2018 Determinacion Experimental de La Carga Ultima de Una Conexion PDF

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniería Marítima, Ciencias Biológicas, Oceánicas y
Recursos Naturales
DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA CARGA ÚLTIMA DE UNA
CONEXIÓN ESTRUCTURAL EN UNA EMBARCACIÓN PLANEADORA
CONSTRUIDA EN ALUMINIO
TESIS DE GRADO
Previa la obtención del Título de
INGENIERO NAVAL
Presentado por
Adriana Isabel Vargas Jiménez
Guayaquil – Ecuador
2013
AGRADECIMIENTO
A Dios por ser mi guía constante, a
todas las personas que colaboraron
durante la elaboración de la presente
tesis y un agradecimiento especial al
Ph.D. José R. Marín López por su
paciencia, su gran ayuda y apoyo en
el desarrollo de este trabajo y en el
transcurso de mi vida estudiantil.

DEDICATORIA
A Dios por llenar mi vida de fuerzas
para seguir adelante siempre, a mis
padres Isabel y José por su esfuerzo y
dedicación, que fueron el sustento
principal para llegar a esta meta, a mi
hermano Jesús por estar siempre a mi
lado, a mi abuelita Clorinda (+) que
ahora desde el cielo se convirtió en mi
fuente de inspiración, a mis amigos y
demás familiares por sus consejos y
apoyo en todo momento.

TRIBUNAL DE GRADUACIÓN
Cristóbal Mariscal Díaz, M. Sc. José R. Marín López, Ph.D.
Presidente del Tribunal Director de Tesis
Jean-David Caprace, Ph.D.
Miembro Principal
DECLARACIÓN EXPRESA
“La responsabilidad por los hechos, ideas y
doctrinas expuestas en esta tesis,
corresponden exclusivamente a su autor, y
el patrimonio intelectual de la Tesis de
Grado corresponderá a la ESCUELA
SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL”.
(Reglamento de Exámenes y Títulos
Profesionales de la ESPOL)
Adriana Isabel Vargas Jiménez

RESUMEN
Para completar la validez o no de la hipótesis planteada para la elaboración
de este tema, se prepararon dos modelos numéricos de la conexión
estructural fondo-costado de una lancha planeadora utilizando elementos
finitos tipo “Shell” y “Sólidos”, con 2864 y 5398 elementos, respectivamente.
Se elaboraron con la aleación de Aluminio 5086-H32 de los especímenes a
probarse. En los nodos, donde se ubicaron los pernos del soporte para la
fijación de las probetas en la experimentación, se asignaron restricciones de
tal manera que no se permita desplazamiento axial pero sí rotación. Se
aplicaron dos fuerzas de 1000 y 500 kg en dirección vertical hacia abajo, en
el nodo que está sobre el alma y en el siguiente, esto debido a la marca
mostrada en los especímenes durante la experimentación. Considerando la
representación adecuada de las zonas críticas de Esfuerzos, de los puntos
de soporte y la aplicación de la carga en la posición correspondiente, se pudo
verificar que los modelos numéricos fueron desarrollados correctamente.
La experimentación para estimar la Carga Última fue aplicada a tres
especímenes construidos con dos ángulos de 2 x 2 x 1/4” de 22.62 cm de
longitud, que representan las cuadernas de fondo y costado, y plancha de
1/4" de 21.51 cm de largo y 14.14 cm de alto para la escuadra. Para la
sujeción de los especímenes en la Máquina de Ensayo Universal, se elaboró
una base de acero con ángulos de 3 x 3 x 1/4”. El valor promedio de Carga

Última registrado fue de 1830 kg, teniendo una variación máxima entre
resultados del 2%.En los tres especímenes, las zonas de falla obtenidas son
consistentes entre sí y se visualizan en el alma del ángulo de la cuaderna del
fondo, en la parte cercana a la soldadura que la une con la escuadra,
mostrando un comportamiento como resultado de la influencia de la flexión y
torsión, debido a la falta de alineación entre miembros estructurales.
Para comparar resultados numéricos, hasta el límite de la teoría Lineal, con
los experimentales, se determinaron las razones de cambio entre Fuerza y
Deformación Unitaria obteniendo una buena aproximación para la zona
inferior de la escuadra, cuyo máximo porcentaje de diferencia fue del 8%.
Además, la Carga para alcanzar la Cedencia, de acuerdo a la
experimentación y con modelos con “Shell” y “Sólidos”, coincide
cercanamente (1425, 1480 y 1343 Kg). Finalmente, las zonas en los modelos
numéricos donde se observan los Esfuerzos Normales Máximos, concuerdan
con aquellas en donde se mostraron los daños experimentales. En el caso de
los desplazamientos, existe una gran diferencia entre los valores obtenidos
numérica y experimentalmente, posiblemente por la falta de ajuste en los
pernos de los puntos de soporte entre los especímenes y la base.

ÍNDICE GENERAL
Pág.
RESUMEN..................................................................................................... V
ÍNDICE GENERAL ...................................................................................... VII
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................... IX
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................... XV
INTRODUCCIÓN ............................................................................................1
CAPÍTULO 1...................................................................................................4
MODELIZACIÓN DE LA CONEXIÓN ESTRUCTURAL FONDO-COSTADO ..4
1.1. DESCRIPCIÓN DEL CRITERIO DE FALLA POR RESISTENCIA
ÚLTIMA .....................................................................................................4
1.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMBARCACIÓN Y MATERIAL A ANALIZAR
................................................................................................................14
1.3. MODELO NUMÉRICO DE LA CONEXIÓN ESTRUCTURAL
UTILIZANDO ELEMENTOS PLANCHA ...................................................28
UTILIZANDO ELEMENTOS SÓLIDOS ....................................................35
CAPÍTULO 2.................................................................................................42
EXPERIMENTACIÓN PARA LA RESISTENCIA ÚLTIMA DE LA CONEXIÓN
ESTRUCTURAL ...........................................................................................42
2.1. CONSTRUCCIÓN DE ESPECÍMENES ............................................42
2.2. MECANISMO DE ADAPTACIÓN DE LOS ESPECÍMENES .............49

2.3 INSTALACIÓN DE MEDIDORES DE DEFORMACIÓN .....................53
2.4. RESUMEN DE RESULTADOS EXPERIMENTALES ........................57
CAPÍTULO 3.................................................................................................67
COMPARACIÓN DE RESULTADOS NUMÉRICOS Y EXPERIMENTALES .67
3.1. ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS Y
DEFORMACIONES DESARROLLADAS EN LOS MODELOS
NUMÉRICOS ...........................................................................................67
3.2. ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES ..........................87
3.3. COMPARACIÓN DE RESULTADOS NUMÉRICOS Y
EXPERIMENTALES ................................................................................94
CONCLUSIONES .......................................................................................100
RECOMENDACIONES ...............................................................................104
ANEXOS ....................................................................................................106
ANEXO A ...................................................................................................107
ANEXO B ...................................................................................................114
ANEXO C ...................................................................................................138
ANEXO D ...................................................................................................143
ANEXO E ...................................................................................................145
BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................148
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura No. 1 Consideraciones del Diseño por Estado Límite Último ...............7
Figura No. 2 Esfuerzos Cíclicos en función del tiempo ...................................8
Figura No. 3 Energía desarrollada por una estructura sometida a fuerza
accidental .......................................................................................................9
Figura No. 4 Relación entre Estados Límites y Modos de Falla ....................10
Figura No. 5 Plano de Líneas de Forma .......................................................16
Figura No. 6 Plano de Distribución General ..................................................17
Figura No. 7 Cuaderna de la embarcación ...................................................18
Figura No. 8 Conexión Estructural en la Lancha ...........................................19
Figura No. 9 Zona de la Conexión Estructural Seleccionada ........................20
Figura No. 10 Curvas Esfuerzo-Deformación para los diferentes Temples de
la Aleación 5086 ...........................................................................................22
Figura No. 11 Esfuerzo de Fluencia Arbitrario – Método de Desplazamiento24
Figura No. 12 Diagramas Esfuerzo-Deformación – Ramberg & Osgood .......27
Figura No. 13 Malla de la conexión estructural en AutoCAD .........................29
Figura No. 14 Modelo Numérico con elementos “Shell” en SAP2000 ...........30
Figura No. 15 Detalle de la soldadura en el modelo numérico ......................31
Figura No. 16 Detalle de la discretización de la zona cercana a la soldadura
.....................................................................................................................32
Figura No. 17 Restricciones en los puntos de soporte ..................................34

Figura No. 18 Modelo Numérico de Sólidos en SAP2000 .............................36
Figura No. 19 Detalle de la soldadura en el modelo numérico de sólidos .....37
Figura No. 20 Restricciones en los puntos de soporte (Vista Frontal) ...........39
Figura No. 21 Restricciones en los puntos de soporte (Vista Posterior) ........40
Figura No. 22 Plano en milímetros del especimen de la conexión estructural
.....................................................................................................................43
Figura No. 23 Corte de cada escuadra .........................................................44
Figura No. 24 Corte de cada ángulo .............................................................45
Figura No. 25 Soldadura de cada conexión estructural .................................45
Figura No. 26 Resultado final e identificación de detalles estructurales ........46
Figura No. 27 Dimensiones reales en milímetros de los especímenes .........47
Figura No. 28 Medición de espesores del alma, ala y escuadra ...................48
Figura No. 29 Plano en milímetros del mecanismo de adaptación ................50
Figura No. 30 Posición en milímetros de los pernos en los especímenes .....51
Figura No. 31 Mecanismo de Adaptación con la sobreplancha .....................52
Figura No. 32 Orejas de la base con orificios para pernos ............................52
Figura No. 33 Aplicación Preliminar de carga concentrada ...........................54
Figura No. 34 Esquema de ubicación y posición de los extensómetros ........55
Figura No. 35 Ubicación final y denominación de los extensómetros ............55
Figura No. 36 Comparación Deformación Unitaria ........................................56
Figura No. 37 Esquema de Equipo Experimental .........................................58
Figura No. 38 Instalación de equipos y especímenes ...................................59

Figura No. 39 Deflexión residual de los especímenes ..................................60
Figura No. 40 Fallas de las Conexiones Estructurales ..................................61
Figura No. 41 Fuerza Aplicada vs Tiempo ....................................................62
Figura No. 42 Deformación Unitaria Normal (με) en el borde inferior del alma
de la cuaderna del fondo ..............................................................................63
Figura No. 43 Deformación Unitaria Normal (με) en el borde superior del ....64
Figura No. 44 Deformación Unitaria Normal (με) en el borde inferior ............64
Figura No. 45 Deformación Unitaria Normal (με) en el borde superior ..........65
Figura No. 46 Asignación de Cargas al Modelo Numérico ............................68
Figura No. 47 Distribución de Esfuerzos Normales, en y = 9.05 cm..............69
Figura No. 48 Esquema de Esfuerzos Normales en y = 9.05 cm, modelo con
elementos “Shell” ..........................................................................................70
Figura No. 49 Distribución de Esfuerzos Normales, en y = 14.33 cm............71
elementos “Shell” ..........................................................................................72
Figura No. 51 Distribución de Esfuerzos Normales, en y = 19.60 cm............73
elementos “Shell” ..........................................................................................74
Figura No. 53 Esquema de la dirección global del Esfuerzo Cortante en el
alma y ala del refuerzo .................................................................................75
Figura No. 54 Distribución de Esfuerzos Cortantes, en y = 9.05 cm .............76

Figura No. 55 Esquema de Esfuerzos Cortantes en y = 9.05 cm, modelo con
elementos “Shell” ..........................................................................................77
Figura No. 56 Distribución de Esfuerzos Cortantes, en y = 14.33 cm ...........78
elementos “Shell” ..........................................................................................79
Figura No. 58 Distribución de Esfuerzos Cortantes, en y = 19.60 cm ...........80
elementos “Shell” ..........................................................................................81
Figura No. 60 Perfil desplazado en la zona de los puntos de soporte ...........85
Figura No. 61 Perfil desplazado en la zona de aplicación de la carga ..........86
Figura No. 62 Fuerza Aplicada y Micro Deformación Unitaria # 1 .................88
Figura No. 66 Carga en el Límite Elástico para εx1 .......................................91
Figura No. 69 Razones de Cambio entre Fuerza y Deformación Unitaria .....96
Figura No. 70 Zonas de Máximo Esfuerzo Normal en Modelo “Shell” ...........98
Figura No. 71 Zonas de Máximo Esfuerzo Normal en Modelos “Sólido” .......99
Figura No. 72 Modelo Numérico elaborado en SAP con elementos “Shell” 108
Figura No. 73 Definición de propiedades de los elementos sólidos ............109

Figura No. 74 Proceso de Selección de Secciones ....................................110
Figura No. 75 Extrusión de Elementos “Shell” a “Sólidos” ..........................111
Figura No. 76 Propiedades de la extrusión del elemento “Shell” .................111
Figura No. 77 Cuaderna de Fondo generada con elementos sólidos a partir
de los elementos “Shell” .............................................................................112
Figura No. 78 Asignación de Puntos de Soporte ........................................113
Figura No. 79 Asignación de Cargas al Modelo Numérico ..........................113
Figura No. 80 Suministro de Poder .............................................................115
Figura No. 81 Sistema de Compartimento para Tarjeta ..............................116
Figura No. 82 Tarjeta de Adquisición de Datos ...........................................117
Figura No. 83 Caja de Cableado.................................................................117
Figura No. 84 Controlador USB ..................................................................118
Figura No. 85 Cable Adaptador de Poder ...................................................118
Figura No. 86 Suministro de Poder .............................................................119
Figura No. 87 Esquema de Conexión al interior del dispositivo #iNet-510 ..120
Figura No. 88 Terminal de Tornillo adaptada al equipo ...............................121
Figura No. 89 Inicio y Guía de Canales Activos ..........................................122
Figura No. 90 Pestañas de la parte inferior de la ventana del programa
(Network) ....................................................................................................123
Figura No. 91 Señal de canal de entrada ....................................................124
Figura No. 92 Ventana de configuraciones .................................................124
Figura No. 93 Listado de sensores disponibles...........................................125

Figura No. 94 Activación/Desactivación de los canales ..............................130
(Record) .....................................................................................................130
Figura No. 96 Cuadro de Diálogo para registro de datos ............................131
Figura No. 97 Modos de Scan ....................................................................133
Figura No. 98 Balance de valores de medición ...........................................136
Figura No. 99 Botones útiles para registro de datos ...................................136
Figura No. 100 Archivos obtenidos de la digitalización ...............................137
Figura No. 101 Modelos Numéricos y Teóricos a analizar ..........................139
Figura No. 102 Esquema de Análisis de Modelo Numérico Completo ........142
Figura No. 103 Modelo Numérico del mecanismo de adaptación ...............146

ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla No. I Dimensiones y Características Principales de la Lancha Guayas
.....................................................................................................................15
Tabla No. II Propiedades Mecánicas y Físicas de la Aleación Al 5086 .........21
Tabla No. III Resumen de Esfuerzos de Fluencia Desplazados ....................24
Tabla No. IV Resumen de valores del Módulo de Elasticidad .......................25
Tabla No. V Resumen del número de elementos del modelo numérico ........34
Tabla No. VI Resumen del número de elementos del modelo numérico .......41
Tabla No. VII Características de las deformaciones unitarias registradas .....66
Tabla No. VIII Momento Flector Desarrollado ...............................................82
Tabla No. IX Fuerzas Cortantes Desarrolladas .............................................83
Tabla No. X Resultados Numéricos de Razones de Cambio ........................85
Tabla No. XI Resultados Experimentales de Razones de Cambio ................90
Tabla No. XII Resultados Experimentales de Carga para alcanzar el Límite
Elástico .........................................................................................................93
Tabla No. XIII Valores Resultantes de Razones de Cambio .........................95
Tabla No. XIV Valores Resultantes de Carga al Límite Elástico ...................97
Tabla No. XV Desplazamientos a un valor de carga de 1500 kgf..................97
Tabla No. XVI Resumen de Resultados de Desplazamientos Teóricos y
Numéricos ..................................................................................................141
Tabla No. XVII Desplazamientos en el punto de aplicación de la carga ......147

ÍNDICE DE ANEXOS
Pág.
ANEXO A: PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE ELEMENTOS
SÓLIDOS A PARTIR DE ELEMENTOS PLANCHA UTILIZANDO SAP2000
...................................................................................................................107
ANEXO B: MANUAL DEL USUARIO DEL EQUIPO INSTRUNET PARA
ADQUISICIÓN DE REGISTRO DE DEFORMACIÓN UNITARIA ................114
ANEXO C: COMPARACIÓN ENTRE VALORES DE DESPLAZAMIENTOS
TEÓRICOS Y NUMÉRICOS PARA MODELO DE VIGA EMPOTRADA Y
MODELO DE CONEXIÓN ESTRUCTURAL COMPLETA ...........................138
ANEXO D: DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE IMPACTO DE LA
LANCHA PLANEADORA ............................................................................143
ANEXO E: DETERMINACIÓN DE LA RIGIDEZ DEL MECANISMO DE
ADAPTACIÓN DE LOS ESPECÍMENES ....................................................145

INTRODUCCIÓN
Actualmente, la construcción de embarcaciones con aleaciones de aluminio,
[1]y[2], se está desarrollando con mayor frecuencia en nuestro país, véase
por ejemplo, [3], [4] y [5]. Tales embarcaciones, son comúnmente de tipo
planeador, en las que su estructura está sometida a grandes cargas por las
altas velocidades de operación, por lo que para su diseño es conveniente
determinar la resistencia de la estructura, [6].
Normalmente, la resistencia estructural de un buque es medida por el
esfuerzo desarrollado hasta alcanzar el límite de fluencia del material. Sin
embargo, otro criterio de falla específico es la denominada Resistencia
Última, que determina el colapso de una estructura. Como menciona la
referencia, [7]: “La disminución de la capacidad estructural, está relacionada
con la pérdida del equilibrio, alcance de la resistencia máxima e inestabilidad
que resulta en el colapso plástico de miembros estructurales”. De manera
que para estimar la Resistencia Última se debe sobrepasar el análisis lineal.
Una forma recomendada para empezar, a nivel local, con la determinación de
la Carga o Resistencia Última es mediante pruebas de laboratorio. Se puede
empezar por probar especímenes reales, para observar los detalles del
proceso de falla, y, determinar la relación con los resultados obtenidos de un

2
programa de cálculo con Elementos Finitos, [8] y [9], aplicando teoría Lineal.
El desarrollo futuro permitirá aplicar parámetros de cálculo que incluyen un
análisis no lineal para evaluar completamente dicho criterio de falla.
OBJETIVO GENERAL
Determinar experimentalmente la Carga Última de la conexión fondo-costado
en una embarcación planeadora construida en aluminio.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Describir el criterio de falla por Resistencia Última para diseño de
embarcaciones.
 Evaluar numéricamente dos modelos elaborados con elementos
sólidos y planchas de la conexión estructural, utilizando el Método de
Elementos Finitos, aplicando teoría Lineal.
 Determinar experimentalmente la Carga Última de especímenes que
representan la conexión estructural entre el fondo y el costado de una
cuaderna de una lancha planeadora.
 Comparar los resultados obtenidos experimentalmente con la
evaluación numérica lineal.

3
BENEFICIOS
En nuestro país, se tiene poca experiencia en el análisis de Resistencia
Última en elementos estructurales de una embarcación. Mediante la
experimentación en el laboratorio, se empezaría a enfrentar un problema de
compleja solución y en el futuro se podría obtener confianza en los
resultados obtenidos con la implementación de fórmulas y modelos
numéricos.
CAPÍTULO 1
MODELIZACIÓN DE LA CONEXIÓN ESTRUCTURAL FONDO-COSTADO
1.1. DESCRIPCIÓN DEL CRITERIO DE FALLA POR RESISTENCIA
ÚLTIMA
De acuerdo con [7] y [10], se consideran cuatro tipos de diseño por estados
límites para estructuras de un buque, las cuales son: de Servicio, Último,
Fatiga y Accidental. El diseño por Estado Límite representa la descripción de
una condición en la que un miembro estructural falla al realizar la función
para laque fue desarrollado. Uno de los puntos importantes en este tipo de
diseño es determinar el nivel de sobrecargas que pueden causar la falla de la
estructura, por lo que es necesario conocer su clasificación. Los tipos básicos
de modos de falla estructural que pueden ocurrir son: Fluencia del material,
Inestabilidad Compresiva, Fractura por Fatiga, Ruptura dúctil o frágil, Colisión
y Encallamiento, Vibración, y, Deformaciones excesivas.

5
El método de diseño por Estado Límite está basado en diversas normativas
técnicas, instrucciones y reglas para su cálculo, para garantizar la seguridad
en el cálculo estructural. En este tipo de diseño se identifican una serie de
situaciones riesgosas y, mediante la aplicación de un factor de seguridad
razonable, se puede asegurar un comportamiento favorable de la estructura
en donde la respuesta a cada una de esas situaciones es superior a la
exigencia real sobre ella. Si dicho límite es rebasado, haría que la estructura
dejara de ser apta para su uso. Para definir dichas condiciones, se emplean
ciertas formulaciones simplificadas o la aplicación del análisis no lineal con
un modelo numérico apropiado, dado que por elevados niveles de esfuerzo
se excedería el límite elástico del material y/o las deformaciones no podrán
considerarse como diferenciales.
Desde el punto de vista del diseño estructural, se consideran cuatro tipos de
estados límites:
 Estado Límite de Servicio
 Estado Límite Último
 Estado Límite de Fatiga
 Estado Límite Accidental

6
Dado que el concepto de falla por Resistencia Última no es comúnmente
utilizado en nuestro país, se creyó conveniente presentar un brevísimo
resumen. Se usaron como referencias los libros de “Ship Design and
Construction” y “Ultimate Limit State Design of Steel-Plated Structures”, [7] y
[10].
Una diferencia importante de mencionar es que el método de diseño por
Esfuerzo de Permisible se basa en mantener los esfuerzos resultantes de las
cargas de diseño bajo un cierto nivel de trabajo, mientras que el diseño por
Estado Límite, está basado en las diferentes condiciones bajo las cuales la
estructura no puede cumplir la función para la cual fue diseñada.
El diseño por Estado Límite de Servicio (SLS) está representado por las
fallas ocurridas por el deterioro de la estructura que pueden provocarse
debido a un daño local que reduce la durabilidad de la misma, deformaciones
inaceptables que afectan la eficiencia de los miembros estructurales,
vibración o ruido excesivo, o deflexiones que dañan su apariencia estética.
En este criterio de diseño, la deformación excesiva de una estructura puede
ser además el indicativo de la presencia de vibración o ruido excesivo. El
objeto principal de este criterio de diseño es que el rendimiento en servicio
sea eficiente y económico sin tener un excesivo mantenimiento de rutina o
tiempo de inactividad.
7
El diseño por Estado Límite Último(ULS), representa el colapso de la
estructura debido a la pérdida de resistencia de la misma, la cual se
encuentra relacionada con la pérdida de equilibrio estructural, alcance de la
máxima resistencia de conexiones, miembros o regiones estructurales,
inestabilidad como resultado del pandeo o colapso plástico de miembros
estructurales. En la Figura No. 1 se muestran las consideraciones en las que
está basado este tipo de diseño estructural.
Figura No. 1 Consideraciones del Diseño por Estado Límite Último
[Fuente: Paik, J. & Thayamballi, A., Ultimate Limit State Design of

Steel-Plated Structures, John Wiley & Sons, Ltd, 2006]
Tal como se describe en la Figura No. 1, este tipo de diseño se relaciona con
el pandeo y la resistencia última de los miembros estructurales. En general el
que un ULS sea sobrepasado es una situación muy grave, que puede
producir grande pérdidas materiales y personales. Por eso, el factor de

8
seguridad empleado es bastante mayor en comparación con los otros tipos
de estados límite.
El diseño por Estado Límite de Fatiga (FLS) representa la aparición de
grietas producidas por la concentración de esfuerzos y acumulación de
daños en miembros estructurales expuestos a cargas alternativas desde
tensión a compresión y viceversa, mediante ciclos. En la Figura No. 2, se
muestra una curva típica de este tipo de diseño de estado límite.
Figura No. 2 Esfuerzos Cíclicos en función del tiempo

El diseño por Estado Límite Accidental(ALS)representa el daño estructural
excesivo como una consecuencia de accidentes, los cuales afectan la
seguridad de la estructura. Para analizar la resistencia de una estructura

9
afectada por un accidente, este criterio de diseño considera la disipación de
energía, tal como se muestra en la Figura No. 3.
Figura No. 3 Energía desarrollada por una estructura sometida a
fuerza accidental

Los principales modos de falla asociados con los Estados Límites son:
 Fluencia, en tensión o compresión, del material (Plasticidad)
 Inestabilidad compresiva (Pandeo)
 Fractura por fatiga y por ruptura dúctil o frágil
 Colisión y Varamiento
 Vibración
A continuación, en la Figura No. 4 se presenta un cuadro en el que se
resumen los diferentes estados límites asociados con los modos de falla
existentes:
10
Figura No. 4 Relación entre Estados Límites y Modos de Falla
[Fuente: Elaboración Propia]
La Fluencia se manifiesta en un miembro estructural cuando un esfuerzo,
denominado Esfuerzo de Fluencia, conlleva a un comportamiento no lineal
apreciable acompañado por la deformación plástica permanente del material.
Un parámetro importante es la denominada Resistencia Última, la cual
representa a un nivel de esfuerzo elevado que es alcanzado antes de la
fractura del material. Por tal motivo, es necesario diferenciar entre la zona del
comportamiento elástico y plástico del material, aunque para algunos
materiales, como las aleaciones de Aluminio, resulta complicado distinguir
claramente estas dos etapas, a pesar de tener una ductilidad considerable.
La Fluencia del material puede ser evaluada por ejemplo usando la ecuación
básica de flexión de vigas, y comparándola con el Esfuerzo de Fluencia:

11
(1)
σ:Esfuerzo Normal
M: Momento Flector
SM: Módulo Seccional
c: Distancia desde el eje neutro al extremo de la sección
I: Momento de Inercia Seccional
Cuando más de un elemento del tensor esfuerzo está presente, para evaluar
este modo de fallase puede aplicar la Teoría de la Energía Máxima de
Distorsión que está basada en la ley, ampliamente utilizada, de Von
Mises,[6], la cual se muestra a continuación:
(2)
σe: Esfuerzo equivalente de Von Mises
σx: Esfuerzo Normal en dirección x
σy: Esfuerzo Normal en dirección y
τxy: Esfuerzo Cortante en dirección ‘y’ perpendicular al eje ‘x’
La falla en una estructura se produciría si este esfuerzo equivalente (σe)
excede el valor correspondiente al esfuerzo de fluencia del material (σyielding).
La falla por Inestabilidad y Pandeo de una conexión estructural sometida a
carga compresiva puede ocurrir a un nivel de esfuerzo menor que el de
fluencia. Dicho esfuerzo depende de la geometría que posee el miembro

12
estructural y del módulo de elasticidad del material. El fenómeno de pandeo
se divide en: elástico e inelástico. La carga última que puede ser soportada
por una plancha pandeada se determina por el inicio de la fluencia en algún
punto de la misma o en los refuerzos, la cual se puede propagar rápidamente
por la estructura entera. Las planchas que han sido sometidas a pandeo,
pueden mantenerse estables ya que normalmente tienen la capacidad de
soportar carga adicional hasta alcanzar la resistencia última. Se considera
que el fenómeno de pandeo inelástico está relacionado con la resistencia
última de la plancha.
El modo de falla por Fatiga, está basado en el efecto causado en una
estructura que ha sido sometida a patrones de esfuerzo alternativos de
tensión y compresión a través de muchos ciclos. Dichos patrones van
causando pequeñas fisuras en la estructura, lo que genera una reducción en
el nivel de carga que puede soportar. Se tienen dos tipos de daño por fatiga:
de alto y de bajo ciclo, la primera incluye millones de ciclos con niveles de
esfuerzos bajos, este fenómeno se inicia con pequeñas fisuras que crecen
lentamente y que al ser detectadas pueden repararse antes de que la
estructura colapse completamente. La fatiga de bajo ciclo trabaja con altos
niveles de esfuerzos, que pueden generar grietas que han sido iniciadas
después de varios miles de ciclos. De acuerdo a la descripción de este modo
de falla, se puede considerar que las estructuras de las embarcaciones están

13
sometidas la gran parte del tiempo a niveles de esfuerzos cíclicos bajos, con
ciertos cambios causados por influencia de las condiciones climáticas.
Para el diseño por Estado Límite Accidental se considera el modo de falla por
Colisión y Encallamiento, por lo que se debe evaluar el rendimiento de la
estructura y los efectos que se pueden causar después del accidente como
es el derrame de productos contaminantes. El rendimiento de la estructura
del buque contra este modo de falla puede ser medido por la capacidad de
absorción de energía, penetración máxima en el accidente, cantidad de
derrame de carga peligrosa, y, resistencia última de la viga buque.
La deformación excesiva de los miembros estructurales puede ser el
indicativo de la presencia de Vibración en los mismos. Cuando la estructura
de un buque se encuentra sometida a este modo de falla, actúan numerosas
fuerzas dinámicas oscilatorias que provocan la excitación de la misma. En
este fenómeno se desarrollan fuerzas externas que pueden ser originadas
por la máquina propulsora, el propulsor, variación de presión en el casco,
etc., las cuales se pueden determinar por una combinación de fuerzas
armónicas. La reducción de la excitación, en las embarcaciones, es muy
importante y se la puede lograr mejorando el flujo alrededor del propulsor.

14
1.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMBARCACIÓN Y MATERIAL A ANALIZAR
La Lancha Patrullera Guayas de 11 metros de eslora, analizada en este
trabajo, tiene el casco y la superestructura construidos con Aluminio
Naval5086,y fue diseñada para alcanzar una velocidad máxima de 32 nudos.
El tipo de cuadernaje es mixto, teniendo un espaciamiento entre cuadernas
de 750 mm y entre refuerzos longitudinales de 480 mm. La conexión
estructural del fondo con el costado, seleccionada para el análisis, consta de
refuerzos tipo ángulo de 2 x 2 x 3/16”en el que se incluye una escuadra de
3/16” de espesor, para dar mayor rigidez a la unión.
Las dimensiones y características principales de la lancha planeadora que
será motivo de este estudio, se muestran en la Tabla No. I.

15
Dimensiones y Características Principales

Eslora Total 11 metros
Manga Moldeada 3.80 metros
Puntal Moldeado 1.70 metros
Calado a Máxima Carga 0.74 metros
Desplazamiento Máximo 14.9 toneladas
Asiento 0.20 metros
Velocidad de Servicio 32 nudos
Capacidad Pasajeros en Cabina 10 personas
Capacidad Tripulantes 3 personas
Tabla No. I Dimensiones y Características Principales de la Lancha Guayas
[Fuente: Astinave, Memoria Técnica: Lancha Guayas, CAE, 2010]
La embarcación planeadora tiene una china para definir el área del fondo
para la sustentación hidrodinámica. En las Figuras No. 5 y 6, se presentan
los planos de Distribución General y Líneas de Formas de la lancha:

16
Figura No. 5 Plano de Líneas de Forma

17
Figura No. 6 Plano de Distribución General

18
La estructura de la embarcación fue diseñada con cuadernaje mixto; los
refuerzos longitudinales y las cuadernas son del tipo ángulo de 2 x 2 x 3/16”
(ver Figura No. 7). La embarcación posee 14 cuadernas con una separación
de 750 mm y el espaciamiento entre refuerzos longitudinales es de 480 mm.
A continuación se presenta una figura en la cual se muestra una cuaderna de
la embarcación en donde se marca claramente la zona de la conexión
estructural que es motivo de este estudio.
Figura No. 7 Cuaderna de la embarcación

19
La conexión estructural analizada, corresponde a la unión del fondo con el
costado de la embarcación (véase Figura No. 8). Dado que es de tipo
planeador, la estructura del fondo está sometida a grandes cargas por las
altas velocidades de operación que alcanza, por lo que es conveniente
analizar la resistencia estructural de esta zona.
Figura No. 8 Conexión Estructural en la Lancha
Tal como se indicó previamente, los elementos que refuerzan al fondo y al
costado de la embarcación están formados por dos ángulos de 2 x 2 x 3/16”,
unidos entre sí por una escuadra del mismo espesor. Por motivo práctico y
debido a que la zona más importante a analizar es la unión entre
estructurales, se seleccionó únicamente una parte de la conexión,
obteniendo así el esquema mostrado en la siguiente figura:

20
Figura No. 9 Zona de la Conexión Estructural Seleccionada
Los ángulos de la conexión analizada poseen 22.7 cm de largo y, una
escuadra de 21.51 cm de largo y 14.14 cm de alto, ambos con 3/16” de
espesor.
Descripción del material
El casco y la superestructura de la embarcación se construyeron con
aleación de Aluminio Naval 5086, debido a que es resistente a la corrosión
en entornos marinos y siendo su principal aplicación la industria naval. El
material posee las propiedades mecánicas y físicas que se muestran en la
siguiente tabla:
21
Ítem Nomenclatura Proporción
Límite Elástico σy 2112.24 kgf/cm²
2448.98 kgf/cm² Mín.

Resistencia a la Tracción RT
3163.27 kgf/cm² Máx.
Resistencia al Corte τ 1632.65 kgf/cm²
Resistencia a la Fatiga σf 1479.59 kgf/cm²
Módulo de Elasticidad E 7.24E+05 kgf/cm²
Módulo de Corte G 2.55E+05 kgf/cm²
Módulo Volumétrico K 7.14E+05 kgf/cm²
Peso Específico γ 2.67E-06 kgf/mm³
Coef. Expansión Térmica α 2 por °C
Coef. de Poisson ν 0.33
Dureza HB 70
Tabla No. II Propiedades Mecánicas y Físicas de la Aleación Al 5086
[Fuente: Alcoa, Propiedades Monotónicas del Aluminio Naval,

www.alcoa.com/emp/nautical., Consultado el 28 de Mayo del 2012]
Para tener una mejor idea del comportamiento del material es conveniente
conocer los diagramas de esfuerzo-deformación del mismo. En la Figura No.
10, se muestran las curvas esfuerzo-deformación de la aleación de aluminio
5086 para diferentes temples o tratamientos que puede recibir el material,
tomado de [11].
22
Curvas Esfuerzo-Deformación, Aleación de Aluminio 5086

3500
3000
2500
Esfuerzo, σ [kgf/cm²]
2000
1500
1000
500
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 0.01
Deformación Unitaria, ε
5086-0, Tensión y Compresión 5086-H112, Tensión y Compresión 5086-H32, Tensión

5086-H34, Tensión 5086-H34, Compresión 5086-H36, Tensión y Compresión
Figura No. 10 Curvas Esfuerzo-Deformación para los diferentes Temples de la Aleación 5086
[Fuente: ASM International, Atlas of Strain - Stress Curves, 2002]

23
Tal como se puede notar en la figura anterior, la aleación de aluminio posee
una ductilidad considerable para sus diferentes temples y no muestra un
punto de fluencia bien definido. Aunque presenta una zona en donde se
puede reconocer claramente una proporcionalidad lineal, es necesario aplicar
el denominado “método del desplazamiento” para determinar un esfuerzo de
fluencia arbitrario. Dicho método consiste en trazar una línea recta, paralela a
la parte inicial de la curva y desplazarla un valor de deformación unitaria
estándar de 0.002 (0.2%), siendo la intersección de esta recta con la curva
esfuerzo-deformación, el punto de fluencia del material. En la Figura No. 11,
se muestran ambos gráficos para cada temple de la aleación 5086.
5086-0, Tensión y Compresión 5086-H112, Tensión y Compresión

2500
2500
2000
2000
1500
σ [kgf/cm²]
σ [kgf/cm²]
1500
1000
1000
500
500
0
0
0 0.002 0.004 0.006
0 0.002 0.004 0.006 0.008
ε ε
σ vs ε Lineal (Paralela) σ vs ε Lineal (Paralela)
5086-H32, Tensión 5086-H34, Tensión

3000
2500
2500
2000
2000
σ [kgf/cm²]
σ [kgf/cm²]
1500 1500
1000 1000
500 500
0 0
0 0.002 0.004 0.006 0 0.002 0.004 0.006 0.008
ε ε
24
5086-H34, Compresión 5086-H36, Tensión y Compresión

3000 3500
2500 3000
2500
2000
σ [kgf/cm²]
σ [kgf/cm²]
2000
1500
1500
1000 1000
500 500
0
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01
ε ε
Figura No. 11Esfuerzo de Fluencia Arbitrario – Método de Desplazamiento
En las gráficas anteriores se puede notar que el esfuerzo de fluencia
desplazado se encuentra ligeramente arriba del límite de proporcionalidad,
cuyo comportamiento es propio de un material como el Aluminio. A
continuación se presenta una tabla de resumen con los valores de esfuerzo
de fluencia desplazado y la diferencia del mismo con respecto al límite
elástico, especificada por la referencia [1], para cada tipo de tratamiento que
puede recibir la aleación.
Descripción σy [kgf/cm²] % Dif.

5086-0, Tensión y Compresión 1216.06 42.43%
5086-H112, Tensión y Compresión 1399.80 33.73%
5086-H32, Tensión 2492.01 17.98%
5086-H34, Tensión 2569.40 21.64%
5086-H34, Compresión 2572.36 21.78%
5086-H36, Tensión y Compresión 3067.45 45.22%
Tabla No. III Resumen de Esfuerzos de Fluencia Desplazados

25
Por otro lado, tomando en consideración únicamente la proporcionalidad
lineal de cada una de las curvas de la Figura No. 11, se obtuvieron los
valores del módulo de elasticidad para cada tratamiento que se le ha dado a
la aleación, cuyo resumen se muestra en la siguiente tabla, incluyendo
también el porcentaje de diferencia que existe con respecto al referencial que
se muestra en la Tabla No. IV.
Descripción E (kgf/cm²) % Dif.

5086-0, Tensión y Compresión 8.59E+05 18.62%
5086-H112, Tensión y Compresión 7.10E+05 2.05%
5086-H32, Tensión 7.18E+05 0.94%
5086-H34, Tensión 7.11E+05 1.80%
5086-H34, Compresión 7.29E+05 0.63%
5086-H36, Tensión y Compresión 7.21E+05 0.43%
Tabla No. IV Resumen de valores del Módulo de Elasticidad
Para analizar en el futuro, una estructura cuyo material posea un
comportamiento no lineal, es conveniente idealizar los diagramas de
esfuerzo-deformación disponibles. Esto se puede hacer mediante la
implementación de una ecuación, (3), desarrollada por Ramberg y Osgood,
[6], que tiene la capacidad de representar las gráficas de esfuerzo-
deformación empleando ciertas constantes características del material. Tal
ecuación es:
26
(3)
ε: Deformación Unitaria
ε₀: Deformación Unitaria en el punto de fluencia arbitrario del material
σ: Esfuerzo Normal
σ₀: Esfuerzo Normal en el punto de fluencia arbitrario del material
n: Exponente que determina la forma de la curva
En la Figura No. 12, se muestran los diagramas desarrollados a través de la
función matemática y los obtenidos por la referencia, para cada tipo de
tratamiento que ha recibido la aleación. En cada gráfica se han incluido las
constantes σ0, ε0 y n, que definen la ecuación.
5086-0, Tensión y Compresión 5086-H112, Tensión y Compresión

2500
2500
2250 2250
2000 2000
1750 1750
σ [kgf/cm²]
σ [kgf/cm²]
1500 1500
1250 1250
1000 1000
750 n = 27 750 n = 18
ε₀ = 0.001 500 ε₀ = 0.0014
500
σ₀ = 1100 kgf/cm² σ₀ = 1175 kgf/cm²
250 250
0 0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0 0.002 0.004 0.006 0.008
ε ε
Ramberg-Osgood Teórica Ramberg-Osgood Teórica
27
5086-H32, Tensión 5086-H34, Tensión

2500 2750
2250 2500
2000 2250
1750 2000
1750
σ [kgf/cm²]
σ [kgf/cm²]
1500
1500
1250 1250
n = 28 n = 24
1000 1000 ε₀ = 0.0034
750 ε0 = 0.0025
750 σ₀ = 2540 kgf/cm²
500 500
250 σ0 =2112 kgf/cm2 250
0 0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0 0.002 0.004 0.006 0.008
ε ε
5086-H34, Compresión 5086-H36, Tensión y Compresión

3000 3500
2500 3000
2500
2000
σ [kgf/cm²]
σ [kgf/cm²]
2000
1500
n = 8.6 1500 n = 27
ε₀ = 0.004 ε₀ = 0.00342
1000 σ₀ = 2800 kgf/cm²
σ₀ = 2520 kgf/cm² 1000
500 500
0 0
0 0.002 0.004 ε 0.006 0.008 0.01 0 0.002 0.004ε 0.006 0.008 0.01
Figura No. 12 Diagramas Esfuerzo-Deformación – Ramberg&Osgood
[Fuente: ASM International, Atlas of Strain - Stress Curves, 2002]
De acuerdo a[3], se especifica que el tipo de material empleado en la
construcción de los estructurales es del tipo 5086-H32, teniendo así que el
valor del Módulo de Young es de 7.18 x 105kgf/cm2 y el Esfuerzo de Fluencia
es de 2112kgf/cm2.
UTILIZANDO ELEMENTOS PLANCHA
El modelo numérico de la conexión estructural fondo-costado, que también
será estudiado experimentalmente, tiene 42.56 cm de largo, 27.98cm de alto
y 5.08 cm de ancho. Fue generado inicialmente con AutoCAD en tres
secciones, empleándose mallas tridimensionales: la cuaderna del fondo, la
escuadra y la cuaderna del costado. Dichas secciones se importan como
elementos “Shell” desde el programa SAP2000 para el análisis estructural
con Elementos Finitos. La soldadura entre la escuadra y los ángulos que
forman las cuadernas se representan también con elementos planos
triangulares y rectangulares. El modelo numérico completo consta de 2154
nodos y 2864 elementos planos. Finalmente se definen como simplemente
soportados los nodos en donde se ubican los pernos del soporte elaborado
en acero que se emplea para la fijación del especimen en la
experimentación.
La elaboración del modelo numérico de la conexión estructural con
elementos plancha, está basada en los planos estructurales provistos por el
contratista del buque, cuyos detalles se presentan en el subcapítulo 1.2. Para
este desarrollo se empleó, primero el programa AutoCAD, que a través de la
herramienta “Edgesurf”, facilita la creación de la malla geométrica

29
tridimensional, véase la referencia,[9]. En la Figura No. 13, se muestra la
malla desarrollada en AutoCAD.
Figura No. 13 Malla de la conexión estructural en AutoCAD
Una vez que fueron generadas las mallas para los diferentes elementos
estructurales, se procede a importar desde el programa SAP2000 el modelo
numérico generado con Autocad; en ambos programas el sistema de
referencia tiene al eje ‘x’ en dirección Proa – Popa, el ‘y’ hacia Babor y el ‘z’
hacia arriba. Posteriormente se asignan las propiedades del material y
características físicas (espesores)al modelo numérico a desarrollarse en
SAP2000. Las propiedades del material empleado en las pruebas,

30
corresponde aleación de Aluminio 5086-H32, descritas en la Tabla No. II, y
los espesores correspondientes (6.4 mm en todos los elementos).Se observa
en la Figura No. 14, el modelo numérico de la conexión estructural.
Figura No. 14 Modelo Numérico con elementos “Shell” en SAP2000
Como se puede notar en la Figura No. 14, se muestra una nueva sección, la
cual representa a la soldadura que une la escuadra con las cuadernas del
31
fondo y del costado. Esta fue generada directamente en SAP2000 y posee
las mismas características de los elementos antes mencionados, así como
del material empleado. En la siguiente figura se muestra en detalle la sección
que representa la soldadura.
Vista Vista
Frontal Posterior
Vista
Inferior
Figura No. 15 Detalle de la soldadura en el modelo numérico

32
Tal como se muestra en la Figura No. 15, la soldadura ha sido generada en
todas las zonas en donde existe la unión entre la escuadra y las cuadernas.
En las regiones en donde terminan estas conexiones, se utilizaron elementos
triangulares para lograr una mejor discretización en esta zona que puede
generar concentración de esfuerzos, tal como se muestra en la Figura No.
16. Esto se realizó una vez que se desarrollaron las pruebas experimentales,
observando los puntos en donde ocurrieron las fallas.
Figura No. 16 Detalle de la discretización de la zona cercana a la soldadura

33
Por otro lado, la escuadra se encuentra separada 6.4 mm de las cuadernas
de fondo y costado, en dirección x negativa, considerando de esta manera el
espesor que tienen los elementos estructurales y así dar paso a la
modelización de la soldadura. Esta fue generada utilizando elementos planos
rectangulares y triangulares.
A continuación, se asigna a los nodos las restricciones de los puntos en
donde se ubicarán los pernos del soporte elaborado en acero que se emplea
para la fijación del especimen, seleccionadas como soportes simples. El
nodo (1) que coincide con el centro del plano se restringió en dirección ‘y’ y
‘z’, y los nodos alrededor de él, en dirección ‘x’. Esto para evitar el
movimiento axial de los elementos cuando se aplica la fuerza pero
permitiendo la rotación del sistema alrededor del eje ‘x’. Se observa en la
Figura No. 17, el modelo numérico de la conexión estructural, con sus
respectivas condiciones de frontera.

34
(1)
(1)
Figura No. 17 Restricciones en los puntos de soporte
En la Tabla No. V, se presenta el resumen del total de elementos y nodos
que posee el modelo numérico de la conexión estructural. El número total de
ecuaciones de equilibrio a resolver fueron 12872.
Sección No. de Elementos Total de Nodos

Alma Fondo 440
Ala Fondo 440
Escuadra 960
2154
Alma Costado 432
Ala Costado 432
Soldadura 160
Total 2864
Tabla No. V Resumen del número de elementos del modelo numérico

35
UTILIZANDO ELEMENTOS SÓLIDOS
El modelo numérico de la conexión estructural desarrollado con elementos
“Sólidos” es generado en el programa SAP2000, extruyendo los elementos
“Shell” del modelo numérico desarrollado en el subcapítulo anterior,
asignando el valor del espesor correspondiente, representado en dos filas de
elementos. La soldadura entre la escuadra y los ángulos que forman las
cuadernas se representan también con elementos sólidos tetraédricos y
paralelepípedos, tal como sea el caso. El modelo numérico completo consta
de 6388 nodos y 5398 elementos sólidos. Finalmente se definen como
simplemente soportados los nodos en donde se ubicaron los pernos del
soporte elaborado en acero que se emplea para la fijación del especimen en
la experimentación.
El modelo numérico de la conexión estructural fondo-costado elaborado con
elementos “Sólidos”, fue desarrollado a partir de la extrusión de los
elementos “Shell” que se generaron en el Subcapítulo 1.3. Para este
desarrollo se empleó el programa SAP2000, que a través de la herramienta
“Extrude”, facilita la creación de los sólidos, asignando las propiedades del
material (de acuerdo a lo presentado en el Subcapítulo 1.2) y el valor del
espesor correspondiente a cada miembro estructural (6.4 mm), ver detalles

36
en el ANEXO A. En la Figura No. 18, se muestra el modelo numérico
desarrollado en SAP2000.
Figura No. 18 Modelo Numérico de Sólidos en SAP2000

37
Como se puede notar en la figura anterior, el espesor de los elementos
sólidos fue dividido en dos para lograr una mejor discretización del modelo.
En cuanto a la generación de la soldadura que une la escuadra con las
cuadernas del fondo y del costado, esta posee las mismas propiedades del
material empleado en los elementos antes mencionados. En la siguiente
figura se muestra en detalle la sección que representa la soldadura.
Vista Vista
Frontal Posterior
Vista
Superior
Vista
Inferior
Figura No. 19 Detalle de la soldadura en el modelo numérico de sólidos

38
Tal como se muestra en la figura anterior, la soldadura ha sido generada en
todos las zonas de unión entre la escuadra y las cuadernas. Para este
modelo numérico estructural, la escuadra posee el espesor propio del
elemento sólido por lo que se la separó la menor distancia posible (0.7 mm),
para dar paso a la generación de la soldadura.
A continuación, se asigna las restricciones a los nodos en donde se ubicarán
los pernos del soporte elaborado en acero que se emplea para la fijación del
especimen, seleccionadas como soportes simples. El nodo central (1) se
restringió en dirección ‘y’ y ‘z’, y los nodos alrededor de él en dirección ‘x’.
Esto para evitar el movimiento axial de los elementos cuando se aplica la
fuerza. Cabe citar que en el modelo desarrollado con sólidos, se deben
restringir los nodos tanto de la cara frontal como de la posterior de los
elementos. Se observa en las Figuras No. 20 y 21, el modelo numérico de la
conexión estructural, con sus respectivas condiciones de frontera.

39
(1)
(1)
Vista Frontal
Figura No. 20 Restricciones en los puntos de soporte (Vista Frontal)

40
Vista Posterior
Figura No. 21 Restricciones en los puntos de soporte (Vista Posterior)

41
En la Tabla No. VI, se presenta el resumen del total de elementos y nodos
que posee el modelo numérico de la conexión estructural. El número total de
ecuaciones de equilibrio a resolver fueron 19438.
Sección No. de Elementos Total de Nodos

Alma Fondo 770
Ala Fondo 880
Escuadra 1920
6388
Alma Costado 756
Ala Costado 864
Soldadura 208
Total 5398
Tabla No. VI Resumen del número de elementos del modelo numérico

CAPÍTULO 2
EXPERIMENTACIÓN PARA LA RESISTENCIA ÚLTIMA DE LA CONEXIÓN
ESTRUCTURAL
2.1. CONSTRUCCIÓN DE ESPECÍMENES
Se describe la fabricación de los tres especímenes de la conexión fondo-
costado analizada experimentalmente, que fue elaborada con ángulos y
plancha de aleación de aluminio 5086-H32, cuyas dimensiones se
especificaron anteriormente. Cada especimen está formado por dos
segmentos de ángulos, que representan el fondo y el costado de la
embarcación, unidos por una escuadra triangular de plancha. Los segmentos
de ángulos y escuadra fueron unidos con soldadura continua TIG (Tungsten
Inert Gas), evitando en lo posible provocar deformaciones iniciales que
influyan en la experimentación.
43
Tal como se describe en el capítulo 1 y en base a los planos estructurales de
la lancha, objeto de este estudio, se elaboraron tres especímenes de la
conexión fondo-costado. Se emplearon ángulos de 2 x 2 x 1/4” de 22.62 cm
de longitud, de aleación de aluminio 5086 H-32 para la confección del fondo y
del costado; además se usó plancha del mismo espesor y del mismo tipo de
aleación, para la elaboración de la escuadra, que tiene 21.51 cm de largo y
14.14 cm de alto. La elaboración de los especímenes, se basa en las
dimensiones presentadas a continuación:
Figura No. 22 Plano en milímetros del especimen de la conexión estructural

44
Para la construcción de los especímenes, se tuvo la colaboración de
personal técnico de Astinave, y se empleó el mismo tipo de material que en
la construcción real de las embarcaciones. A continuación se muestra dicho
desarrollo en orden cronológico en las Figuras No. 23, 24, 25 y 26.
Figura No. 23 Corte de cada escuadra

45
Figura No. 24 Corte de cada ángulo
Figura No. 25 Soldadura de cada conexión estructural

46
Figura No. 26 Resultado final e identificación de detalles estructurales
Finalmente, dado que al momento de cortar la plancha y los ángulos para
formar los detalles estructurales se alteran sus dimensiones, es necesario
reportar los valores reales que poseen los especímenes. Dichos resultados
se muestran en la Figura No. 27, donde se puede notar que las diferencias
en dimensiones son relativamente pequeñas con respecto a la Figura No.
22del plano de la conexión estructural. Es decir, que los especímenes de los
detalles estructurales tienen prácticamente las mismas dimensiones del
plano estructural.
47
L1 L2 L3 L4 L5
Muestra
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
13-0178 203 227 153 226 50.8
13-0179 204 226 155 227 50.8
13-0180 203 227 154 226 50.8
Figura No. 27 Dimensiones reales en milímetros de los especímenes
De igual manera, se verifican los espesores de los modelos de las
conexiones estructurales empleando un calibrador de tornillo micrométrico.
Se realizaron varias mediciones para el alma, el ala y la escuadra de cada
detalle estructural, obteniéndose un espesor promedio de 6.4 mm y una
desviación estándar del 3.2%, que corresponden a los valores nominales de
los espesores de la plancha y de los ángulos empleados. La diferencia
máxima fue de 0.19 mm. (Ver Figura No. 28).

48
Figura No. 28 Medición de espesores del alma, ala y escuadra

49
2.2. MECANISMO DE ADAPTACIÓN DE LOS ESPECÍMENES
Se describe la construcción de la base para la sujeción de los especímenes
para la aplicación de carga, fabricada con ángulos de acero de 3 x 3 x1/4”.
Además dicho mecanismo posee dos elementos estructurales a modo de
orejas para la adaptación de los especímenes a la base mediante pernos de
5/8”. En el elemento del fondo se le practicaron orificios para sujetarlo a la
mesa de la Máquina de Ensayo Universal.
Debido a que las conexiones estructurales, que son fundamento de este
estudio, no presentan una configuración estándar para ser utilizada en la
Máquina de Ensayo Universal se procede a la construcción de un mecanismo
de adaptación de los especímenes. Para su elaboración se utilizó ángulo de
acero de 3 x 3 x 1/4”, tomando la misma forma de las conexiones
estructurales a analizar. Este dispositivo tiene 40.30 cm de largo y 30.30 cm
de alto, y además se utilizó plancha del mismo espesor y del mismo material,
para la elaboración de las dos orejas que servirán para el acople de los
especímenes con la base, mediante pernos de 5/8”. La construcción de la
base de adaptación, se basa en los planos presentados a continuación en la
Figura No. 29.

50
Figura No. 29 Plano en milímetros del mecanismo de adaptación
Se escogió acero como material para la fabricación de la base, debido a que
este es más resistente a la deformación que podría provocarse al momento
de realizar la experimentación. Esto permitirá representar los puntos de
conexión como soportes simples. Finalmente, los especímenes son
perforados en los puntos por los cuales pasarán los pernos de 5/8” para ser
fijados en el mecanismo de adaptación. En la Figura No. 30, se muestra la
posición de los pernos en los especímenes.

51
Figura No. 30 Posición en milímetros de los pernos en los especímenes
Adicionalmente, se utiliza un retazo de plancha de la misma aleación de
aluminio, a modo de sobreplancha, en la parte que representa el costado de
la embarcación para compensar el espacio correspondiente al espesor de la
escuadra de la conexión estructural. En las Figuras No.31 y 32se muestra el
mecanismo de adaptación.
52
Figura No. 31 Mecanismo de Adaptación con la sobreplancha
Figura No. 32 Orejas de la base con orificios para pernos

53
2.3 INSTALACIÓN DE MEDIDORES DE DEFORMACIÓN
Se instalan cuatro extensómetros (“Strain Gages”) en cada especímen en las
zonas cercana a la soldadura que une la escuadra con el ángulo de fondo,
que es en donde se espera que se presenten los valores de deformación
unitaria más significativos. Esto se determinó después de realizar un análisis
preliminar previo a las pruebas finales. Los extensómetros son de marca
Vishay serie EA-06-120LZ-120/E con resistencia de 120 Ω y Factor de Gage
de 1.2.
Los extensómetros son dispositivos, que luego de ser adheridos a la
superficie a analizar, se deforman junto con esta. A medida que el dispositivo
se deforma, se produce un cambio en su resistencia eléctrica, que se
relaciona con la deformación unitaria mediante el factor de calibración del
extensómetro. De esta manera se va a medir la Deformación Unitaria Normal
(ε) del alma del ángulo de fondo y de la escuadra de los especímenes.
Para disponer de la ubicación correcta de los medidores de deformación
durante el proceso de experimentación, se realizó una prueba preliminar, en
la que se va aplicando carga concentrada hasta llegar a 25 kg, tal como se
observa en la Figura No. 33.

54
Figura No. 33 Aplicación Preliminar de carga concentrada
Simultáneamente, utilizando dos equipos de medición de deformaciones
(marca “P3” e “instruNet”), se van registrando los valores de deformaciones
unitarias de cada extensómetro, para comparar resultados. Tanto para el
caso del alma del ángulo de fondo como para la escuadra, se emplea un
extensómetro activo para cada medición uniaxial de la deformación unitaria
normal, disposición que se conoce como Cuarto de Puente.
Después de varias pruebas con distintas ubicaciones de los extensómetros,
se observa en las Figuras No. 34 y 35, la ubicación final de los
extensómetros tanto en el alma del ángulo de fondo como en el ángulo de las

55
conexiones estructurales. Para ambos casos, en la cara visible del
espécimen, los extensómetros se colocaron en la dirección y+.
Figura No. 34 Esquema de ubicación y posición de los extensómetros
εx4
2
εx εx3
εx1
Figura No. 35 Ubicación final y denominación de los extensómetros

56
Posteriormente, para cada extensómetro, se grafican los valores de
deformaciones registrados en ambos equipos y los resultados obtenidos de
los modelos numéricos empleando tanto elementos planos como sólidos.
(Ver Figura No. 36).
Resultados de Deformación Unitaria

Carga Aplicada =25 Kg
0.008
0.006
Deformación Unitaria, ε
0.004
0.002
0.000
0 1 2 3 4 5
-0.002
-0.004
-0.006
-0.008
No. de extensómetro
P3 instruNet SAP-Shell SAP-Solid
Figura No. 36 Comparación Deformación Unitaria
En la gráfica se nota cierta similitud en los resultados obtenidos en los
extensómetros 3 y 4, al contrario de los extensómetros 1 y 2 en donde los
valores registrados no coinciden entre sí. Esto se debe posiblemente a que al
momento de realizar la medición, los extensómetros no se encontraban bien
adheridos a la superficie.
57
2.4. RESUMEN DE RESULTADOS EXPERIMENTALES
Se describe el equipo empleado y las mediciones que se obtienen durante
las pruebas aplicando fuerza hasta alcanzar el valor de Carga Última. En los
tres especímenes sometidos a carga vertical hacia abajo, las fallas obtenidas
se visualizan en forma de deformación en la parte que representa al fondo de
la conexión estructural. Los valores de fuerzas máximas fueron 1827.2,
1865.4y 1796.9kgf, en los tres especímenes. Finalmente, en las gráficas de
la experimentación, se obtuvo en los tres especímenes una tendencia similar
en la fuerza aplicada; y para el caso de la deformación unitaria, pese a que
dos extensómetros no funcionaron correctamente en la segunda muestra, se
presenta una buena aproximación entre los resultados obtenidos.
Para el proceso de experimentación, se configura la Máquina de Ensayo
Universal(UTM-600KN) del Laboratorio de Ensayos Metrológicos y de
Materiales, LEMAT de la FIMCP. Esta fue utilizada para el registro de la
fuerza de ensayo y el desplazamiento del espécimen en el punto de
aplicación de la carga en función del tiempo, los cuales se almacenan
automáticamente en un computador con una razón de 20 valores por
segundo (1 valor registrado cada 0.05 segundos). La prueba se realizó con
una velocidad de avance del plato de compresión de la máquina de 5
mm/min.
58
De igual manera, se utiliza un equipo de adquisición de datos (instruNet) del
Laboratorio de Ingeniería Naval de la FIMCBOR, que al conectarse a una
computadora, sirve para el registro de las mediciones de deformaciones.
Esto se efectúa mediante la conexión de los extensómetros, mencionados en
el subcapítulo anterior, al equipo instruNet y con un cable USB al
computador, grabando 10 valores por segundo (1 valor registrado cada 0.1
segundo), ver detalles en ANEXO B. De manera simplificada, se presenta el
esquema para la realización de las pruebas de compresión de las conexiones
estructurales en la Figura No. 37.
Figura No. 37 Esquema de Equipo Experimental
Con el esquema que se presentó en la figura anterior, se preparan los
equipos para el proceso de experimentación. La instalación del equipo para
la adquisición de datos de deformación y la ubicación de la conexión

59
estructural en conjunto con el mecanismo de adaptación en la base de la
Máquina de Ensayo Universal, se muestran en la Figura No. 38.
Figura No. 38 Instalación de equipos y especímenes
Se presentan en la Figura No. 39, los especímenes de las conexiones
estructurales luego de su falla. Se observa, la elevada deflexión del fondo de
la cuaderna debido a la aplicación de la fuerza. Esto derivó en el
desprendimiento de ciertos extensómetros, provocando la pérdida del
registro de estos al final de la experimentación.

60
Figura No. 39 Deflexión residual de los especímenes
En la Figura No. 40, se presentan los puntos en donde se manifestaron
claramente las fallas ocurridas en las conexiones estructurales, que
corresponden a la zona del alma del ángulo de fondo que se encuentra en
contacto con la soldadura que une la escuadra con el mismo. Dichas zonas
de daño son consistentes en los tres especímenes.

61
Muestra 13-0178
Muestra 13-0179
Muestra 13-0180
Figura No. 40 Fallas de las Conexiones Estructurales

62
A continuación se muestra en la Figura No. 41, el registro de la fuerza
aplicada hasta alcanzar la falla de los tres especímenes de la conexión
estructural en función del tiempo.
Carga Aplicada
Muestra 13-0178 Muestra 13-0179 Muestra 13-0180
2000
1800
1600
1400
1200
Carga, [Kgf]
1000
800
600
400
200
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425
t, [seg]
Figura No. 41 Fuerza Aplicada vs Tiempo
Se puede observar en la figura anterior, que las tres curvas presentan una
tendencia similar durante la experimentación. Se presenta una diferencia
promedio del 3% entre los valores máximos de la Carga Última resultante de
la experimentación en los tres especímenes, los cuales son 1827.2, 1865.4,
y, 1796.9kgf, respectivamente. A estos valores de carga, la máquina se

63
detuvo automáticamente porque detectaba el valor de desplazamiento
máximo que puede alcanzar el plato de compresión.
De manera similar, se grafica la deformación unitaria normal en función del
tiempo para las cuatro posiciones de los extensómetros, presentadas
previamente en el subcapítulo 2.3. Estos resultados son mostrados en las
Figuras No. 42, 43, 44 y 45, que fueron registrados con el equipo instruNet,
que enviaba su señal a una computadora portátil vía Tarjeta de Adquisición
de Datos.
Deformación Unitaria (εx1)

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
-1000
-2000
Zona Lineal
-3000
-4000
με
-5000
-6000
-7000
-8000
-9000
-10000
t, [seg]
Figura No. 42 Deformación Unitaria Normal (με) en el borde inferior
delalma de la cuaderna del fondo

64

Muestra 13-0178 Muestra 13-0180
10000
9000
8000
7000 Zona Lineal
6000
με
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
t, [seg]
Figura No. 43 Deformación Unitaria Normal (με) en el borde superior del
alma de la cuaderna del fondo

200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380
-100
-200
με
-300 Zona Lineal

-400
-500
-600
-700
-800
t, [seg]
Figura No. 44 Deformación Unitaria Normal (με) en el borde inferior
de la escuadra

65

6000
5500
5000
4500
4000
3500
Zona Lineal
με
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
t, [seg]
Figura No. 45 Deformación Unitaria Normal (με) en el borde superior
de la escuadra
Tal como se puede notar, los valores de deformación registrados son
elevados, lo que provocó que durante el proceso de experimentación algunos
extensómetros dejen de funcionar al desprenderse de la superficie. Por tal
motivo resulta poco razonable comparar entre los valores máximos
registrados, pero considerando los signos de las deformaciones, se presenta
en la siguiente tabla, un resumen de su comportamiento para cada
extensómetro con la respectiva ubicación en la conexión estructural.

66
Comportamiento
Ítem Ubicación - Zona
Compresión Tensión
Inferior del ángulo
εx1 
de fondo
Superior del ángulo
εx2 
de fondo
Inferior de la
εx3 
escuadra
Superior de la
εx4 
escuadra
Tabla No. VII Características de las deformaciones unitarias registradas
El comportamiento de las deformaciones unitarias, de acuerdo a la ubicación
de cada extensómetro, resulta razonable debido a la forma y el punto en
donde se está aplicando la carga. La parte inferior de los especímenes (alma
de la cuaderna de fondo y escuadra) se encuentra sometida a compresión y
a tensión la parte superior. El valor absoluto registrado es más elevado en la
zona inferior que es donde se produjo la falla de la conexión estructural.

CAPÍTULO 3
COMPARACIÓN DE RESULTADOS NUMÉRICOS Y EXPERIMENTALES
3.1. ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS Y
DEFORMACIONES DESARROLLADAS EN LOS MODELOS NUMÉRICOS
En este subcapítulo se analiza la distribución de esfuerzos normales y
cortantes en diferentes secciones de los modelos numéricos, elaborados con
elementos “Shell” y “Sólidos”, de la conexión estructural. Integrando los
esfuerzos se recuperan los valores de las Fuerzas Internas desarrolladas
(Momento Flector y Fuerza Cortante). Finalmente, se determina la razón de
cambio entre fuerza aplicada y deformación unitaria resultante en las zonas
en donde se ubicaron los extensómetros durante la experimentación.

68
De acuerdo a los modelos numéricos desarrollados, los cuales se describen
detalladamente en los subcapítulos 1.3 y 1.4, se ejecuta el programa
SAP2000incluyendo fuerzas nodales. Se aplicaron dos valores de carga de
1000 y 500kgf. ambas en dirección vertical hacia abajo, resultando 1500 kgf.
de fuerza total aplicada al modelo. La fuerza mayor se aplicó en el nodo que
está sobre el alma, y en el siguiente la menor. Dichas cargas fueron
asignadas numéricamente aproximándose a la posición en donde se aplicó la
fuerza experimentalmente en la Máquina de Ensayo Universal, es decir en la
posición y = 5.5 cm, como se muestra en la Figura No. 46.
Figura No. 46 Asignación de Cargas al Modelo Numérico

69
Distribución de Esfuerzos Normales
Después de ejecutar la aplicación de la carga vertical, se analizan los
resultados de la distribución de esfuerzos para diferentes secciones de los
modelos de la conexión estructural. Esto se hará simultáneamente para los
modelos con elementos “Shell” y con “Sólidos”, tomando los valores medios
esto es, el efecto de membrana.
Considerando en primer lugar un corte a una distancia cercana al punto de
aplicación de la carga, en la posición y = 9.05 cm, la distribución de los
esfuerzos normales, para cada nodo del alma y del ala de ambos modelos,
es como se muestra en la siguiente figura:
Esfuerzos Normales, y = 9.05 cm, Fz = 1500 kgf

1750
1500
1250
1000
750
500
σx [kgf/cm²]
250
0
-250 0 0.75 1.5 2.25 3 3.75 4.5 5.25 6 6.75 7.5 8.25 9 9.75
-500
-750
-1000
-1250
-1500
-1750
s [cm]
Shell Solid
Figura No. 47 Distribución de Esfuerzos Normales, en y = 9.05 cm

70
Se puede notar que la zona del gráfico que corresponde a la parte inferior del
alma del ángulo de fondo se encuentra sometida a compresión mientras que
la parte superior a tensión; se confirma también la Hipótesis Cinemática de la
Teoría de Vigas. La distribución de esfuerzos normales en el ala, muestra
tensión en la zona que se encuentra en contacto con el alma, mientras que la
zona del borde libre se comprime. Los valores de esfuerzo para el modelo
elaborado con elementos “Sólidos” son mayores que los del modelo con
elementos “Shell”.
Para una mejor visualización de la distribución de esfuerzos en la zona del
corte antes indicado, se presenta en la Figura No. 48, una vista isométrica
con dichos resultados.
Figura No. 48 Esquema de Esfuerzos Normales en y = 9.05 cm,
modelo con elementos “Shell”

71
De igual manera, se grafica la distribución de esfuerzos normales para el
segundo corte en la posición y = 14.33 cm (zona en donde se manifestaron
los daños durante la experimentación y la mayor concentración de esfuerzos
en los modelos numéricos), mostrada en la Figura No. 49.
Esfuerzos Cortantes, y = 9.05 cm, Fz = 1500 kgf

1000
800
600
400
τxy [kgf/cm²]
200
0
0 0.75 1.5 2.25 3 3.75 4.5 5.25 6 6.75 7.5 8.25 9 9.75
-200
-400
-600
-800
-1000
s [cm]
Shell Solid
Los resultados de esfuerzos normales para esta sección son bastante más
elevados que en el corte a 9.05 cm. Como se puede notar, de igual manera
que la sección anterior, la parte inferior del alma del ángulo se encuentra
sometida a compresión mientras que la parte superior a tensión. Para la
distribución de esfuerzos en el ala, la zona que se encuentra en contacto con
el alma se encuentra sometida a tensión mientras que la zona del borde libre
72
a una ligera compresión. Pese a que los valores de esfuerzo del modelo con
elementos “Sólidos” son mayores que los del modelo con elementos “Shell”,
ambos siguen la misma tendencia, pero su comportamiento ha perdido algo
de linealidad respecto del caso anterior.
Para una mejor presentación de dicha distribución, se muestra en la Figura
No. 50 un esquema en vista isométrica de la zona de corte, enfatizando en la
dirección y magnitud de los esfuerzos desarrollados.

73
Finalmente, se analiza la distribución de esfuerzos normales en la tercera
sección, en y = 19.60 cm, esta zona incluye tanto la escuadra como el ángulo
del fondo, en la Figura No. 51 se muestra dicho gráfico.
Esfuerzos Normales, y = 19.60 cm, Fz = 1500 kgf

2500
2000
1500
1000
500
σy [kgf/cm²]
0
0 0.75 1.5 2.25 3 3.75 4.5 5.25 6 6.75 7.5 8.25 9 9.75
-500
-1000
-1500
-2000
-2500
s [cm]
Ángulo Shell Ángulo Solid Escuadra Solid Escuadra Shell
Tal como se nota, la zona del gráfico que corresponde a los esfuerzos
normales del alma y la escuadra tienen un comportamiento similar; la parte
inferior está sometida a compresión, mientras que la zona superior a tensión.
La distribución de esfuerzos normales en el ala tiene bastante relación con
las otras dos zonas de corte antes mencionadas, aquella que se encuentra
en unión con el alma está sometida a tensión, mientras que la del borde libre
74
se encuentra en ligera compresión. El gráfico muestra tendencias muy
similares entre las distribuciones de esfuerzos del modelo elaborado con
“Shell” y el modelo elaborado con elementos “Sólidos”.
Tal como se hizo anteriormente, en la Figura No. 52 se muestra un esquema
con la distribución de dichos esfuerzos.

75
Distribución de Esfuerzos Cortantes
De la misma manera, como se lo hizo para la distribución de esfuerzos
normales, se analizan los esfuerzos cortantes en las zonas antes indicadas.
En la Figura No. 53, se muestra un esquema de la dirección del esfuerzo
cortante analizado.
Figura No. 53 Esquema de la dirección global del Esfuerzo Cortante en el
alma y ala del refuerzo
Para la posición y = 9.05 cm, la distribución de esfuerzos cortantes es como
se muestra en la Figura No. 54.

76

1000
800
600
400
τxy [kgf/cm²]
200
0
0 0.75 1.5 2.25 3 3.75 4.5 5.25 6 6.75 7.5 8.25 9 9.75
-200
-400
-600
-800
-1000
s [cm]
Shell Solid
Figura No. 54 Distribución de Esfuerzos Cortantes, en y = 9.05 cm
La distribución de esfuerzos cortantes en la zona del gráfico que corresponde
al alma, muestra valores hacia abajo que son más elevados que los
esfuerzos del ala. De igual manera como sucede con la distribución de
esfuerzos normales, el modelo elaborado con “Sólidos” tiene una magnitud
mayor que los del modelo elaborado con elementos “Shell”, pero con una
tendencia similar entre sí. En el caso de los “Sólidos”, el Esfuerzo Cortante
no es completamente nulo debido posiblemente a la interpolación realizada
para obtener los resultados de esfuerzo en el centro de cada elemento.
Además lo que produce el salto entre los esfuerzos del alma y del ala, es la
influencia de la combinación esfuerzos normales y el efecto de Poisson.

77
En la Figura No. 55, se esquematiza dicha distribución de esfuerzos
considerando magnitud y dirección de cada uno de ellos.
Figura No. 55 Esquema de Esfuerzos Cortantes en y = 9.05 cm,
Ahora analizando el corte en y = 14.33 cm, la distribución de esfuerzos
cortantes resultante en ambos modelos se muestra en laFigura No. 56.

78

1000
800
600
400
τxy [kgf/cm²]
200
0
-5.33E-140.75 1.5 2.25 3 3.75 4.5 5.25 6 6.75 7.5 8.25 9 9.75 10.5
-200
-400
-600
-800
-1000
s [cm]
Shell Solid
De igual manera que el corte anterior, se nota el incremento en magnitud de
los valores de esfuerzo para el modelo con elementos “Sólidos” en relación
con los del modelo con elementos “Shell”, y el salto de resultados entre el
alma y el ala.
Para una mejor visualización de dicha distribución, en la Figura No. 57se
muestra un esquema en el que se enfatiza en la dirección y magnitud de los
esfuerzos.
79
A continuación, en la Figura No. 58se muestra la distribución de esfuerzos
cortantes para y = 19.60 cm, en ambos modelos numéricos.

80

1500
1250
1000
750
500
τxy [kgf/cm²]
250
0
0 0.75 1.5 2.25 3 3.75 4.5 5.25 6 6.75 7.5 8.25 9 9.75
-250
-500
-750
-1000
-1250
-1500
s [cm]
Ángulo Shell Ángulo Solid Escuadra Shell Escuadra Solid
Se puede notar que los esfuerzos de la zona inferior de la escuadra son
hacia arriba, mientras que la parte superior hacia abajo, y sus magnitudes
son bastante mayores que las del alma y ala del ángulo, los cuales presentan
una distribución de esfuerzos bastante similar entre sí. Ambos modelos
numéricos presentan una tendencia semejante. La distribución de esfuerzos
cortantes en los ángulos tiende a anularse, a diferencia de los esfuerzos en
la parte superior de la escuadra que más bien se incrementan.
De igual manera como se lo hizo anteriormente, en la Figura No. 59se
esquematiza la distribución de esfuerzos cortantes en todos los miembros
estructurales.
81
τmáx
τmáx
Fuerzas Internas
A modo de comprobación, se integraron los valores de esfuerzos normales y
cortantes para recuperar así los valores de las Fuerzas Internas, Momento
Flector y Fuerza Cortante, respectivamente.
Para evaluar el Momento, se utilizó la ecuación de la Flexión Elástica:

82
(4)
F: Fuerza Aplicada
d: Distancia desde el punto de corte hasta la aplicación de la carga
z: Posición vertical del elemento diferencial medido desde el eje neutro
t: Espesor del miembro estructural
En la Tabla No. VIII, se muestran los resultados de dichas integraciones para
ambos modelos numéricos, comparándolos con los respectivos valores
teóricos para cada sección de corte, se empleó la Regla Trapezoidal.
Momento Flector [kgf.cm]

Modelo "Shell" Modelo "Sólido"
y [cm] Teórico
Integrado % Dif. Integrado % Dif.
9.05 -5.32E+03 -5.35E+03 0.49% -7.41E+03 39.24%
14.33 -1.32E+04 -1.41E+04 6.50% -1.97E+04 48.84%
19.60 -2.12E+04 -2.01E+04 4.83% -1.67E+04 21.23%
Tabla No. VIII Momento Flector Desarrollado
Como se puede notar en la tabla anterior, el porcentaje de diferencia más
alto es de 6.5% para el modelo con “Shell” y 48.84% para el modelo con
“Sólidos”, ambos para la sección de corte en y = 14.33 cm. El elevado

83
porcentaje de diferencia para los elementos “Sólidos” se debe posiblemente
a problemas con la interpolación de los resultados de Esfuerzos Normales.
Se empleó la siguiente ecuación para evaluar la Fuerza Cortante en la zona
vertical de los modelos:
(5)
z: Posición vertical del elemento diferencial medido desde el eje neutro
τxy: Esfuerzo Cortante en dirección ‘y’ perpendicular al eje ‘x’
t: Espesor del miembro estructural
Los resultados de las Fuerzas Cortantes obtenidas para cada modelo, se
muestran en la Tabla No. IX.
Fuerza Cortante [kgf]

Modelo "Shell" Modelo "Sólido"
y [cm] Teórico
Integrado % Dif. Integrado % Dif.
9.05 -1500 -1506.25 0.42% -1848.51 23.23%
14.33 -1500 -1769.84 17.99% -2244.30 49.62%
19.60 -1500 -1437.11 4.19% -1133.63 24.42%
Tabla No. IX Fuerzas Cortantes Desarrolladas

84
Tal como se muestra, el porcentaje de diferencia mayor es del 17.99% para
los elementos “Shell” y 49.62% para los “Sólidos”, ambos en la posición de
corte a y = 14.33 cm.
Deformaciones Unitarias
Se evalúan los valores de deformaciones unitarias desarrollados en los
modelos numéricos, en las zonas en donde se ubicaron los extensómetros
durante la experimentación, tal como se indica en el subcapítulo 2.3.
Para determinar dichos resultados, se aplicó la Ley de Hooke utilizando la
siguiente ecuación:
(6)
σy: Esfuerzo Normal en dirección y
E: Módulo de Young del material
ν: Razón de Poisson
Se resume los valores de las razones de cambio entre fuerza y
deformaciones unitarias calculadas mediante la ecuación anterior, estimadas
a partir de los esfuerzos normales mediante el Método de Elementos Finitos
con el programa SAP2000. Este resumen es presentado en la Tabla No. X.

85
ΔF/Δεx1[kgf] ΔF/Δεx2[kgf] ΔF/Δεx3[kgf] ΔF/Δεx4[kgf]

Numérica – “Shell” -2.59E+05 3.85E+05 -1.45E+06 8.76E+05
Numérica – “Solid” -2.46E+05 3.06E+05 -1.52E+06 8.71E+05
% Dif. 5.02% 20.52% 4.83% 0.57%
Tabla No. X Resultados Numéricos de Razones de Cambio
Tal como se muestra, el porcentaje de diferencia mayor entre resultados
numéricos para “Shell” y “Sólidos” es del 20.52%, en el extensómetro
ubicado en la parte superior del ángulo de fondo.
Desplazamientos en nodos de soporte
En la Figura No. 60, se presenta el desplazamiento del perfil en la zona de
los puntos de soporte. Tal como se muestra, las restricciones impuestas en
los nodos permiten la rotación del modelo.
Figura No. 60 Perfil desplazado en la zona de los puntos de soporte

86
Desplazamientos en punto de aplicación de la carga
Se presenta en la Figura No. 61, la zona de aplicación de la carga la cual se
desplaza uniformemente, por lo que resultó necesario solamente colocar
valores de fuerzas en los nodos en donde se mostró la marca en la
experimentación.
Figura No. 61 Perfil desplazado en la zona de aplicación de la carga

87
3.2. ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES
Se presentan en este subcapítulo las gráficas desarrolladas a partir de los
resultados de Fuerza Vertical Aplicada y Deformación Unitaria, obtenidos de
la experimentación, determinando así las razones de cambio entre estos dos
factores para cada uno de los extensómetros instalados. Tales pendientes
fueron estimadas considerando la zona lineal de las gráficas y presentan la
tendencia esperada, compresión en la zona inferior de los especímenes y
tensión en la zona superior. Finalmente, se determinan los valores de Carga
necesaria para alcanzar el Límite Elástico del material, obteniendo un valor
promedio de 1425 kgf, en el punto en donde se muestra la transición de la
zona elástica a la plástica.
Razones de Cambio entre Fuerza y Deformación Unitaria
Del proceso de experimentación, se obtuvieron los resultados de Fuerza y
Deformación Unitaria hasta alcanzar la falla de los especímenes, cuyos
valores se grafican en las siguientes figuras. En cada uno de ellos se han
seleccionado y marcado, zonas en las que el comportamiento puede ser
considerado como Lineal.

88
Relación Carga vs Deformación Unitaria (μεx1)

2000
1800
1600
1400
1200
Carga, [kgf]
1000
800
600
Zona Lineal
400
200
0
-1.00E+04 -8.00E+03 -6.00E+03 -4.00E+03 -2.00E+03 0.00E+00
μεx
Figura No. 62 Fuerza Aplicada y Micro Deformación Unitaria # 1

1800
1600
1400
1200
Carga, [kgf]
1000
800
600
400 Zona Lineal

200
0
0.00E+00 1.50E+03 3.00E+03 4.50E+03 6.00E+03 7.50E+03 9.00E+03 1.05E+04
μεx

89

1000
900
800
700
600
500
Carga, [kgf]
400
300
200
Zona Lineal
100
0
-8.75E+02 -7.00E+02 -5.25E+02 -3.50E+02 -1.75E+02 0.00E+00
μεx

1800
1600
1400
1200
Carga, [kgf]
1000
800
600
400
Zona Lineal
200
0
0.00E+00 1.00E+03 2.00E+03 3.00E+03 4.00E+03 5.00E+03 6.00E+03
μεx

90
En las zonas del comportamiento lineal que han sido mostradas en las
Figuras No. 62, 63, 64 y 65, se han considerado las razones de cambio entre
los valores de fuerza aplicada y deformación unitaria normal (ΔF/Δεx),
obtenidos en el proceso de experimentación, cuyos resultados se resumen
en la Tabla No. XI.
Muestra ΔF/Δεx1 [kgf] ΔF/Δεx2 [kgf] ΔF/Δεx3 [kgf] ΔF/Δεx4 [kgf]

13-0178 -2.02E+05 2.02E+05 -1.65E+06 5.08E+05
13-0179 -2.28E+05 - - 4.08E+05
13-0180 -2.16E+05 2.23E+05 -1.15E+06 3.75E+05
Promedio -2.15E+05 2.13E+05 -1.40E+06 4.31E+05
Tabla No. XI Resultados Experimentales de Razones de Cambio
Tal como se puede observar, las razones de cambio obtenidas de la
experimentación muestran la tendencia esperada (Compresión/Tensión) de
acuerdo a su posición respecto del Eje Neutro.
Carga para alcanzar el Límite Elástico
Se utilizaron los gráficos antes presentados para determinar la fuerza a la
cual el material alcanza el Límite Elástico esto es, pasando de la Zona Lineal
Elástica a la Zona Plástica. En las Figuras No. 66, 67 y 68, se muestra dicha
estimación, después de trazar una recta paralela a la zona lineal de la curva
de Fuerza y Deformación Unitaria, y, determinando la intersección entre
ambas.
91
Límite Elástico para μεx1

2000
1800
1553.73 1600
1526.26
1400
1200
Carga, [kgf]
1000
800
600
400
200
0
-9.00E-03 -7.50E-03 -6.00E-03 -4.50E-03 -3.00E-03 -1.50E-03 1.14E-16
εx
Muestra 13-0179 Lineal Muestra 13-0179 Muestra 13-0180 Lineal Muestra 13-0180
Figura No. 66 Carga en el Límite Elástico para εx1

1800
1600
1400
1204.35
1200
Carga, [kgf]
1000
800
600
400
200
0
0.00E+00 2.00E-03 4.00E-03 6.00E-03 8.00E-03 1.00E-02 1.20E-02
εx
Muestra 13-0178 Lineal Muestra 13-0178

92
2000
1800
1644.28
1600
1418.54
1400
1200
Carga, [kgf]
1000
800
600
400
200
0
0.00E+00 1.00E-03 2.00E-03 3.00E-03 4.00E-03 5.00E-03 6.00E-03
εx
Muestra 13-0179 Lineal Muestra 13-0179 Muestra 13-0180 Lineal Muestra 13-0180
Para el extensómetro # 3, no se realizó la estimación del valor de la Carga en
la que se alcanza el Límite Elástico, debido a que este presenta un
comportamiento extraño, dificultando la estimación de dicho valor. Se
resumen los resultados antes analizados en la Tabla No. XII, en la que se
observa que los extensómetros εx1 y εx4, ubicados en la parte inferior y
superior de los especímenes respectivamente, presentan valores similares
de carga promedio, teniendo diferencia de este parámetro en el
extensómetro εx2, ubicado en la parte superior.

93
Carga - Límite Elástico [kgf]

Muestra 13-0178 Muestra 13-0179 Muestra 13-0180 Promedio
εx1 - 1526.26 1553.73 1540.00
εx2 1204.35 - - 1204.35
εx4 - 1418.54 1644.28 1531.41
1425.25
Tabla No. XII Resultados Experimentales de Carga para alcanzar el Límite
Elástico

94
3.3. COMPARACIÓN DE RESULTADOS NUMÉRICOS Y
EXPERIMENTALES
En este subcapítulo se comparan los resultados obtenidos de las pruebas
experimentales y, los modelos numéricos desarrollados con SAP2000 tanto
con elementos “Shell” como “Sólidos”. Se comparan las razones de cambio
entre Fuerza y Deformación Unitaria, obteniendo 50% como máximo
porcentaje de diferencia de las numéricas respecto a las experimentales que
posiblemente se deban a las grandes deformaciones ocurridas en los
especímenes provocando la pérdida de los extensómetros. De igual manera
se comparan los valores de Carga para alcanzar el Límite Elástico, de
acuerdo a la experimentación, modelo con “Shell” y modelo con “Sólidos”,
obteniéndose 1425, 1480 y 1343 kgf, respectivamente. Finalmente, se
grafican las zonas de falla obtenidas mediante SAP2000, observándose
similitud con los daños ocurridos en los especímenes.
Razones de Cambio entre Fuerza y Deformación Unitaria
En base a los resultados obtenidos numérica y experimentalmente, se
resume los valores de razón de cambio entre Fuerza y Deformación Unitaria,
estimados mediante el Método de Elementos Finitos con el programa
SAP2000, y los valores obtenidos de las pruebas de los especímenes.
Debido al nivel académico de este trabajo, ésta comparación se refiere al
Comportamiento Lineal, la cual se presenta en la Tabla No. XIII.

95
ΔF/Δεx1 [kgf] ΔF/Δεx2[kgf] ΔF/Δεx3[kgf] ΔF/Δεx4[kgf]

Experimental -2.15E+05 2.13E+05 -1.40E+06 4.31E+05
Numérica -Shell -2.59E+05 3.85E+05 -1.45E+06 8.76E+05

% Dif. 16.94% 44.80% 3.51% 50.82%
Numérica -Sólido -2.46E+05 3.06E+05 -1.52E+06 8.71E+05

% Dif. 12.43% 30.60% 8.11% 50.55%
Tabla No. XIII Valores Resultantes de Razones de Cambio
La diferencia entre los resultados anteriormente mostrados, posiblemente se
deba a las grandes deformaciones a las que estuvieron sometidos los
especímenes durante el proceso de experimentación, provocando la pérdida
de algunos extensómetros durante el mismo.
El resumen de los resultados se presenta de manera gráfica en la Figura No.
69, en donde se muestra la cercanía que se presenta entre las magnitudes
de los valores calculados y las pruebas experimentales.

96
Razones de Cambio - Fuerza y Deformación Unitaria

1.2E+06
8.0E+05
4.0E+05
ΔF/Δεx [kgf]
0.0E+00
εx1 εx2 εx3 εx4
-4.0E+05
-8.0E+05
-1.2E+06
-1.6E+06
-2.0E+06
No. de extensómetro
Experimental Numérica -Shell Numérica -Solid
Figura No. 69 Razones de Cambio entre Fuerza y Deformación Unitaria
Carga para alcanzar el Límite Elástico
Se estima el valor de la Carga a la cual se alcanza el Límite Elástico,
calculado numéricamente empleando la Ley de Von Mises, presentada en el
subcapítulo 1.1, para determinar el Esfuerzo Normal Equivalente y así
relacionarlo linealmente con el Esfuerzo de Fluencia del material. Los
resultados obtenidos se resumen en la Tabla No. XIV.

97
Carga [kgf]
Experimental 1425.25
Numérica - Shell 1480.33

% Dif. 3.86%
Numérica - Sólido 1342.79

% Dif. 5.79%
Tabla No. XIV Valores Resultantes de Carga al Límite Elástico
Tal como se puede notar, el mayor porcentaje de diferencia obtenida entre
los resultados de carga es del 5.79%.
Desplazamiento Vertical del Punto de Aplicación de la Fuerza
Se analizó el desplazamiento resultante de la experimentación y de los
modelos numéricos, cuyos resultados se muestran en la Tabla No. XV.
Experimental Numérico
Muestra/Modelo 13-0178 13-0179 13-0180 Shell Sólido
δ [mm] 19.54 17.68 19.90 4.44 5.29
Tabla No. XV Desplazamientos a un valor de carga de 1500 kgf
Se observa una gran diferencia entre los valores de desplazamiento
obtenidos experimental y numéricamente. Se piensa que éstas se deban a la

98
falta de ajuste en los pernos ubicados en los puntos de soporte entre los
especímenes y la base. Esto permitió un desplazamiento de cuerpo rígido del
especímen, por ello resulta prácticamente imposible comparar los resultados
de desplazamiento.
Zonas de Daño
Se grafican, en las Figuras No. 70 y 71, las zonas de mayores valores de
Esfuerzos Normales desarrollados en los modelos numéricos elaborados con
elementos “Shell” y elementos “Sólidos”. Siendo éstas consistentes con
aquellas en donde se mostraron las fallas durante la experimentación.
Figura No. 70 Zonas de Máximo Esfuerzo Normal en Modelo “Shell”
(σy x 10-1)

99
Figura No. 71 Zonas de Máximo Esfuerzo Normal en Modelos “Sólido”
(σy x 10-4)

CONCLUSIONES
En el presente trabajo, se determinó experimentalmente la Resistencia
Última de la conexión estructural fondo-costado de una lancha tipo
planeador, utilizándose tres especímenes de aleación de aluminio 5086 H-32.
Adicionalmente, se desarrollaron dos modelos numéricos empleando
elementos “Shell” y “Sólidos”, los cuales fueron analizados con el Método de
Elementos Finitos, estableciendo la relación con los resultados
experimentales hasta el límite de la teoría Lineal. Luego de completado el
trabajo, se puede concluir lo siguiente:
1. En nuestro país, al analizar una estructura lo que normalmente se hace es
evaluar el esfuerzo hasta que ésta alcance el Límite Elástico. El diseño por
Estado Límite Último es un método que representa de una forma más
realista la falla total o parcial de una estructura, en la que se alcanza su
máxima resistencia. Sin embargo, en este tipo de diseño los factores de
seguridad a emplearse deben ser bastante mayores debido a que la

101
estructura puede colapsar. Pero esto implica un nivel de análisis más
complejo porque se debe trabajar en el ámbito no lineal.
2. En la parte numérica del presente trabajo se enfatiza en: la representación
apropiada de los soportes, restringidos para desplazarse axialmente pero
permitiendo su rotación, y en el uso de elementos pequeños en las zonas
de máximo esfuerzo; se incluyeron algunos elementos con razón de
aspecto muy alta pero en zonas alejadas de los puntos de falla. Además,
este proceso de discretización cumplió un ciclo en conjunto con los
resultados experimentales, a través de los cuales fue posible determinar el
punto de aplicación de la carga de acuerdo a las marcas presentadas en
los especímenes después de las pruebas en la Máquina de Ensayo
Universal. De acuerdo a lo mencionado previamente, se considera que los
modelos numéricos desarrollados son adecuados para el objetivo de
comparación propuesto en este trabajo.
3. Los modelos numéricos preparados con elementos “Shell” y “Sólidos” se
desarrollaron para comparar sus resultados con los de la experimentación,
en la zona lineal elástica. El modelo con elementos “Sólidos” fue elaborado
para representar de una mejor manera el espesor de los miembros
estructurales, en especial la superposición de la escuadra con la
cuaderna, debido a que no se debían analizar como una plancha con

102
doble espesor. Al comparar resultados de Carga para alcanzar el Límite
Elástico y, Razones de cambio entre Fuerza y Deformación Unitaria, se
obtienen valores similares entre sí. En cambio el resultado integrado de
Fuerzas Internas produce mayores valores para el modelo con elementos
“Sólidos”. Entonces, de acuerdo a los resultados obtenidos, se concluye
que el modelo con elementos “Shell” es más eficiente para analizar este
tipo de conexión estructural por la menor cantidad de elementos planos
que se han requerido.
4. La Carga Última experimental para los tres especímenes de la conexión
estructural, construidos con aleación de Aluminio 5086 H-32, alcanzó un
valor promedio de 1830kgf; la Máquina de Ensayo Universal
automáticamente se detuvo al detectar la disminución de la carga
aplicada. La variación máxima entre especímenes fue del 2% y las
gráficas de carga versus alargamiento presentan un comportamiento
consistente entre ellos.
5. Las zonas de daño en los especímenes están localizadas en el alma del
ángulo que representa la cuaderna de fondo y cercana a la soldadura que
une la escuadra con ésta. Este comportamiento se da como resultado de
la influencia de la flexión, y, debido a la falta de alineación entre miembros
estructurales y la asimetría del elemento. Además, estas zonas afectadas

103
durante la experimentación coinciden con aquellas en donde se registran
los valores de máximo esfuerzo normal aplicando el Método de Elementos
Finitos usando el programa SAP2000.
6. Los resultados experimentales y numéricos de los desplazamientos
verticales en el punto de aplicación de la carga son muy diferentes entre
sí. Por lo que se analizó el modelo desarrollado en SAP2000
comparándolo con una viga en cantilibrio, considerando la Energía de
Deformación Elástica por Flexión y Corte, obteniendo resultados cercanos
entre ellos. Adicional a esto, se analizó con Elementos Finitos la rigidez
de la base empleada para la sujeción de los especímenes en la
experimentación, comprobando que dicho parámetro es muy elevado y
permite asumir los soportes como simples. Entonces las diferencias entre
resultados de desplazamientos posiblemente sean debido a que el ajuste
de los pernos entre los especímenes y la base no fue la adecuada, lo que
permitió el movimiento rígido de la conexión estructural.

RECOMENDACIONES
1. De acuerdo a los resultados experimentales obtenidos, en caso de la
aplicación de una carga vertical en el fondo de la conexión estructural, el
máximo esfuerzo se produce en la parte inferior del ángulo de la cuaderna
del fondo. En futuras construcciones de este tipo de lanchas, se debe
poner especial cuidado en la secuencia de soldadura en esta zona, para
reducir la concentración de esfuerzos, y evitar posibles daños por
encallamientos.
2. Para evitar problemas de resultados inconsistentes en cuanto el
desplazamiento de especímenes, cuya configuración no sea la estándar,
sería recomendable tratar en lo posible que los puntos de sujeción a la
base del soporte tengan las dimensiones lo más ajustadas posibles al
diámetro del perno. Así se disminuiría el desplazamiento pero permitiendo
la rotación que estos puedan tener durante el proceso de experimentación.

105
3. En las pruebas experimentales realizadas, se alcanzó la Carga Última
pero sin llegar a la destrucción completa de los especímenes, esto debido
a la configuración propia de la Máquina de Ensayo Universal que detecta
la disminución de la carga por lo que se detiene automáticamente. Para
futuros trabajos se podría configurar el sistema del equipo para llegar
hasta la carga de ruptura de los especímenes.
4. Además es necesario enfatizar en la importancia de colocar de manera
correcta los extensómetros sobre las superficies a analizar, como es el
caso de este tipo de ensayo en donde las muestras están sometidas a
elevados niveles de deformación lo que deriva al desprendimiento de los
medidores perdiendo la señal del mismo. Sería recomendable adherir y
proteger los extensómetros de acuerdo a procedimientos desarrollados
previamente para este tipo de pruebas experimentales.

ANEXOS
ANEXO A
PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE ELEMENTOS SÓLIDOS A
PARTIR DE ELEMENTOS PLANCHA UTILIZANDO SAP2000
Para desarrollar el modelo numérico con elementos Sólidos en el programa
SAP2000, se puede hacer una extrusión de elementos “Shell” generados
previamente. Dicha opción desarrolla la tercera dimensión de un objeto,
permitiendo asignar el espesor deseado.
En el presente caso, se parte del modelo numérico generado con elementos
“Shell”, mostrado en la Figura No. 72, el cual fue desarrollado por secciones
en el programa AutoCad e importado desde SAP2000.

108
Figura No. 72 Modelo Numérico elaborado en SAP con elementos “Shell”
Luego de importado el modelo geométrico producido con AutoCAD, y tal
como se hizo para el modelo con elementos “Shell”, se procede a definir
propiedades de los sólidos. Se sigue la opción del menú “Define > Section
Properties > Solid Properties”, dando así una nominación a la sección y
asignando el material respectivo.

109
Figura No. 73 Definición de propiedades de los elementos sólidos
[Fuente: Computers and Structures, SAP2000 Linear and Nonlinear Static

and Dynamic Analysis and Design of Three-Dimensional Structures, CSI,
Berkeley, 2005]
Una vez definidas las propiedades de los elementos sólidos, se procede
ahora a generarlos, a partir de la selección de cada una de las secciones de
las áreas. Se utiliza el Menú “Select > Select > Area Sections” y haciendo clic
en una o más de las secciones definidas, tal como se muestra en la Figura
No. 74.
110
Secciones
Definidas
Figura No. 74 Proceso de Selección de Secciones

Berkeley, 2005]
Una vez seleccionada la sección, se procede al desarrollo del elemento
sólido, a través de la opción de extrusión, escogiendo la opción del menú
“Edit > Extrude > Extrude Areas to Solids”, tal como se muestra en las
siguientes figuras.
111
Figura No. 75 Extrusión de Elementos “Shell” a “Sólidos”

Berkeley, 2005]
Lista de Secciones Definidas

previamente
Opción 1: Dirección Normal a

lasuperficie del elemento de área
(+/-) 3 DirThickness:Espesor total

del Sólido en ladirección del eje +/-3
del Área.
(+/-) 3 DirNumber: Número de

elementos en que sesubdivide el
espesor tota del sólido a generar en
el eje +/-3.
Figura No. 76 Propiedades de la extrusión del elemento “Shell”

Berkeley, 2005]
112
En la siguiente figura, se muestra la generación de los elementos sólidos a
partir de la selección de una sección de elementos “Shell”.
Figura No. 77 Cuaderna de Fondo generada con elementos sólidos a partir
de los elementos “Shell”
Una vez que fueron generadas las secciones de los elementos sólidos, se
seleccionan los nodos que serán restringidos, en este caso como
simplemente soportados en los puntos en donde se ubican los pernos de
soporte de los especímenes para la experimentación. Cabe mencionar que
en este tipo de elementos se deben restringir los nodos tanto en la cara
frontal como en la posterior. En la siguiente figura se muestra la asignación
de los puntos de soporte. Esta opción se encuentra en el menú “Assign >
Joint > Restraints”. (Ver Figura No. 78).

113
Figura No. 78 Asignación de Puntos de Soporte

Berkeley, 2005]
Finalmente se seleccionan los nodos donde se aplicarán los valores de
carga, escogiendo la opción desde el menú “Assign > JointLoads > Forces”.
(Ver Figura No. 79).
Figura No. 79 Asignación de Cargas al Modelo Numérico

Berkeley, 2005]
De esta manera, el modelo numérico elaborado con elementos sólidos queda
completo para ser analizado.

ANEXO B
MANUAL DEL USUARIO DEL EQUIPO INSTRUNET PARA ADQUISICIÓN
DE REGISTROS DE DEFORMACIÓN UNITARIA
instruNet World es un programa de adquisición de datos que permite
digitalizar, graficar, controlar, analizar y guardar datos que son obtenidos
desde el equipo del mismo nombre. A continuación se detalla el proceso de
instalación del equipo y el uso del programa.
B.1. Esquema de conexión, dispositivos y funciones
En la Figura No. 80, se muestra el esquema de conexión de los dispositivos
instruNet.
115
Figura No. 80 Suministro de Poder
[Fuente: instruNet, instruNet Users Manual, USA, 2003]
A continuación, se describen cada uno de los instrumentos necesarios para
el uso del equipo.
a) Sistema de Compartimento para Tarjeta
La tarjeta #iNet-410 (véase Figura No. 81), se conecta al computador
mediante el controlador USB #iNet-240. Adicionalmente, contiene la
tarjeta #iNet-430 que es en donde se conecta la caja de cableado
#iNet-510.
116
Figura No. 81 Sistema de Compartimento para Tarjeta
b) Tarjeta de Adquisición de Datos
La tarjeta #iNet-430 (véase Figura No. 82), posee 16 puertos con 8
canales positivos de entrada de voltaje, cada uno de los cuales son
programables independientemente con el software de Windows que
admite la conexión de varios tipos de sensores como es el caso de
Termopar, Termistor, Detector de Temperatura Resistivo (RTD),
Celda de Carga, Potenciómetro, Medidor de Deformaciones (Strain
Gage), Voltaje, Corriente y Resistencia.

117
Figura No. 82 Tarjeta de Adquisición de Datos
c) Caja de Cableado
La caja de cableado #iNet-510 (véase Figura No. 83), posee en su
interior los terminales de tornillo y las placas de soldadura, en donde
se conectarán las señales externas de los diferentes sensores y
controles a utilizar. Es en este dispositivo en donde se formará el
puente de conexión para el registro de datos de los extensómetros.
Figura No. 83 Caja de Cableado

118
d) Controlador USB
El controlador USB #iNet-240 (véase Figura No. 84), es utilizado para
conectar el computador a la red de equipos instruNet anteriormente
mencionados, mediante un cable USB de 3 metros de longitud.
Figura No. 84 Controlador USB
e) Cable Adaptador de Poder
El cable adaptador de poder #iNet-300 (véase Figura No. 85), es
utilizado para conectar el cable de poder a los dispositivos instruNet y
además al controlador USB #iNet-240. Este adaptador le proporciona
al controlador una alimentación de 5V.
Figura No. 85 Cable Adaptador de Poder

119
f) Suministro de Poder
El suministro de poder #iNet-312 (véase Figura No. 86), provee +5,
+12 y -12 Voltios de corriente continua, que son regulados a un
conector DIN de 5 pines. El voltaje de puede recibir este dispositivo
está entre 100VAC y 240VAC.
Figura No. 86 Suministro de Poder

120
B.2. Modo de Conexión de los extensómetros
Para medir deformación utilizando un circuito de ¼ de puente, se debe
preparar una conexión interna en el equipo instruNet, específicamente en la
caja de cableado #iNet-510. En la Figura No. 87, se muestra el esquema de
conexión interno que debe ser seguido por el usuario para el correcto uso del
equipo.
Figura No. 87 Esquema de Conexión al interior del dispositivo #iNet-510
Como se muestra en la figura anterior, para completar el proceso de
conexión se debe utilizar una resistencia adicional, Ro, que para este caso es
de 120 Ω y cuyo valor es registrado en la configuración del hardware al

121
utilizar el equipo instruNet. A partir del circuito de conexión realizado, se ha
adaptado al equipo un terminal de tornillo con ocho entradas disponibles, en
donde se conectarán los cables provenientes del extensómetro, tal como se
muestra en la Figura No. 88.
Figura No. 88 Terminal de Tornillo adaptada al equipo
Cabe recalcar que la primera entrada del terminal es denominada “Ch1
Vin+”, el siguiente al “Ch2 Vin-” y así sucesivamente hasta llegar al “Ch8 Vin-
”. La última entrada se encuentra inactiva, por lo que se debe tener mucha

122
precaución al realizar la conexión. En la Figura No. 89se muestra la
ubicación del primer y del último canal.
instruNet
Ch8Vin-
Ch1 Vin+
#iNet-510 Wiring Box
Figura No. 89 Inicio y Guía de Canales Activos
Como se puede notar en la figura anterior, los cables del primer
extensómetro se encuentran conectados en los canales “Ch1 Vin+” y “Ch2
Vin-”, siendo el canal positivo quién lleva la señal hacia el equipo. El
siguiente se conectaría al “Ch3 Vin+” y “Ch4 Vin-”, y así sucesivamente. Otra
guía importante que se debe considerar al realizar la conexión, es la
especificación de la caja de cableado “#iNet-510 Wiring Box”, a partir de esta
hacia arriba se inician los canales activos desde “Ch1 Vin+” hasta “Ch8 Vin-”,
teniendo así disponibilidad para conectar hasta 4 extensómetros.

123
B.2. Proceso de uso del equipo
1. Instalar el programa instruNet World, cuyo software se encuentra
disponible en el CD de instalación “instruNet Software Version 3.3”.
2. Después de instalar el software, se realiza la conexión de los
dispositivos, tal como se mencionó anteriormente.
3. Ejecutar el programa instruNet World a partir del siguiente ícono:
4. En la parte inferior de la ventana del programa, se presentan 4
pestañas: Network, Record, Test y Script. De las cuales, como primer
paso se selecciona la denominada “Network”. (Ver Figura No. 90)
(Network)
5. Hacer clic en el nombre del canal de entrada de voltaje con la fuente
de señal conectada. Por ejemplo, como se muestra en laFigura No.
91, si se desea trabajar con el canal 1.

124
Figura No. 91 Señal de canal de entrada
A continuación de esto se abre un cuadro de diálogo en donde se
configura el uso del canal.
6. Seleccionar “Hardware” en el desplegable de configuraciones, tal
como se muestra en la siguiente figura.
Figura No. 92 Ventana de configuraciones
7. Hacer clic en el desplegable de sensores, en donde se muestra un
listado de los sensores que tienen disponibilidad de conexión para el
equipo. (Ver Figura No. 93)

125
Figura No. 93 Listado de sensores disponibles
En el caso del presente trabajo, se empleó el equipo para medir
deformaciones unitarias a través del uso de Strain Gages.
8. Después de seleccionar el sensor, aparecen una serie de cuadros de
diálogo en donde se va ingresando la información requerida, tal como
se muestra a continuación:
a. Pregunta 1: Se refiere exclusivamente a indicar el número de
canales que se utilizarán para registrar los datos con el equipo
instruNet.
126
b. Pregunta 2: Se debe especificar el número de puntos por
segundo que se registrarán para cada canal, ítem al cual se lo
ha denominado “Sample Rate”. Mientras más pequeño sea este
valor, en conjunto con el “Integration Time”, que será definido
más adelante, se podrá obtener un mayor número de datos
registrados.
c. Pregunta 3: Se deben especificar las unidades en las que se
guardarán los resultados, ya sea micro deformación (εx x 106) o
deformación (εx).
d. Pregunta 4: Se solicita especificar el rango en el que se quiere
medir la deformación en las unidades anteriormente

127
especificadas. Cabe recalcar que ese rango se aplica
únicamente al momento de visualizar el gráfico y no en el
registro de los datos.
e. Pregunta 5: Se debe especificar el factor del extensómetro
(Gage Factor), valor dado en las especificaciones del mismo, el
valor de la Resistencia que se utilizó en el puente de conexión
dentro de la caja de cableado (#iNet-510) y una Resistencia de
los Cables Conductores (para la cual generalmente se le da un
valor de 0), ambas medidas están dada en ohmios.
f. Pregunta 6: Se refiere al tipo de medición que se va a realizar
con el extensómetro (Strain Gage), que en este caso es Cuarto
de Puente (Quarter Bridge Bending).

128
g. Pregunta 7: Se debe especificar la cantidad de tiempo en
segundos en la que se debería promediar cada punto de la
señal cuando se esté leyendo el sensor, factor denominado
Tiempo de Integración (Integration Time). Dependiendo del
número de canales que se vayan a digitalizar, el programa
sugiere un valor promedio. Pero cabe recalcar que es de gran
importancia definir correctamente este valor, y mientras más
pequeño sea, se podrá obtener un mayor número de datos, en
conjunto con el “Sample Rate” (scans/seg/ch). Este último está
limitado por la suma de los tiempos de integración utilizados por
los canales de entrada, específicamente, el “Sample Rate”
máximo por canal (período de muestreo = 1/Sample Rate) es la
suma de los 1.2 tiempos de integración (el computador
necesita 20% de tiempo adicional para gestionar otras
actividades).
129
h. Pregunta 8: Se pregunta cuántos canales en adelante se
quieren establecer de la misma manera y con las mismas
configuraciones.
i. Pregunta 9: Se pide confirmar si el usuario permite una
digitalización de los datos. Si se autoriza esta acción, en la
pestaña denominada “Record”, después de presionar el botón
Start, aparecerá un gráfico con valores registrados.

130
9. Para asegurarse que el canal elegido se encuentra activo para realizar
la digitalización, se marcará de rojo una pequeña celda que existe
entre la columna que identifica el canal y el valor de entrada, tal como
se muestra en la figura.
Clic para habilitar o inhabilitar el canal para la digitalización
Figura No. 94 Activación/Desactivación de los canales
10. En la parte inferior de la ventana del programa, ahora se selecciona la
pestaña denominada “Record”.(Ver Figura No. 95)
(Record)
11. Antes de iniciar la digitalización, se debe configurar la forma de
registro de los datos. Esta acción se la realiza desde la barra de menú
del programa, haciendo clic en “Record” - “Record Options”. En la

131
Figura No. 96, se muestra un cuadro de diálogo que incluye las
configuraciones necesarias para dicho procedimiento.
Figura No. 96 Cuadro de Diálogo para registro de datos
A continuación se especifica detalladamente cada una de las opciones
aplicables en la configuración para registro de los datos:

132
a. Puntos por Scan (Points Per Scan): Determina la cantidad de
datos a recopilarse en cada Scan.
b. Número de Scans (Number of Scans): Especifica el número de
puntos que son digitalizados después de presionar el botón Start.
c. Velocidad de Muestreo (Sample Rate): Especifica el número de
puntos digitalizados por segundo por cada canal. Aunque este
valor fue dado previamente en la configuración del hardware, el
mismo puede ser modificado por el usuario. Por ejemplo, si se
digitalizan 100 puntos/seg, con 1000 puntos por Scan (son 10seg
por scan), y 10 scans, entonces la adquisición completa será en
100 segundos.
d. Modo de Scan: El programa posee dos modos de realizar la
digitalización: Osciloscopio (Oscilloscope) y Gráfico de Bandas
(Strip Chart). El modo Osciloscopio digitaliza scans individuales,
mientras que el Gráfico de Bandas enlaza un grupo de scans,
formando sin problemas una gran onda, sin que el usuario note los
scans individuales. Esto se muestra en la Figura No. 97.

133
Modo Gráfico de Bandas
Modo Osciloscopio
Figura No. 97 Modos de Scan
Generalmente el modo más utilizado es el de Osciloscopio.
e. Destino de la Digitalización (Digitize Into): Se utiliza para
determinar si el grupo de datos se guarda en la memoria RAM (To
Ram Buffer), en un archivo (To File), no se guarda (Off), o, en un
dispositivo determinado por el usuario (User Control). Las
configuraciones más utilizadas son las dos primeras; si se
selecciona “To Ram Buffer”, cada scan se envía a dicha memoria
del computador, la cual está limitada por la cantidad que ha sido
asignada al programa de aplicación instruNet. Ahora si se elige

134
“To File”, los datos se guardan en el disco duro del computador,
esta opción es útil cuando las formas de las ondas son mucho más
grandes que el espacio de memoria RAM disponible.
f. Tipo de Archivo (File Type): En el programa existen diferentes
tipos de archivos para el registro de los datos:
 Texto (Text), los datos se almacenan en un archivo de texto,
generando un archivo para cada canal. Luego se puede abrir el
archivo con un procesador de textos u hoja de cálculo para
analizar los resultados previamente guardados.
 Combinación de Texto (Text Merge), tal como el tipo anterior,
pero esta vez se incluye un archivo adicional denominado
"Excel Waveform Data.txt", que contiene los datos de todos los
canales en un solo archivo con una columna dedicada para
cada canal.
 Binario (Binary), los datos se almacenan en forma binaria, con
un archivo para cada canal.
 Combinación Binaria (Binary Merge), tal como el tipo anterior,
sin embargo, todos los canales se almacenan en un archivo, en
un formato entrelazado. Este tipo de almacenamiento soporta
niveles de rendimiento más rápidos que el binario.

135
Es recomendable utilizar la opción de “Text Merge”, ya que es
bastante útil cuando se transfieren datos a una hoja de cálculo.
g. Escala Horizontal (HorizScale): En este campo se puede
establecer la escala horizontal de la pantalla en cuestión de
segundos-por-división. Si se establece en Auto, el programada
una escala adecuada en función de la velocidad de muestreo y el
número de puntos de datos adquiridos.
h. Etiqueta Horizontal (Horizontal Label): Permite mostrar dos
tipos de escala de tiempo horizontal, que son: Tiempo Relativo
(Relative Time), en donde se muestra el tiempo transcurrido desde
el inicio de la digitalización a 0 segundos, ó Momento del Día
(Time of Day), se muestra el momento específico del día de
acuerdo al reloj del computador.
i. Gráfico (Plot): Es usado para especificar el modo en que serán
graficados los datos, ya sea con Puntos (Dots) o Líneas (Lines).
12. Después de realizar las configuraciones necesarias para el registro de
los datos, se debe proceder a balancear o encerar los valores de
medición. Esto se lo hace desde la barra de menú del programa,

136
haciendo clic en “Hardware” - “Balance Gages”, tal como se muestra
en la Figura No. 98. De esta manera la digitalización de los datos se
inicia prácticamente en 0.
Figura No. 98 Balance de valores de medición
13. A continuación se presenta el uso de los botones disponibles en la
pestaña “Record”, (ver Figura No. 99) para la digitalización de datos.
Figura No. 99 Botones útiles para registro de datos
Los más empleados son: “Start”, “Stop” y “Save”.

137
Inicia la digitalización de los canales que han sido
encendidos previamente. Cada canal es visto en un recuadro
diferente.
Detiene la digitalización. Si los datos se han guardado en la
memoria RAM, entonces ahora se puede guardar el registro en el
disco pulsando el botón Guardar.
Guarda en el disco, los datos digitalizados. Se le solicita al
usuario un nombre de directorio en el que se guardará el conjunto de
datos. A continuación se muestra un ejemplo de los archivos
obtenidos después de seleccionar guardar.
Archivo que
contiene los datos
digitalizados
Figura No. 100 Archivos obtenidos de la digitalización

ANEXO C
COMPARACIÓN ENTRE VALORES DE DESPLAZAMIENTOS TEÓRICOS
Y NUMÉRICOS PARA MODELO DE VIGA EMPOTRADA Y MODELO DE
CONEXIÓN ESTRUCTURAL COMPLETA
Para comprobar que los modelos numéricos han sido desarrollados
adecuadamente, se realiza una comparación del ángulo del fondo entre el
modelo numérico y tomándolo como una viga en cantilibrio, analizando los
valores de desplazamientos obtenidos teóricamente y aquellos que resultan
del análisis con el programa SAP2000.
En la siguiente figura se muestran los esquemas de los tres modelos a
analizar:
139
Figura No. 101 Modelos Numéricos y Teóricos a analizar
Dado que la viga analizada es corta, el efecto de la deflexión por corte debe
ser incluida. Entonces para determinar el desplazamiento vertical, se aplican
las siguientes formulaciones para la Energía de Deformación Elástica por
Flexión y Corte:
(7)
Uflexión: Energía Interna de Deformación por Flexión
F: Fuerza Vertical Aplicada
L: Longitud desde extremo empotrado hasta punto de aplicación de la carga
E: Módulo de Young del Material

140
I: Inercia de la Sección Transversal de la Viga
(8)
Ucorte: Energía Interna de Deformación por Corte
L: Longitud desde extremo empotrado hasta punto de aplicación de la carga
t: Espesor de la Viga
G: Módulo de Corte del Material
I: Inercia de la Sección Transversal de la Viga
H: Altura de la Viga
: Posición del Centroide de la Sección Transversal de la Viga
Aplicando el Principio de Conservación de la Energía:
(9)
We: Trabajo realizado por la Fuerza Externa
Δ: Desplazamiento del extremo libre de la viga
Uflexión+ Ucorte: Energía de Deformación almacenada en el sistema

141
Aplicando una carga vertical hacia abajo de 1500 Kg, a una distancia de 9.2
cm desde el extremo empotrado, se obtienen los resultados de
desplazamientos resumidos en la siguiente tabla:
δ [mm]
Teórico -0.673
Viga Empotrada Shell -0.653

%Dif. 3.00%
Viga Empotrada Solid -0.757

%Dif. 12.57%
Numérico Completo - Shell -0.774

%Dif. 14.99%
Numérico Completo - Solid -0.657

%Dif. 2.35%
Tabla No. XVI Resumen de Resultados de Desplazamientos Teóricos y
Numéricos
Para comparar el valor de desplazamiento en los modelos de la conexión
estructural completa, se realizó un análisis incluyendo los resultados de la
zona de la unión de la escuadra con el ángulo de fondo, que se esquematiza
en la Figura No. 102. Se muestra en rojo la zona en donde se analizaron los
valores de desplazamiento así como el punto de aplicación de la carga a una
distancia “a” medida desde la zona de empotramiento.

142
Figura No. 102 Esquema de Análisis de Modelo Numérico Completo
El valor de θ1, representa la rotación de los nodos, de la zona de unión entre
la escuadra y el ángulo de fondo, alrededor del eje ‘y’, mientras que δ1 es el
desplazamiento vertical de los mismos. El valor de d 1, equivale al
desplazamiento de los nodos en donde se aplica la Fuerza vertical.
Como se puede observar en la Tabla No. XVI, el mayor porcentaje de
diferencia entre los resultados de desplazamiento es del 15%, lo que muestra
que el modelo numérico es adecuado.

ANEXO D
DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE IMPACTO DE LA LANCHA
PLANEADORA
Para presentar una aplicación práctica de la determinación de la carga a la
cual el material de la conexión estructural fondo-costado de la embarcación
planeadora, alcanza el Límite Elástico, se ha calculado la velocidad a la que
esta impactaría contra la superficie del agua para alcanzar dicho límite.
Tal como se presentó en el subcapítulo 3.3, el resultado promedio de la
correspondiente carga para alcanzar el Límite Elástico es 1416.1 kg y el
desplazamiento vertical de los resultados numéricos, aplicando esta fuerza
es de 4.6 mm.
Y aplicando la Ley de Conservación de la Energía, se tiene que la Energía
Cinética que tiene el bote se transforma en Energía Elástica de Deformación:

144
(10)
Donde:
k: Constante Elástica del Campo de Fuerzas
δy: Desplazamiento vertical para alcanzar el Límite Elástico
M: Masa de la embarcación
V: Velocidad de impacto de la embarcación
Por lo tanto, la velocidad a la cual impacta el fondo de la embarcación con el
agua es de 10 cm/seg (0.194 nudos) para que la estructura alcance la
deformación permanente. Este valor es bastante bajo, porque el elemento
analizado se ha tomado con un extremo libre, en lugar de considerar la
estructura completa.
ANEXO E
DETERMINACIÓN DE LA RIGIDEZ DEL MECANISMO DE ADAPTACIÓN
DE LOS ESPECÍMENES
Para comprobar que la base empleada para la sujeción de los especímenes
en la experimentación, es lo suficientemente rígida, se analizó dicha
estructura con Elementos Finitos. Si la rigidez es suficientemente alta,
entonces se podría asumir los soportes como simples. En la Figura No. 103,
se presenta el modelo desarrollado con elementos Shell para analizar la
rigidez de la base.
146
100 kgf
Figura No. 103 Modelo Numérico del mecanismo de adaptación
Se aplicó una fuerza de 100 kgf, en el nodo central del punto de soporte
superior, en dirección perpendicular al costado de la base de sujeción,
manteniendo el ángulo inferior como simplemente soportado. Con los
valores de los desplazamientos resultantes en los puntos de aplicación de la
carga (8x10-4 y -1x10-4 mm), se calculan los valores de Rigidez efectiva a ser
aplicados en el modelo de la conexión estructural.

147
Se procede ahora en el modelo de la conexión Fondo-Costado, a instalar
resortes en dirección y y z, con las rigideces previamente obtenidas (Ky =
110771 y Kz = -396279 kgf/mm), y asignando como soporte simple el punto
inferior. Aplicando una carga total de 1500 kgf en el ángulo inferior, se
obtienen los desplazamientos reportados en la Tabla No. XVII.
Desplazamientos verticales [mm]

Tipo de Soporte Modelo
Superior Shell Sólido
Simple -4.44 -5.36
Con resortes -4.63 -5.30
Tabla No. XVII Desplazamientos en el punto de aplicación de la carga
Se tiene un porcentaje de diferencia para el modelo con “Shell” del 4% y para
“Sólidos” del 1%. Se considera que estas diferencias son muy pequeñas, por
lo que se puede considerar que la base de sujeción es lo suficientemente
rígida para poder asumir los puntos de soporte como simples.

BIBLIOGRAFÍA
[1] Alcoa, Propiedades Monotónicas del Aluminio Naval,
www.alcoa.com/emp/nautical., Consultado el 28 de Mayo del 2012.
[2] Paik J., Mechanical properties of friction stir welded aluminum alloys
5083 and 5383, JNAOE, 2009.
[3] Astinave, Memoria Técnica: Lancha Guayas, CAE, 2010.
[4] Varadero Maridueña, Memoria Técnica: Yate Darwin Buddy, Buddy Dive,
2011.
[5] Varadero Maridueña, Memoria Técnica: Yate Wolf Buddy, Buddy Dive,
2011.
[6] Popov, E., «Deformación, Leyes Constitutivas y Deformación Axial,
Capítulo 4,» de Introducción a la Mecánica de Sólidos, Limusa, S.A.,
1992.
149
[7] Paik, J. & Thayamballi, A., Ultimate Limit State Design of Steel-Plated
Structures, John Wiley & Sons, Ltd, 2006.
[8] Computers and Structures, SAP2000 Linear and Nonlinear Static and
Dynamic Analysis and Design of Three-Dimensional Structures, CSI,
Berkeley, 2005.
[9] Marín, J. & Yungán, G., Proceso de Modelización de Estructuras
Complejas para Análisis con Elementos Finitos, Guayaquil: CINAVE,
Segundas Jornadas Técnicas sobre Diseño y Producción, 2010.
[10] Rigo, P. & Rizzuto, E., «Analysis and Design of Ship Structure, Chapter
18,» de Ship Design and Construction, International Group of Authorities
Thomas Lamb, Publicado por SNAME, 2003.
[11] ASM International, Atlas of Strain - Stress Curves, 2002.

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería Marítima, Ciencias Biológicas, Oceánicas y

DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA CARGA ÚLTIMA DE UNA

CONEXIÓN ESTRUCTURAL EN UNA EMBARCACIÓN PLANEADORA

Previa la obtención del Título de

Adriana Isabel Vargas Jiménez

A Dios por ser mi guía constante, a

todas las personas que colaboraron

durante la elaboración de la presente

tesis y un agradecimiento especial al

Ph.D. José R. Marín López por su

paciencia, su gran ayuda y apoyo en

el desarrollo de este trabajo y en el

transcurso de mi vida estudiantil.

A Dios por llenar mi vida de fuerzas

para seguir adelante siempre, a mis

padres Isabel y José por su esfuerzo y

dedicación, que fueron el sustento

principal para llegar a esta meta, a mi

hermano Jesús por estar siempre a mi

lado, a mi abuelita Clorinda (+) que

ahora desde el cielo se convirtió en mi

fuente de inspiración, a mis amigos y

demás familiares por sus consejos y

apoyo en todo momento.

Cristóbal Mariscal Díaz, M. Sc. José R. Marín López, Ph.D.

Presidente del Tribunal Director de Tesis

Jean-David Caprace, Ph.D.

“La responsabilidad por los hechos, ideas y

doctrinas expuestas en esta tesis,

corresponden exclusivamente a su autor, y

el patrimonio intelectual de la Tesis de

Grado corresponderá a la ESCUELA

SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL”.

(Reglamento de Exámenes y Títulos

Adriana Isabel Vargas Jiménez

Para completar la validez o no de la hipótesis planteada para la elaboración

de este tema, se prepararon dos modelos numéricos de la conexión

estructural fondo-costado de una lancha planeadora utilizando elementos

finitos tipo “Shell” y “Sólidos”, con 2864 y 5398 elementos, respectivamente.

Se elaboraron con la aleación de Aluminio 5086-H32 de los especímenes a

fijación de las probetas en la experimentación, se asignaron restricciones de

tal manera que no se permita desplazamiento axial pero sí rotación. Se

aplicaron dos fuerzas de 1000 y 500 kg en dirección vertical hacia abajo, en

el nodo que está sobre el alma y en el siguiente, esto debido a la marca

mostrada en los especímenes durante la experimentación. Considerando la

representación adecuada de las zonas críticas de Esfuerzos, de los puntos

de soporte y la aplicación de la carga en la posición correspondiente, se pudo

verificar que los modelos numéricos fueron desarrollados correctamente.

La experimentación para estimar la Carga Última fue aplicada a tres

especímenes construidos con dos ángulos de 2 x 2 x 1/4” de 22.62 cm de

longitud, que representan las cuadernas de fondo y costado, y plancha de

1/4" de 21.51 cm de largo y 14.14 cm de alto para la escuadra. Para la

sujeción de los especímenes en la Máquina de Ensayo Universal, se elaboró

una base de acero con ángulos de 3 x 3 x 1/4”. El valor promedio de Carga

consistentes entre sí y se visualizan en el alma del ángulo de la cuaderna del

fondo, en la parte cercana a la soldadura que la une con la escuadra,

mostrando un comportamiento como resultado de la influencia de la flexión y

torsión, debido a la falta de alineación entre miembros estructurales.