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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTIAGO DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:
INGENIERO CIVIL
TEMA:
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO CON CENIZA DE
CASCARILLA DE ARROZ PARA EMPLEARLO EN PROYECTOS
DE VIVIENDA DE BAJO COSTO
AUTOR:
DANIEL BOANERGES DE LA PARED CONDO
DIRECTOR:
ING. JOSÉ LUIS LARREA
GUAYAQUIL - ECUADOR
2011
TESIS DE GRADO
TEMA:
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO CON CENIZA DE
CASCARILLA DE ARROZ PARA EMPLEARLO EN PROYECTOS
DE VIVIENDA DE BAJO COSTO
Presentado a la Facultad de Ingeniería, Carrera de Ingeniería
Civil de la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil
AUTOR:
DANIEL BOANERGES DE LA PARED CONDO
Para dar cumplimiento con uno de los requisitos para optar

por el título de:
INGENIERO CIVIL
Tribunal de sustentación:
___________________
ING. JOSE LUIS LARREA
DIRECTOR DEL TRABAJO
___________________ ___________________
ING. OCTAVIO YEPEZ ING. CARLOS CHON
PROFESOR INVITADO PROFESOR INVITADO
___________________ ___________________
ING. WALTER MERA ING. LILIA VALAREZO
DECANO DE LA FACULTAD DIRECTORA DE LA CARRERA
DEDICATORIA:
DEDICO EL PRESENTE TRABAJO A MIS PADRES Y

HERMANO QUE A LO LARGO DE MI CARRERA
ESTUDIANTIL ME BRINDARON TODO SU APOYO
INCONDICIONAL.
AGRADECIMIENTO:
AGRADEZCO DE MANERA ESPECIAL AL ING. JOSE LUIS
LARREA POR LA INFINITA AYUDA BRINDADA EN EL
DESARROLLO DE ESTA TESIS.
AGRADEZCO A LAS SIGUIENTES EMPRESAS Y PERSONAS:

CONSTRULADESA SUELOS Y HORMIGONES S.A.
PROGECON S.A.
ADITEC ECUATORIANA CIA. LTDA.
ARQ. DAVID ORTIZ
ING. ROBERTO MURILLO
SR. RAFAEL ARMENDARIZ BRIONES
ÍNDICE
PÁG.
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVOS 1
CAPÍTULO I
CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ
1. CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ (CCA) 3

1.1 OBTENCIÓN DE LA CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ 3
1.2 ANÁLISIS QUIMICO DE LA CENIZA 4
1.3 FINURA DE LA CENIZA 5
1.4 MORTERO 6
1.5 CONCLUSIONES 7
1.6 ÍNIDCE DE ACTIVIDAD PUZOLÁNICA 8
1.7 RESULTADOS DEL ÍNDICE DE ACTIVIDAD PUZOLÁNICA 8
CAPÍTULO II
ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL CONCRETO
2. ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL CONCRETO 11

2.1 CEMENTO 11
2.1.1 TIPO DE CEMENTO 11
2.1.2 COMPONENTES QUIMICOS Y CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL CEMENTO 11
2.1.3 DESCRIPCION DEL CEMENTO PORTLAND 11
2.2 AGREGADOS 12
2.2.1 AGREGADO FINO 13
2.2.1.1 GRANULOMETRIA 13
2.2.1.2 CONTENIDO DE MATERIA ORGÁNICA 13
2.2.2 AGREGADO GRUESO 13
2.2.2.1 GRANULOMETRIA 14
2.2.2.2 ABRASIÓN DE LOS ANGELES 14
2.2.2.3 DESGASTE POR SULFATO 14
2.2.3. AGUA 14
2.2.4. ADITIVO 15
2.2.4.1 ADITEC 100N 15
CAPÍTULO III
DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN SIN CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ
3. DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN SIN CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ 17

3.1 HORMIGÓN SIN CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ 17
3.2 COMPROBACIÓN DEL DISEÑO 18
3.3 CURADO 18
3.4 REVENIMIENTO 18
3.5 TRABAJABILIDAD 18
3.6 TIEMPO DE FRAGUADO 19
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS DISEÑOS PATRÓN
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS DISEÑOS PATRÓN 21

4.1 DISEÑOS PATRÓN 21
4.2 CONCLUSIONES 22
CAPÍTULO V
PRUEBAS PREVIAS
5. PRUEBAS PREVIAS 24
5.1 CONCLUSIONES 25
CAPÍTULO VI
DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN CON CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ
6. DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN CON CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ 28

6.1 ANÁLISIS ESPECÍFICOS 29
6.2 ANÁLISIS RESPECTO A LA TEMPERATURA 42
6.3 ANÁLISIS RESPECTO A LA TRABAJABILIDAD Y TIEMPO DE FRAGUADO DEL HORMIGON 42
6.4 ANÁLISIS A LARGO PLAZO (60 DÍAS) 43
6.5 CONCLUSIONES TÉCNICAS 44
6.6 CONCLUSIONES TÉCNICAS ESPECÍFICAS PARA EL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN 44
CAPÍTULO VII
COSTOS DEL PRODUCTO
7. COSTOS DEL PRODUCTO 46

7.1 COSTOS DE PRODUCCIÓN Y PROCESAMIENTO DE LA CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ 46
7.2 AHORRO EN EL COSTO DEL CEMENTO DE LAS 8 ALTERNATIVAS 47
7.2.1 DISEÑO "A" 48
7.2.2 DISEÑO "B" 48
7.2.3 DISEÑO "C" 49
7.2.4 DISEÑO "D" 49
7.2.5 DISEÑO "E" 50
7.2.6 DISEÑO "F" 50
7.2.7 DISEÑO "G" 51
7.2.8 DISEÑO "H" 51
7.3 RESUMEN DE COSTO Y % DE AHORRO DEL CEMENTO 52
7.4 ANÁLISIS DEL COSTO DEL M3 DE HORMIGÓN 52
7.4.1 DISEÑO PATRON 52
7.4.2 COSTO POR M3 DE LOS 8 DISEÑOS EJECUTADOS 54
7.5 RESUMEN DE COSTO POR M3 57
7.6 RESUMEN DE RESULTADOS 58
7.7 COSTO DE VIVIENDAS DEL MIDUVI 58
7.8 COSTOS DE VILLAS DE CLASE MEDIA (145M2) 60
7.9 COSTO DE MORTERO DE ENLUCIDO 64
CAPÍTULO VIII
CONCLUSIONES
8. CONCLUSIONES FINALES 71
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA 75
ANEXOS
_____________________________________________________________________________
INTRODUCCIÓN
El aumento continuo en la demanda de vivienda en nuestro país y principalmente en
áreas deprimidas económicamente, obliga a la ingeniería a presentar alternativas que
disminuyan los costos de los materiales sin disminuir sus características de resistencia y
durabilidad.
Uno de los materiales más utilizados en la construcción de viviendas es el concreto,

siendo el cemento el elemento más costoso en su elaboración.
Para disminuir el costo del cemento en la elaboración del concreto, se puede reemplazar
un porcentaje de éste con puzolanas que son elementos que contienen sílice y alúminas
que mejoran las propiedades del concreto, dentro de las puzolanas está la ceniza de
cascarilla de arroz.
La ceniza de cascarilla de arroz es un desecho agrícola, con la característica principal de

que posee propiedades químicas que cuando se la mezcla con el cemento para la
elaboración de hormigones, aumenta la resistencia de éste y por ende se mejoran todas
sus demás características.
Por lo que para poblaciones de bajos recursos económicos, principalmente en zonas

agrícolas y/o productoras de arroz, se pueden elaborar con hormigones con ceniza de
cascarilla de arroz, proyectos urbanísticos de viviendas de tipo social de bajo costo.
OBJETIVOS
- Obtener un beneficio para los habitantes de zonas arroceras, a través de un
desecho orgánico.
- Determinar las propiedades de la ceniza de cascarilla de arroz que se puede
obtener en las zonas de arroceras del Ecuador.
- Disminuir la cantidad de cemento para diferentes mezclas de concreto con
diferentes resistencias, incorporando la ceniza de cascarilla de arroz para obtener
concretos de igual o mayor resistencia. Se considerará que el concreto fabricado
en nuestro país ya es puzolánico, debido a que se obtiene con cemento tipo IP.
- Clasificar al concreto por desempeño, basándose en diferentes porcentajes de
cascarilla de arroz adicionadas a las mezclas de concreto.
- Realizar un análisis del costo de construcción de una villa modelo, similar a las
que está desarrollando el gobierno ecuatoriano en la actualidad (villas del
MIDUVI), comparando entre usar hormigón de uso común y hormigón con
adiciones de ceniza de cascarilla de arroz.
1
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO I
2
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO I
1. CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ (CCA)
Las puzolanas son definidas como materiales naturales o artificiales inorgánicos

que contienen silicio en una forma reactiva.
De acuerdo a la norma ASTM C618, las puzolanas son materiales silícicos y/o
alumínicos silícicos los cuales por sí mismo no poseen capacidad cementicia,
pero finamente divididos (molidos) y en presencia de agua pueden reaccionar
químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar
un compuesto que posee ahora sí capacidad cementicia.
Por lo que es sumamente importante que la puzolana sea finamente dividida
(finamente molida) para que el compuesto silícico en ella, pueda combinarse con
el hidróxido de calcio que se genera cuando se hidrata el cemento portland, y
poder formar silicatos cálcicos estables con propiedades cementicias.
La ceniza de cascarilla de arroz, se la puede definir como material puzolánico,

producto de desperdicio natural, que tiene un alto contenido de sílice y que para
que deje de ser un material orgánico se la calcina a temperaturas que están entre
500⁰C a 700⁰C. Al calcinarlo con esas temperaturas se obtiene un material
amorfo de formas complejas y con una estructura porosa que genera que se
demande un alto contenido de agua en la elaboración del concreto, y por ende
tener resistencias bajas.
El presente capítulo, hace una descripción de las características físico – químicas

de la ceniza de cascarilla de arroz que se puede obtener en nuestro país, para
poder concluir si es o no apta para la elaboración de mezclas de concreto.
1.1 OBTENCIÓN DE LA CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ
Nuestro país es muy rico en el área agrícola, y presenta grandes zonas dedicadas
a la plantación de arroz. Tal como Samborondón en la provincia del Guayas,
Babahoyo y sus alrededores en la provincia de Los Ríos, que se destacan por el
volumen y capacidad de producción arrocera. Esto significa que en nuestro país
y en esas zonas específicamente se puede ontener una gran cantidad de ceniza de
cascarilla de arroz que puede ser utilizada en beneficio del sector en la
elaboración de hormigones de menor costo.
3
_____________________________________________________________________________
La ceniza de cascarilla de arroz para el presente trabajo, fue proporcionada por

la piladora “DON EDUARDO” ubicada en el Km. 6 de la vía Jujan – Babahoyo.
La ceniza fue quemada en hornos destinados específicamente a la quema de la
misma, a temperaturas de entre 600⁰C a 800⁰C. Luego de ser quemada la ceniza
de cascarilla de arroz es apilada formando pequeños cerros de este material.
El color de la ceniza de cascarilla de arroz obtenida varía según la profundidad a
la que se encuentre la muestra, siendo ésta de un color blanquecino cuando es
obtenida cerca del núcleo del cerro y oscureciéndose llegando a un color negro
en la parte externa del cerro.
Las muestras de ceniza recogidas fueron de tres colores:

• Negro
• Gris
• Blanco
1.2 ANÁLISIS QUIMICO DE LA CENIZA
El primer paso para determinar que la ceniza de cascarilla de arroz obtenida se la

puede utilizar para mezclas de concreto es realizar un análisis químico de ella.
Se realizaron análisis químicos a muestras que presentaban los tres colores de

ceniza, con el propósito de determinar si toda la ceniza de cascarilla de arroz
depositada en los cerros cumple con los requerimientos.
Los ensayos químicos para la ceniza de cascarilla de arroz fueron realizados por
el DR. JORGE FUENTES siguiendo las normas ASTM (Association Standard
Testing Materials) :
• ASTM C 311
• ASTM C 114
Los resultados del contenido de Oxido de Silicio (elemento principal para poder
ser utilizado como adición al cemento para la elaboración de hormigones) se
presentan a continuación:
4
_____________________________________________________________________________
TABLA #01 (Resultados de los análisis químicos de la ceniza)*

MUESTRA # 01 # 02 # 03
COLOR NEGRO GRIS BLANCO
% SiO2 97,08 97,10 97,17
Con los resultados presentados se llega a la conclusión que todas las muestras
de ceniza tienen alrededor del 97% de SiO2 (sílice) en su composición química,
lo cual es mayor que el mínimo del 75% especificado por la norma ASTM para
clasificarlo como aptas para la utilización en la elaboración de mezclas de
concreto.
1.3 FINURA DE LA CENIZA
Otro requisito para la utilización de la ceniza es cumplir con una finura

específica. El tamaño de la ceniza de cascarilla de arroz, obtenida en la piladora
es gruesa comparada con el cemento por lo que debe ser molida hasta llegar a
una finura similar a la del cemento y cumplir con la norma ASTM C 430.
Para moler la ceniza, se empleó la máquina de los ángeles, la cual se utiliza

específicamente para realizar el ensayo de desgaste a la abrasión de agregados
según la norma ASTM C 131. Esta norma, siguiendo el método A, indica que
se debe colocar dentro del tambor 5Kg del agregado a ensayar con 12 cargas
abrasivas que tienen un peso de 440 Kg cada una, durante un periodo de 15min.
Una vez terminado el ensayo el material debe presentar un desgaste a la abrasión
máximo del 50% para que sea considerado como apto.
Siguiendo el procedimiento descrito, se procedió a moler la ceniza de cascarilla

de arroz, introduciendo al tambor 5kg de ceniza con 12 cargas abrasivas, durante
períodos de 15, 30, 45 y 60 minutos.
Las normas ASTM C430 y ASTM C618, especifican que la finura de los
elementos que se pueden adicionar al cemento debe ser tal que el porcentaje de
retenido máximo permisible luego del tamizado por lavado en el tamiz No. 325
debe ser del 34% del material que se tamiza.
Se analizó la finura de la ceniza molida en los períodos antes mencionados,
llegando a la conclusión que el tiempo óptimo de molienda es de 60 minutos,
donde se obtuvo un porcentaje de retenido del 10% en el tamiz No. 325.
*LOS RESULTADOS DE LOS ANÁISIS QUÍMICOS SE PRESENTAN EN EL

ANEXO #01
5
_____________________________________________________________________________
TABLA #02 (Resultados de la prueba de finura)*

PESO CENIZA PESO RETENDIO % RETENIDO
(TAMIZ No. 325)
1 gr. 0.10 gr. 10%
1.4 MORTERO
Para poder clasificar al hormigón por desempeño de acuerdo a la norma ASTM

C 1157 se realizaron cubos de mortero de 2” x 2” según la norma ASTM C 109.
Se realizó un mortero patrón sin ceniza de cascarilla de arroz, y morteros con
adiciones de ceniza de cascarilla de arroz del 5%, 15% y 25%. Para cada caso se
moldearon 9 cubos de mortero, para ensayar a la compresión a los 1, 3, 7 y 28
días. Fechas especificadas por la norma ASTM C 1157 para poder clasificar la
ceniza.
*LOS RESULTADOS DE LA PRUEBA DE FINURA SE PRESENTAN EN EL

ANEXO #02 Y LAS FOTOS DE LA PRUEBA DE FINURA SE PRESENTAN EN
EL ANEXO #03
6
_____________________________________________________________________________
TABLA #03 (Resumen de resultados de la prueba de compresión de cubos de

mortero)*
PATRON 5% CENIZA
resistencia resistencia
cubo # edad (días) cubo # edad (días)
Kg/cm2 Kg/cm2
1 1 51,61 10 1 42,99
2 1 52,20 11 1 46,19
3 3 130,00 12 3 108,31
4 3 118,50 13 3 104,63
5 7 178,72 14 7 128,06
6 7 166,99 15 7 142,72
7 28 341,40 16 28 285,72
8 28 309,39 17 28 277,03
9 28 343,22 18 28 262,81
15% CENIZA 25% CENIZA

resistencia resistencia
cubo # edad (días) cubo # edad (días)
Kg/cm2 Kg/cm2
19 1 38,29 28 1 24,93
20 1 37,54 29 1 23,87
21 3 82,43 30 3 52,20
22 3 82,62 31 3 48,25
23 7 107,60 32 7 66,34
24 7 109,89 33 7 68,12
25 28 210,77 34 28 145,13
26 28 201,24 35 28 150,55
27 28 203,89 36 28 146,04
1.5 CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos con las pruebas a la compresión de los cubos de

mortero muestran un decremento de la resistencia a medida que se aumenta el
porcentaje de ceniza. Dando con las adiciones de ceniza del 15 y 25% resultados
desfavorables. Con la adición del 5% se obtiene una resistencia a la compresión
ligeramente menor a la del mortero patrón. Por lo cual este mortero se lo podría
utilizar en obra.
*LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE COMPRESIÓN DE CUBOS DE

MORTERO SE PRESENTAN EN EL ANEXO #04
7
_____________________________________________________________________________
1.6 ÍNDICE DE ACTIVIDAD PUZOLÁNICA
Siendo la ceniza de cascarilla de arroz una adición nueva al concreto es

necesario determinar el índice de actividad puzolánica de la misma.
Este índice debe ser no menor al 75% según la norma INEN 488 para poder
utilizar la ceniza de cascarilla de arroz en mezclas de concreto.
1.7 RESULTADOS DEL ÍNDICE DE ACTIVIDAD PUZOLÁNICA
TABLA #04 (Resultados del índice de actividad puzolánica)
INDICE DE ACTIVIDAD PUZOLANICA

RESISTENCIA PROMEDIO A LOS 28 DÍAS
RESISTENCIA
MORTERO INDICE A.P.
(Kg/cm2)
PATRON 331,34 -
5% CENIZA 275,19 83,05%
15% CENIZA 205,30 61,96%
25% CENIZA 147,24 44,44%
Con los resultados del índice de actividad puzolániza se puede ver que el
mortero con la adición del 5% de ceniza cumple con el mínimo del 75% según
la norma INEN 488.
8
_____________________________________________________________________________
GRÁFICO #01 (% de CCA VS índice de actividad puzolánica)
120
INDICE DE ACTIVIDAD PUZOLANICA
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25
% DE CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ
La curva demuestra un comportamiento lineal del índice de actividad

puzolánica. Por lo que se podría decir que se puede adicionar hasta un 10% de
ceniza de cascarilla de arroz manteniendo el índice mínimo del 75%.
9
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO II
ELEMENTOS CONSTITUYENTES
DEL CONCRETO
10
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO II
2. ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL CONCRETO
2.1 CEMENTO
2.1.1 TIPO DE CEMENTO
El cemento utilizado a lo largo de este trabajo fue el fabricado por la cementera

HOLCIM.
2.1.2 COMPONENTES QUÍMICOS Y CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL

CEMENTO
La calidad del cemento es un factor muy importante que influye directamente en

la resistencia y durabilidad del concreto, es por esto que las empresas que lo
fabrican deben llevar un control estricto de la producción. Holcim, el cual es el
mayor productor de cemento del país lleva un control mensual en cada una de
sus plantas. Este control mensual incluye ensayos tanto químicos como físicos
del cemento. Los análisis químicos y otros ensayos del cemento tipo IP de
HOLCIM fueron proporcionados por la empresa.*
2.1.3 DESCRIPCIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
Los cementos son conglomerantes hidráulicos, materiales de origen inorgánico

y mineral que luego de un proceso de molienda y debidamente mezclados con
agua forman una pasta que fragua y endurece debido a reacciones químicas de
sus componentes, dando como resultado un material hidratado, mecánicamente
resistente y estable.
El cemento también se lo puede describir como un material aglutinante que

presenta propiedades de adherencia y cohesión, permitiendo la unión de
fragmentos minerales entre sí.
*LOS RESULTADOS DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS DEL

CEMENTO TIPO IP DE HOLCIM SE PRESENTAN EN EL ANEXO #05
11
_____________________________________________________________________________
2.2 AGREGADOS
Los agregados tanto finos (arena) como gruesos (piedra) fueron proporcionados
por la empresa PROGECON. El material clasifica geológicamente como lutitas
silisifacadas principalmente y también hay presencia de grauwacas y areniscas
líticas.
Como los agregados ocupan alrededor del 75% del volumen de una mezcla de
concreto, su calidad es de gran importancia, ya que al ser éstos la mayor
composición de la mezcla de concreto sus características van a influir
directamente en factores de durabilidad y resistencia.
Para poder determinar las dosificaciones de los diseños de hormigón hay que
conocer ciertas características de los agregados, tales como:
• Gravedad específica
• Peso volumétrico
• Absorción
• Gradación de los agregados
• Módulo de finura de la arena
A continuación se presenta una breve descripción de éstos parámetros:
Gravedad específica: La gravedad específica está definida como la relación del

peso en aire de un volumen dado de material saturado superficialmente seco con
el peso del mismo material sumergido en agua.
Peso volumétrico: Es el peso por unidad de volumen de agregado, el peso

volumétrico para alguna condición dada debe ser determinado pesando los
agregados requeridos para llenar un recipiente de volumen conocido.
Absorción: La absorción se determina con el peso de la muestra saturada

superficialmente seca y encontrando nuevamente el peso luego de que la
muestra haya sido secada en el horno; la relación de los pesos expresados como
porcentaje es la absorción.
Gradación: La gradación adecuada de los agregados es importante para lograr

obtener una trabajabilidad conveniente y economía en la utilización del cemento.
Por lo que se debe cumplir gradaciones especificadas en la norma ASTM C33
12
_____________________________________________________________________________
2.2.1 AGREGADO FINO
La arena de la cantera Progecon tiene las siguientes características:
TABLA #05 (Características del agregado fino)*

PVS (Kg/cm2) DSSS (Kg/cm2) ABS. (%) M.F.
1586 2631 2,02 2,66
PVS: Peso volumétrico seco

DSSS : Densidad saturada superficialmente seca
ABS.: Porcentaje de absorción
M.F. : Módulo de Finura
2.2.1.1 GRANULOMETRÍA
La arena utilizada clasificada granulométricamente cumple con las

especificaciones de la norma ASTM C 33.
2.2.1.2 CONTENIDO DE MATERIA ORGÁNICA
La arena utilizada clasifica como No. 3 (estándar) según la norma ASTM C

40, lo cual la encasilla como aceptable para la utilización en mezclas de
concreto. (Colorimetría)**
2.2.2 AGREGADO GRUESO
La piedra de la cantera Progecon tiene las siguientes características:

TABLA #06 (Características del agregado grueso)
PVS (Kg/cm2) PVV(Kg/cm2) DSSS ABS. (%) T.M.N.
(Kg/cm2)
1196 1317 2358 7.53 ¾”
PVS: Peso volumétrico seco

DSSS : Densidad saturada superficialmente seca
ABS.: Porcentaje de absorción
T.M.N. : Tamaño máximo nominal
*LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO

FINO SE MUESTRA EN EL ANEXO #06
**LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE CONTENIDO DE MATERIA

ORGÁNICA DEL AGREGADO FINO SE PRESENTAN EN EL ANEXO #19
13
_____________________________________________________________________________
2.2.2.1 GRANULOMETRÍA
La piedra utilizada clasifica granulométricamente según la norma ASTM C

33 como agregado N⁰ 6 (19mm a 9.5mm) – piedra ¾’’.*
2.2.2.2 ABRASIÓN DE LOS ANGELES
La piedra según la norma ASTM C 131 presenta un desgaste del 15.16%, lo

cual es aceptable ya que el máximo porcentaje permisible para desgaste por
abrasión es del 50%.**
2.2.2.3 DESGASTE POR SULFATO
La piedra según la norma ASTM C 88 presenta un desgaste del 3.17%, lo

cual es aceptable ya que el máximo porcentaje permisible para desgaste por
sulfato es del 12%.***
2.2.3. AGUA
El agua que es apta para consumo humano (excepto en lo que respecta a

requisitos bacteriológicos), es aceptada para hacer hormigón. Cuando el agua
proviene de fuentes naturales, es necesario realizar ciertos tratamientos previos a
su utilización tales como asentamientos o filtraciones para eliminar la materia
suspendida. El agua debe estar libre de materiales que afecten de manera
significativa la resistencia y durabilidad del hormigón así como también de
componentes que corroan o desgasten el acero de refuerzo.
El agua utilizada para este trabajo es tipo potable obtenida de las tuberías de la
red pública de agua potable de la ciudad.
*LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO

GRUESO SE PRESENTAN EN EL ANEXO #07
**LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE ABRASIÓN DE LOS ANGELES DEL

AGREGADO GRUESO SE PRESENTAN EN EL ANEXO #08.
***LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE DESGASTE POR SULFATO DEL

AGREGADO GRUESO SE MUESTRA EN EL ANEXO #09.
14
_____________________________________________________________________________
2.2.4 ADITIVO
En vista que la ceniza de cascarilla de arroz, por su estructura porosa necesita un

alto de contenido de agua y además como disminuye la trabajabilidad de la
mezcla, se decidió utilizar un aditivo plastificante reductor de agua.
No se decidió utilizar un superplastificante, ya que aunque mejoraría mucho más

la trabajabilidad, aumentaría la resistencia del concreto, lo cual no es lo deseado,
ya que se espera que quien trabaje en la resistencia sea la propia ceniza.
2.2.4.1 ADITEC 100N
EL aditivo 100N de ADITEC*, es un plastificante reductor de agua para

hormigón, formulado a base de polímeros hidroxilados. Se utiliza este aditivo
debido al conocimiento previo de que la ceniza de cascarilla de arroz absorbe
una cantidad considerable de agua. El aditivo ayudará a mantener una adecuada
trabajabilidad manteniendo la resistencia.
*LA CARTILLA DEL ADITIVO 100N SE LA PRESENTA EN EL ANEXO #10
15
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO III
DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN SIN
16
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO III
3. DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN SIN CENIZA DE CASCARILLA
DE ARROZ
3.1 HORMIGÓN SIN CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ
Se realizaron dos diseños de hormigón, con resistencias de 210 Kg/cm2 y de 280

Kg/cm2 los cuales son considerados los más apropiados para la construcción de
viviendas de carácter económico.
A estos dos diseños se los ha llamado Diseños Patrón.
TABLA #07 (Dosificación de los diseños de 210 y 280 Kg/cm2)

f'c 210 Kg/cm2
PATRON #1 – 210 Kg/cm2*

PATRON
Relación A/C : 0.618
f'c 210 Kg/cm2
aditivo 200,00 cc
cemento 50,00 Kg
CCA 0,00 Kg
agua 30,90 lts
piedra 111,50 Kg
arena 101,90 Kg
rev. 13,00 cm
f'c 280 Kg/cm2
PATRON #2 – 280 Kg/cm2**
PATRON
Relación A/C : 0.556
f'c 280 Kg/cm2

aditivo 200,10 cc
cemento 50,00 Kg
CCA 0,00 Kg
agua 27,80 lts
piedra 92,60 Kg
arena 76,70 Kg
rev. 13,00 cm
*EL DISEÑO DE 210Kg/cm2 SE LO ADJUNTA EN EL ANEXO #11
**EL DISEÑO DE 280Kg/cm2 SE LO ADJUNTA EN EL ANEXO #12

17
_____________________________________________________________________________
3.2 COMPROBACIÓN DEL DISEÑO
Se preparan 90 cilindros en moldes 10x20cm para cada diseño siguiendo la

norma ASTM C 31, para ensayar 30 cilindros en cada fecha de rotura*. Se
realizan 30 cilindros para poder cumplir con el mínimo muestral para realizar
análisis estadísticos**.
Se ensayaron los cilindros a los 7, 14 y 28 días, según la norma ASTM C 39
3.3 CURADO
Al día siguiente de elaborar los cilindros, se los desencofra y se los coloca en la
piscina de curado siguiendo la norma ASTM C 31.
3.4 REVENIMIENTO
Se realizó el ensayo de revenimiento según la norma ASTM C 143.
Los resultados obtenidos fueron:
TABLA #08 (Revenimientos)

DISEÑO (Kg/cm2) REVENIMIENTO
(cm)
210 13
280 13
3.5 TRABAJABILIDAD
Se realiza el ensayo de trabajabilidad***, para ambos diseños (210 Kg/cm2 y

280 Kg/cm2), según la norma ASTM C 143. Realizando ensayos de
revenimiento cada cierto tiempo para obtener una curva tiempo (min) vs
revenimiento (cm). Esta curva nos permite conocer el tiempo en que la mezcla
de hormigón fue trabajable.
*LOS RESULTADOS DE ROTURA DE CILINDROS SE PRESENTAN EN EL

ANEXO #13
**LOS RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS ESTADÍSTICOS DE ROTURA DE

CILINDROS SE PRESENTAN EN EL ANEXO #14
***LOS RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRABAJABILIDAD SE

PRESENTAN EN EL ANEXO #15
18
_____________________________________________________________________________
3.6 TIEMPO DE FRAGUADO
Se realiza el ensayo de tiempo de fraguado, para ambos diseños (210 Kg/cm2 y

280 Kg/cm2), según la norma ASTM C 403.
Se tamiza el hormigón por la malla No.04, el mortero se lo coloca en un

contenedor (en este caso una bandeja plástica) y se lo almacena a temperatura
ambiente. A diferentes intervalos de tiempo se mide la resistencia a la
penetración por agujas estandarizadas.
Con estos datos se grafica una curva tiempo (hrs) vs resistencia a la penetración
(Kg/cm2) para a partir de la misma determinar el tiempo de fraguado inicial y
final.
*LOS RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TIEMPO DE FRAGUADO SE

PRESENTAN EN EL ANEXO #16
19
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS
DISEÑOS PATRÓN
20
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS DISEÑOS PATRÓN
4.1 DISEÑOS PATRÓN
TABLA #09
• RESUMEN DE RESULTADOS HORMIGÓN f’c=210Kg/cm2*
Edad fc σ f’cr
fc/f’c fc/f’cr
(Días) (Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2)
7 165.87 19.76 0.79 294 0.56
14 215.13 18.48 1.02 294 0.73
28 290.06 20.61 1.38 294 0.99
o f’c (real) = 290.06 Kg/cm2

o Relacion Agua/Cemento= 0.61
o f’cr (requerido) = resistencia utilizada como factor de seguridad
en el diseño.
GRÁFICO #01 (Crecimiento de resistencia)
Crecimiento de la Resistencia
f'c=210 Kg/cm2
30
25
20
DÍAS
15
10
5
0
0.56 0.73 0.99
fc/f'cr
21
_____________________________________________________________________________
TABLA #10
• RESUMEN DE RESULTADOS HORMIGÓN f’c=280Kg/cm2*
Edad fc σ f’cr
fc/f’c fc/f’cr
(Días) (Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2)
7 185.58 19.35 0.66 364 0.51
14 232.33 18.21 0.83 364 0.64
28 318.88 16.30 1.14 364 0.88
o f’c (real) = 318.88 Kg/cm2

o Relación Agua/Cemento= 0.56
o f’cr (requerido) = resistencia utilizada como factor de seguridad
en el diseño.
Crecimiento de la Resistencia
f'c=280 Kg/cm2
30
25
20
DÍAS
15
10
5
0
0.51 0.64 0.88
fc/f'cr
4.2 CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos en los diseños patrones son para propósito
comparativo, ya que con los mismos se realizarán las respectivas comparaciones
con los diseños que contienen adiciones de ceniza de cascarilla de arroz. Se
observa que en ambos casos las valores de f’c reales están por encima del f’c de
diseño, factores como la utilización de aditivo plastificante (ADITEC 100N) y la
utilización de un f’c requerido conservador son los motivos de tener resistencias
a la compresión por encima de la de diseño.
Los diseños con adiciones de ceniza de cascarilla de arroz se los realizará en
base a las dosificaciones del diseños patrón de f’c=280 Kg/cm2, por lo que todos
los diseños llevados a cabo en el proceso investigativo serán completamente
comparables.
*DATOS OBTENIDOS DEL ANALISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS

DE LOS ENSAYOS DE COMPRECIÓN DE CILINDROS MOSTRADOS EN EL
ANEXO #17
22
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO V
PRUEBAS PREVIAS
23
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO V
5. PRUEBAS PREVIAS
Los reemplazos de cemento por ceniza de cascarilla de arroz es un proceso en

donde no se tiene mucha experiencia por lo que se decidió realizar pruebas
previas a la elaboración de los especímenes por diseño, para así tener una idea
del comportamiento de la ceniza de cascarilla de arroz como adición para el
hormigón.
• Se realizaron 4 diseños de hormigón con CCA tomando como base el
diseño patrón de f’c 280 Kg/cm2.
• Se ensayaron 2 cilindros por fecha de rotura.
• De acuerdo a investigaciones realizadas por la Universidad Central de
Venezuela en el año 2008, no se puede reemplazar más del 25% de
cemento por ceniza de cascarilla de arroz. El reemplazo en un porcentaje
mayor perjudica la resistencia del concreto.
TABLA #11
Prueba #01 (-15% cemento +15%CCA)*
Espécimen (cil. #) Edad (días) f’c (Kg/cm2)

1 7 197.27
2 7 211.43
3 14 293.48
4 14 294.59
5 28 343.57
6 28 335.23
• A/C = 0.62
TABLA #12
Prueba #02 (-25%cemento +25%CCA)*

1 7 150.89
2 7 139.12
3 14 198.53
4 14 206.27
5 28 261.49
6 28 258.51
• A/C = 0.67
24
_____________________________________________________________________________
TABLA #13

1 7 227.10
2 7 226.25
3 14 302.98
4 14 315.84
5 28 355.32
6 28 352.68
• A/C = 0.57
TABLA #14

1 7 182.55
2 7 194.60
3 14 270.35
4 14 273.35
5 28 331.27
6 28 335.10
• A/C = 0.63
5.1 CONCLUSIONES
Con los ensayos descritos anteriormente, lo que se busca es comparar entre 2

estados:
Estado 1: Adicionar ceniza con cascarilla de arroz la misma cantidad de
cemento que se retira.
Estado 2: Adicionar menos ceniza de cascarilla de arroz que la cantidad
de cemento que se retira, donde se obtendría el mayor ahorro posible.
Con los resultados preliminares se concluye lo siguiente:
• Mientras menor sea la cantidad de cemento en el hormigón, menor será

la resistencia (f’c)
• La ceniza aumenta la resistencia del hormigón cuando se la adiciona en
poca cantidad, si se aumenta la ceniza a un 25% la resistencia (f’c)
disminuye. Esto también es respaldado con los ensayos de compresión de
mortero.
25
_____________________________________________________________________________
• El quitar mucho cemento disminuye la resistencia f’c : Ver resultados

entre opciones 1 y 2, y entre opciones 3 y 4.
• Adicionar mucha ceniza de cascarilla de arroz disminuye la resistencia
f’c: Ver resultados entre opciones 1 y 2, y entre opciones 3 y 4.
• Adicionar mucha ceniza de cascarilla de arroz disminuye la resistencia;
Ver resultados entre opciones 2 y 4.
• A mayor cantidad de ceniza, se necesita adicionar mayor cantidad de
agua para mejorar la trabajabilidad.
*LOS RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LAS PRUEBAS PREVIAS A

LA COMPRESIÓN SE PRESENTAN EN EL ANEXO #18
26
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO VI
DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN CON
27
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO VI
6. DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN CON CENIZA DE

CASCARILLA DE ARROZ
INTRODUCCIÓN
Para estudiar el comportamiento del concreto reemplazando cemento por ceniza de

cascarilla de arroz se realizaron un total de 8 combinaciones (reemplazos de cemento
por CCA), y a partir de los resultados de los análisis estadísticos se determinará cuál o
cuáles son las más adecuadas tanto desde el punto de vista técnico como económico.
Los diferentes reemplazos fueron elegidos a partir de los resultados de las pruebas
preliminares (CAP. #05) que se realizaron antes de proceder a la elaboración de los
especímenes definitivos.
Se decidieron ensayar especímenes a los 7, 14, 28 y 60 días.*
El resultado de la resistencia a los 28 días es considerado el más importante ya que a

esta edad el hormigón debe haber llegado al 100% de su resistencia de diseño. Pero el
ensayar los cilindros a los 60 días fue debido a que como se está utilizando una adición
puzolánica es importante conocer la evolución de la resistencia a largo plazo.
TABLA #15 (Dosificaciones)
DOSIFICACIONES PARA DISEÑOS CON ADICIONES DE CCA

A B C D E F G H
f'c 280 280 280 280 280 280 280 280 Kg/cm2
aditivo 200,1 200,1 200,1 200,1 200,1 200,1 200,1 200,1 cc
cemento 42,5 37,5 42,5 37,5 45 45 40 40 Kg
CCA 7,5 12,5 2,5 5 2,5 5 2,5 10 Kg
agua 31 33,4 26 26,8 26 26,5 26 27,8 lts
piedra 92,6 92,6 92,6 92,6 92,6 92,6 92,6 92,6 Kg
arena 76,7 76,7 76,7 76,7 76,7 76,7 76,7 76,7 Kg
rev. 14 13 13,5 14 13 14,5 14,5 13 cm
*LAS DOSIFICACIONES DE LOS DISEÑOS CON ADICIONES DE CENIZA DE

CASCARILLA DE ARROZ SE PRESENTAN EN EL ANEXO #20
28
_____________________________________________________________________________
6.1 ANÁLISIS ESPECÍFICOS
(Primero se analizarán los resultados de las pruebas hasta los 28 días)
DISEÑO A
En el primer diseño llamado “A” se obtuvieron los siguientes resultados:
TABLA #16 (Resistencia del hormigón)
DISEÑO A
cemento(%) cca(%) DISEÑO PATRON f'c 280 Kg/cm2
-15 +15
EDAD f'c(Kg/cm2) EDAD f'c(Kg/cm2) • Con relación al patrón se quita un
0 0 0 0 15% del peso del cemento y es
7 127,38 7 185,58 reemplazado por un 15% del peso
14 182,98 14 232,33 en ceniza.
28 237,66 28 318,88 • A/C → relación agua/cemento
A/C 0,62 A/C 0,56 • Rev. → revenimiento (cm)
rev. 14cm rev. 13cm
350
300
RESISTENCIA (Kg/cm2)
250
200
150 A
100
PATRON
50
f’c = 280 Kg/cm2
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
29
_____________________________________________________________________________
Revisando estos resultados y comparándolos con el diseño patrón, la resistencia del

hormigón con CCA es siempre menor y a los 28 días es 25% menor. Los principales
motivos de este decremento de resistencia son:
• Aumento de la relación A/C (1.11 veces el patrón)

• Gran cantidad de adición de ceniza de cascarilla de arroz (CCA)
El aumento de la relación A/C (de 0.56 a 0.62) es inevitable ya que el reemplazo (-15%
cemento + 15% de ceniza) implica una adición grande de ceniza lo cual resulta en un
aumento en la cantidad de agua del diseño de la mezcla para poder obtener un hormigón
trabajable. Si no se aumenta la cantidad de agua para compensar la gran absorción por
parte de la ceniza, resultaría en un hormigón no trabajable.
Podemos concluir que esta combinación no resulta adecuada ya que no logró alcanzar
una resistencia similar a la del diseño, ni llegar a un f’c de 280 Kg/cm2.
30
_____________________________________________________________________________
DISEÑO B
En el segundo diseño llamado “B” se obtuvieron los siguientes resultados:
DISEÑO B
-25 +25
14 147,97 14 232,33 en ceniza.
rev. 13cm rev. 13cm
350
300
250
200
150 B
100 PATRON
50 f’c = 280 Kg/cm2
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
31
_____________________________________________________________________________
Este diseño es el que posee el mayor reemplazo de cemento por ceniza. Con los
resultados del diseño ‘’A’’, se debería esperar de igual manera un decremento en la
resistencia a la compresión del hormigón en el diseño ‘’B’’, lo cual ocurre. La
resistencia del diseño ‘’B’’ esta un 34% por debajo del diseño patrón, y además una
reducción mayor de resistencia con respecto al diseño “A”. Los motivos de este
comportamiento son:

El aumento de la relación A/C (de 0.56 a 0.67) es inevitable ya que el reemplazo (-25%
cemento + 25% de ceniza) implica una adición grande de ceniza con un aumento en la
cantidad de agua del diseño para poder obtener un hormigón trabajable (caso similar al
diseño ‘’A’’). Si no se aumenta la cantidad de agua para compensar la gran absorción
por parte de la ceniza, resultaría en un hormigón no trabajable.
En conclusión podemos decir que esta combinación es la más desfavorable ya que

obtenemos la menor resistencia de entre los 8 diferentes diseños.
32
_____________________________________________________________________________
DISEÑO C
En el tercer diseño llamado “C” se obtuvieron los siguientes resultados:
DISEÑO C
-15 +5
14 285,26 14 232,33 en ceniza.
rev. 13,5cm rev. 13cm
350
300
250
200
150 C
100
PATRON
50 f’c = 280 Kg/cm2
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
33
_____________________________________________________________________________
El diseño ‘’C’’ es la primera dosificación realizada en la investigación en la cual no se

utiliza reemplazos de igual porcentaje del peso entre cemento y ceniza. Este diseño con
una proporción de -15% de cemento +5% de ceniza dio el resultado a los 28 días más
parecido al diseño patrón, estando tan solo un 0.3% por debajo de la resistencia.
Además gana más resistencia a edades tempranas. Este resultado confirma que los
reemplazos de ceniza por cemento pueden ser realizados en diferentes porcentajes
obteniéndose resultados favorables. Los motivos de la obtención de esta resistencia son:
• Relación A/C muy parecida al patrón (1.03 veces mayor al patrón,

considerándolas por lo tanto iguales)
Este es el primer diseño en el cual se observa el funcionamiento de la ceniza. A pesar

que se extrae un gran porcentaje de cemento (15%) y se añade un pequeño porcentaje de
ceniza (5%), el hormigón resultante tiene excelentes resultados a lo largo del tiempo y a
los 28 días se obtiene prácticamente la misma resistencia que del diseño patrón. La
ceniza de cascarilla de arroz funciona favorablemente
34
_____________________________________________________________________________
DISEÑO D
En el cuarto diseño llamado “D” se obtuvieron los siguientes resultados:
DISEÑO D
-25 +10
14 206,37 14 232,33 en ceniza.
rev. 14cm rev. 13cm
350
300
250
200
150 D
100
PATRON
50 f’c = 280 Kg/cm2
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
35
_____________________________________________________________________________
Este diseño al igual que el diseño ‘’C’’ posee un reemplazo en diferentes porcentajes de
cemento y ceniza. Los resultados obtenidos son menores a los del diseño patrón,
estando un 5.67% por debajo de la resistencia patrón. Este diseño no da resultados
parecidos o mejores que el patrón, pero se incrementaron notablemente las resistencias a
lo largo del tiempo comparándolo con los diseños ‘’A’’ y ‘’B’’. Los motivos para estos
resultados son:

• El reemplazo de -25% cemento compensándolo con +10% ceniza, podría tener
mucha ceniza y como se vio en los casos ‘’A’’ y ‘’B’’ un exceso de ceniza
resulta desfavorable para la resistencia.
En este caso la resistencia disminuyó y está por debajo del patrón pero es mayor a
280Kg/cm2 que es lo que se requiere.
En este diseño también se puede observar un aceptable funcionamiento de la ceniza ya

que a pesar del aumento de la relación A/C obtenemos una resistencia similar a la del
patrón aunque menor.
36
_____________________________________________________________________________
DISEÑO E
En el quinto diseño llamado “E” se obtuvieron los siguientes resultados:
DISEÑO E
-10 +5
14 285,87 14 232,33 en ceniza.
rev. 13cm rev. 13cm
400
350
300
250
200
150 E
100 PATRON
50
f’c = 280 Kg/cm2
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
El diseño ‘’E’’ es el primer diseño en cual la resistencia a los 28 días es mayor a la

resistencia del diseño patrón. Obteniendo una resistencia un 9.5% mayor a la resistencia
patrón y utilizando una relación A/C casi idéntica a la del diseño patrón (0.98 veces) se
confirma que la ceniza si está funcionando y hace ganar resistencia al hormigón. Incluso
la curva edad vs resistencia es muy parecida en forma a la de la curva del diseño patrón,
pero el hormigón con adiciones de ceniza además presenta mayores resistencias a
edades tempranas.
• La adición de ceniza hace ganar resistencia al hormigón por lo cual se la podría

utilizar en reemplazo al cemento y obtener un hormigón de una resistencia más
alta que el patrón.
37
_____________________________________________________________________________
DISEÑO F
En el sexto diseño llamado “F” se obtuvieron los siguientes resultados:
DISEÑO F
-10 +10
14 318,12 14 232,33 en ceniza.
400
350
300
250
200
150 F
100 PATRON
50 f’c = 280 Kg/cm2
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
En el diseño ‘’F’’ se vuelve a realizar un reemplazo igual por igual (-10% cemento
+10%ceniza) y es donde se obtiene la mayor resistencia respecto al diseño patrón (14%
por encima del patrón) y también se puede observar mayor resistencia a edades
tempranas. La relación A/C es ligeramente menor a la del diseño patrón (0.95 veces el
patrón), lo que se considera un factor no determinante para un 14% de aumento en la
resistencia a los 28 días. Este aumento de resistencia es debido a la CCA.
• Se reafirman los resultados del diseño ‘’E’’ y se concluye que la adición de

ceniza hace ganar resistencia al hormigón por lo cual se la puede utilizar en
reemplazo al cemento y obtener un hormigón de mayor resistencia.
38
_____________________________________________________________________________
DISEÑO G
En el séptimo diseño llamado “G” se obtuvieron los siguientes resultados:
DISEÑO G
-20 +5
14 292,60 14 232,33 en ceniza.
400
350
300
250
200
150 G
100 PATRON
50 f’c = 280 Kg/cm2
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
En el diseño ‘’G’’ se realiza un reemplazo de diferentes porcentajes de cemento y

ceniza (-20% cemento +5%ceniza). Se obtiene una mayor resistencia respecto al
diseño patrón (14% por encima del patrón al igual que en el diseño ‘’F’’). La relación
A/C es ligeramente mayor a la del diseño patrón (1.09 veces el patrón) lo cual
representa un mayor contenido de agua y aun así se obtiene una resistencia mayor a la
del diseño patrón.
• Se comprueba que la ceniza si funciona y además esta alternativa presenta

mayor resistencia a lo largo del tiempo en relación al patrón.
Se observa que la resistencia final es mayor a la del patrón y con mayor ahorro de
cemento. Esto quiere decir que con la poca adición de ceniza, el diseño igual resulta
efectivo.
39
_____________________________________________________________________________
DISEÑO H
En el octavo diseño llamado “H” se obtuvieron los siguientes resultados:
DISEÑO H
-20 +20
14 207,65 14 232,33 en ceniza.
rev. 13cm rev. 13cm
350
300
250
200
150 H
100 PATRON
50 f’c = 280 Kg/cm2
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
En el diseño ‘’H’’ se realiza un reemplazo de iguales porcentajes de cemento y ceniza (-

20% cemento +20%ceniza). La resistencia a los 28 días del diseño ‘’H’’ esta un 19%
por debajo del diseño patrón, los motivos de esto son:
Este diseño mantuvo la misma relación A/C que el patrón (0.56) y obtuvo una
resistencia menor a la del diseño patrón. Por lo que se confirma que la adición de ceniza
en grandes porcentajes resulta desfavorable para la resistencia del hormigón. Esto
también se lo pudo ver en los diseños “A”, “B”, y “D”.
La resistencia final de este diseño es de 257.57 Kg/cm2, estando incluso por debajo de
los 280Kg/cm2 requerido como mínimo.
40
_____________________________________________________________________________
GRÁFICO #11
(Curva de comparación (EDAD VS RESISTENCIA) de todos los diseños)
400
350
A
300
B
250
C
200 D
150 E
100 F
G
50
H
0
PATRON
0 5 10 15 20 25 30
EDAD (DIAS)
41
_____________________________________________________________________________
6.2 ANÁLISIS RESPECTO A LA TEMPERATURA
TABLA #24
Temperatura ambiente & temperatura del hormigón

DISEÑO PATRON DISEÑO A DISEÑO B DISEÑO C DISEÑO D DISEÑO E DISEÑO F DISEÑO G DISEÑO H
AMBIENTE 25 24 26 26 26 26 26 26 26
TEMP.
HORMIGON 29,5 28 30 30 29 29 29,5 29 30
(⁰C)
Δ TEMP. 4,5 4 4 4 3 3 3,5 3 4
Los valores presentados en la tabla demuestran que existe una variación de temperatura
entre los diseños con adiciones de ceniza y el diseño patrón. Siendo las variaciónes
máximas de 1.5⁰C por debajo de la temperatura patrón y 0.5⁰C por encima de la
temperatura patrón. Por estos resultados se puede llegar a la conclusión que las
adiciones de ceniza de cascarilla de arroz no generan un deltaT muy diferente con
respecto al diseño patrón.
6.3 ANÁLISIS RESPECTO A LA TRABAJABILIDAD Y TIEMPO DE

FRAGUADO DEL HORMIGON
Gracias al control del revenimiento que se llevó y siempre manteniendo una

consistencia trabajable del hormigón al momento de la realización de los diversos
diseños se logra obtener una mezcla completamente trabajable con tiempos de fraguado
promedios de 2 horas.*
* LOS RESULTADOS DE TRABAJABILIDAD Y TIEMPO DE FRAGUADO SE

PRESENTAN EN LOS ANEXOS #21 Y #22 RESPECTIVAMENTE
42
_____________________________________________________________________________
6.4 ANÁLISIS A LARGO PLAZO (60 DIAS)
Todos los diseños aumentan su resistencia hasta llegar a los 60 días. El único diseño
donde la resistencia disminuye muy ligeramente y hasta se podría considerar como
despreciable la diferencia es la del diseño “D” donde la disminución es solo de
3Kg/cm2. Las resistencias a los 60 días ayudan a definir según la necesidad técnica cuál
de los diseños sería el más favorable para implementar en proyectos de construcción de
viviendas.
TABLA #25
RESUMEN DE RESISTENCIA
RESISTENCIA (Kg/cm2) RESISTENCIA (Kg/cm2) %

DISEÑO
28 días 60 días incremento
A 237,66 296,87 19,95%
B 210,33 236,89 11,21%
C 317,83 352,76 9,90%
D 300,81 297,66 -1,06%
E 349,15 349,45 0,09%
F 362,02 390,56 7,31%
G 362,71 377,53 3,93%
H 257,27 277,52 7,30%
GRÁFICO #12 (Curva edad vs resistencia (hasta los 60 días))*

450
400
350
300
DISEÑO A
DISEÑO B
250
DISEÑO C
DISEÑO D
200 DISEÑO E
DISEÑO F
DISEÑO G
150 DISEÑO H
PATRON
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70
EDAD (DIAS)
*LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS A LA COMPRESIÓN DE LOS CILINDROS

CON ADICIONES DE CCA SE PRESENTAN EN EL ANEXO #23 Y LOS ANÁLISIS
ESTADÍSTICOS DE LOS CILINDROS CON ADICIONES DE CCA SE PRESENTAN
EN EL ANEXO#24
43
_____________________________________________________________________________
6.5 CONCLUSIONES TÉCNICAS
A partir de los resultados obtenidos de los 8 diferentes diseños con adiciones de ceniza
de cascarilla de arroz se llega a la conclusión que la ceniza funciona adicionándola en
cantidades no más allá del 10% y que los reemplazos con el cemento pueden no ser
iguales.
Y se podría decir al mismo tiempo que trabaja de dos maneras:
• Manteniendo una resistencia similar a la del patrón (diseño ‘’C’’)

• Obteniendo resistencias mayores al patrón (diseño ‘’E’’ ‘’F’’ y ‘’G’’)
Lo cual es beneficioso ya que a partir de los resultados obtenidos de todas estas

combinaciones podemos escoger el diseño que resulte más favorable para un caso
específico tanto técnico y económicamente.
Tenemos los diseños “F” y “G” con mayor resistencia (f’c = 362 Kg/cm2) los cuales
pueden ser considerados para hormigones de alta resistencia.
De igual manera tenemos un diseño con una resistencia que se la puede considerar igual
al patrón (diseño ‘’C’’) este diseño puede ser utilizado para disminuir la cantidad de
cemento de diseño y utilizar adiciones de ceniza lo cual abarataría el costo del
hormigón.
6.6 CONCLUSIONES TÉCNICAS ESPECÍFICAS PARA EL PROYECTO DE

INVESTIGACIÓN
La tesis desarrollada se centra en obtener un hormigón económico para viviendas de

bajo costo. Se considera que en un proyecto de bajo costo, el hormigón debería tener
como mínimo una resistencia de f’c = 280Kg/cm2. Por lo que el diseño ‘’D’’ (-25%
cemento, +10% de ceniza) que tiene una resistencia a la compresión de 300kg/cm2
podría ser utilizado para la construcción de estas viviendas. Y obtener un ahorro
considerable del costo final del hormigón.
44
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO VII
COSTOS DEL PRODUCTO
45
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO VII
7. COSTOS DEL PRODUCTO
7.1 COSTO DE PRODUCCION Y PROCESAMIENTO DE LA CENIZA DE

CASCARILLA DE ARROZ.
TABLA #26 (Costo de producción de la ceniza)
COSTO DE PRODUCCION DE CENIZA
precio Kg PARA 1Kg

abrasión $ 4,00 120,00 $ 0,03
transporte $ 45,00 3000,00 $ 0,02
CCA $ 0,05
cemento $ 6,50 50,00 $ 0,13
AHORRO EN $ POR Kg DE CEMENTO → $ 0,08
Se ha realizado un sencillo análisis del costo de producción de la ceniza. Principalmente

los gastos de producción son el transporte y la abrasión. El producto en “bruto” se lo
obtiene de manera gratuita en las piladoras, ya que este es un desecho producto de la
producción de arroz.
Los precios establecidos para el análisis se basan en costos operacionales del laboratorio
(Construladesa) donde se realizaron todos los ensayos. La razón por la cual se pone un
precio de $4.00 por 120Kg de ceniza, es debido a la facilidad del procesamiento de la
misma. Este proceso solo requiere la introducción de la ceniza en el tambor de abrasión
por un periodo de 1 hora. Luego de esto se vuelve a colocar ceniza durante el mismo
periodo de abrasión. Los 120 Kg es la capacidad que tiene el tambor de abrasión para un
día de trabajo.
46
_____________________________________________________________________________
Por lo tanto el precio de $4 se justifica por la sencillez del proceso y la posibilidad de

simultaneidad de trabajos por parte del operador, ya que no es necesario que el mismo
esté presente durante el período de 1 hora de abrasión.
El período de 1 hora es el lapso de tiempo para que la ceniza cumpla

granulométricamente según la norma ASTM C 430, proceso con el cual se logra la
calibración del tambor de abrasión (CAP. #1.3). Así mismo el transporte se basa en los
costos operacionales del laboratorio. Los $45 es el precio por ir a Babahoyo y traer el
camión (camión pequeño de 4 llantas) lleno de ceniza de cascarilla de arroz, lo cual
representa 3000Kg de ceniza.
Mediante este análisis de costos y comparándolo con el costo del cemento, se llega a la
conclusión de que se puede obtener un ahorro de $0.08 por Kg de cemento que sea
reemplazado por ceniza de cascarilla de arroz.
7.2 AHORRO EN COSTO DE CEMENTO DE LAS 8 ALTERNATIVAS
ANÁLIS DEL AHORRO ECONÓMICO
Se busca disminuir el costo del cemento mediante la adición de ceniza de cascarilla a la

mezcla de concreto.
Utilizando los datos de cada uno de los 8 diseños con adiciones de ceniza de cascarilla
de arroz realizados, se hace un análisis de ahorro en el cemento cualquier tipo de
proyecto, como por ejemplo el del MIDUVI.
De los datos obtenidos al elaborar el diseño patrón de 280 Kg/cm2 (ANEXO #12) se
tienen los siguientes datos:
TABLA #27 (Dosificación para 1m3 de hormigón)
DOSIFICACION EN KG
PARA 1M3 DE HORMIGON
fć = 280,0 Kg/cm2

fćr = 364,0 Kg/cm2
Aditivo = 1804 cc
Cemento = 451,0 Kg Portland Portland
tipo 1P tipo 1P
Agua = 210,2 Lts
Piedra = 834,7 Kg
Arena = 692,0 Kg
Revenimiento 10 a 17,5 cm
47
_____________________________________________________________________________
7.2.1 DISEÑO “A”
TABLA #28 (Ahorro de cemento)
En función del peso del cemento se procede a calcular el ahorro monetario.
DISEÑO "A" (-15% CEMENTO +15% CENIZA)

PESO EN KG. PARA 1 m3 DE HORMIGON
MATERIAL PESO COSTO / Kg. COSTO TOTAL

DISEÑO
CEMENTO 451 Kg. $ 0,13 $ 58,63
PATRÓN
CEMENTO (-15%) 67,65 Kg. $ 0,13 $ 8,79

DISEÑO "A"
CENIZA (+15%) 67,65 Kg. $ 0,05 $ 3,27
COSTO UTILIZANDO EL DISEÑO "A": $ 53,11

AHORRO/M3 : $ 5,52
% AHORRO : 9,42%
7.2.2 DISEÑO “B”
DISEÑO "B" (-25% CEMENTO +25% CENIZA)


DISEÑO
CEMENTO 451 Kg. $ 0,13 $ 58,63
PATRÓN
CEMENTO (-25%) 112,75 Kg. $ 0,13 $ 14,66

DISEÑO "B"
CENIZA (+25%) 112,75 Kg. $ 0,05 $ 5,45
COSTO UTILIZANDO EL DISEÑO "B": $ 49,42

AHORRO : $ 9,21
% AHORRO : 15,71%
48
_____________________________________________________________________________
7.2.3 DISEÑO “C”
DISEÑO "C" (-15% CEMENTO +5% CENIZA)


DISEÑO
CEMENTO 451 Kg. $ 0,13 $ 58,63
PATRÓN
CEMENTO (-15%) 67,65 Kg. $ 0,13 $ 8,79

DISEÑO "C"
CENIZA (+5%) 22,55 Kg. $ 0,05 $ 1,09
COSTO UTILIZANDO EL DISEÑO "C": $ 50,93

AHORRO : $ 7,70
% AHORRO : 13,14%
7.2.4 DISEÑO “D”
DISEÑO "D" (-25% CEMENTO +10% CENIZA)


DISEÑO
CEMENTO 451 Kg. $ 0,13 $ 58,63
PATRÓN
CEMENTO (-25%) 112,75 Kg. $ 0,13 $ 14,66

DISEÑO "D"
CENIZA (+10%) 45,1 Kg. $ 0,05 $ 2,18
COSTO UTILIZANDO EL DISEÑO "D": $ 46,15

AHORRO : $ 12,48
% AHORRO : 21,28%
49
_____________________________________________________________________________
7.2.5 DISEÑO “E”
DISEÑO "E" (-10% CEMENTO +5% CENIZA)


DISEÑO
CEMENTO 451 Kg. $ 0,13 $ 58,63
PATRÓN
CEMENTO (-10%) 45,1 Kg. $ 0,13 $ 5,86

DISEÑO "E"
CENIZA (+5%) 22,55 Kg. $ 0,05 $ 1,09
COSTO UTILIZANDO EL DISEÑO "E": $ 53,86

AHORRO : $ 4,77
% AHORRO : 8,14%
7.2.6 DISEÑO “F”
DISEÑO "F" (-10% CEMENTO +10% CENIZA)


DISEÑO
CEMENTO 451 Kg. $ 0,13 $ 58,63
PATRÓN
CEMENTO (-10%) 45,1 Kg. $ 0,13 $ 5,86

DISEÑO "F"
CENIZA (+10%) 45,1 Kg. $ 0,05 $ 2,18
COSTO UTILIZANDO EL DISEÑO "F": $ 54,95

AHORRO : $ 3,68
% AHORRO : 6,28%
50
_____________________________________________________________________________
7.2.7 DISEÑO “G”
DISEÑO "G" (-20% CEMENTO +5% CENIZA)


DISEÑO
CEMENTO 451 Kg. $ 0,13 $ 58,63
PATRÓN
CEMENTO (-20%) 90,2 Kg. $ 0,13 $ 11,73

DISEÑO "G"
CENIZA (+5%) 22,55 Kg. $ 0,05 $ 1,09
COSTO UTILIZANDO EL DISEÑO "G": $ 47,99

AHORRO : $ 10,64
% AHORRO : 18,14%
7.2.8 DISEÑO “H”
DISEÑO "H" (-20% CEMENTO +20% CENIZA)


DISEÑO
CEMENTO 451 Kg. $ 0,13 $ 58,63
PATRÓN
CEMENTO (-20%) 90,2 Kg. $ 0,13 $ 11,73

DISEÑO "H"
CENIZA (+20%) 90,2 Kg. $ 0,05 $ 4,36
COSTO UTILIZANDO EL DISEÑO "H": $ 51,26

AHORRO : $ 7,37
% AHORRO : 12,56%
51
_____________________________________________________________________________
7.3 RESUMEN DE COSTO Y % DE AHORRO DEL CEMENTO
En los cuadros anteriores se puede apreciar que todos los 8 diseños presentan un ahorro
que va desde el 6.28% (diseño F) al 21.28% (diseño D). Esto significa que en todos los
diseños va a existir un ahorro en la cantidad de cemento por lo tanto un ahorro
económico. A partir de esto se desea obtener cual de los diseños será o serán los más
adecuados técnicamente no solo para el proyecto estudiado (viviendas del MIDUVI),
sino para otros posibles proyectos en el cual también se pueda generar un ahorro
económico sin desfavorecer la parte técnica.
7.4 ANALISIS DEL COSTO DEL M3 DE HORMIGÓN
7.4.1 DISEÑO PATRÓN
Para obtener el precio por M3 de hormigón, primero se necesita determinar los precios
de todos los materiales que componen al hormigón:
TABLA #36 (Precios de los materiales)
PRECIOS DE LOS MATERIALES
UNIDAD ELEMENTO CANTIDAD PRECIO

M3 ARENA 1 $ 8,00
M3 PIEDRA 1 $ 9,00
Kg ADITEC-100N 20 $ 37,40
Lts AGUA 100 $ 0,05
Kg CEMENTO 50 $ 6,50
A partir de estos precios se procede a calcular el costo de cada uno de estos materiales
según las dosificaciones obtenidas en el diseño patrón.
52
_____________________________________________________________________________
Dosificaciones en Kg del diseño patrón (f’c 280Kg/cm2):
TABLA #37 (Dosificación para 1m3 de hormigón)
DOSIFICACION EN KG
PARA 1M3 DE HORMIGON
fć = 280,0 Kg/cm2

fćr = 364,0 Kg/cm2
Aditivo = 1804 cc
Cemento = 451,0 Kg Portland Portland
tipo 1P tipo 1P
Agua = 210,2 Lts
Piedra = 834,7 Kg
Arena = 692,0 Kg
Revenimiento 10 a 17,5 cm
Con las dosificaciones en Kg y los precios de los materiales más mano de obra y
equipos se obtiene el precio del M3 de hormigón del diseño patrón.
TABLA #38 (Costo del diseño patrón)
DISEÑO PATRÓN
COSTO PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
CEMENTO $ 58,63
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 148,90
53
_____________________________________________________________________________
7.4.2 COSTO POR M3 DE LOS 8 DISEÑOS EJECUTADOS
Con los datos obtenidos para la determinación del costo por M3 del diseño patrón y los
costos obtenidos del análisis de ahorro de cemento realizado para cada uno de los 8
diseños, se determina el costo por M3 para los 8 diseños en estudio.
TABLA #39 (Costo del DISEÑO “A”)
DISEÑO "A"
COSTO PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
CEMENTO + CCA $ 53,11
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 143,37
TABLA #40 (Costo del DISEÑO “B”)
DISEÑO "B"
COSTO PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 139,69
54
_____________________________________________________________________________
TABLA #41 (Costo del DISEÑO “C”)
DISEÑO "C"
COSTO PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 141,19
TABLA #42 (Costo del DISEÑO “D”)
DISEÑO "D"
COSTO PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 136,42
TABLA #43 (Costo del DISEÑO “E”)
DISEÑO "E"
COSTO PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 144,13
55
_____________________________________________________________________________
TABLA #44 (Costo del DISEÑO “F”)
DISEÑO "F"
PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 145,22
TABLA #45 (Costo del DISEÑO “C”)
DISEÑO "G"
COSTO PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 138,26
TABLA #46 (Costo del DISEÑO “H”)
DISEÑO "H"
COSTO PARA 1 M3
ELEMENTO PRECIO
ARENA $ 2,10
PIEDRA $ 3,19
ADITEC-100N $ 3,37
AGUA $ 0,11
M/O $ 16,40
EQUIPOS $ 65,10
TOTAL $ 141,53
56
_____________________________________________________________________________
7.5 RESUMEN DE COSTOS POR M3
TABLA #47 (Resumen de costos)
COSTOS Y % AHORRO / M3
DISEÑO COSTO/M3 AHORRO/M3

PATRÓN $ 148,90 0,00%
A $ 143,37 3,71%
B $ 139,69 6,18%
C $ 141,19 5,17%
D $ 136,42 8,38%
E $ 144,13 3,21%
F $ 144,13 3,21%
G $ 138,26 7,14%
H $ 141,53 4,95%
Al analizar el costo por M3 de hormigón se puede observar el ahorro que existirá en este
rubro, un ahorro que va desde el 3.71% al 8.38%, siendo el mayor el del diseño “D”.
Por lo tanto existiendo ahorro económico por parte de todos los diseños se debe
encontrar la mejor combinación económica-técnica para aplicar al proyecto en estudio.
57
_____________________________________________________________________________
7.6 RESUMEN DE RESULTADOS
TABLA #48 (Resumen de resultados)
RESUMEN DE RESULTADOS
CUMPLE AHORRO $ % AHORRO COSTO AHORRO $ % AHORRO DISEÑO
AHORRO DISEÑO DISEÑO
REDUCCIÓN ADICIÓN RELACION f'c (Kg/cm2) f'c (Kg/cm2) COSTO MÁS
DISEÑO MATERIAL TÉCNICAMENTE CEMENTO CEMENTO M3 M3 M3 AHORRO APROPIADO APROPIADO
APROPIADO
%CEMENTO %CCA CEMENTANTE A/C 28 DÍAS 60 DÍAS CEMENTO ECONÓMICAMENTE TÉCNICAMENTE
28 DÍAS 60 DÍAS /M3 Ho. /M3 Ho. HORMIGON HORMIGON HORMIGON VIVIENDAS
PATRON
- - - 0,56 318,88 - - - $ 58,63 - - $ 148,90 - - - -
(280 Kg/cm2)
A -15 +15 0,00 0,62 237,66 296,87 NO SI $ 53,11 $ 5,52 9,42% $ 143,37 $ 5,52 3,71% SI  X X
B -25 +25 0,00 0,67 210,33 236,89 NO NO $ 49,42 $ 9,21 15,71% $ 139,69 $ 9,21 6,18% SI  X X
C -15 +5 -10,00 0,58 317,83 352,76 SI SI $ 50,93 $ 7,70 13,14% $ 141,19 $ 7,70 5,17% SI   
D -25 +10 -15,00 0,63 300,81 297,66 SI SI $ 46,15 $ 12,48 21,28% $ 136,42 $ 12,48 8,38% SI   
E -10 +5 -5,00 0,55 349,15 349,45 SI SI $ 53,86 $ 4,77 8,14% $ 144,13 $ 4,77 3,21% SI   X
F -10 +10 0,00 0,53 362,02 390,56 SI SI $ 54,95 $ 3,68 6,28% $ 144,13 $ 4,77 3,21% SI   X
G -20 +5 -15,00 0,61 362,71 377,53 SI SI $ 47,99 $ 10,64 18,14% $ 138,26 $ 10,64 7,14% SI   X
H -20 +20 0,00 0,56 257,27 277,52 NO NO $ 51,26 $ 7,37 12,56% $ 141,53 $ 7,37 4,95% SI  X X
7.7 COSTOS DE VIVIENDAS DEL MIDUVI
Para determinar el costo de las viviendas del MIDUVI utilizando adiciones de ceniza de
cascarilla de arroz. Se compara el presupuesto original del MIDUVI y un presupuesto
considerando hormigón con adiciones de ceniza.
Presupuesto original del MIDUVI (HORMIGONES)
TABLA #49 (Presupuesto MIDUVI)
PRECIO PRECIO X PRECIO

ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANT.
UNITARIO C/V TOTAL
2 ESTRUCTURA DE HORMIGÓN
2,1 HORMIGON SIMPLE 210 KG/CM2 PLINTO M3 0,95 115,73 109,94 2.968,47
2,2 HORMIGON SIMPLE 210 KG/CM2 RIOSTRAS M3 0,65 140,69 91,45 2.469,11
2,3 HORMIGON SIMPLE 210 KG/CM2 PILARES M3 0,91 152,63 138,89 3.750,12
2,4 HORMIGON SIMPLE 140 KG/CM2 PARA PILARETES Y REPLANTILLO M3 0,51 101,74 51,89 1.400,96
2,5 HORMIGON SIMPLE 210 KG/CM2 PARA VIGAS M3 0,37 134,20 49,65 1.340,66
Subtotal 441,83 11.929,32
58
_____________________________________________________________________________
Presupuesto con adiciones de ceniza de cascarilla de arroz para el MIDUVI

(HORMIGONES)
TABLA #50 (Presupuesto MIDUVI)
PRECIO PRECIO X PRECIO

ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANT.
UNITARIO C/V TOTAL
2 ESTRUCTURA DE HORMIGÓN
2,1 HORMIGON SIMPLE 280 KG/CM2 PLINTO M3 0,95 113,58 107,90 2.913,33
2,2 HORMIGON SIMPLE 280 KG/CM2 RIOSTRAS M3 0,65 138,54 90,05 2.431,38
2,3 HORMIGON SIMPLE 280 KG/CM2 PILARES M3 0,91 150,48 136,94 3.697,29
2,4 HORMIGON SIMPLE 280 KG/CM2 PARA PILARETES Y REPLANTILLO M3 0,51 99,59 50,79 1.371,35
2,5 HORMIGON SIMPLE 280 KG/CM2 PARA VIGAS M3 0,37 134,05 49,60 1.339,16
Subtotal 435,28 11.752,51
A partir de los datos de los presupuestos se calcula el ahorro al implementar hormigón

con adiciones de ceniza.
TABLA #51 (Análisis de costos MIDUVI)
VIVIENDA DEL MIDUVI (2570 casas)

HORMIGON $ 441,83
HORM. + CCA $ 435,28
AHORRO $ 6,55 0,13%
COSTO TOTAL CASA $ 5.000,00

0,13% $ 6,55 AHORRO
COSTO TOTAL CASA (CCA) $ 4.993,45
2567 CASAS DEL PROYECTO $ 12.835.003,88

0,13% $ 16.810,00 UTILIDAD
2567 CASAS DEL PROYECTO (CCA) $ 12.818.193,88
El proyecto del MIDUVI consiste en un total de 2570 casas. El implementar hormigón

con adiciones de ceniza representa un ahorro del 0.13%, el cual permite la construcción
de 2567 casas y con la utilidad (producto de la implementación del hormigón con
adiciones de ceniza) se pueden construir las 3 casas restantes para completar el proyecto
de 2570 casas.
En este caso el ahorro de dinero y beneficios económicos debido a la implementación de

la ceniza es mínimo. Pero el beneficio técnico es excelente debido a las siguientes
razones:
• El hormigón con ceniza de cascarilla de arroz tiene un f’c = 280Kg/cm2 a un

precio menor que el hormigón de f’c = 210Kg/cm2 del proyecto original.
• Al utilizar un hormigón de mayor resistencia a la compresión, las viviendas
serán de mejor calidad.
59
_____________________________________________________________________________
• Aumenta la durabilidad de la vivienda.

• Menor corrosión de los refuerzos.
• Mayor protección de los refuerzos.
• Menor profundidad de carbonatación.
En conclusión el hormigón con adiciones de ceniza de cascarilla de arroz puede ser

implementado en este proyecto brindando casas de mayor calidad.
7.8 COSTOS DE VILLAS DE CLASE MEDIA (145m2)
Para determinar el costo del conjunto residencial compuesto por 50 villas de clase
media utilizando adiciones de ceniza de cascarilla de arroz. Se compara el presupuesto
original de las villas y un presupuesto considerando hormigón con adiciones de ceniza.
Presupuesto de la vivienda
TABLA #52 (Presupuesto de vivienda)
VILLA CLASE MEDIA

PRECIO
RUBRO UNIDAD CANTIDAD TOTAL
UNITARIO
HORMIGONES
HORMIGON LOSA DE FONDO M3 41,83 $ 198,00 $ 8.282,34 330,86
HORMIGON LOSA DE PRIMER PISO M3 24,48 $ 198,00 $ 4.847,04 440,93
HORMIGON LOSA DE SEGUNDO PISO M3 14,79 $ 198,00 $ 2.928,42 266,39
HORMIGON COLUMNAS PRIMER PISO M3 7,5 $ 198,00 $ 1.485,00 102,37
HORMIGON COLUMNAS SEGUNDO PISO M3 4 $ 198,00 $ 792,00 54,60
RIOSTRAS M3 5,67 $ 198,00 $ 1.122,66 $ 19.457,46
98,27 $ 163,70 $ 16.087,19 3.370,27
amarillo = presupuesto original $ 19.457,46

verde = presupuesto utilizando ceniza de cascarilla de arroz $ 16.087,19
El ahorro del proyecto será en el rubro hormigones. Primero se analiza el ahorro de

hormigón para 1 casa.
TABLA #53 (Ahorro de hormigón)
PRESUPUESTO HORMIGONES
(1 casa)
$ 19.457,46 normal
$ 16.087,19 con CCA
$ 3.370,27 ahorro
5,87% % ahorro
El ahorro de hormigón es de un 5.87% por casa.
60
_____________________________________________________________________________
Luego se analiza el costo general de la casa.
TABLA #54 (Ahorro por casa)
PRESUPUESTO TOTAL
(1 casa)
$ 57.438,26 normal
$ 54.067,99 con CCA
$ 3.370,27 ahorro
5,87% % ahorro
Al precio por casa de $57.438,26 se le debe considerar los costos indirectos para llegar
al costo de venta de la casa. Se determina un precio de venta de $90.000,00 por casa
para el análisis del proyecto.
Finalmente se realiza un análisis del costo del proyecto (50 casas)
TABLA #55 (Ahorro por proyecto)
PRESUPUESTO PROYECTO
(50 casas)
$ 2.871.912,84 normal
$ 2.703.399,44 con CCA
$ 168.513,40 ahorro
5,87% % ahorro
3 casas adicionales producto de la adición de CCA
El ahorro producto de la implementación de hormigón con ceniza de cascarilla de arroz

es de $168.513,40, este valor dividiéndolo para el costo de cada vivienda construida con
ceniza ($54.067,99) nos da como resultado que se pueden construir 3 casas adicionales
a las 50 casas del proyecto original.
Por este motivo se considera la construcción del proyecto utilizando hormigón con
adiciones de ceniza.
Pero primero se comparan las dos opciones (con hormigón normal y con hormigón con
ceniza).
61
_____________________________________________________________________________
TABLA #56 Análisis con hormigón normal
$ 4.500.000,00 precio de venta del proyecto

$ 2.871.912,84 costo de construcción del proyecto
$ 1.628.087,16 utilidad
TABLA #57 Análisis con hormigón con adiciones de ceniza de cascarilla de arroz
$ 2.865.603,41 costo de construcción del proyecto con CCA + casas adicionales

$ 4.770.000,00 precio de venta del proyecto con casas adicionales
$ 1.904.396,59 utilidad
$ 276.309,43 utilidad adicional*
La implementación de hormigón con adiciones de ceniza de cascarilla de arroz da como

resultado una utilidad adicional con la cual se puede construir más casas.
5 casas adicionales producto de la utilidad adicional*
Hasta el momento se obtienen 58 casas producto de la utilidad adicional al utilizar

hormigón con ceniza.
Se decide hacer un análisis hasta llegar al doble de casas del proyecto original.
TABLA #58 (Proyección del proyecto)

$ 2.084.056,65 utilidad
$ 455.969,49 utilidad adicional**
8 casas adicionales producto de la utilidad adicional**

$ 2.371.512,74 utilidad
$ 743.425,57 utilidad adicional***
13 casas adicionales producto de la utilidad adicional***

$ 2.838.628,88 utilidad
$ 1.210.541,72 utilidad adicional****
22 casas adicionales producto de la utilidad adicional****

$ 3.629.133,13 utilidad
$ 2.001.045,97 utilidad adicional*****
62
_____________________________________________________________________________
Se llega a la posibilidad de que de un proyecto de 50 casas al implementar hormigón

con ceniza y reutilizando las utilidades para la construcción de más viviendas tener al
final 101 casas y la posibilidad de seguir construyendo más debido a que sigue
existiendo una utilidad.
AUMENTO DEL # DE CASAS
GRÁFICO #13 (Aumento del # de casas)
110
90
# DE CASAS
70
50
1 2 3 4 5 6 7
ETAPA
En conclusión la utilización de hormigón con adiciones de ceniza de cascarilla de arroz

en proyectos donde el volumen de hormigón genere un ahorro considerable resulta en
la posibilidad de se cree un ciclo de construcción en el cual la utilidad adicional permite
seguir construyendo de manera progresiva.
63
_____________________________________________________________________________
7.9 COSTO DE MORTERO DE ENLUCIDO
Con las dosificaciones empleadas en los cubos de mortero (CAP. #1.7). se puede
determinar los costos del mortero de enlucido.
Determinación del costo por m2 de los agregados
MORTERO PATRÓN
CEMENTO - TABLA #59 (Costo por m2 de cemento)
CEMENTO 740 g 0,082 Kg/cubo

9 cubos
VOLUMEN 0,0001311 m3
CANTIDAD 627,171794 Kg cemento / m3 mortero
e 0,015 m
CANTIDAD 9,41 Kg cemento / m2
$ CEMENTO $ 0,13 1Kg
$/m2 $ 1,22 m2 - cemento
ARENA - TABLA #60 (Costo por m2 de arena)
ARENA 2035 g 0,226 Kg/cubo

9 cubos
CANTIDAD 1724,72243 Kg arena / m3 mortero
e 0,015 m
CANTIDAD 25,87 Kg arena / m2
$ ARENA $ 0,0030 1Kg
$/m2 $ 0,08 m2 - arena
64
_____________________________________________________________________________
AGUA - TABLA #61 (Costo por m2 de agua)
AGUA 459 g 0,051 Kg/cubo

9 cubos
CANTIDAD 389,016018 Kg agua / m3 mortero
e 0,015 m
CANTIDAD 5,84 Kg agua / m2
$ AGUA $ 0,00050 1Kg
$/m2 $ 0,0029 m2 - agua
COSTO TOTAL POR m2 DE MORTERO
COSTO / m2
$ 1,30
mortero
65
_____________________________________________________________________________
MORTERO CON 5% DE CENIZA

CCA 37 0,004 Kg/cubo
9 cubos

CANTIDAD 31,3585897 Kg cca / m3 mortero
e 0,015 m
CANTIDAD 8,94 Kg cemento/ m2


$ CCA $ 0,05 1Kg
$/m2 $ 1,16 m2 - cemento

$/m2 $ 0,02 m2 - cca
$/m2 $ 1,18 m2 - cemento + cca

9 cubos
e 0,015 m
$ ARENA $ 0,0030 1Kg
$/m2 $ 0,08 m2 - arena
66
_____________________________________________________________________________

9 cubos
e 0,015 m
$ AGUA $ 0,00050 1Kg
$/m2 $ 0,0029 m2 - agua
COSTO / m2
mortero $ 1,27
(5%CCA)
67
_____________________________________________________________________________
MORTERO CON 25% DE CENIZA

CCA 185 0,021 Kg/cubo
9 cubos

CANTIDAD 156,792949 Kg cca / m3 mortero
e 0,015 m


$ CCA $ 0,05 1Kg
$/m2 $ 0,92 m2 - cemento

$/m2 $ 0,11 m2 - cca
$/m2 $ 1,03 m2 - cemento + cca

9 cubos
e 0,015 m
$ ARENA $ 0,0030 1Kg
$/m2 $ 0,08 m2 - arena
68
_____________________________________________________________________________

9 cubos
e 0,015 m
$ AGUA $ 0,00050 1Kg
$/m2 $ 0,0029 m2 - agua
COSTO / m2
mortero $ 1,11
(25%CCA)
El ahorro al utilizar la ceniza de cascarilla de arroz en mortero es mínimo por lo cual no

se recomienda utilizarlo en mortero de enlucido. Además de que con los resultados
obtenidos en las pruebas a la compresión de mortero se demuestra que al adicionar más
ceniza la resistencia del mortero disminuye.
69
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO VIII
CONCLUSIONES
70
_____________________________________________________________________________
CAPÍTULO VIII
8. CONCLUSIONES FINALES
En la actualidad el mundo atraviesa una época de un “boom” ecológico, donde el

reciclaje y la reutilización de materiales se han convertido en un tema importante. Este
trabajo de investigación propone la utilización de un desecho agrícola, trayendo consigo
dos beneficios. Primero el parovechamiento de un desecho de las piladoras del país y
segundo abaratar costos de construcción. La adición de la ceniza de cascarilla de arroz
como se muestra a lo largo del desarrollo investigativo, se la realiza como un reemplazo
en función del peso del cemento. Al tratarse de una adición puzolánica nueva se
realizaron diferentes combinaciones, para así encontrar la mejor combinación a
emplearse en proyectos de viviendas de bajo costo tanto desde el punto de vista técnico
como económico. Al final de la investigación se ensayaron un total de 960 cilindros con
adiciones de ceniza de cascarilla de arroz para así poder realizar los análisis estadísticos
pertinentes y obtener conclusiones técnicas-económicas aplicables tanto a los proyectos
de viviendas en estudio como para otros proyectos.
A partir de los resultados se llegan a las siguientes conclusiones:
• Las ocho combinaciones realizadas (diseños A al H) presentan un ahorro en

cemento ya que en todos los casos este se reduce y es reemplazado por un
material de menor costo.
• A pesar que el diseño patrón (f’c 280Kg/cm2) a los 28 días llega a los
318.88Kg/cm2 se busca un hormigón de una resistencia a la compresión de
280Kg/cm2 para aplicarlo a proyectos de viviendas como del MIDUVI.
• A pesar que el proyecto original especifica hormigón de 210Kg/cm2 se plantea
la utilización de un hormigón de 280Kg/cm2 que es la resistencia que se debería
especificar como mínimo en todas las construcciones, ya que su resultado es un
hormigón de muy buenas características como mayor durabilidad, menor
porosidad, mayor protección de los refuerzos, entre otras.
71
_____________________________________________________________________________
• A partir de todos los ensayos y análisis realizados se puede concluir que el

diseño “D” el cual alcanza una resistencia a la compresión de 300.81Kg/cm2
(muy parecida a los 280Kg/cm2 deseados) y de entre todos los diseños
realizados tiene el mayor ahorro económico (21.28% del costo del cemento, y
8.38% del costo del hormigón).
• De igual manera que el diseño “D” el diseño “G” que alcanza una resistencia a
la compresión de 317.73 Kg/cm2, también podría ser utilizado en el proyecto
como un diseño más conservador. Pero este presenta un ahorro del hormigón.
Por lo que se confirma que el diseño “D” es el más apropiado.
• El realizar varios diseños presentó una gran ventaja, ya que se logró obtener
hormigones de diferentes resistencias, las cuales pueden ser empleadas en otros
proyectos.
• Los diseños “A” y “B” que obtienen a los 28 días una resistencia a la
compresión de 237.66 y 210.33Kg/cm2 respectivamente, pueden ser utilizados
en elementos secundarios como cajas para AA.LL., donde se requiera hormigón
de f’c 210Kg/cm2.
• El diseño “E” y “F” de resistencias a la compresión de 349.15 y 362.02Kg/cm2
pueden ser utilizados para hormigones de alta resistencia sustituyendo al
hormigón sin adiciones de ceniza de cascarilla de arroz de 350Kg/cm2.
• Al contrario de los diseños “E” y “F” el diseño “G” con resistencia f’c =
362.71Kg/cm2, que presenta un ahorro del 18.14% comparándolo con el diseño
patrón f’c = 280Kg/cm2, se lo puede utilizar para hormigones de alta resistencia
f’c = 350Kg/cm2, donde el ahorro sería mayor comparándolo con hormigones
sin CCA y f’c = 350 Kg/cm2.
• El beneficio de realizar varias combinaciones resultó en que aparte de encontrar
el diseño más apropiado económica y técnicamente para implementar en las
viviendas de bajo costo. Se encontraron combinaciones que se pueden utilizar
para hormigones de 210, 280 y 350Kg/cm2.
• Se recomienda no utilizar más del 10% del peso del cemento como adición para
el hormigón ya que con porcentajes mayores la resistencia a la compresión
comienza a disminuir. Esto es respaldado por los resultados de la prueba de
índice de actividad puzolánica.
72
_____________________________________________________________________________
• La adición de ceniza de cascarilla de arroz se la considera nueva por lo tanto

sería de suma importancia realizar a futuro estudios complementarios del
comportamiento del hormigón con estas adiciones.
• Este trabajo de investigación queda completamente abierto a seguir siendo
estudiado. El área de la tecnología del hormigón es muy amplia y existen una
gran variedad de ensayos tanto físicos como químicos, que quien considere
pertinentes está en completa libertad de realizarlo utilizando como base esta
investigación y todos los resultados obtenidos.
73
_____________________________________________________________________________
BIBLIOGRAFÍA
74
_____________________________________________________________________________
BIBLIOGRAFÍA
• NORMAS A.S.T.M.
o C311: Standard Test Methods for Sampling and Testing Fly Ash or Natural
Pozzolans for Use in Portland-Cement Concrete.
o C109: Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars
(Using 2-in. or [50-mm] Cube Specimens)
o C114: Test Methods for Chemical Analysis of Hydraulic Cement
o C185: Test Method for Air Content of Hydraulic Cement Mortar
o C441: Test Method for Effectiveness of Pozzolans or Ground Blast-Furnace
Slag in Preventing Excessive Expansion of Concrete Due to the Alkali-Silica
Reaction
o C618: Specification for Coal Fly Ash and Raw or Calcined Natural Pozzolan for
Use in Concrete
o C33: Standard Specification for Concrete Aggregates
o C1602: Standard Specification for Mixing Water Used in the Production of
Hydraulic Cement Concrete
o C143: Standard Test Method for Slump of Hydraulic-Cement Concrete
o C172: Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete
o C39: Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete
Specimens
o C78: Standard Test Method for Flexural Strength of Concrete (Using Simple
Beam with Third-Point Loading)
o C31: Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the
Field
o C1157: Standard Performance Specification for Hydraulic Cement
• NORMAS ACI
o ACI 232: Use of natural pozzolans in concrete. ACI Manual of Concrete
Practice. Part 1. Materials and General Propierties of Concrete.
o ACI 233: Ground Granulated Blast-Furnace Slag as a Cementitious Constituent
in Concrete. ACI Manual of Concrete Practice. Part 1. Materials and General
Propierties of Concrete.
o ACI201.2R Guide to Durable Concrete
• NORMAS INEN
o INEN 488 – 2011
• INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y EL CONCRETO (INECYC), EL MANUAL DE

PEPE HORMIGÓN. 2007, 1era EDICIÓN.
• ING. EGUEZ, Hugo y Jimenez Héctor, OBTENCIÓN DE CONCRETO DE ALTA

RESISTENCIA MEDIANTE ADICIÓN EN EL DISEÑO DE UN SUPERPLASTIFICANTE Y
CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ. ESPOL. Guayaquil, Ecuador. 2001.
75
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• ING. TINOCO, Marco y Sánchez José, DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS

FÍSICAS DE LOS ARIDOS, PARA SU UTILIZACIÓN EN MEZCLAS DE CONCRETO Y
ASFALTO. UNIVERDIDAD DE GUAYAQUIL. Guayaquil, Ecuador. 2005.
• ÁGUILA, Idalberto y Sosa Milena, EVALUACIÓN FÍSICO QUÍMICA DE CENIZA DE

CASCARILLA DE ARROZ, BAGAZO DE CAÑA Y HOJA DE MAÍZ Y SU INFLUENCIA EN
MEZCLAS DE MORTERO, COMO MATERIALES PUZOLÁNICOS. UNIVERSIDAD CENTRAL
DE VENEZUELA. Venezuela. 2008.
76

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTIAGO DE GUAYAQUIL

Para dar cumplimiento con uno de los requisitos para optar

DEDICO EL PRESENTE TRABAJO A MIS PADRES Y

AGRADEZCO A LAS SIGUIENTES EMPRESAS Y PERSONAS:

1. CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ (CCA) 3

2. ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL CONCRETO 11

3. DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN SIN CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ 17

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS DISEÑOS PATRÓN 21

6. DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN CON CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ 28

7. COSTOS DEL PRODUCTO 46

Uno de los materiales más utilizados en la construcción de viviendas es el concreto,

La ceniza de cascarilla de arroz es un desecho agrícola, con la característica principal de

Por lo que para poblaciones de bajos recursos económicos, principalmente en zonas

Las puzolanas son definidas como materiales naturales o artificiales inorgánicos

La ceniza de cascarilla de arroz, se la puede definir como material puzolánico,

El presente capítulo, hace una descripción de las características físico – químicas

1.1 OBTENCIÓN DE LA CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ

La ceniza de cascarilla de arroz para el presente trabajo, fue proporcionada por

Las muestras de ceniza recogidas fueron de tres colores:

1.2 ANÁLISIS QUIMICO DE LA CENIZA

El primer paso para determinar que la ceniza de cascarilla de arroz obtenida se la

Se realizaron análisis químicos a muestras que presentaban los tres colores de

TABLA #01 (Resultados de los análisis químicos de la ceniza)*

1.3 FINURA DE LA CENIZA

Otro requisito para la utilización de la ceniza es cumplir con una finura

Para moler la ceniza, se empleó la máquina de los ángeles, la cual se utiliza

Siguiendo el procedimiento descrito, se procedió a moler la ceniza de cascarilla

*LOS RESULTADOS DE LOS ANÁISIS QUÍMICOS SE PRESENTAN EN EL

TABLA #02 (Resultados de la prueba de finura)*

Para poder clasificar al hormigón por desempeño de acuerdo a la norma ASTM

*LOS RESULTADOS DE LA PRUEBA DE FINURA SE PRESENTAN EN EL

TABLA #03 (Resumen de resultados de la prueba de compresión de cubos de

15% CENIZA 25% CENIZA

Los resultados obtenidos con las pruebas a la compresión de los cubos de

*LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE COMPRESIÓN DE CUBOS DE

1.6 ÍNDICE DE ACTIVIDAD PUZOLÁNICA

Siendo la ceniza de cascarilla de arroz una adición nueva al concreto es

1.7 RESULTADOS DEL ÍNDICE DE ACTIVIDAD PUZOLÁNICA

TABLA #04 (Resultados del índice de actividad puzolánica)

INDICE DE ACTIVIDAD PUZOLANICA

GRÁFICO #01 (% de CCA VS índice de actividad puzolánica)

% DE CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ

La curva demuestra un comportamiento lineal del índice de actividad

2.1.1 TIPO DE CEMENTO

El cemento utilizado a lo largo de este trabajo fue el fabricado por la cementera

2.1.2 COMPONENTES QUÍMICOS Y CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL

La calidad del cemento es un factor muy importante que influye directamente en

2.1.3 DESCRIPCIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

Los cementos son conglomerantes hidráulicos, materiales de origen inorgánico

El cemento también se lo puede describir como un material aglutinante que

*LOS RESULTADOS DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS DEL

A continuación se presenta una breve descripción de éstos parámetros:

Gravedad específica: La gravedad específica está definida como la relación del

Peso volumétrico: Es el peso por unidad de volumen de agregado, el peso

Absorción: La absorción se determina con el peso de la muestra saturada

Gradación: La gradación adecuada de los agregados es importante para lograr

2.2.1 AGREGADO FINO

La arena de la cantera Progecon tiene las siguientes características:

TABLA #05 (Características del agregado fino)*