2020

LA CASCARILLA DE ARROZ COMO MATERIAL DE AGREGADO EN LA
PRODUCCIÓN DE PREFABRICADOS DE MORTERO SECO UTILIZADOS EN

EL ALIGERAMIENTO DE LOSAS DE CONCRETO
LUIS JADER ÁLVAREZ GARCÍA

ANDREA DEL PILAR ARDILA PÉREZ
UNIVERSIDAD PILOTO DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
BOGOTÁ
2011
1
LA CASCARILLA DE ARROZ COMO MATERIAL DE AGREGADO EN LA
PRODUCCIÓN DE PREFABRICADOS DE MORTERO SECO UTILIZADOS EN
EL ALIGERAMIENTO DE LOSAS DE CONCRETO
LUIS JADER ÁLVAREZ GARCÍA

0510008
ANDREA DEL PILAR ARDILA PÉREZ
0510772
TRABAJO DE GRADO PRESENTADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO

CIVIL
MAURICIO AYALA VILLARRAGA

INGENIERO CIVIL
UNIVERSIDAD PILOTO DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
BOGOTÁ
2011
2
NOTA DE ACEPTACIÓN:
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
DIRECTOR DE INVESTIGACIÓN
____________________________
JURADO 1
____________________________
JURADO 2
3
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
A Dios por darnos la fuerza de terminar con éxito nuestros estudios profesionales.
A nuestras familias por apoyarnos en todos los momentos de nuestra vida.
A los ingenieros Mauricio Ayala Villarraga y Marisol Nemocon Ruiz por brindarnos
su colaboración y conocimientos.
A Oliverio Pinzón por su colaboración en la parte experimental de este proyecto.
A todas aquellas personas que de una u otra manera, hicieron posible la

realización de este proyecto.
4
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 11
1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 12
2. JUSTIFICACIÓN 13
3. OBJETIVOS 14
3.1. OBJETIVO GENERAL 14
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 14
4. MARCO REFERENCIAL 15
4.1 MARCO CONCEPTUAL 15
4.2 MARCO TEÓRICO 18
4.3 MARCO DE ANTECEDENTES 20
5. ESQUEMA TEMÁTICO 23
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS 27
7. ANÁLISIS ECONÓMICO 58
8. CONCLUSIONES 60
9. RECOMENDACIONES 61
BIBLIOGRAFÍA 62
ANEXOS 63
5
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Tabla C.9.1 (a).
Tabla 2. Tabla C.9.1 (b).
Tabla 3. NTC 127 Contenido aproximado de materia orgánica en arenas usadas

en la preparación de morteros.
Tabla 4. NTC 77. Análisis granulométrico de agregados gruesos y finos.
Tabla 5. NTC 78. Cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75µm (Tamiz N°
200) en los agregados.
Tabla 6. NTC 92. Peso unitario y porcentaje de vacios de los agregados.
Tabla 7. NTC 237. Peso especifico de agregados finos.
Tabla 8. NTC 33. Finura del cemento portland. Método del aparato de Blaine.
Tabla 9. NTC 118. Tiempo de fraguado del cemento hidráulico. Método del
aparato de Vicat.
Tabla 10. NTC 221. Peso especifico del cemento hidráulico.
Tabla 11. NTC 110. Consistencia normal del cemento.
Tabla 12. NTC 111. Fluidez del mortero de cemento hidráulico.
Tabla 13. NTC 220. Resistencia a la compresión de morteros de cemento

hidráulico.
Tabla 14. Resultados NTC 127.
Tabla 15. Análisis granulométrico arena tipo 1.
Tabla 17. Resultado NTC 78.
Tabla 18. Resultado NTC 92. Arena tipo 1.
6
Tabla 20. Resultados NTC 237. Arena tipo 1.
Tabla 25. Resultados NTC 110. Ensayo 1.
Tabla 27. Resultados NTC 111. Mezcla Ottawa.
Tabla 28. Resultados NTC 111. Mezcla 0%.
Tabla 29. Porcentaje de agregados para diseño de mezclas.
Tabla 33. Resultados NTC 220. Mezcla 7,5%.
Tabla 37. Variación de peso según % de cascarilla incluido.
Tabla 38. Variación de resistencia a 28 días según % de cascarilla incluido.
Tabla 39. NTC 220. Resistencia a la compresión de morteros de cemento

hidráulico. Confirmación de resultados.
Tabla 40. NTC 120. Resistencia a la flexión de morteros de cemento hidráulico.
Tabla 41. Resultado NTC 220. Mezcla 8%. Confirmación de resultados.
7
Tabla 42. Resultado NTC 120. Mezcla 8%.
Tabla 43. Costos unitarios de producción de prefabricados. Mezcla 0%.
Tabla 45. Cuadro comparativo costos unitarios de producción de prefabricados

entre mezcla 0% y mezcla 8%.
Tabla 46. Cuadro comparativo de densidades entre mezcla 0% y mezcla 8%.
8
LISTA DE GRÁFICOS
Grafico 1. Curva granulométrica arena tipo 1.
Grafico 2. Curva granulométrica arena tipo 2.
Grafico 3. Curva de penetración vs tiempo de fraguado.
Grafico 4. Variación de peso. Mezcla Ottawa.
Grafico 5. Comportamiento resistencia a compresión mezcla Ottawa.
Grafico 6. Variación de peso. Mezcla 0%.
Grafico 7. Comportamiento resistencia a compresión mezcla 0%.
Grafico 10. Variación de peso. Mezcla 7,5%.
Grafico 11. Comportamiento resistencia a compresión mezcla 7,5%.
Grafico 18. Variación de peso según porcentaje de cascarilla incluido.
Grafico 19. Variación de resistencia a compresión a 28 días según porcentaje de

cascarilla incluido.
Grafico 20. Variación de peso. Mezcla 8%. Confirmación de resultados.
9
Grafico 21. Comportamiento resistencia a compresión mezcla 8%. Confirmación
de resultados.
Grafico 23. Comportamiento resistencia a flexión mezcla 8%. Confirmación de

resultados.
10
INTRODUCCIÓN
La presente investigación busca estudiar el comportamiento de la cascarilla de

arroz como agregado en porcentaje de peso dentro de una mezcla de mortero
seco para la producción de prefabricados.
Se establece como punto de partida un marco conceptual para contextualizar las

propiedades de los agregados, del cemento y de la mezcla; luego un marco
teórico que define los elementos estructurales utilizados en una estructura
convencional. Se relacionan varios estudios en donde se ha utilizado con
anterioridad la cascarilla de arroz.
Se establece un esquema temático, en donde se relacionan los ensayos

propuestos para realizar el estudio. Se presentan los resultados de ensayos a los
agregados y al cemento para conocer sus propiedades antes de generar el diseño
de mezcla.
Partiendo del diseño de mezcla 0%, se generan 5 diseños de mezcla diferentes en

los cuales varia el porcentaje adicionado de cascarilla de arroz mientras se reduce
el porcentaje en peso de un agregado. Se presentan los resultados obtenidos así
como las gráficas de variación de peso y resistencia a compresión vs días para los
6 diseños. Se analiza la reducción de peso y de resistencia según cada diseño, se
escoge según estos parámetros un diseño para realizar la confirmación de los
resultados.
Se escoge un diseño de mezcla óptimo en cuanto a peso y resistencia, y se

analiza si este beneficia económicamente la producción de los prefabricados.
11
1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Las cargas ejercidas sobre una estructura determinan la geometría y dimensión de

los elementos que las soportaran, siendo así estas variables directamente
proporcionales. Al requerir estructuras con mayores cargas, estamos en la
necesidad de buscar sistemas que nos permitan construirlas de manera eficiente,
llegando al equilibrio entre rapidez, calidad, economía, entre otras.
Un sistema utilizado es el aligeramiento de los elementos que conformarán la
estructura, reduciendo de esta manera las cargas. El aligeramiento de los
elementos y el buen funcionamiento del sistema dependen del material con el que
se aligere, este deberá cumplir con que su peso sea menor al del material utilizado
en el elemento (Concreto o mortero), que su valor sea menor del material utilizado
en el elemento (Concreto o mortero), que se adhiera y se mezcle al material
utilizado en el elemento (Concreto o mortero), y que la relación de los dos
materiales este definida como óptima.
En la búsqueda de materiales que sirvan de aligeramiento se han encontrando
algunos con buen comportamiento, sin embargo cada sitio geográfico está en la
libertad de estudiar nuevos materiales que se ajusten a los requerimientos y sean
de fácil consecución en el lugar.
12
2. JUSTIFICACIÓN
Siendo este un país productor de arroz que desecha la cascarilla sin aprovecharla,
en la misma forma en que es producida, se propone utilizarla como material de
agregado en los elementos prefabricados, que harán parte del aligeramiento de la
losa, sin que esto repercuta en la resistencia de dichos elementos, para que
soporten las cargas a las cuales van a ser sometidos.
Ya que los elementos prefabricados aligerados con cascarilla de arroz no ejercen
una función estructural dentro del sistema de losa aligerada, puede utilizarse en
cualquier tipo de edificación sin importar los niveles a construir; teniendo como
preferencia las zonas en donde, la producción de arroz es alta y el nivel de
industrialización en la construcción es bajo o medio. Con estas características
encontramos varios municipios en Colombia en los cuales se requiere un sistema
de construcción que cumpla con las normas vigentes, las necesidades de la
comunidad y sea de fácil adquisición económica.
13
3. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Generar un diseño de mezcla óptimo, en cuanto a economía y resistencia para

prefabricados de mortero seco con cascarilla de arroz como aligerante en losas en
una dirección, para su producción en el municipio de Maicao – La Guajira.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Analizar las propiedades físicas y químicas de los agregados del diseño de

mezcla de mortero seco más cascarilla de arroz.
 Determinar el comportamiento e interacción del mortero seco con la
cascarilla de arroz.
 Determinar mediante la realización de ensayos de laboratorio las
propiedades del diseño de mezcla de mortero seco más cascarilla de arroz
y analizar los resultados.
 Determinar mediante un análisis económico la viabilidad de producir los
elementos prefabricados de mortero seco más cascarilla de arroz.
 Comparar económicamente este estudio con otros sistemas de
construcción en el municipio de Maicao.
14
4. MARCO REFERENCIAL
4.1. MARCO CONCEPTUAL
Siendo el objeto de este proyecto la utilización de la cascarilla de arroz como

material de agregado generando un diseño de mezcla óptimo para prefabricados
de mortero seco es necesario evidenciar conceptualmente el mortero y sus
componentes.
Agregados. Son materiales inertes granulares, pueden ser naturales o artificiales,

que en presencia de agua y cemento conforman según la granulometría mortero o
concreto. Estos materiales presentan propiedades o características que colaboran
a la resistencia mecánica y garantizan adherencia en la mezcla.
 Granulometría. Es la distribución de los agregados por su tamaño

dividiéndose en agregado fino y agregado grueso, determinado por medio
de tamices. El agregado fino comprende partículas entre 75 micrómetros
(Tamiz No 200) y 4,75 milímetros (Tamiz No 4). El agregado grueso
comprende partículas entre 19 milímetros (3/4”) y 75 milímetros (3”). Para
establecerla utilizamos la norma NTC 77. Del análisis granulométrico se
derivan el modulo de finura, que es una indicación del tamaño de las
partículas que predominan en la muestra; el tamaño máximo, que indica el
tamaño de la partículas más grande de la muestra; y el tamaño máximo
nominal, que es el tamaño promedio de las partículas más grandes de la
muestra.
 Porosidad y absorción. Es la capacidad de los agregados en ser o no
permeables. En el concreto o mortero, esta condición puede afectar la
resistencia, adherencia, durabilidad y estabilidad. Se puede determinar
fácilmente por la diferencia de pesos en estado saturado y seco.
 Masa unitaria o peso volumétrico. Es la relación entre la cantidad de
material requerida para llenar un recipiente y el volumen unitario de este.
Esta relación depende de la acomodación de las partículas que pueden
estar sueltas o compactas.
 Tenacidad. Es la capacidad del agregado a soportar cargas de impacto.
 Adherencia. Es la propiedad de los agregados que indica buena traba
entre ellos y la pasta, dándole mayor resistencia al concreto o mortero. Esta
depende de su forma, tamaño, rigidez y textura
Al igual que los agregados poseen propiedades beneficiosas, también pueden

contener sustancias perjudiciales entre ellas están, la arcilla, la materia orgánica o
la contaminación salina, que pueden llegar a afectar considerablemente las
propiedades del concreto o mortero. Para evitar esto, se hace necesario conocer
15
la procedencia de los agregados, llevar a cabo un proceso de selección y verificar
por medio de ensayos su calidad.
Cemento. Material conglomerante hidráulico con propiedades adhesivas y

cohesivas que mezclado con agregados pétreos y agua, crea una mezcla uniforme
que fragua adquiriendo resistencia y durabilidad. Existen diversos tipos que varían
según el uso, el más utilizado es el cemento portland tipo 1 destinado a obras en
general. El cemento presenta propiedades físicas que hablan acerca de su calidad
como lo son, peso específico, superficie especifica, consistencia normal, fraguado,
falso fraguado y resistencia mecánica.
 Peso especifico. También llamado densidad es la relación que existe entre

el peso y el volumen de una determinada cantidad de cemento. En
Colombia varía entre 3,10 y 3,15 g/cm3. Para establecerlo utilizamos la
norma NTC 221.
 Superficie especifica. También llamada finura es el tamaño de los granos
del cemento. Un cemento con un alto grado de finura da lugar a una buena
hidratación reflejándose en un rápido desarrollo de resistencia. En
Colombia varía entre 3 400 y 4 500 cm 2/g. Para establecerla utilizamos la
norma NTC 33.
 Consistencia normal. Es la fluidez que tiene la pasta de cemento y es
directamente proporcional al contenido de agua. En Colombia el contenido
de agua en una pasta varía entre el 23 y el 33 por ciento. Para establecerla
utilizamos la norma NTC 110.
 Fraguado del cemento. Es el cambio que tiene la pasta de cemento de
estado plástico a estado endurecido, permite determinar tiempos de
fraguado inicial y fraguado final para disponer adecuadamente del
mezclado, el transporte, la colocación, el vibrado, el afinado y el curado.
Para establecerlo utilizamos la norma NTC 118.
 Falso fraguado. Es la rigidez prematura y anormal de la pasta de cemento
presentada a pocos minutos después de ser mezclada. Este se puede
evitar extendiendo el tiempo de mezclado y no agregando agua a la pasta.
Para establecerlo utilizamos la norma NTC 297.
 Resistencia mecánica. Es la propiedad del mortero endurecido más
importante estructuralmente e indica la capacidad de soportar cargas. Se
ensaya por medio de probetas de pasta, mortero o concreto. Para
establecerla utilizamos la norma NTC 220.
Mortero. Es la mezcla en diferentes proporciones de cemento, agregado fino,

agua y ocasionalmente aditivos. Presenta en estado endurecido propiedades
químicas, físicas y mecánicas comparables a las del concreto y es utilizado
generalmente para pega de mampostería, revestimiento de paredes, elaboración
de bloques, etc. Entre los tipos de mortero encontramos a los morteros calcáreos,
los morteros de cal y cemento portland y los morteros de cemento.
16
Mortero de cemento portland. Este mortero es la mezcla de cemento portland,
agregado fino y agua; se ajusta a ciertas propiedades según su estado ya sea
plástico o endurecido, y debido a su gran utilización en el medio, se ha creado al
igual que para el concreto un procedimiento de diseño de mezcla.
 Manejabilidad. Es la propiedad del mortero en estado plástico, que se

puede definir como la facilidad de colocación en recubrimientos o sobre las
unidades de mampostería. Esta propiedad está relacionada con la fluidez y
la cohesión, si el mortero tiene buena cohesión permite buena
manejabilidad.
 Retención de agua. Es la capacidad de la mezcla para mantener su
plasticidad al estar en contacto con superficies o unidades de mampostería
absorbentes, que la deshidratan afectando la velocidad de endurecimiento y
la resistencia final a la compresión del mortero.
 Velocidad de endurecimiento. Se refiere al tiempo de fraguado inicial y
final de la mezcla. Aunque las condiciones ambientales o las propiedades
de los materiales pueden incidir en el proceso.
 Retracción. Es la evidencia de la pérdida de humedad en el mortero,
produciendo interiormente tensiones, que se observan en forma de grietas
cuando el mortero está en estado endurecido.
 Adherencia. Es la debida unión del mortero con la superficie o unidades de
mampostería, que le proporciona la capacidad de absorber tensiones
normales o tangenciales, resistiendo pandeo y cargas.
 Resistencia. Propiedad del mortero que le permite soportar cargas altas y
sucesivas. Se puede ver afectada por la cantidad de agua en la mezcla, los
morteros secos al ser más densos dan mayores resistencias.
 Durabilidad. Es la capacidad del mortero de mantener sus condiciones
físico-químicas en el tiempo, resistiendo el envejecimiento, los cambios de
clima, la penetración de agua, el desgaste por abrasión, los agentes
corrosivos y los efectos nocivos de la intemperie durante su vida útil.
 Apariencia. Propiedad que depende de la plasticidad de la mezcla y la
buena selección y dosificación de los agregados, dando buen color, textura
y acabado al mortero.
Losas aligeradas en una dirección. Son una combinación de viguetas

espaciadas regularmente con una loseta superior donde ambas actúan en una
dirección, estas pueden ser prefabricadas o fundidas en sitio.
Viguetas (nervaduras). Elemento estructural que hace parte de la losa aligerada,

el cual trabaja principalmente a flexión.
Loseta Superior. Elemento estructural horizontal macizo, que cubre las viguetas,
su espesor es pequeño con relación a sus otras dos dimensiones.
17
Aligeramiento. Elemento liviano prefabricado, que reemplaza gran parte de masa
de concreto en la losa.
4.2. MARCO TEÓRICO
Para diseñar cualquier tipo de estructura en Colombia nos regimos por la NSR-10
(Normas Colombianas de diseño y Construcción sismo resistente). Estas nos
muestran los requisitos que hay que tener en cuenta para poder diseñar una
estructura confiable.
Al diseñar la estructura se puede optar por un sistema de losa maciza o un
sistema de losa aligerada, teniendo en cuenta que éste afectará las cargas de la
edificación. “Al aumentar la luz, las losas macizas resultan de grandes espesores,
con un considerable aumento en el peso del edificio, además de una sección
transversal muy poco utilizada constituida por el área del concreto a compresión y
el área de las barras de refuerzo a tracción. Se presenta entonces, como
alternativa, la solución con losa aligerada o con nervaduras, concentrándose el
refuerzo a tracción en los nervios y eliminando buena parte del concreto a tracción
que no se considere estéticamente útil, remplazándolo por un aligeramiento en
bloque de concreto, escoria, canastón de guadua o lona o simplemente utilizando
una formaleta removible que deja los nervios o las viguetas a la vista.” 1 El capítulo
C.13 (Sistemas de losa en una y dos direcciones) de la NSR-10 nos guía a través
de las generalidades, características y diseño de las losas aligeradas o con
nervaduras, las cuales cumplen estructuralmente y benefician económicamente a
la estructura. Existen algunas limitaciones en su geometría las cuales se describen
a continuación.
Losas aligeradas en una dirección.

Estas losas surgen como una alternativa, aunque poseen algunas limitaciones
dimensionales obtenidas del C.13.2.2 de la NSR-10.
Viguetas (nervaduras). Su altura está definida en el capítulo C.9 de la NSR-10,

tablas C.9-1(a) y C.9-1(b) dependiendo si soportan o no elementos frágiles que
puedan dañarse en caso de una gran deflexión, facilitando el diseño ya que no es
necesario el cálculo de las deflexiones, estas tablas están relacionadas
directamente con la longitud que existe entre los apoyos, es así como entre mayor
longitud el espesor de la losa será más grande aumentado el peso de la estructura
y desperdiciando una gran masa de concreto. Su ancho superior no debe ser
inferior a 10 cm y su ancho promedio no debe ser inferior a 8 cm. La separación
de las nervaduras debe ser inferior a 2.5 veces el espesor total de la losa sin
sobrepasar 1.20 m.
1
Disponible: Estructuras de concreto I, Jorge I. Segura Franco, Pág. 205.
18
Espesor mínimo, h
Elemento Simplemente Un apoyo Ambos apoyos Voladizos
apoyados continuo continuos
Losas macizas
Vigas, o losas con

nervios, armadas en
una dirección
Tabla 1. “Tabla C.9-1(a). Espesores mínimos h para que no haya necesidad de

calcular deflexiones, de vigas y losas, no preesforzadas, que trabajen en una
dirección y que sostengan muros divisorios y particiones frágiles susceptibles de
dañarse debido a deflexiones grandes.”2
Espesor mínimo, h
Elemento Simplemente Un apoyo Ambos apoyos Voladizos
apoyados continuo continuos
Losas macizas
Vigas, o losas con

nervios, armadas en
una dirección
Tabla 2. “Tabla C.9-1(b). Espesores mínimos h para que no haya necesidad de

calcular deflexiones, de vigas y losas, no preesforzadas, que trabajen en una
dirección y que no sostengan muros divisorios y particiones frágiles susceptibles
de dañarse debido a deflexiones grandes.”3
Loseta Superior.
Su espesor mínimo se relaciona con la siguiente expresión 1/20 de la distancia
libre de las viguetas pero no debe ser inferior a 4.5 cm; cuando se utilicen bloques
de aligeramiento permanentes de concreto, arcilla o plaquetas prefabricadas el
recubrimiento mínimo de la loseta superior puede ser de 4 cm. Según NSR – 10
C.13.2.2 Literal b.
2
Disponible en: NSR 10. Capitulo C.9 Requisitos de resistencia y servicio.
3
Disponible en: NSR 10. Capitulo C.9 Requisitos de resistencia y servicio.
19
Aligeramiento.
En la actualidad existen diversos entre los más conocidos están el casetón de
guadua, el canastón de lona, los bloques de concreto o de arcilla cocida y el
icopor; aunque la NSR-10 no exige el uso de un tipo en especial, se recomienda
que el diseñador estructural de el aval al aligeramiento.
Proceso de construcción.
 Se instala todo el encofrado de la losa (formaletas).
 Se ubica en el encofrado la tubería requerida.
 Se instala la estructura de las viguetas si se funde en sitio o se colocan las
viguetas si estas son prefabricadas.
 Se instala los prefabricados.
 Se funde la estructura de la loseta superior sobre los prefabricados.
4.3. MARCO DE ANTECEDENTES
Dada la situación en la que se busca aligerar el peso de las estructuras teniendo

como gran ventaja la disminución de los costos de construcción; se ha visto como
estudios se encaminan a buscar una solución de aligeramiento apropiada.
Un elemento aligerado es aquel que mediante un procedimiento cambia su

densidad normal por una menor, para aligerarlo se puede llevar a cabo varios
procedimientos como; realizar huecos en el elemento, incluir aire en su interior o
aditivos, o modificar el material mediante la adición de materiales ligeros. En todos
estos procedimientos se tienen antecedentes:
Realizar huecos en el elemento: Se lleva a cabo en elementos prefabricados
como ladrillos huecos o bovedillas.
Incluir aire en su interior o aditivos: Se puede introducir aire o incorporar
aditivos en la pasta, en el mortero o en el concreto fresco.
Modificar el material mediante la adición de materiales ligeros: Estos pueden
ser inorgánicos elaborados o no elaborados, orgánicos, industriales, áridos ligeros
o granulados ligeros y ocupan parte del volumen convirtiendo al elemento en uno
de menor densidad.
Este último procedimiento se ha llevado a cabo con una gran variedad de
materiales y han dado buenos resultados al aligerar los elementos. Entre ellos
están la adición de materiales inorgánicos como las conchas machacadas, la
piedra pómez, la arcilla o la perlita; o la adición de materiales orgánicos como el
corcho, cáscaras de cereales, virutas de madera o cascarilla de arroz.
20
Aligerar mediante cascarilla de arroz
 Hormigón ecológico
Este estudio se realizó en Uruguay donde un grupo de estudiantes
pertenecientes al Liceo Rio Branco desarrollaron una mezcla compuesta de
arena, cemento portland, cascara de arroz y algunos aditivos, que fue sometida
a ensayos que concluyeron lo siguiente; “Se considera que es aislante térmico
y de la humedad, debido a que la particular forma de la cáscara de arroz
provoca la formación de burbujas de aire que rompen los capilares formados
durante el fraguado del portland, y que son responsables de que el hormigón
absorba la humedad. El hormigón ecológico puede ser utilizado de dos formas:
viviendas de encofrado -aptas para colocarles un techo liviano- y de paneles
prefabricados.”4
 Cascara de arroz se usará como bloque para la construcción.

El proyecto fue realizado por la Universidad del Espíritu Santo (Ecuador) donde
participaron estudiantes de Arquitectura e Ingeniería Civil, el objetivo del
proyecto era realizar paneles aglomerados y bloques elaborados
principalmente de cascara de arroz para la construcción de viviendas y evitar
la contaminación por la quema de esta. Desarrollaron muchas combinaciones
de materiales y requirieron de muchos ensayos para poder concluir lo siguiente
“Ya hemos comprobado que el producto final es barato y de excelentes
cualidades mecánicas y térmicas. Los aglomerados y bloques con cáscara de
arroz no propagan el fuego, son aislantes del frío y del calor, contienen la
humedad e impiden el ataque de hongos y bacterias.”5
 Arroz para nutrir el cemento

Esta investigación fue realizada por Universidad del Valle, Arrocera La
Esmeralda y Colciencias; el objetivo era mejorar la calidad del cemento tipo
portland con la adición de la sílice que produce la quema de la cascarilla de
arroz.
“Un cemento de calidad.
El proceso se inicia al realizar una quema especial de la cascarilla para
eliminar el compuesto orgánico de la misma. Luego la ceniza se somete a un
procedimiento químico para extraer una sustancia conocida como sílice. Pero
no se trata de una sílice normal. La desarrollada por los investigadores de
Univalle en compañía de la empresa arrocera es de color blanco y es amorfa.
Y la diferencia radica en que este color no modifica la apariencia del concreto
y, en caso de ser necesario, permite agregarle color. Y el hecho de ser amorfa
le da al concreto una mayor resistencia.
4
Disponible en: http://www.diario-expreso.com/ediciones/2009/09/28/educacion/cascara-de-arroz-se-
usara-como-bloque-para-la-construccion/default.asp?fecha=2009/09/28
5
Disponible: http://www.diario-expreso.com/ediciones/2009/09/28/educacion/cascara-de-arroz-se-usara-
como-bloque-para-la-construccion/default.asp?fecha=2009/09/28
21
Pero además de mejorar la compresión, es decir la capacidad de soportar
carga que tiene el concreto, optimiza las propiedades relacionadas con el
ambiente donde estará localizado. Así, por ejemplo, la mezcla del concreto con
este producto genera una mayor resistencia al cloruro, sustancia común en
ambientes marinos.
Después de realizar las pruebas en laboratorio se hicieron pruebas en menor
escala y los resultados en cuanto a resistencia y durabilidad son excelentes.
Aunque en Asia han trabajado por muchos años con el arroz, nuestro producto
tiene una característica que lo hace superior a cualquier componente, asegura
Michael Ángelo Ospina, ingeniero de materiales de la Universidad del Valle y
estudiante de Doctorado vinculado al proyecto.
Proyecciones
Hasta el momento, las pruebas y el proceso se han realizado en bloques de
concreto y cantidades de cemento pequeñas, pero la empresa y la universidad
ya se encuentran desarrollando los equipos para producir el producto a gran
escala. La idea es que a mediados del próximo año la maquinaria para producir
este insumo se encuentre lista, para de esta manera empezar a mirar las
estrategias de mercadeo y los canales de distribución que tendrá el nuevo
invento.
Un producto con sello vallecaucano destinado a mejorar la calidad de las obras
civiles en el mundo y que surgió de una alianza estratégica que nunca debe
terminar: universidad, empresa y Estado. ”6
6
Disponible: http://www.elpais.com.co/paisonline/notas/Diciembre122007/eco01.html
22
5. ESQUEMA TEMÁTICO
Se escogió como tema de investigación la inclusión de la cascarilla de arroz como

agregado en la producción de prefabricados de mortero seco utilizados en el
aligeramiento de losas de concreto. Se recopiló información que nos permitió
establecer que otras investigaciones se han realizado sobre el tema. Consultando
trabajos de grado, investigaciones y artículos en bibliotecas universitarias y
publicas. En la busca de antecedentes de estudios realizados anteriormente con
cascarilla de arroz, no se obtuvo información del tema en específico.
Al ver el problema presentado en el municipio de Maicao, donde se necesitaba un

aligerante para los prefabricados y al mismo tiempo se desperdiciaba la cascarilla
que quedaba como residuo de la producción de arroz, se decidió estudiar su
comportamiento debido a su relación volumen-peso.
Dando solución al problema se planteo como objetivo general la generación de un

diseño de mezcla óptimo, en cuanto a economía y resistencia para prefabricados
de mortero seco con cascarilla de arroz como aligerante en losas en una dirección,
para su producción en el municipio de Maicao – La Guajira.
Se decidió realizar ensayos para que nos permitieran clasificar y determinar la

proporción de los materiales que utilizaríamos en el diseño de mezcla cumpliendo
con nuestro objetivo. Se realizaron los ensayos necesarios para determinar la
calidad del agregado según el libro morteros y concretos del autor Diego Sánchez
de Guzmán.
OBJETO PROCEDIMIENTO RESULTADOS

Determinar la Se coloca en el frasco de Después de 24 horas
presencia y el ensayo un volumen se leen los resultados
contenido de aproximado de 130 ml de según la carta de
materia orgánica en arena. Se añade una colores. Y se indica el
las arenas usadas solución de hidróxido de contenido de materia
en la preparación de sodio, hasta completar un orgánica de la arena
morteros. volumen de 200 ml. Se tapa en una escala de 1a 5.
el frasco y se agita.
Tabla 3. NTC 127 Contenido aproximado de materia orgánica en arenas usadas
en la preparación de morteros.
23
Determinar los Mediante cuarteo se obtiene Se pesa el material
tamaños de las una muestra de material que quedo en cada
partículas de representativa. tamiz incluyendo el
agregados gruesos Se pasa la muestra por la fondo.
y finos de un serie de tamices según el Con una curva de
material, por medio agregado. gradación se
de tamices. evidencia la
distribución de
tamaños de la
muestra.
Tabla 4. NTC 77 Análisis granulométrico de agregados gruesos y finos.

Determinar Mediante cuarteo se obtiene Se pesa el material
mediante lavado, la una muestra. Después de que se separo.
cantidad de material secada y pesada, se agrega Partículas como
fino que pasa el agua hasta cubrirla. Se agita arcillas, agregados
tamiz Nº 200 en un para lograr la separación del muy finos y materiales
agregado. material fino y se pasa por la solubles en el agua.
serie de tamices, hasta que
el agua salga limpia.
Tabla 5. NTC 78 Cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200)
en los agregados.

Determinar el peso Se llena el recipiente en tres Se compara el peso
unitario y porcentaje capas de igual volumen de del recipiente lleno de
de vacios de los agregado. Cada una de las material compactado,
agregados. capas se apisona con 25 con el peso del
golpes utilizando el extremo recipiente lleno de
semiesférico de la varilla. La material suelto.
última capa se enrasa y se
determina el peso del
recipiente lleno.
Tabla 6. NTC 92 Peso unitario y porcentaje de vacios de los agregados.
24
Determinar el peso Se selecciona una muestra Se calculan los pesos
específico aparente de agregado fino la cual se específicos aparente,
y real de los seca en el horno hasta lograr saturado superficie
agregados finos. un peso constante. seca y real.
(Tamaño menor a Se introducen 500 g de
tamiz Nº 4). material en el picnómetro y
se le añade agua hasta un
90% de capacidad. Se lleva
durante 1 hora al baño María.
Tabla 7. NTC 237 Peso especifico de agregados finos.

Determinar por Se coloca el disco perforado Con el tiempo que
medio del aparato en el reborde de la cámara demora el liquido entre
de Blaine la finura de permeabilidad. Se pone la segunda y tercera
del cemento. Dada un disco de papel de filtro marca, se determina la
como superficie sobre el disco perforado y se superficie especifica
especifica en cm2/g. añade el cemento del cemento.
asegurándose que la capa
quede nivelada. Se conecta
la cámara al manómetro y
con el cronometro se toman
las lecturas de tiempo.
Tabla 8. NTC 33 Finura del cemento portland. Método del aparato de Blaine.

Determinar el Deben mezclarse 500 g de
Se debe tomar la
tiempo de fraguado cemento. A la pasta debe
penetración de la
del cemento dársele forma esférica y
ajuga de Vicat en la
hidráulico mediante lanzarse de una mano a otra,
pasta. La primera
el aparto de Vicat. seis veces. La pasta debe
lectura se debe hacer
colocarse en el molde y su
a 30 minutos y luego
base mayor sobre la placa de
repetirse cada 15
vidrio. minutos hasta que se
obtenga una
penetración de 25
mm.
Tabla 9. NTC 118 Tiempo de fraguado del cemento hidráulico. Método del
aparato de Vicat.
25
Determinar el peso Llenar el frasco de ensayo Se debe tomar la
específico del con kerosene hasta el nivel lectura inicial y final,
cemento hidráulico. señalado y luego secarse. que representa el
Agregar 64 g de cemento volumen del líquido
evitando que se adhiera en desplazado por el
las paredes. Girar el frasco y peso del cemento.
llevar al baño María.
Tabla 10. NTC 221 Peso especifico del cemento hidráulico.

Determinar la Deben mezclarse 500 g de Se debe repetir la
consistencia normal cemento. La pasta debe muestra variando la
del cemento colocarse en el molde y su cantidad de agua
hidráulico, base mayor sobre la placa de hasta obtener la
estableciendo la vidrio. Se considera que la penetración indicada.
cantidad de agua pasta tiene consistencia
requerida para normal cuando la penetración
preparar pastas. es 10 + 1 mm.
Tabla 11. NTC 110 Consistencia normal del cemento.

Determinar la Se coloca el molde en la Se mide el diámetro
fluidez de morteros mesa de flujo, se vierte una de la base de la
de cemento capa de mortero y se apisona muestra en puntos
hidráulico, utilizando con 20 golpes, se llena el equidistantes y se
la mesa de flujo. molde con una segunda capa calcula el diámetro
y se enrasa. Un minuto promedio. La fluidez
después se retira el molde y de la muestra se
se deja caer la mesa de flujo expresa en porcentaje.
25 veces.
Tabla 12. NTC 111 Fluidez de morteros de cemento hidráulico.

Determinar el Debe mezclarse 1 parte de Se deben ensayar las
esfuerzo de cemento por 2.75 partes de muestras a 1, 3, 7 y
compresión de arena, usando la relación de 28 días. La máquina
morteros de agua obtenida en el ensayo de ensayo da la carga
cemento hidráulico, de fluidez. Se llenaran los máxima a compresión
usando cubos de 2” moldes en dos capas que resiste el mortero.
de lado. compactadas con 32 golpes.
Tabla 13. NTC 220 Resistencia a la compresión de morteros de cemento

hidráulico.
26
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Ensayos a los agregados
Para realizar un diseño de mezcla óptimo, se requiere conocer con anterioridad

ciertas propiedades de los agregados que influirán en el comportamiento de la
mezcla. Los agregados utilizados fueron identificados de la siguiente manera:
Arena Tipo 1: Procedencia: Guajira. Cantera: Arroyos de la Guajira. Color: Amarillo
rojizo claro.
Arena Tipo 2: Procedencia: Guajira. Cantera: Rio Galán. Color: Amarillo rojizo
oscuro con puntos blancos.
 Contenido aproximado de materia orgánica en arenas usadas en la

preparación de morteros.
Considerado como un ensayo de gran importancia ya que permite establecer la

presencia y el contenido de materia orgánica posiblemente perjudicial, en las
arenas usadas en la preparación de morteros.
Agregado Arena Tipo 1 Arena Tipo 2 Cascarilla de Arroz
Método de ensayo Carta de Colores Carta de Colores Carta de Colores
Resultado #1 #0 #3
Haciendo referencia a la tabla 4.26 “Valores del contenido de materia orgánica en

el agregado fino según NTC 127”7, tenemos que los valores obtenidos para las
tres muestras no son superiores a 3 y que el contenido de materia orgánica que
presentan no es perjudicial para el diseño de mezcla.
 Análisis granulométrico de agregados gruesos y finos.
Utilizado para determinar la distribución de los tamaños de las partículas de un

material propuesto como agregado en una mezcla y verificar el cumplimiento de
las especificaciones.
7
Tecnología del concreto y el mortero. Diego Sánchez de Guzmán. Pág. 101.
27
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO ARENA TIPO 1
Muestra (kg) 450,70
Tamiz (pulg) Tamiz (mm) Peso Retenido (kg) % Retenido % Retenido Acumulado % Pasa
3/8" 9,510 0,00 0,0% 0,0% 100,0%
4 4,760 0,00 0,0% 0,0% 100,0%
8 2,380 2,30 0,5% 0,5% 99,5%
16 1,190 3,70 0,8% 1,3% 98,7%
30 0,595 20,30 4,5% 5,8% 94,2%
50 0,297 212,30 47,1% 52,9% 47,1%
100 0,149 173,90 38,6% 91,5% 8,5%
200 0,075 36,00 8,0% 99,5% 0,5%
Fondo 0,000 2,20 0,5% 100,0% 0,0%
Total 450,70 100,0% - -
28
CURVA GRANULOMETRICA ARENA TIPO 1
120,0%
Porcentaje que Pasa (%) 100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
Tamiz (mm)
Arena Tipo 1
Grafico 1. Curva granulometrica arena tipo 1.
Modulo de Finura 0,02
De acuerdo con la granulometría este agregado es una arena fina ya que el mayor porcentaje retenido queda en el
tamiz # 50 equivalente a 0.297 mm. Con la determinación del modulo de finura se corrobora lo anterior donde se
concluye que este es un agregado fino ya que su valor es cercano a 0.
29
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO ARENA TIPO 2
Muestra (kg) 600,00
Tamiz (pulg) Tamiz (mm) Peso Retenido (kg) % Retenido % Retenido Acumulado % Pasa
3/8" 9,510 0,0 0,0% 0,0% 100,0%
4 4,760 14,4 2,4% 2,4% 97,6%
8 2,380 74,7 12,5% 14,9% 85,2%
16 1,190 193,6 32,3% 47,1% 52,9%
30 0,595 193,2 32,2% 79,3% 20,7%
50 0,297 108,2 18,0% 97,4% 2,6%
100 0,149 13,4 2,2% 99,6% 0,4%
200 0,075 2,2 0,4% 100,0% 0,0%
Fondo 0,000 0,3 0,1% 100,0% 0,0%
Total 600,00 100% - -
30
CURVA GRANULOMETRICA ARENA TIPO 2
120,0%
100,0%
Porcentaje que Pasa (%)
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
Tamiz (mm)
Arena Tipo 2
Grafico 2. Curva granulometrica arena tipo 2.
Modulo de Finura 0,03
Este agregado aunque fino, es relativamente más grueso que el anterior, según la curva granulométrica tiene una mejor
distribución de tamaños, ya que el peso retenido se distribuye en los diferentes tamices con un porcentaje considerable.
Aún así con la determinación del modulo de finura se corrobora que este es un agregado fino ya que su valor es cercano
a 0.
31
 Cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (N° 200).
Arena Tipo 1 Arena Tipo 2

Muestra Descripción Peso (g) Muestra Descripción Peso (g)
Material Seco Material Seco
P1 585,60 P1 711,2
Sucio Sucio
Material Seco Material Seco
P2 563,50 P2 710
Limpio Limpio
Porcentaje de Material Porcentaje de Material
3,77 0,17
Fino Arena Tipo 1 (%) Fino Arena Tipo 2 (%)
Tabla 17. Resultado NTC 78
El porcentaje de finos que presentan los agregados son bajos, lo que significa
que no habrá inconvenientes como separación de partículas en la mezcla y que
por el contrario habrá una buena adherencia de los materiales.
 Peso unitario y porcentaje de vacios de los agregados.
Peso Recipiente: 1,92 Kg

Peso Recipiente + Agua: 4,72 Kg
Temperatura del Agua: 18,00 °C
Densidad del Agua a 18°C: 1000 Kg/m3
Volumen del Recipiente: 0,0028 m3
Arena Tipo 1
Descripción Suelta Compacta
Peso Recipiente + Material (Kg) 5,61 6,07
Promedio
5,64 6,15
Peso Recipiente + Material (Kg)
Peso Unitario (Kg/m3) 1328,21 1507,96
Arena Tipo 2
Descripción Suelta Compacta
Promedio
6,04 6,30
Peso Recipiente + Material (Kg)
Peso Unitario (Kg/m3) 1470,33 1563,79
El peso unitario de los agregados nos muestra la capacidad de acomodación

de las partículas sueltas y compactadas. Para la arena tipo 1 la variación de los
32
pesos unitarios es de 179,75 Kg/m3 y para la arena tipo 2 es de 93,46 kg/m3.
Esto nos indica que las partículas de la arena tipo 2 tienen una mejor
acomodación, sin tener que ser necesariamente compactadas, que las
partículas de la arena tipo 1.
 Peso específico y absorción de agregados finos.
Arena Tipo 1
Muestra (g) 500
Peso del Picnómetro (g) 144,80
Peso del Picnómetro + Agua (g) 648,90
Peso del Picnómetro + Agua + Arena (g) 949,80
Peso del Recipiente (g) 112,50
Peso del Recipiente + Arena Seca (g) 584,3
3
Peso especifico aparente (g/cm ) 2,37
3
Peso especifico nominal (g/cm ) 2,57
Absorción 5,98%
Arena Tipo 2
Muestra (g) 500
Peso del Picnómetro (g) 144,80
Peso del Picnómetro + Agua (g) 657,10
Peso del Picnómetro + Agua + Arena (g) 960,70
Peso del Recipiente (g) 109,00
Peso del Recipiente + Arena Seca (g) 585,7
3
Peso especifico aparente (g/cm ) 2,43
Peso especifico nominal (g/cm3) 2,55
Absorción 4,89%
El peso específico de los agregados, nos da como resultado la relación entre

su peso y su volumen. Para la arena tipo 1 el peso especifico es de 2370 Kg/m3
y para la arena tipo 2 es de 2430 kg/m3. Con el peso específico de los
agregados podemos acercarnos a su origen, la tabla 4.23 “Densidad aparente
seca de algunas de las rocas”8, nos muestra valores de densidad en (g/cm3)
con los cuales podemos aproximarnos al grupo de roca del cual provienen
nuestros agregados. Según esta, la arena tipo 2 puede tener su origen en un
grupo de roca pedernalino o esquistoso.
En cuanto a la absorción de los agregados, estos se encuentran en valores
normales apropiados para agregados pétreos de peso normal.
8
33
Ensayos al Cemento
 Finura del Cemento.
Tiempos
Minutos Segundos
3'02''61 182,61
3'10''21 190,21
3'06''84 186,84
3'10''15 190,15
Promedio 187,45
Superficie Especifica (cm2/g) 4603,23
La superficie específica obtenida para este tipo de cemento, aproximada a las

10 unidades más cercanas, es de 4610 cm2/g. La norma NTC 121 establece
como valor mínimo 2800 cm2/g, aunque la superficie especifica del cemento
este muy por encima de lo requerido por norma, no significa necesariamente
que tiene una buena molienda de clinker, ya que este valor puede ser alterado
por adiciones realizadas al cemento.
 Tiempo de Fraguado del cemento hidráulico. Método del aparato de

Vicat.
Hora Tiempo Penetración

08:50 00:00 40
09:05 00:15 40
09:20 00:30 40
09:35 00:45 40
09:50 01:00 40
10:05 01:15 40
10:20 01:30 40
10:35 01:45 40
10:50 02:00 39
11:05 02:15 35
11:20 02:30 27
11:35 02:45 23
11:50 03:00 18
12:05 03:15 7
12:20 03:30 1
12:35 03:45 0
12:50 04:00 0
34
PENETRACION VS TIEMPO DE FRAGUADO
45
40
35
Penetracion (cm)
30
25
20
15
10
5
0
00:00 00:28 00:57 01:26 01:55 02:24 02:52 03:21 03:50 04:19
Tiempo (horas : minutos)
Penetracion Vs Tiempo de Fraguado
Grafico 3. Curva de penetracion vs tiempo de fraguado.
Cuando la penetración es de 25 cm, se considera que es el fraguado inicial de

este tipo de cemento y cuando la penetración es 0 cm obtenemos el fraguado
final. Estos tiempos nos dan una idea del tiempo que tenemos disponible para
la colocación del mortero.
Fraguado Inicial 2:30

Fraguado Final 3:45
 Peso especifico del cemento hidráulico.
Peso del Cemento (g) 64

Lectura Inicial (ml) 0,50
Lectura Final (ml) 23,40
Densidad (g/cm3) 2,79
La densidad de este tipo de cemento es de 2.79 g/cm3 lo que significa que su

contenido de clinker por tonelada es bajo.
 Consistencia Normal del cemento
Ensayo 1
Muestra Cemento (g) 650
Agua 175,5
% Agua Respecto al Peso del cemento 27%
Penetración (mm) 6
Al realizar el ensayo con un 27% de agua con respecto al peso del cemento, se
ve que la penetración no cumple para obtener la consistencia normal del
cemento.
35
Ensayo 2
Muestra Cemento (g) 650
Agua 182
% Agua Respecto al Peso del Cemento 28%
Penetración (mm) 9
Al realizar el ensayo con un 28% de agua con respecto al peso del cemento, se
obtiene una penetración de 10 + 1 mm, con lo cual se cumple la consistencia
normal del cemento.
Ensayos al diseño de mezcla
Mezclas a analizar:
Ottawa: Cemento + Agua + Arena normalizada (Ottawa).
Mezcla 0%: Cemento + Agua + Arena tipo 1 + Arena tipo 2.
Mezcla X%: Cemento + Agua + Arena tipo 1 + Arena tipo 2 + X% cascarilla.
 Fluidez de morteros de cemento hidráulico.
Haciendo referencia a la tabla 14.5 Fluidez recomendada del mortero para

diversos tipos de estructura y condiciones de colocación9, el porcentaje que se
recomienda para el tipo de diseño de mezcla está entre 80% - 100%.
Mezcla Agua (g) A/C Fluidez

Ottawa 242,50 0,49 73,5%
Ottawa 260,00 0,52 84,0%
Realizando el ensayo de la mesa de flujo, la mezcla Ottawa necesita 260 g de

agua para obtener la fluidez recomendada.
Mezcla Agua (g) A/C Fluidez

Mezcla 0% 350,00 0,70 -
Mezcla 0% 300,00 0,60 123,5%
Mezcla 0% 260,00 0,52 74,0%
Mezcla 0% 285,00 0,57 104,0%
Mezcla 0% 275,00 0,55 90,0%
Realizando el ensayo de la mesa de flujo, la Mezcla 0% necesita 275 g de agua

para obtener la fluidez recomendada.
Con el resultado del ensayo de fluidez se obtiene el agua necesaria para los
diseños de mezcla correspondientes. En la siguiente tabla se encuentran los
diseños correspondientes para cada porcentaje de inclusión de cascarilla.
9
36
PORCENTAJE DE AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLAS
MEZCLA Arena Ottawa (g) Arena Tipo 1 (g) Arena Tipo 2 (g) Cascarilla (g) Cemento (g) Agua (g)
Ottawa 1375 - - - 500 260
Mezcla (0%) - 275 1100 - 500 275
Mezcla (5%) - 275 1045 55 500 275
Mezcla (7,5%) - 275 1018 83 500 275
Mezcla (8%) - 275 1012 88 500 275
Mezcla (9%) - 275 1001 99 500 275
Mezcla (10%) - 275 990 110 500 275
Tabla 29. Porcentaje de agregados para diseño de mezclas.
37
 Resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico.
Mezcla Ottawa.
Arena Ottawa: 1375 g.
Cemento: 500 g.
Agua: 260 g.
Resultados a Compresión
Día L1 (mm) L2 (mm) L3 (mm) Peso (g) Resistencia (MPa)
1 50,11 50,39 51,22 279,90 5,72
1 50,28 50,15 51,41 279,60 5,92
1 50,39 50,22 51,50 279,50 5,92
3 50,42 50,45 50,69 287,80 19,12
3 51,03 50,98 51,14 292,60 20,40
3 50,64 50,95 50,73 288,20 21,88
7 50,83 50,48 50,55 285,90 24,84
7 50,97 50,79 50,78 290,00 25,44
7 50,36 50,42 50,32 286,20 27,64
28 51,10 50,97 51,75 292,20 22,88
28 51,00 51,10 51,67 294,50 29,20
28 50,73 50,70 51,49 289,90 36,32
VARIACION DE PESO
296
294
292
290
Peso (g)
288
286
284
282
280
278
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla Ottawa
Grafico 4. Variación de peso. Mezcla Ottawa.
Desviación estándar (Peso): 4,97
38
RESISTENCIA A COMPRESION MEZCLA
OTTAWA
40
35
Resistencia (Mpa)
30
25
20 Muestra 1
15 Muestra 2
10 Muestra 3
5
0
0 5 10 15 20 25 30
Dias
Grafico 5. Comportamiento resistencia a compresión. Mezcla Ottawa.
Desviación estándar (Resistencia 1 día): 0,09

Desviación estándar (Resistencia 3 días): 1,13
La mezcla Ottawa se realiza con una arena normalizada para tener un patrón
de comparación. Se obtuvieron resistencias a 28 días mayores a 21 MPa (3000
PSI), mostrando su buena resistencia mecánica.
Las muestras en cuanto a peso, muestran una desviación estándar tolerable lo
que hace que sean aceptadas para el proyecto.
Los resultados de la resistencia a 1, 3 y 7 días, presentan una desviación
estándar baja; mientras que a 28 días el valor aumenta sin que esto signifique
la no aceptación de los resultados.
39
Mezcla 0%
Arena Tipo 1: 275 g.
Cemento: 500 g.
Agua: 275 g.
1 50,14 51,70 51,00 282,40 6,24
1 51,13 50,85 50,88 283,20 6,92
1 50,13 50,63 51,24 282,50 7,00
3 51,03 51,06 50,97 293,30 18,44
3 50,51 50,41 50,46 289,60 19,28
3 50,84 50,79 50,95 291,10 19,96
7 51,11 50,83 50,65 285,50 28,20
7 50,45 50,63 50,41 290,20 28,40
7 50,92 51,25 51,37 295,00 26,68
28 50,73 50,81 51,93 287,40 32,64
28 51,09 51,11 52,05 294,80 35,64
28 50,70 50,60 52,00 288,50 37,48
VARIACION DE PESO
296
294
292
290
Peso (g)
288
286
284
282
280
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla 0%
40
RESISTENCIA A COMPRESION MEZCLA 0%
40
35
30
Resistencia (MPa)
25
20 Muestra 1
15 Muestra 2
10 Muestra 3
5
0
0 5 10 15 20 25 30
Dias
Grafico 7. Comportamiento resistencia a compresión. Mezcla 0%.

La mezcla 0% realizada con la arena tipo 1 y tipo 2, es la que nos va a permitir

comparar la reducción de peso y de resistencia según porcentaje adicionado de
cascarilla de arroz a la mezcla. Se obtuvieron resistencias a 28 días mayores a
21 MPa (3000 PSI), mostrando la buena resistencia mecánica de las arenas
utilizadas.
Los resultados de la resistencia a 1, 3, 7 y 28 días, presentan una desviación
estándar baja por lo tanto se aceptan los resultados para su estudio como
válidos.
41
Mezcla 5%
Cascarilla: 55 g.
Cemento: 500 g.
Agua: 275 g.
1 51,60 50,60 52,70 268,60 4,84
1 52,10 50,65 51,16 273,00 4,92
1 52,28 51,00 50,94 265,80 5,60
3 50,89 50,75 52,28 270,80 11,60
3 50,64 51,18 51,98 270,00 13,32
3 51,53 51,31 52,00 277,80 14,32
7 51,69 52,46 51,32 276,10 15,08
7 51,53 52,09 51,28 271,10 18,96
7 50,35 50,66 52,27 268,80 19,12
28 50,51 50,49 52,29 268,80 20,92
28 50,73 51,59 50,50 270,20 21,88
28 50,49 52,37 50,35 267,70 22,08
VARIACION DE PESO
280
278
276
274
Peso (g)
272
270
268
266
264
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla 5%
42
25
20
Resistencia (MPa)
15
Muestra 1
10 Muestra 2
Muestra 3
5
0
0 5 10 15 20 25 30
Dias

La mezcla 5% mantiene la cantidad de arena tipo 1, cemento y agua; mientras

que reemplaza un porcentaje de arena tipo 2 por cascarilla de arroz. Se
obtuvieron resistencias a 28 días cercanas a 21 MPa (3000 PSI), mostrando la
buena resistencia mecánica de las arenas utilizadas y la influencia de la adición
de la cascarilla de arroz.
válidos.
43
Mezcla 7,5%
Cascarilla: 83 g.
Cemento: 500 g.
Agua: 275 g.
1 52,00 51,34 51,40 254,40 2,88
1 51,40 52,30 51,57 254,20 2,96
1 51,40 52,30 51,20 253,70 3,36
3 50,23 50,43 51,94 243,20 8,08
3 50,60 50,52 52,28 250,20 8,44
3 50,36 50,64 52,05 246,50 8,56
7 50,38 50,55 51,89 246,10 9,72
7 50,39 50,37 51,90 246,30 11,72
7 52,01 50,80 50,60 250,80 12,52
28 51,04 50,46 51,85 251,20 12,80
28 50,33 50,72 51,88 252,90 13,12
28 50,78 51,00 51,90 253,10 13,24
Tabla 33. Resultados NTC 220. Mezcla 7,5%.
VARIACION DE PESO
256
254
252
Peso (g)
250
248
246
244
242
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla 7,5%
Grafico 10. Variación de peso. Mezcla 7,5%.
44
RESISTENCIA A COMPRESION MEZCLA 7,5%
14
12
Resistencia (MPa)
10
8
Muestra 1
6
Muestra 2
4 Muestra 3
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Dias
Grafico 11. Comportamiento resistencia a compresión. Mezcla 7,5%.

La mezcla 7,5% mantiene la cantidad de arena tipo 1, cemento y agua;

mientras que reemplaza un porcentaje de arena tipo 2 por cascarilla de arroz.
Se obtuvieron resistencias a 28 días cercanas a 13 MPa (1860 PSI), mostrando
el efecto de la adicción de la cascarilla de arroz, que hace que la resistencia
disminuya considerablemente, acercándose a los límites requeridos.
validos.
45
Mezcla 10%
Cascarilla: 110 g.
Cemento: 500 g.
Agua: 275 g.
1 51,26 51,17 51,84 226,90 2,44
1 52,14 51,09 51,47 221,70 2,44
1 51,83 52,11 51,40 226,80 2,44
3 50,62 50,10 52,07 214,70 3,88
3 50,76 50,81 52,90 213,10 3,92
3 50,33 50,40 52,20 215,70 4,16
7 51,35 50,81 52,33 217,90 4,16
7 51,01 50,75 52,43 219,60 4,44
7 51,48 50,92 52,92 220,50 4,44
28 52,39 50,87 50,81 211,90 3,48
28 51,94 51,30 53,00 219,20 4,00
28 50,32 50,44 52,07 220,80 4,68
VARIACION DE PESO
228
226
224
222
Peso (g)
220
218
216
214
212
210
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla 10%
46
5,0
4,5
4,0
Resistencia (MPa)
3,5
3,0
2,5 Muestra 1
2,0 Muestra 2
1,5
Muestra 3
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30
Dias


obtuvieron resistencias a 28 días cercanas a 4 MPa (580 PSI), mostrando el
efecto de la adicción de la cascarilla de arroz. La resistencia no es aceptada
para el proyecto, por lo cual el porcentaje de adicción de cascarilla de arroz se
rechaza.
Se decide bajar el porcentaje de adición de cascarilla en la mezcla un 2%.
47
Mezcla 8%
Cascarilla: 88 g.
Cemento: 500 g.
Agua: 275 g.
1 50,86 50,66 52,22 243,90 3,72
1 50,36 50,56 51,80 239,00 3,76
1 50,74 50,67 52,20 241,90 4,04
3 50,67 50,62 52,08 242,50 7,56
3 52,37 50,38 50,32 245,90 8,16
3 51,43 50,26 50,57 242,90 9,84
7 51,80 51,10 52,00 251,30 13,32
7 50,60 50,40 53,00 239,60 14,56
7 50,50 50,40 53,00 254,80 14,80
28 51,50 52,08 53,28 252,40 13,50
28 50,40 50,37 51,80 239,50 16,04
28 52,06 51,41 53,30 241,90 17,20
VARIACION DE PESO
258
256
254
252
250
Peso (g)
248
246
244
242
240
238
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla 8%
48
20
18
16
Resistencia (MPa)
14
12
10 Muestra 1
8 Muestra 2
6
Muestra 3
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Dias


efecto de la adicción de la cascarilla de arroz. Con este porcentaje la
resistencia aumenta dejándonos cercanos a los límites requeridos.
válidos.
Ya que la resistencia a 28 días aún tiene un margen considerable con los

límites, se propone subir el porcentaje de adición de cascarilla un 1% para
verificar el comportamiento de la resistencia.
49
Mezcla 9%
Cascarilla: 99 g.
Cemento: 500 g.
Agua: 275 g.
1 51,71 51,20 51,73 245,30 2,84
1 50,70 50,57 52,50 244,10 2,84
1 51,27 51,60 52,11 236,20 3,24
3 50,66 51,03 51,76 237,30 7,56
3 51,50 51,00 51,54 240,30 7,68
3 50,60 50,83 51,98 240,50 8,92
7 50,40 50,60 52,30 243,30 9,48
7 50,80 50,60 52,00 248,40 9,64
7 50,60 50,90 52,00 246,60 10,76
28 50,70 50,90 52,35 246,60 10,04
28 50,70 50,30 52,19 243,20 11,16
28 50,50 50,66 52,50 245,70 12,16
VARIACION DE PESO
250
248
246
244
Peso (g)
242
240
238
236
234
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla 9%
50
14
12
Resistencia (MPa)
10
8
Muestra 1
6
Muestra 2
4 Muestra 3
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Dias


efecto de la adicción de la cascarilla de arroz. Con este porcentaje la
resistencia disminuye quedando por debajo del límite requerido, por lo tanto no
es aceptada para el proyecto y el porcentaje de adicción de cascarilla de arroz
se rechaza.
Las muestras en cuanto a peso y resistencia a 1, 3, 7 y 28 días, muestran una
desviación estándar tolerable; lo que hace los resultados sean aceptados para
su estudio como válidos.
51
REDUCCIÓN DE PESO Y RESISTENCIA
Al incluir la cascarilla de arroz como un agregado en el diseño de la mezcla, se

buscaba obtener una reducción de peso considerable que nos permitiera
aligerar el peso total de la estructura, trayendo con esto beneficios económicos.
Aunque en la búsqueda de esta solución, se ve afectada la resistencia de los
elementos.
VARIACIÓN DE PESO (SEGÚN % CASCARILLA INCLUIDO)

MEZCLA MEZCLA MEZCLA MEZCLA MEZCLA MEZCLA
0% 5% 7,5% 8% 9% 10%
Peso (g) (28 días) 287,40 268,80 251,20 252,40 246,60 211,90
Peso (g) (28 días) 294,80 270,20 252,90 239,50 243,20 219,20
Peso (g) (28 días) 288,50 267,70 253,10 241,90 245,70 220,80
Peso promedio 290,23 268,90 252,40 244,60 245,17 217,30
% REDUCCIÓN 0,00% 7,35% 13,04% 15,72% 15,53% 25,13%
Tabla 37. Variación de peso según % de cascarilla incluido.
VARIACION DE PESO
350
300
250
Peso (g)
200
150
100
50
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%
Adiccion de cascarilla
REDUCCION DE PESO
Grafico 18. Variación de peso según % de cascarilla incluido.
VARIACIÓN DE RESISTENCIA A 28 DÍAS (SEGÚN % CASCARILLA INCLUIDO)

MEZCLA MEZCLA MEZCLA MEZCLA MEZCLA MEZCLA
0% 5% 7,5% 8% 9% 10%
Resistencia (MPa) 32,64 20,92 12,80 13,50 10,04 3,48
Resistencia (MPa) 35,64 21,88 13,12 16,04 11,16 3,48
Resistencia (MPa) 37,48 22,08 13,24 17,20 12,16 3,48
Resistencia promedio 35,25 21,63 13,05 15,58 11,12 3,48
% REDUCCIÓN 0,00% 38,65% 62,97% 55,81% 68,46% 90,13%
Tabla 38. Variación de resistencia a 28 días según % de cascarilla incluido.
52
VARIACION DE RESISTENCIA
40
35
Resistencia (MPa)
30
25
20
15
10
5
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12%
Adicion de cascarilla
REDUCCION DE RESISTENCIA
Grafico 19. Variación de resistencia a 28 días según % de cascarilla incluido.
Vemos en la gráfica de variación de peso, que al incluir la cascarilla de arroz a

la mezcla el peso se ve reducido considerablemente. Sin embarga, el
porcentaje de adición debe estar estrechamente vinculado con la resistencia,
por esto y según la gráfica variación de resistencia esta también se reduce.
Teniendo en cuenta los ensayos realizados a las muestras con diferentes

porcentajes de adición de cascarilla, se acepta el diseño de mezcla 8% el cual
cumple satisfactoriamente la resistencia requerida, teniendo un buen
porcentaje de reducción de peso.
CONFIRMACIÓN DE RESULTADOS.
Se realizó al diseño de mezcla escogido los ensayos aplicados al

mortero.

Determinar el Debe mezclarse 1 parte de Se deben ensayar las
esfuerzo de cemento por 2.75 partes de muestras a 1, 3, 7 y
compresión de arena, usando la relación de 28 días. La máquina
morteros de agua obtenida en el ensayo de ensayo da la carga
cemento hidráulico, de fluidez. Se llenaran los máxima a compresión
usando cubos de 2” moldes en dos capas que resiste el mortero.
de lado. compactadas con 32 golpes.
Tabla 39. NTC 220 Resistencia a la compresión de morteros de cemento

hidráulico.
53
Determinar la Debe mezclarse 1 parte de Se deben ensayar las
resistencia a la cemento por 2.75 partes de muestras a 1, 3, 7 y
flexión, de morteros arena, usando la relación de 28 días. La máquina
de cemento agua obtenida en el ensayo de ensayo da la carga
hidráulico, usando de fluidez. Se llenaran los máxima a flexión que
prismas de 40 x 40 moldes en dos capas resiste el mortero.
x 160 mm. compactadas con 32 golpes.
Tabla 40. NTC 120 Resistencia a la flexión de morteros de cemento
hidráulico.
Mezcla 8%
Cascarilla: 88 g.
Cemento: 500 g.
Agua: 275 g.
Resultados a compresión
1 50,88 51,43 51,50 237,60 3,16
1 51,47 51,25 51,99 237,90 3,28
1 49,90 51,32 51,23 232,90 3,52
3 51,32 51,21 51,48 239,30 4,52
3 51,30 51,33 52,64 243,70 5,80
3 51,64 51,64 52,00 231,40 6,28
7 51,60 51,31 51,28 244,20 5,48
7 51,26 51,99 51,40 237,90 5,84
7 51,90 51,36 51,48 237,50 6,88
28 51,23 51,20 51,21 237,40 14,98
28 51,76 51,90 51,30 239,20 15,12
28 50,38 51,49 51,99 238,90 16,08
54
VARIACION DE PESO
246
244
242
240
Peso (g)
238
236
234
232
230
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla 8%

18,00
16,00
14,00
Resistencia (MPa)
12,00
10,00
Muestra 1
8,00
Muestra 2
6,00
4,00 Muestra 3
2,00
0,00
0 5 10 15 20 25 30
Dias

Confirmación de resultados.


55
efecto de la adicción de la cascarilla de arroz.

válidos.
Resultados a flexión
1 160.12 41.11 39.95 449.80 0.12
1 160.13 41.03 40.20 451.30 0.12
1 160.15 41.03 39.96 448.50 0.14
3 161.08 43.49 41.87 462.40 0.14
3 160.55 43.36 40.02 468.40 0.16
3 160.22 40.93 39.92 466.60 0.17
7 160.43 40.00 40.37 464.90 0.32
7 160.20 40.03 41.58 470.50 0.80
7 160.97 40.00 41.31 451.80 0.81
28 160.49 40.97 41.62 461.29 2.44
28 160.82 41.38 41.86 470.54 2.84
28 160.32 40.23 41.21 462.00 2.88
VARIACION DE PESO
475
470
465
Peso (g)
460
455
450
445
0 2 4 6 8 10 12 14
Mezcla 8%
Desviación estándar (Peso): 7.88
56
RESISTENCIA A FLEXION MEZCLA 8%
3,50
3,00
Resistencia (Mpa)
2,50
2,00
Muestra 1
1,50
Muestra 2
1,00 Muestra 3
0,50
0,00
0 5 10 15 20 25 30
Dias
Grafico 23. Comportamiento resistencia a flexion. Mezcla 8%. Confirmación de

resultados.
Desviación estándar (Resistencia 1 día): 0.01

Desviación estándar (Resistencia 3 días): 0.01
Se obtuvieron resistencias a 28 días cercanas a 2,5 MPa (360 PSI), lo que

corresponde al 16,74% de la resistencia a compresión, mostrando el efecto de
la adicción de la cascarilla de arroz.

válidos.
57
7. ANÁLISIS ECONÓMICO
Al incluir la cascarilla de arroz como un agregado en el diseño de mezcla,

remplazándolo por la arena tipo 2, los costos de producción del elemento
prefabricado varían.
A continuación se relaciona el costo de producción de la unidad prefabricada

en este momento en el municipio de Maicao, teniendo en cuenta materiales y
mano de obra. Diseño de mezcla 0%.
COSTO DE PRODUCCIÓN
Arena Tipo 1 $ 1,040
Cemento $ 16,000
Agua $ 2,000
Mano de obra $ 6,000
Valor 40 Unidades $ 33,040
Valor x Unidad $ 826
Tabla 43. Costos unitarios de producción de prefabricados. Mezcla 0%. Fuente:
ASOTECMA
A continuación se relaciona el costo de producción para cada prefabricado,

incluyendo la cascarilla de arroz, en el porcentaje establecido. Diseño de
mezcla 8%.
COSTO DE PRODUCCIÓN
Cemento $ 16,000
Agua $ 2,000
Mano de obra $ 6,000
Cascarilla $ 90
Valor 40 Unidades $ 32,490
Valor x Unidad $ 812
La diferencia entre el costo de producción de la mezcla 0% y la mezcla 8% se

muestra a continuación.
COMPARATIVO COSTOS UNITARIOS DE PRODUCCIÓN

Mezcla 0% Mezcla 8%
Arena Tipo 1 $ 1,040 $ 1,040
Arena Tipo 2 $ 8,000 $ 7,360
Cemento $ 16,000 $ 16,000
Agua $ 2,000 $ 2,000
58
Mano de obra $ 6,000 $ 6,000
Cascarilla $ 0 $ 90
Valor 40 Unidades $ 33,040 $ 32,490
Valor x Unidad $ 826 $ 812
Diferencia x unidad $ 14
Ahorro x unidad 1.69 %
Tabla 45. Cuadro comparativo costos unitarios de producción de prefabricados
entre mezcla 0% y mezcla 8%.
El beneficio económico, de la producción de prefabricados con el diseño de

mezcla 8%, es un ahorro del 1.69% por cada unidad producida.
Además del ahorro en los costos de producción, la inclusión de la cascarilla de

arroz como agregado en el diseño de mezcla influye en la disminución del peso
de la estructura, este beneficio se ve reflejado al momento de calcular los
elementos estructurales y cimentación de la estructura.
MEZCLA 0% 8%
Peso promedio muestra (Kg) 0.29 0.24
3
Volumen promedio muestra (m ) 0.00013 0.00014
3
Densidad de la muestra (Kg/m ) 2185.3 1809.5
Tabla 46. Cuadro comparativo de densidades entre mezcla 0% y mezcla 8%.
La densidad tiene una disminución de 375.8 kg/m3, lo que beneficiará a la

estructura al momento de calcular su carga muerta.
59
8. CONCLUSIONES
 Después de realizados los ensayos de resistencia a compresión, se

definió como óptimo el diseño de mezcla 8%.
 Para confirmar los resultados se realizó una nueva serie de muestras

que falladas a compresión permitió la confirmación del diseño, con estos
resultados y el diseño de mezcla óptimo, se le realizó a las muestras el
ensayo a flexión. Este ensayo no se llevó a cabo para todos los diseños
de mezcla por la difícil obtención de los moldes.
 Al analizar los resultados de peso y resistencia de las muestras, se ve

que las desviaciones estándar son bajas lo que nos permite aceptar
estadísticamente los resultados arrojados en el proyecto.
 Después de realizados los ensayos a los agregados, arena tipo 1 y

arena tipo 2, se debe resaltar la calidad de estos, ya que su contenido
de materia orgánica es bajo, tiene buena adherencia y acomodación de
partículas y presenta un contenido de finos bajo.
 Al incluir la cascarilla de arroz en el diseño de mezcla, se decidió

reemplazarla por la arena tipo 2, de esta manera se afectaba el costo de
producción de los prefabricados ya que este agregado es el más
costoso.
 Los resultados del diseño de mezcla 0%, como actualmente se están

trabajando en el municipio de Maicao, son excelentes dando resistencias
aproximadas de 35 MPa (5000 PSI). Al adicionar progresivamente
cascarilla a la mezcla, la resistencia disminuye. El diseño de mezcla 8%
tiene buena resistencia dando como resultados 15 MPa (2150 PSI), los
cuales son aceptables para elementos prefabricados no estructurales.
 Aunque la adición de cascarilla de arroz no tiene un beneficio económico

representativo en los costos de producción de los elementos
prefabricados, se manifiesta en la disminución del peso total de la
estructura. Lo que conlleva a otros ahorros mencionados anteriormente
como dimensiones y cantidad de elementos estructurales, y cantidad de
refuerzo.
60
9. RECOMENDACIONES
 Ya que el diseño de mezcla se utilizará para la producción de

prefabricados, la fluidez debe estar en un rango de 80% - 100%. Al
adicionar la cascarilla de arroz como agregado a la mezcla, esta pierde
la manejabilidad conseguida en el diseño de mezcla 0%. Aún así es
necesario mantener siempre la relación agua-cemento inicial, para no
perder resistencia.
 Después de curadas las muestras y antes de fallarlas se evidencio el

gran contenido de agua que presentaban, de esta manera se debía
esperar de 30 a 45 minutos mientras que la muestra se secaba para
poder pesarla y fallarla.
 Se debe realizar una mezcla muy homogénea es decir que los

agregados queden lo mejor distribuidos posibles, ya que si un gran
porcentaje de cascarilla queda en un sitio al momento de la falla el
resultado no será el esperado.
 Se deben realizar diseños utilizando diferentes tipos de cascarilla, en

razón que se cuenta con casi 200 variedades de arroz en el mundo así
como se debe tener presente la composición del suelo sin perder de
vista que se trata de materia orgánica, lo que nos debe llevar a
comportamientos diferentes en la mezcla.
 Los diseños de mezclas tradicionales sirven tan solo como punto de

partida para los diseños que incluyen cascarilla de arroz. Para obtener
parámetros de diseño se deben construir gráficas y tablas con variedad
de combinaciones que permitan tener certeza de conceptos como la
dosificación, relación agua-cemento, tiempos de fraguado, etc.
 Se deja abierta la posibilidad de un estudio de durabilidad del diseño de

mezcla propuesto en este proyecto.
61
BIBLIOGRAFÍA
ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIERÍA SÍSMICA. Normas

Colombianas de Diseño y Construcción Sismo-Resistente (NSR 10).
GÓMEZ, José Gabriel, Tecnología del concreto, Santafé de Bogotá D.C.:

Ediciones Librería del profesional, 1998. 600 p.
INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de ensayo de materiales para

carreteras. Tomo II: cementos y morteros. Santafé de Bogotá D.C. Ministerio de
transporte, 1998. 170 p.
SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Quinta

edición. Santafé de Bogotá D.C.: Bhandar editores, 2001. 349 p.
SEGURA FRANCO, Jorge. Estructuras de concreto I. Sexta Edición. Bogotá:

Universidad Nacional de Colombia, 2006. 508 p.
UNIVERSIDAD DEL VALLE, Con cascarilla de arroz se hacen concretos de

alta resistencia, Versión PDF [ON LINE]. Cali. 2000.
62
ANEXOS
REGISTRO FOTOGRÁFICO DE MATERIALES Y ENSAYOS
Foto 1. Arena tipo 1. Foto 2. Arena tipo 2.
Foto 3. Cascarilla de arroz. Foto 4. Arena normalizada.
Foto 5. Agregados utilizados en el proyecto.
63
Foto 6. NTC 127. Preparación de la Foto 7. NTC 127. Muestras a ensayar.
solución.
Foto 8. NTC 127. Muestras en la Foto 9. NTC 127. Comparación con

solución. carta de colores.
Foto 10. NTC 127. Cascarilla de arroz Foto 11. NTC 127. Comparación con
en la solución. carta de colores.
64
Foto 12. NTC 78. Preparación de la Foto 13. NTC 78. Preparación de la
muestra. muestra.
Foto 14. NTC 78. Lavado sobre tamiz Foto 15. NTC 92. Muestras a ensayar.
No 200.
Foto 16. NTC 92. Peso unitario suelto. Foto 17. NTC 92. Peso unitario
compactado.
65
Foto 18. NTC 237. Muestra arena tipo Foto 19. NTC 237. Muestra arena tipo
1. 2.
Foto 20. NTC 237. Cono de Foto 21. NTC 237. Muestra en el
absorción. picnómetro.
Foto 22. NTC 237. Muestra para Foto 23. NTC 33. Muestra para
secado. ensayo.
66
Foto 24. NTC 33. Se lleva la muestra Foto 25. NTC 33. Aparato de Blaine.
a la cámara de permeabilidad.
Foto 26. NTC 118. Preparación de la Foto 27. NTC 118. Preparación de la
pasta. pasta.
Foto 28. NTC 118. Muestra en el Foto 29. NTC 221. Frasco de Le
aparato de Vicat. Chatelier.
67
Foto 30. NTC 221. Frasco de Le Foto 31. NTC 221. Muestra al baño
Chatelier con muestra de cemento. María.
Foto 32. NTC 110. Pasta de cemento. Foto 33. NTC 110. Muestra para
ensayo.
Foto 34. NTC 110. Muestra ensayada Foto 35. NTC 111. Arena Ottawa.
con aparato de Vicat.
68
Foto 36. NTC 111. Mezclado de la Foto 37. NTC 111. Fluidez de la
muestra. muestra.
Foto 38. NTC 111. Arena tipo 1 y Foto 39. NTC 111. Mezclado de la
arena tipo 2. muestra.
Foto 40. NTC 111. Fluidez de la Foto 41. NTC 111. Arena tipo 1 y
muestra. arena tipo 2.
69
Foto 42. NTC 111. Cascarilla de Foto 43. NTC 111. Mezclado de la
arroz. muestra.
Foto 44. NTC 111. Fluidez de la Foto 45. NTC 111. Fluidez de la
muestra. muestra.
Foto 46. NTC 111. Fluidez de la Foto 47. NTC 220. Moldes para
muestra. ensayo.
70
Foto 48. NTC 220. Muestras para Foto 49. NTC 220. Muestras para
ensayo. ensayo.
ensayo. ensayo.
ensayo. ensayo.
71
Foto 54. NTC 220. Peso de las Foto 55. NTC 220. Medida de las
muestras para ensayo. muestras para ensayo.
Foto 56. NTC 220. Ensayo a Foto 57. NTC 220. Ensayo a
compresión. compresión.
Foto 58. NTC 220. Falla de las Foto 59. NTC 220. Falla de las
muestras. muestras.
72
muestras. muestras.
muestras. muestras.
Foto 64. NTC 220. Máquina para Foto 65. NTC 220. Resultados
ensayos. obtenidos para el ensayo.
73
Foto 66. NTC 220. Resultados Foto 67. NTC 220. Resultados
obtenidos para el ensayo. obtenidos para el ensayo.
Foto 68. NTC 220. Resultados Foto 69. NTC 120. Falla de las
obtenidos para el ensayo. muestras.
Foto 70. NTC 120. Falla de las Foto 71. NTC 120. Resultados
muestras. obtenidos para el ensayo.
74

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LA CASCARILLA DE ARROZ COMO MATERIAL DE AGREGADO EN LA

PRODUCCIÓN DE PREFABRICADOS DE MORTERO SECO UTILIZADOS EN

LUIS JADER ÁLVAREZ GARCÍA

UNIVERSIDAD PILOTO DE COLOMBIA

LUIS JADER ÁLVAREZ GARCÍA

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO

MAURICIO AYALA VILLARRAGA

UNIVERSIDAD PILOTO DE COLOMBIA

Los autores expresan sus agradecimientos a:

A nuestras familias por apoyarnos en todos los momentos de nuestra vida.

A Oliverio Pinzón por su colaboración en la parte experimental de este proyecto.

A todas aquellas personas que de una u otra manera, hicieron posible la

1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 12

3.1. OBJETIVO GENERAL 14

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 14

4.1 MARCO CONCEPTUAL 15

4.2 MARCO TEÓRICO 18

4.3 MARCO DE ANTECEDENTES 20

Tabla 1. Tabla C.9.1 (a).

Tabla 2. Tabla C.9.1 (b).

Tabla 3. NTC 127 Contenido aproximado de materia orgánica en arenas usadas

Tabla 4. NTC 77. Análisis granulométrico de agregados gruesos y finos.

Tabla 6. NTC 92. Peso unitario y porcentaje de vacios de los agregados.

Tabla 7. NTC 237. Peso especifico de agregados finos.

Tabla 10. NTC 221. Peso especifico del cemento hidráulico.

Tabla 11. NTC 110. Consistencia normal del cemento.

Tabla 12. NTC 111. Fluidez del mortero de cemento hidráulico.

Tabla 13. NTC 220. Resistencia a la compresión de morteros de cemento

Tabla 14. Resultados NTC 127.

Tabla 15. Análisis granulométrico arena tipo 1.

Tabla 16. Análisis granulométrico arena tipo 2.

Tabla 17. Resultado NTC 78.

Tabla 18. Resultado NTC 92. Arena tipo 1.

Tabla 19. Resultado NTC 92. Arena tipo 2.

Tabla 21. Resultados NTC 237. Arena tipo 2.

Tabla 22. Resultados NTC 33.

Tabla 23. Resultados NTC 118.

Tabla 24. Resultados NTC 221.

Tabla 25. Resultados NTC 110. Ensayo 1.

Tabla 26. Resultados NTC 110. Ensayo 2.

Tabla 27. Resultados NTC 111. Mezcla Ottawa.

Tabla 28. Resultados NTC 111. Mezcla 0%.

Tabla 29. Porcentaje de agregados para diseño de mezclas.

Tabla 30. Resultados NTC 220. Mezcla Ottawa.

Tabla 31. Resultados NTC 220. Mezcla 0%.

Tabla 32. Resultados NTC 220. Mezcla 5%.

Tabla 33. Resultados NTC 220. Mezcla 7,5%.

Tabla 34. Resultados NTC 220. Mezcla 10%.

Tabla 35. Resultados NTC 220. Mezcla 8%.

Tabla 36. Resultados NTC 220. Mezcla 9%.

Tabla 37. Variación de peso según % de cascarilla incluido.

Tabla 38. Variación de resistencia a 28 días según % de cascarilla incluido.

Tabla 39. NTC 220. Resistencia a la compresión de morteros de cemento

Tabla 40. NTC 120. Resistencia a la flexión de morteros de cemento hidráulico.

Tabla 41. Resultado NTC 220. Mezcla 8%. Confirmación de resultados.

Tabla 43. Costos unitarios de producción de prefabricados. Mezcla 0%.

Tabla 44. Costos unitarios de producción de prefabricados. Mezcla 8%.

Tabla 45. Cuadro comparativo costos unitarios de producción de prefabricados

Tabla 46. Cuadro comparativo de densidades entre mezcla 0% y mezcla 8%.

Grafico 1. Curva granulométrica arena tipo 1.