Te 341 HHJ
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Te 341 HHJ
Resumen
CAPÍTULO I
CAPÍTULO 2
CAPÍTULO 3
CAPÍTULO 4
Palabras claves:
1
Autores: Carlos Julio Granda Mejía.
Walter Andrés Perlaza Benavides.
UNIVERSIDAD DE CUENCA
INDICE GENERAL
CAPÍTULO I
1.1. GENERALIDADES...........................................................................................19
1.1.1. Marco teórico........................................................................................19
1.1.2. Antecedentes........................................................................................22
1.2. LEVANTAMIENTO Y ANÁLISIS DE LOS CIRCUITOS DE CONTROL Y
FUERZA DE LA MÁQUINA BLOQUERA................................................................23
1.2.1. Partes constituyentes de la máquina..................................................23
1.2.2. Circuitos de control y fuerza...............................................................48
1.3. EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES ACTUALES DE LA MÁQUINA.........42
1.3.1. Requerimientos del sistema de control de la máquina.....................43
CAPÍTULO 2
2
Autores: Carlos Julio Granda Mejía.
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2.4. .DISEÑO DEL PROCESO AUTOMÁTICO DE PRODUCCIÓN DE LA MÁQUINA
................................................................................................................................ 54
2.4.1. Interruptores de posición....................................................................54
2.4.2. Sensores de nivel mínimo y máximo de mezcla en la tolva..............54
2.4.3. Sensor de mezcla ideal........................................................................55
2.4.4. Sensor de capacidad de bloques terminados....................................60
2.4.5. Sistema de control del proceso automático.......................................60
2.4.6. Programación del PLC Thinguet XC3-32R-E......................................61
2.4.7. Programación de la pantalla HMI TOUCH SCREEN TH765-UT..........62
2.4.8. Comunicación PLC – HMI....................................................................62
CAPÍTULO 3
3
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4
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CAPÍTULO I
INDICE DE FIGURAS
LEVANTAMIENTOY ANÁLISIS DE LOS CIRCUITOS DE CONTROL Y
FUERZA Y EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES ACTUALES DE LA
MÁQUINA BLOQUERA
Figura 3.28a. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso
de desmolde............................................................................................................. 92
Figura 3.28b. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso
de sacado de bloques terminados............................................................................93
Figura 3.29. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso
de final de reset de variables y auxiliares de desactivación de procesos.................95
Figura 3.30. Parte del programa del control que activa el salto de ventanas en el
HMI.......................................................................................................................... 96
Figura 3.31. Contactos auxiliares dentro del programa que activan el cierre de la
mezcladora............................................................................................................... 96
Figura 3.32. Contactos auxiliares dentro del programa que activan la electroválvula
de presión adicional y el alimentador de tablas tanto adelante y hacia atrás...........98
Figura 3.33. Contactos auxiliares dentro del programa que activan los pistones baja
el molde, cierra y abre compuerta de la tolva y adelanta el distribuidor de material. 99
Figura 3.34. Contactos auxiliares dentro del programa que encienden los motores
de vibración superior e inferior así como el pistón que envía el distribuidor atrás. .101
Figura 3.35. Contactos auxiliares dentro del programa que acciona los pistones
que suben la prensa, el molde y encienden el motor de la mesa de bloques
terminados.
.............................................................................................................................. 102
Figura 3.36. Ventana “de presentación” del HMI....................................................103
Figura 3.37. Ventana “de funcionamiento” del HMI offline......................................104
Figura 3.38. Ventana “de funcionamiento” del HMI online......................................104
Figura 3.39. Tablero de Control..............................................................................105
Figura 3.40. Tablero de Control incluido el HMI.....................................................106
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CAPÍTULO I
INDICE DE TABLAS
LEVANTAMIENTOY ANÁLISIS DE LOS CIRCUITOS DE CONTROL Y
FUERZA Y EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES ACTUALES DE LA
MÁQUINA BLOQUERA
Tabla 1.1. Descripción de los niveles de potencia que maneja el PLC XC3-32R-E. 24
Tabla 1.2. Disposición de terminales del PLC XC3-32R-E.......................................26
Tabla 1.3. Funciones de los motores de la máquina bloquera..................................32
Tabla 1.4. Funciones de las electroválvulas de la máquina......................................34
Tabla 1.5. Presión de aceite que maneja cada pistón de la máquina.......................35
Tabla 1.6. Función de los botones en el circuito de control......................................48
Tabla 1.7. Función de los contactores principales....................................................49
Tabla 1.8. Elementos de entrada y salida conectados en la regleta principal...........50
Tabla 1.9. Conexiones de elementos en PLC y módulo de expansión.....................52
CAPÍTULO 2
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FACULTAD DE INGENIERÍA
Autores:
Director:
CUENCA – ECUADOR
2012
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CERTIFICA:
Que luego de haber dirigido y revisado prolijamente cada uno de los capítulos
del informe final y constatado el correcto funcionamiento práctico del Proyecto de Tesis
de Grado titulado: “ANÁLISIS, DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN PARA LA
AUTOMATIZACIÓN DE LAS ETAPAS DE
PRODUCCIÓN DE UNA MÁQUINA BLOQUERA” realizada por los Srs. Carlos
Julio Granda Mejía y Walter Andrés Perlaza Benavides se aprueba su presentación ya
que el proyecto cumple con los objetivos generales y específicos propuestos en la
denuncia respectiva.
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AGRADECIMIENTO
Los Autores.
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DEDICATORIA
A Dios
A mi madre Carmen.
A mi padre Salvador.
A mi esposa Mónica.
escribir
esto. Ustedes saben quiénes son.
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Carlos Granda M.
18
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DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico primero a Cristo quien sin duda alguna ha sido
mi fuente de sabiduría y fortaleza a lo largo de toda la carrera, luego a mi
familia, en especial a mis padres Mariana y Walter por su esfuerzo y
entrega total en mi beneficio, este triunfo les pertenece mas a ellos que a mí.
Walter Perlaza B.
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CAPÍTULO I
LEVANTAMIENTOY ANÁLISIS DE LOS
CIRCUITOS DE CONTROL Y FUERZA Y
EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES
ACTUALES DE LA MÁQUINA BLOQUERA.
1.1. GENERALIDADES
1
HERNÁNDEZ Christopher, Automatización del proceso de producción de bloques para
construcción, Instituto Politécnico Nacional, 2009 Pág.10
20
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a. Manuales
Máquina ideal para producir pequeñas cantidades de material. Cubre las necesidades
básicas de producción, ya que el área de moldeo solo permite fabricar piezas pequeñas
comprendidas entre los 40 x 55 cm. Un ejemplo de producción diaria es: 300 bloques de
10 x 14 x 28 cm o 350 tabiques (piezas de hormigón) de 8 x 8 x 10 cm.2
Son las máquinas más solicitadas en nuestro medio por su versatilidad y capacidad de
producción, se puede lograr hasta 400 ciclos de fabricación por turno de trabajo.
b. Semiautomáticas
2
http://www.esmma.com/bloquera.htm
3
FERNÁNDEZ, Polo, Diseño y construcción de una máquina bloquera adoquinera
automatizada sustentada en un programa de análisis por elementos finitos, Escuela Politécnica
del Ejército, 2010 Pág. 60.
21
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Para la operación correcta de la máquina es necesario considerar el resto del equipo: una
mezcladora, una tolva de agregados para alimentar de arenas a la mezcladora, una banda
transportadora que alimenta de material mezclado a la máquina bloquera (opcional), dos
carros sacatablas (opcional).
Con este equipo se puede lograr hasta 600 ciclos de producción por turno de trabajo, el
ciclo no varía por ser máquina bloquera o máquina adoquinera, estos tienden a
incrementarse con la producción de piezas macizas como adoquín o bloque sin huecos.
Tiene un área real de moldeo es de 45 x 65 cm (figura 1.2).4
Con este tipo de máquinas se puede tener una producción de hasta 1000 bloques diarios,
es recomendada para cubrir una demanda mediana de bloques.4
c. Automáticas
Desde el año 2002 en nuestra ciudad, las empresas constructoras de máquinas para
fabricar bloques, decidieron modernizar sus máquinas de producción para mejorar la
calidad y aumentar la productividad y la versatilidad.
4
FERNÁNDEZ, Polo, Diseño y construcción de una máquina bloquera adoquinera
automatizada sustentada en un programa de análisis por elementos finitos, Escuela Politécnica
del Ejército, 2010 Pág. 60-61.
22
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De modo que se han creado máquinas que cumplen estos nuevos requisitos como se
muestra en la figura 1.3. Así, por ejemplo, existen empresas que lanzaron al mercado en
el año 2006 la primera máquina pulidora para bloques de hormigón ligero y hormigón
pesado. Esta máquina está pensada para cubrir altas demandas de producto, pudiendo
llegarse a fabricar hasta 10000 bloques por día.5
1.1.2. ANTECEDENTES
El Sr. Patricio Mejía junto a su socio el Sr. Salvador Sánchez decidieron incursionar en
el negocio de la fabricación y venta de bloques, en la ciudad de Cuenca, razón por la
cual adquirieron una máquina para hacer bloques de manera artesanal, ubicando su
fábrica en la Av. Los Cerezos entre las calles del Sauce y del Sarar. El
emprendimiento tuvo mucho éxito, produciendo 200 bloques diarios.
5
FERNÁNDEZ, Polo, Diseño y construcción de una máquina bloquera adoquinera
automatizada sustentada en un programa de análisis por elementos finitos, Escuela Politécnica
del Ejército, 2010 Pág.61.
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En el proceso de montaje surgieron muchos problemas sobre todo de tipo mecánico, por
lo que no se cumplió el objetivo inicial de automatizar totalmente la máquina.
OPERARIO
TABLERO DE
- Consignas ACTUADORES
CONTROL
- Ordenes
PRODUCTO
PRODUCTO
DE ENTRADA PROCESO
TERMINADO
a. Elementos de control
El sistema de control instalado cuenta con un PLC Thinget XC3-32R-Eque cumple las
funciones de controlador en la automatización de la máquina. El cual ofrece ciertas
características confiables que facilitan el control de cada una de las etapas de
producción.
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Especificaciones técnicas
En la tabla 1.1se puede observar las especificaciones de potencia de este tipo de PLC.
En el capítulo 2referente al diseño del proceso automático de producción de la máquina,
se detalla los elementos empleados para la programación del PLC.
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Características:
Número Nombre
Entrada y terminales del suministro de
1
energía
2 Terminal de entrada.
3 Puerto para instalación de la tarjera BD
4 COM 2
5 COM 1
6 Tapa para puerto COM
7 Terminales de salida
26
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Número Nombre
8 Terminales de salida a 24 V
9 Indicador luminoso para las salidas LED
10 Puerto para conectar expansiones.
11 Orificios de instalación.
Tornillos para quitar o instalar los
12
terminales.
13 Indicador luminoso para las entradas LED
Acción LED: PWR (power), RUN(rum),
14
ERR (Error)
15 Cable de expansión
16 Terminales de salida
17 Acción LED PWR (power)
18 Puerto para conectar la expansión.
Entrada y terminales del suministro de
19
energía.
Tabla 1.2. Disposición de terminales del PLC XC3-32R-E.
Funciones básicas
Las principales funciones básicas del PLC XC3-32R se las detalla a continuación.
6
POMA, César, VÁSQUEZ, Jaime, Mitigación de la influencia de las cargas no lineales en el
transformador que alimenta al edificio Guillermo Mensi, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 224 - 226.
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Funciones especiales.
7
POMA, César, VÁSQUEZ, Jaime, Mitigación de la influencia de las cargas no lineales en el
transformador que alimenta al edificio Guillermo Mensi, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 227.
28
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actúan como interruptores que habilitan o deshabilitan partes del circuito de control. El
tablero tiene un total de 16 pulsadores y 3 selectores.
El contactor SCHNEIDER LC1 D150 tiene una corriente asignada de empleo de 150A,
este protege el motor de la mezcladora de 10HP.
Son cuatro contactores de estos que están siendo utilizados en el control de los motores
de la banda transportadora, vibración superior, vibración inferior, transporte de bloques
terminados y para el motor de las electroválvulas.
8ELECTRICIDAD INDUSTRIAL, Curso Virtual, CEDECO Estudios Profesionales, 2008 Pág. 6 módulo 2.
28
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La protección de los motores se hace con los relés de sobrecarga, instalados a la salida
de contactor, modernamente se les conoce como relés térmicos, además de proteger
contra el consumo excesivo, también protegen contra las derivaciones, o la falta de una
fase.9
9
ELECTRICIDAD INDUSTRIAL, Curso Virtual, CEDECO Estudios Profesionales, 2008 Pág. 22 módulo 2.
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Estos relés están instalados en la cabina de control con el objetivo de preservar las
salidas del PLC cuando múltiples dispositivos están encendidos o apagados
simultáneamente pudiendo inducir algún tipo de corriente peligrosa.
Características y funciones
a6. Detectores
Muchos los detectores son eléctricos o electrónicos, aunque existen otros tipos. Un
detector es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere medir, en
otra, que facilita su medida. Pueden ser de indicación directa o pueden estar conectados
a un indicador.
Interruptores de posición
10
HEREDIA, Roberto, Diseño de un desapilador en una fábrica de contenedores, Universitat
Rovira I Virgili, 2006 Pág. 54 - 55.
30
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Presencia/ausencia
Paso
Posicionamiento
Fin de carrera
11
HEREDIA, Roberto, Diseño de un desapilador en una fábrica de contenedores, Universitat
Rovira I Virgili, 2006 Pág. 56.
31
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b. Elementos de fuerza
b1. Motores
Motor FUNCIÓN
M1 Mezcladora
M2 Banda Transportadora
M3 Dosificación
M4 Vibrador
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b2. Electroválvulas
Las electroválvulas VICKERS entregan los más altos rendimientos gracias a su alta
tecnología de fabricación y su exclusivo diseño, que cumple con las normas “ISO”. Las
características más destacadas se pueden mencionar: larga vida útil, altas presiones de
operación, altas capacidades de flujo, baja caída de presión, solenoides sumergidos en
aceite de rápida respuesta, fácil mantenimiento, solenoide recambiable fácilmente,
montaje normalizado.12
12
www.vickers.hidraulica.net/
33
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N NEUTRO
1
1 CIRCUITO DE CONTROL
M 1
3
N
1 1 1 1
7 6 5 4
Electroválvula Función
1 Compuerta mezcladora
2 Compuerta tolva
4 Prensado
5 Dosificador de material
6 Surtidor de tablas
7 Molde
kg/cm2 PCI
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b3. Mezcladora
Con un diámetro de 1,5m y una altura de 60cm tiene una capacidad de 1.06m 3, de
mezcla de los cuales solo se ocupa 0.39m 3, por motivo de diseño de mezcla para que los
bloques obtenidos cumplan con las características de fabricación y calidad.
Es aquí en donde se coloca la materia prima (cemento portland tipo 1, polvo de pómez,
chasqui, y agua) para ser mezclada formando un material homogéneo con el cual se
procederá a fabricar los bloques.
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Esto se lo realiza con la ayuda de un motor eléctrico que hace girar unas paletas que son
las que baten los materiales hasta obtener una mezcla homogénea para fabricar bloques.
Figura 1.19. Motor y conjunto de engranes que mueven las paletas de la mezcladora.
Este pistón abre o cierra una portezuela de salida ubicada en la mezcladora haciendo
que la mezcla sea depositada en la banda transportadora una vez que se encuentre
lista para el proceso de fabricación de bloques.
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Figura 1.23. Motor con conjunto de catalinas que hace girar la banda
transportadora.
b6. Tolva
Aquí se deposita la mezcla para ser colocada en la etapa de dosificación, la tolva por lo
regular pasa llena de material para poder abastecer el proceso repetitivo de fabricación
de bloques, como se puede apreciar en la figura 1.24
La tolva tiene una forma cónica con el propósito de evitar que el material (mezcla) se
pegue en las paredes e impedir obstrucciones de depósito en el dosificador.
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Este pistón controla una compuerta ubicada en la parte inferior de la tolva con la cual
se permite el paso de la mezcla desde la tolva hacia el carro dosificador. El pistón actúa
abriendo y cerrando la compuerta cada vez que esté lleno el carro dosificador.
b8. Dosificador
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Es el que recibe el material de la tolva y lo lleva hacia el molde aquí se debe tener la
mezcla necesaria para la fabricación de los bloques.
Para esta etapa se ha colocado un motor (m3) figura 1.29 con un sistema de paletas para
que realice la función de que todo el material contenido en el dosificador sea depositado
en el molde del bloque con la ayuda de dichas paletas y además con la ayuda de la
vibración inferior.
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b10. Molde
Son dos pistones iguales, que suben el molde cuando se necesita alimentar con
tablas en la parte inferior y de bajar el molde cuando se necesita que el carro dosificador
llene de mezcla el molde, siempre tiene que estar una tabla en la parte inferior para que
el molde deposite aquí los bloques de cada proceso, es decir, antes de empezar el
proceso de fabricación de bloques, se tiene que asegurar que el surtidor de tablas haya
suministrado la correspondiente tabla.
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Es en donde se alimenta las tablas (86cmx44cm) que van a ser colocadas debajo del
molde para la colocación de los bloques, este es el primer proceso que se tiene que
realizar antes de comenzar a fabricar los bloques, las tablas van en hilera una a
continuación de otra con una capacidad de manipular trece tablas.
Es el que manipula las tablas de atrás hacia adelante y también actúa haciendo que los
bloques terminados sean colocados en la banda transportadora del producto final.
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b14. Prensado
Una vez que se encuentra el molde lleno de mezcla sobre la tabla a continuación se
realizan dos procesos: el de vibración y el de prensado.
La prensa es una estructura que se introduce a presión dentro del molde con mezcla para
dar la forma correcta a los bloques, una vez terminado el proceso de prensado, la
estructura del molde es levantada de modo que la prensa se introduce en el molde
dejando libres los bloques que serán enviados a la banda transportadora de producto
terminado que finalmente serán almacenados.
Este pistón sube y baja la estructura de la prensa para poder realizar el proceso de
prensado. Está ubicado en el centro de la estructura de la prensa para ejercer una presión
uniforme sobre la mezcla ubicada en el molde.
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b16. Vibración
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Consta de dos mesas; la primera cuyas medidas son 0,70m x 1,50m. Es la que recibe la
tabla con los bloques terminados que son enviados por el pistón del distribuidor de
tablas, la cual consta de un motor eléctrico que a través de dos cadenas ubicadas en los
extremos de la mesa hacen funcionar un sistema mecánico de catalinas que transportan
los bloques terminados de la mesa uno hacia la mesa dos.
La mesa dos que tiene unas medidas de 0,70m x 2,50m, consta de rodamientos
ubicados a lo largo de ella por dónde camina la tabla con los bloques terminados hacia
el extremo final, permitiendo almacenar las tablas sobre la segunda mesa.
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Botón o
Función
selector
B0 Emergencia
B1 Energía
B2 Parada motor electroválvulas
S1 Marcha motor electroválvulas
S2 Modo manual/automático
S3 Abre compuerta tolva
S4 Selector velocidad
S5 Adelanta alimentador tablas
S6 Sube molde
S7 Baja molde
S8 Activa transportadora producto terminado
S9 Retrae alimentador tablas
S10 Sube pistón prensado
S11 Cierra compuerta tolva
S12 Activa vibración inferior
S13 Adelanta distribuidor material
S14 Retrae distribuidor material
S15 Activa vibración superior
S16 Baja pistón prensado
S17 Inicio
Tabla 1.6. Función de los botones en el circuito de control.
Bobina o
Función
Electroválvula
Y0 Motor banda transportadora
Y4 Motor vibración superior
Y6 Motor vibración inferior
Y14 Motor bloques terminados
E1 Motor mezcladora
C2 Motor electroválvulas
EV1 Abre compuerta tolva
EV2 Cierra compuerta tolva
Bobina o
Función
Electroválvula
EV3 Adelanta distribuidor material
EV4 Retrae distribuidor material
EV5 Baja pistón prensado
EV6 Sube pistón prensado
EV7 Sube molde
48
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
ELEMENTOS DE ENTRADA
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Figura 1.43. Diagrama del PLC Thinget instalado en la cabina de control de la máquina.
Durante el levantamiento nos percatamos que la mayoría de entradas y salidas del PLC
y del Módulo de Expansión, están conectadas tal y como lo muestra el circuito de
control figura A1 del ANEXO A, lo que confirma que anteriormente se intentó
automatizar la máquina, pero no se consiguió tal objetivo. La nomenclatura que se
refiere a Y0, Y1, Y2,…, Y103 en la figura A1 del ANEXO A y tablas 1.7 y 1.8 son los
contactores auxiliares instalados en la cabina de control.
Borne
Borne
Elemento Módulo Elemento
PLC
Expansión
COM0, PLC y todos los pines
L 0V 0V, PLC R = Regleta de bornes principal
11 de Relés Auxiliares
A1 de Contactores y Reles
N 24V 24V, PLC FC = FIN CARRERA
Auxiliares
FG COM
. COM
COM 18R, 20R, 22R, 24R, 28R X0 47R
COM S3, S4, S2, S5, S17, B0 X1 S5
X0 49R X2 S3
X1 S2 X3 B0
X2 S17 X4
X3 3R X5
X4 19R X6
X5 5R X7
X6 21R COM0 L
X7 7R COM1 L
X10 23R COM2 L
X11 9R COM3 L
X12 25R Y0 Y100, A2
X13 11R Y1 Y101, A2
X14 27R Y2 Y102, A2
X15 13R Y3 Y103, A2
X16 29R Y4
Borne
Borne
Elemento Módulo Elemento
PLC
Expansión
X17 S4 Y5
X20 31R Y6
X21 17R Y7
24V
51
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0V 0V, MÓDULO
.
A
B
COM0 L, PLC y S2, PIN 2B
COM1 L
COM2 L
Y0 Y0, PIN 95
Y1 Y1, A2
Y2 Y2, A2
Y3 Y3, A2
Y4 Y4, PIN 95
Y5 Y5, A2
Y6 Y6, PIN 95
Y7 Y7, A2
COM4 L
Y10 Y10, A2
Y11 Y11, A2
Y12 Y12, A2
Y13 Y13, A2
Y14 Y14, PIN 95
Y15 Y15, A2
Tabla 1.9. Conexiones de elementos en PLC y módulo de expansión.
El PLC dentro del control manual existente solo comanda el circuito de la compuerta de
la mezcladora y de la banda transportadora de material, es decir está totalmente
subutilizado.
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a. Circuito de fuerza
Para el circuito de fuerza se utiliza un arranque directo de todos los motores el momento que se energizan sus respectivas contactores. En la
figura 1.44 se puede apreciar que tanto el contactor como el térmico tienen el mismo nombre, esto es porque los dos elementos forman el
guardamotor como se explico anteriormente. F1 es el disyuntor de protección principal que hace las veces de interruptor - fusible.
1. mezclado,
2. traslado de la mezcla a través de una banda transportadora,
3. alimentación de tolva,
4. llenado de molde (dosificación y vibración),
5. prensado, moldeado y compactación y
6. transportación de bloques terminados. La
Durante una de las visitas a la fábrica al hacer pruebas de las etapas de producción y del
funcionamiento de la máquina nos percatamos de que el control que estaba siendo
utilizado en la maquina, solo utiliza el PLC para la etapa de traslado de la mezcla a
través de una banda transportadora y el resto de etapas: alimentación de tolva, llenado
de molde, prensado, vibración y compactado y transportación de bloques terminados se
controlan tradicionalmente, es decir el pulsante correspondiente a cada contactor
cierra
42
UNIVERSIDAD DE CUENCA
la bobina de este último a ser pulsado y a su vez acciona el motor o pistón que esté
conectado a los contactos principales.
SELECCION DE MATERIALES
MEZCLADO
Tiempo: 7min
Se agrega el chasqui, luego el cemento, a continuacion el polvo, se mezclan
los materiales, y por último se agrega agua poco a poco 22lts.
TRANSPORTE
Tiempo: 1min 40 seg
Transportación de mezcla a través de banda transportadora (9metros).
ALIMENTACIÓN
Tiempo: 1min 40 seg
Alimentación de tolva con la mezcla.
DOSIFICACIÓN Y VIBRACIÓN
Tiempo: 20 seg
Se abre la compuerta de la tolva, llena el dosificador de material y a través de sus paletas
alimenta el molde al mismo tiempo que hay una vibración para que la mezcla sea
homogenea en el molde.
PRODUCTO FINAL
Transportación de bloques
terminados y almacenado.
Estos últimos serán los ojos del PLC por llamarlos de alguna forma, es por esto que
deben estar muy bien instalados para que den una señal correcta al controlador.
43
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Uno de los puntos más importantes a optimizar es el punto cuando la mezcla esta lista
para ser transportada hacia la tolva. Ya que en el proceso de mezclado el agua es
agregada de forma manual, dando como resultado que en ocasiones la mezcla quede
muy húmeda o muy seca, entonces se hace necesario un sensor que de la señal de
mezcla adecuada.
Se necesita también implementar algún tipo de sensor que envié las señales de nivel
mínimo y máximo de mezcla en la tolva con el objetivo de evitar que la máquina trabaje
sin mezcla (nivel de mezcla por debajo del mínimo) o que la banda siga alimentando la
tolva (nivel de mezcla por encima del máximo).
Es importante agregar un sensor que arroje una señal de que ya no hay más capacidad
en la mesa de producto terminado con el fin de que la máquina no siga produciendo mas
bloques y evitar que se dañen estos.
44
UNIVERSIDAD DE CUENCA
CAPÍTULO 2
ANÁLISIS ECONÓMICO, PLANIFICACIÓN Y
DISEÑO DEL PROCESO
DEAUTOMATIZACIÓN DE LAS ETAPAS DE
FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA.
2.1. CÁLCULO DE PRODUCCIÓN DE BLOQUES POR DÍA
Es necesario, en primera instancia, calcular el número de bloques producidos por día, a
través de los tiempos de cada etapa de operación de la máquina, estos fueron obtenidos
en la fábrica, con el objetivo de verificar los datos de producción emitidos por los
trabajadores y también establecer el tiempo de pérdida que se requiere optimizar con la
automatización de la máquina bloquera.
D. = dosificación
V. = vibración
P. = prensado
M. = moldeado
C. = compactado
2.1.2. Segundo proceso
La máquina después del primer proceso saca 40 bloques sin parar.
La máquina deja de operar por 1 min. para sacar 10 bloques de las mesas.
Tiempo: 1min
45
UNIVERSIDAD DE CUENCA
345, 44 min
veces el tercer proceso
150,19
2,3 min
Se tiene una pérdida estimada de 2horas 50min, cuando la máquina para y no hay más
capacidad en las mesas.
P.P. S.P.
465, 44 min
358, veces el tercer proceso
03
1,3
min
Es por esto que este análisis económico presentado a continuación tiene como objetivo
46
UNIVERSIDAD DE CUENCA
47
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Los costos son necesarios al presentar un proyecto que se quiere vender o aplicar a
alguna industria, ya que en base a éstos se observa la posibilidad y factibilidad de poder
implementar o comprar el proyecto, éste estudio es un tanto más necesario en los
proyectos de automatización de procesos, ya que se tiene que ver si el proyecto es
rentable y remunerable con el paso del tiempo a pesar de su costo, que el seguir
empleando a trabajadores en algunas actividades rutinarias que pueden afectar en
algunas ocasiones al producto, ya sea por descuido o por fatiga del trabajador.13
Todos los cálculos presentados a continuación fueron hechos sobre el mes es decir
mensualmente.
a. Mano de obra
En la tabla 2.1 se describe el desglose del pago de los cuatro trabajadores que laboran
en la fábrica, esto con el objetivo de calcular el valor total de la mano de obra.
Fondo
Aporte Ropa
Trabajador Sueldo XIII XIV Vacaciones de TOTAL
Patronal trabajo
Reserva
1 350 29,17 24,33 14,58 29,17 42,53 6,67 496,44
2 320 26,67 24,33 13,33 26,67 38,88 6,67 456,55
3 290 24,17 24,33 12,08 24,17 35,24 6,67 416,65
4 290 24,17 24,33 12,08 24,17 35,24 6,67 416,65
TOTALES 1250 104,17 97,33 52,08 104,17 151,88 26,67 1786,29
b. Mantenimiento arriendo
Se refiere al valor que se paga por el arriendo del lugar donde se encuentra la máquina
que es de $500.
13
HERNÁNDEZ Christopher, Automatización del proceso de producción de bloques para
construcción, Instituto Politécnico Nacional, 2009 Pág.250
48
UNIVERSIDAD DE CUENCA
COSTOS COSTOS
RUBRO FIJOS VARIABLES
Mano de Obra 1.786,29
Mantenimiento arriendo 500,00
Materia Prima 4.251,00
Cemento 2.145,00
Chasqui 1.092,00
Polvo 1.014,00
Servicios básicos 200,00
Consumo de energía
100,00
eléctrica
Agua y teléfono 100,00
TOTALES 2.286,29 4.451,00
Tabla 2.2. Costos fijos y variables del proceso manual.
Ahora se describe los cálculos de costos de producción y ganancias mensuales así como
el costo de producción unitario, para el proceso de producción automático proyectado.
TOTAL $ 3749,5
Este rubro ahora será incluido dentro de los Costos Fijos, de forma que será cubierto en
un año:
3749,5
Costo automatización mensual = = $ 312,46
12
50
UNIVERSIDAD DE CUENCA
En cuanto a los costos variables los rubros referentes a materia prima y consumo de
energía eléctrica, se asumen que serán el doble que en el proceso manual puesto que
responde proporcionalmente a la producción que ahora será de 3000 bloques diarios.
COSTOS COSTOS
RUBRO
FIJOS VARIABLES
Mano de Obra 1.786,29
Mantenimiento arriendo 500,00
Costo automatización
312,46
mensual
Materia Prima 8.502,00
Cemento 4.290,00
Chasqui 2.184,00
Polvo 2.028,00
Servicios básicos 300,00
Consumo de energía
200,00
eléctrica
Agua y teléfono 100,00
TOTALES 2.532,26 8.802,00
Tabla 2.5. Costos fijos y variables del proceso automático.
51
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Con este análisis podemos sacar el volumen mínimo de ventas que debe lograrse para
empezar a obtener utilidades, es decir que es la cifra de ventas que se requiere alcanzar
para cubrir los gastos de la empresa y en consecuencia no obtener utilidad ni pérdida.2
Permitir una primera simulación que admita saber a partir de qué cantidad de
ventas se empezarán a obtener utilidades.
Conocer la viabilidad de un proyecto, al saber si la demanda supera el punto
de equilibrio.
Ver a partir de qué nivel de ventas, puede ser recomendable cambiar un Costo
Variable por un Costo Fijo o viceversa.
Saber qué número de ventas se debe realizar, para lograr utilidad.2
14
www.pymesfuturo.com/puntodequilibrio.htm
52
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Proceso Proceso
RUBROS / MESES manual automático
existente proyectado
INGRESOS 9.578,25 19.156,50
Bloques por día 1.500 3.000
Días 15 15
Riesgo 1% 1%
Ventas 100% 100%
Cantidad de bloques al
22275 44550
mes
precio 0,43 0,43
Tabla 2.7.Ingresos mensuales de los procesos manual y automático.
Costos Fijos
Punto Equilibrio ventas = Costos Variables
1−
Ventas en efectivo
2286,29
Punto Equilibrio ventas = 4451,00
1−
9578,25
PE ventas = 4271,04
PEventas
Punto Equilibrio bloques = 4271,04
Precio de venta al público = 0,43
bloque
PE bloques = 9933
Costos Fijos
Punto Equilibrio ventas = Costos Variables
1−
Ventas en efectivo
2.532,26
Punto Equilibrio ventas = 8.802,00
1−
19.156,50
PE ventas = 4684,84
PEventas
Punto Equilibrio bloques = 4684,84
Precio de venta al público = 0,43
bloque
PE bloques = 10895
53
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Se puede notar claramente como el costo de mano de obra por bloque se reduce
considerablemente de 18,3% en el proceso manual a un 9,3% en el automático
proyectado.
A pesar que el punto de equilibrio arroja como resultado un ligero aumento de 962
bloques en producción para cubrir los costos totales mensuales (fijos y variables) esto
no representa ningún inconveniente puesto que al automatizar se eleva la producción en
serie de bloques.
Por todo esto los propietarios han dado la autorización de proceder con la
automatización de la máquina.
2.3. PLANIFICACIÓN
Con el fin de tener un orden claro de trabajo para resolver los requerimientos del
sistema en cuanto al diseño e implementación del proceso de automatización de las
etapas de funcionamiento de la máquina, nos hemos impuesto el siguiente orden:
54
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Con este concepto se puede decir que en una operación controlada de manera
automática se llevaran a cabo tres acciones: observar, juzgar y decidir y por último
actuar.3
Haciendo una analogía con referencia al ser humano; este realiza actividades similares,
el ser humano puede censar utilizando sus cinco sentidos, como; mirar, oír, oler, probar
y puede tocar y esto le sirve para enviar información al cerebro que es el sistema
pensante.3
En los procesos industriales los sensores equivalen a nuestros ojos, boca, nariz y lengua,
los sensores sirven para proporcionar información al dispositivo de control que en este
caso es el PLC Thinguet, el cual va a hacer las funciones del cerebro.
Es de suma importancia que todos los sensores estén bien instalados en la máquina y
funcionando correctamente de tal forma que se facilite la programación del autómata, ya
que se necesita hacer pruebas continuas del funcionamiento del controlador.
La opción más viable y la que se eligió es construir sensores tipo membrana de contacto
que emiten una señal cuando el peso de la mezcla sobre la membrana cierra el micro
interruptor que están dentro de la membrana, emitiendo la señal de cierre al controlador.
www.usmp.edu.pe/publicaciones/boletin/fia/info67/sensores.pdf
15
55
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Se instalará dos membranas; una para el nivel mínimo de mezcla y otra para el nivel
máximo (figura 2.1), estos sensores son de tipo mecánico y no se encuentran en el
mercado, ya que su utilización responde a casos únicos como el de la máquina bloquera
en cuestión, por lo que se mandará a elaborar las membranas en una fábrica dedicada a
la producción de estas estructuras.
Como ya se mencionó en el Capítulo 1 este es uno de los sensores más importantes, por
su función de optimizar la humedad de la mezcla y en consecuencia mejorar el producto
final con una composición ideal de la materia prima, evitando inconvenientes como
cuando la mezcla no baja de la tolva hacia el dosificador (mezcla muy seca) o que el
producto final es muy blando (mezcla muy húmeda).
Nota: Esto estará sujeto a cambios por imprevistos puesto que en su implementación
pueden surgir inconvenientes técnicos que pueden retrasar el verdadero objetivo de
automatizar el proceso de producción de la máquina.
Para medir la humedad de la mezcla, solo son necesarios dos electrodos que estén en
contacto con la misma, de forma que se pueda comparar o medir el voltaje entre los dos
electrodos, aprovechando el fenómeno de conductividad
56
UNIVERSIDAD DE CUENCA
que presenta la humedad en la mezcla, de manera que a mayor presencia de esta última,
mayor conductividad y viceversa.
Otro punto significativo es la electrolisis, ya que al hacer circular una pequeña corriente,
entre los electrodos, estos podrían descomponerse al migrar partículas de un electrodo a
otro, para evitar esto se debe utilizar corriente alterna o pulsante, de forma que las
partículas serán de ida y vuelta, y como resultado se tendrá cero descomposiciones.
C2 PIC MICROCONTROLADOR
Electrodo 11uF R2
10K
+
DC Electrodo 2
R3
-
10K IC1
C1 R1
100nF 10K
Lo primero es montar y probar el circuito con un simple operacional (741 por ejemplo)
para comprobar su funcionamiento y su efectividad, después se puede utilizar el interno
de un pic como por ejemplo el del 16f628.
Se toma dos hilos desnudos que podrían ser de cobre separados unos 10cm y clavados
sobre mezcla seca (chasqui, polvo y cemento), se pone agua y se mide con el
osciloscopio o voltímetro como va variando el voltaje, a medida que la humedad
aumenta.
La frecuencia viene fijada por R3 y C1.El condensador C2 solo es para evitar que
circule corriente continua, no deberá ser electrolítico. El picmicrocontrolador, trabajaría
como un frecuencíometro, que detecta el tiempo o los pulsos que hay en un segundo, de
esta forma se podría medir la humedad.
57
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58
UNIVERSIDAD DE CUENCA
INICIO
FIN
Figura 2.3. Diagrama de flujo del programa del microcontrolador para el sensor de mezcla
ideal.
58
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Dentro de la programación se fijará el nivel de humedad ideal de la mezcla, el cual debe ser
encontrado en pruebas hechas anteriormente.
Y por último si la comparación inicial en el pic dice que la humedad es ideal, se enciende la
luz verde, entonces el trabajador pulsa otra vez el pulsante “Sensor Mezcla” desactivando
así el microcontrolador del sensor de mezcla ideal, quedando lista la mezcla para ser
trasladada a la tolva.
• 1 microcontroladorpic16f628
• 1 amplificador operacional 741
• 3 resistencias de 10KΩ a 1/4W
• 1 condensador cerámico 1uF a 25V
• 1 condensador electrolítico 100nF a 25V
• 1 fuente 5V
• 1 electrodo de acero inoxidable (se enviara a construir bajo pedido ya que no
existe en el mercado).
59
UNIVERSIDAD DE CUENCA
El control del proceso industrial automático de la máquina bloquera será un control en lazo
cerrado (figura 2.4) ya que la información o variables que se controlan en el proceso
circularán con una retroalimentación, desde el sistema de control al proceso.
El sistema de control recibe la información de que las acciones realizadas sobre el proceso a
través de los actuadores se han ejecutado correctamente, mediante los sensores que se
implementarán.
OPERARIO Controlador
Consignas ACTUADORES
Lógico
Interfaz Hombre (motores y
Ordenes Programable
MÁquina (HMI) pistones)
(PLC)
PRODUCTO
DE ENTRADA PRODUCTO
PROCESO
(materia prima) TERMINADO
(bloques)
SENSORES
(interruptores de
posición)
60
UNIVERSIDAD DE CUENCA
a. Control manual
El control manual existente también permanecerá funcionando, puesto que los propietarios
lo han decidido así.
Si se opera la máquina de forma manual el PLC lo único que hará es comandar el circuito
de la compuerta de la mezcladora y de la banda transportadora de material, tal cual está
funcionando ahora la máquina en el control manual.
b. Control Automático
61
UNIVERSIDAD DE CUENCA
SELECCION DE MATERIALES
MEZCLADO
Tiempo: 7min
Se agrega el chasqui, luego el cemento y a continuacion el polvo y se mezclan los materiales, se
agrega agua poco a poco 19lts.
Se activa contactor E1 que corresponde al motor de mezclado y el contactor C2 de las electrovalvulas.
DOSIFICACIÓN Y VIBRACIÓN
Tiempo: 20 seg
Se abre la compuerta de la tolva (salida Y3, PLC), hasta que tope el fin carrera de apertura (X3, PLC), entonces cierra la
compuerta de la tolva (salida Y2, PLC), hasta que tope el fin carrera de apertura (X4, PLC). Entonces baja el piston de molde abajo
(salida Y13, PLC), hasta que tope el fin carrera de molde abajo (X13, PLC). Luego se activa el contactor del motor de vibracion
superior Y4 (salida Y4 PLC), lo que hace es llenar el dosificador de material y a través de sus paletas alimenta el molde al mismo
tiempo que se activa el contactor de vibracion inferior Y6 (salida Y6 PLC), esta vibración hace que la mezcla sea homogenea en el
molde.
PRODUCTO FINAL
Transportación de bloques terminados y
almacenado. Para esto se activa el piston de
alimentador de tablas (salida Y12, PLC) siempre y
cuando el interruptor (X16, PLC) este abierto, luego
de 2 seg se activa el piston de retrae alimentador de
tablas (salida Y15, PLC) por 2 seg.
Figura 2.5. Diagrama de flujo proyectado del proceso de producción de la máquina bloquera.
Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy
variadas. Típicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones
62
UNIVERSIDAD DE CUENCA
seriales que pueden cumplir con distintos estándares de acuerdo al fabricante.16Los puertos
disponibles para la comunicación en el PLC Thinget XC3- 32R-Eson los siguientes:
RS-232
RS-485
RS-422
Fue desarrollado por Modicon para comunicación entre PLC’s. Debido a su simplicidad y
especificación abierta, actualmente es ampliamente utilizado por diferentes fabricantes.
Entre los dispositivos que lo utilizan se puede mencionar: PLC, HMI, RTU, Drives,
sensores y actuadores remotos. El protocolo establece como los mensajes se intercambian
en forma ordenada y la detección de errores.17
Para ver las direcciones utilizadas del protocolo de comunicación revisar el ANEXO F.
16
DÍAZ, Fausto, Diseño de un prototipo de máquina dosificadora y contadora de herrajes,
Universidad Tecnológica Equinoccial, 2010 Pág. 30
17
http://www.apuntesdeelectronica.com/industrial/protocolo-modbus.htm
63
UNIVERSIDAD DE CUENCA
CAPÍTULO 3
IMPLEMENTACIÓN Y MONTAJE DEL
PROCESO AUTOMÁTICO DE PRODUCCIÓN
DE LA MÁQUINA
A continuación se describe la forma como se realizó la implementación de la
automatización de las etapas de producción de la máquina bloquera de acuerdo a la
planificación descrita en el Capítulo 2.
No fue necesario instalar nuevos sensores para los requerimientos de posición del molde y
la prensa puesto que la máquina ya tenía instalados interruptores de posición, pero estos no
daban la señal correcta, entonces se hizo arreglos de tipo mecánico para que enviaran la
señal correcta al controlador.
64
UNIVERSIDAD DE CUENCA
El sensor utilizado es un dispositivo tipo switch (fin carrera) modelo Moujen Limit Switch:
MJ-7104 (figura 3.1) que sirve para detectar cuando la prensa está abajo, es decir se
dispone a introducirse en el molde para prensar la mezcla contenida en este último, dando
forma y compactando finalmente a los bloques que se están produciendo.
El sensor de prensado se comunica con el PLC (entrada X7) cuando la prensa se encuentra
encima del molde preparándose para realizar la operación de prensado.
La mezcla que contiene el molde tiene una altura de 22,5cm, la prensa en el momento que
está realizando el proceso de prensado se introduce en el molde hasta dejar a los bloques en
una altura de 20cm, los cuales se encuentran ya perfectamente compactados, esta operación
la controla el PLC a través de este sensor instalado.
Para que el brazo del sensor haga contacto con esta estructura y la señal de este sea enviada
correctamente al PLC, se soldó una varilla cuadrada de 1cm de ancho por 7cm de largo en
el brazo que se ubica en la estructura de la prensa con el fin de que active y desactive al
sensor cada vez que se vaya a realizar la operación de prensado figura 3.2.
65
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Se tuvo que realizar un corte de 5cm x 2cm en la carrocería de la máquina para que pueda
moverse libremente el brazo de la prensa, con la varilla cuadrada soldada en su estructura
activando y desactivando el sensor cada vez que sea necesario, figura 3.3.
De igual forma como se explico en el capítulo anterior se opto por instalar sensores tipo
membranas de contacto para estas exigencias del controlador, las cuales se las mando a
elaborar en una fábrica dedicada a producir este tipo de estructuras.
Esta medida también se la tomó conjuntamente con los propietarios de la fábrica, tras
analizar y verificar que el resto de etapas de producción (dosificación,
66
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Para esta parte del sistema de control se había pensado en un interruptor de movimiento
angular como los que fueron utilizados para detectar la posición del molde y la prensa, pero
al instalarlo no quedaba mecánicamente del todo bien, entonces se implemento un
dispositivo tipo switch (fin carrera) modelo Moujen Limit Switch: MJ-7107 que servirá
para limitar la producción de bloques cuando la mesa se encuentre llena de producto
terminado, evitando de esta manera que las tablas que contienen los bloques se destruyan
por sobrepasar la capacidad de producción.
Platina
Sensor
Para el montaje del sensor se construyo una estructura en platina de 3mm como se puede
observar en la figura 3.4, la cual posteriormente se soldó al armazón de la mesa.
La estructura se diseño de manera que se puede regular la posición del sensor para mayor
comodidad al momento de calibrar la posición correcta para la ubicación de la última tabla,
consiguiendo de esta manera que la mesa acoja la mayor cantidad de bloques, optimizando
el proceso de producción.
67
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Se ocupó para esta parte un sensor tipo switch (fin carrera) modelo Moujen Limit Switch:
MJ-7104 que sirve para limitar el cierre de la portezuela de la mezcladora y de esta forma
el PLC pueda evitar que no caiga la mezcla en la banda trasportadora de producto.
Para el montaje de este fin carrera se construyó una estructura en platina de 75x6mm la cual
tiene las siguientes dimensiones 8x4cm figura 3.6, luego se procedió a realizar los
respectivos agujeros para la sujeción del sensor, una vez instalado sobre la platina se
procedió a soldar esta última debajo de la mezcladora de tal manera que el sensor de señal
en el momento que la portezuela se encuentre totalmente cerrada, como se indica en la
figura 3.5.
68
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Platina
Para realizar esta secuencia se necesito la colocación de tres sensores, los cuales se
encargan de posicionar correctamente las tablas para realizar el proceso de fabricación de
bloques.
69
UNIVERSIDAD DE CUENCA
El sensor de tablas atrás, envía una señal al PLC (entrada X0) cuando se encuentra el
alimentador de tablas atrás, consiguiendo de esta manera armar el dispositivo que acarrea
las tablas hacia adelante.
Siempre tiene que llegar a la posición de atrás el pistón de tablas para así asegurarse del
armado del alimentador, de no ser así las tablas empiezan a trabarse entre ellas.
Para ubicar el fin carrera se construyo una estructura en platina de 3mm la cual tiene una
dimensión de 14x7cm, se procedió a realizar los respectivos agujeros para la sujeción del
sensor, una vez instalado sobre la platina se procedió a soldar esta última debajo de la
estructura del alimentador ubicándola de tal manera que de señal el sensor en el momento
que el alimentador se encuentre totalmente atrás, como se indica en la figura 3.9.
70
UNIVERSIDAD DE CUENCA
El sensor utilizado para este requerimiento es un dispositivo tipo switch (fin carrera)
modelo Moujen Limit Switch: MJ-7104figura 3.10 que sirve para que el controlador pueda
desarmar el dispositivo de alimentador con el fin de que puede regresar atrás a buscar una
nueva tabla y seguir suministrando de tablas hacia adelante con lo cual prosigue la
fabricación de bloques.
El sensor envía una señal al PLC (entrada X15) cuando se encuentra el alimentador de
tablas adelante, consiguiendo de esta manera desarmar el dispositivo que conduce las
tablas, para que así pueda regresar atrás para depositar en el alimentador la siguiente tabla.
Siempre tiene que llegar a la posición de adelante el alimentador de tablas para así
asegurarse el desarmado, caso contrario el alimentador se va a regresar atrás aun armado y
va a provocar un atasco de tablas, con lo que se perderá tiempo valioso hasta desobstruir el
problema en el alimentador.
71
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Para ubicar el sensor se construyo una estructura en platina de 3mm la cual tiene una
dimensión de 9x5 cm (figura 3.10), se procedió a realizar los agujeros para sujetar el
sensor, una vez instalado sobre la platina se procedió a soldar la platina debajo de la
estructura del alimentador ubicándola de tal manera que de señal el sensor en el momento
que el alimentador se encuentre totalmente adelante, como se indica en la figura 3.11.
Mecanismo
Figura 3.12. Mecanismo que activa y desactiva los sensores de posicionamiento de tablas.
72
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Tal como se indico en el Capítulo 2 el sensor elegido para este requisito del controlador fue
de tipo interruptor de proximidad capacitivo, del cual se detalla su instalación a
continuación.
Este sensor sirve para detectar la posición correcta de las tablas y de esta forma permitir
que el molde baje y se ubique en la posición adecuada para comenzar el proceso de
fabricación de bloques, el modelo del interruptor de proximidad es NuxYoung PRN 300NC
figura 3.13.
Este sensor está conectado a la entrada X14 del PLC, cuando una tabla se encuentra en la
posición indicada, la señal de emisión rebota en la superficie de una esquina de la tabla y el
sensor se cierra, (cabe indicar que el interruptor de proximidad es emisor y receptor a la vez
es decir es un único dispositivo), de esta forma el controlador puede detener el pistón del
alimentador de tablas y también posicionar la tabla justo debajo del molde.
73
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Se busco la manera de solucionar el problema por el cual caía la mezcla en el lente del
sensor, observando que sería factible colocar una placa de protección la cual impediría que
la mezcla se coloque en la entrada de la segunda parte de la estructura que contiene al
sensor y por consiguiente ensuciase el lente del laser.
La placa que se coloco es una platina de 8cm x 15cm figura 3.15, la cual se soldó en el
porta moldes de la máquina, para evitar así que la mezcla, polvo, aceite quemado y otras
sustancias se introduzcan por la boca del tubo y contaminen el ambiente de operación del
interruptor de proximidad capacitivo.
Platina
74
UNIVERSIDAD DE CUENCA
También se cambió una parte del control manual, de forma que por ejemplo el
accionamiento del motor de la mesa de bloques terminados no sea directo al pulsar el
respectivo botón, si no que más bien ahora el botón activará una entrada en el PLC, que a
su vez mediante su programación accionará la salida conectada al motor en cuestión, esto
con el propósito de que el operador pueda ver el estado de estos elementos en la pantalla
HMI, más adelante se explicará esto con más detalle.
Estos mismos cambios en el control manual se los hizo para los pistones del dosificador
(distribuidor de material en molde), de la compuerta de la tolva, y alimentador de tablas
(atrás y adelante).
Para la programación del PLC se utilizó XC Series Program Tool, para revisar como se
utiliza esta herramienta revisar ANEXO D, de aquí en adelante los diagramas en escalera
como el expuesto en la figura 3.16 serán extraídos del programa cargado en el PLC.
75
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Figura 3.16. Control manual de dosificador, motor de mesa de bloques terminados y apertura de compuerta de
tolva.
En la figura 3.16 se indica una parte del control manual donde, M60 es un contacto cerrado
de un relé auxiliar que es activado cuando el control automático entra en funcionamiento de
modo que desconecta esta parte del control manual.
X105 es la entrada del PLC que será accionada por el pulsante que adelanta el dosificador o
distribuidor de material, M31 (adelanta distribuidor material) se activará siempre y cuando
los contactos abiertos de X13 y X10 que corresponden a los sensores de molde abajo y
prensa arriba respectivamente, estén cerrados.
X101 y X103 son las entradas que corresponden a los pulsantes que activan los relés
auxiliares M35 (motor de mesa de bloques terminados) y M36 (pistón abre compuerta
tolva) respectivamente.
76
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Los auxiliares M32 y M33 accionan los pistones de adelanta y retrae el alimentador de
tablas respectivamente, a su vez se puede ver en la figura 3.17 que tienen bloqueos para
evitar que funcionen al mismo tiempo, el auxiliar M61 cumple la función de asegurar que el
alimentador de tablas pueda ir hacia atrás solo una vez que accionó el fin carrera de
alimentador de tablas adelante (entrada X15).
77
UNIVERSIDAD DE CUENCA
X14 corresponde a la entrada del PLC activada por el sensor de proximidad instalado para
detectar una tabla en posición correcta, C2 es el contador de bloques producidos (en este
caso contará las tablas) que se activa cada vez que el sensor de proximidad detecta una
tabla, este registro de datos es guardado en D13, el cual servirá luego para indicar en la
pantalla HMI la producción actual de tablas manual.
Figura 3.18. Control manual del motor banda de la banda transportadora y pistones de apertura y cierre de
portezuela de mezcladora.
Como se puede ver en la figura 3.18 al pulsar el botón tipo interruptor de accionamiento de
la banda (entrada X100) se activa directamente la salida Y0 que a su vez activa el motor de
la banda transportadora de materia prima, un contacto de Y0 activa el pistón de apertura de
la portezuela de la mezcladora (salida Y102 del PLC), hasta que tope en el fin carrera que
sensa la apertura de la mezcladora (entrada X21), al momento que el operador vuelva a
pulsar el botón tipo interruptor se desactiva el motor de la banda y al mismo tiempo se
activa el auxiliar M22 que acciona el pistón de cerrado de la portezuela de la mezcladora
hasta que accione el fin carrera de mezcladora cerrada (entrada X20).
En la figura 3.19 se indica esta parte del programa que lo que hace es restaurar los
registros de datos (D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, D9, D10) utilizados para activar los
diferentes procesos de control y también para restaurar las bobinas de los relés auxiliares
(M50, M51, M52, M53, M54, M55, M56, M58, M59) utilizados para desactivar dichos
procesos, esto con el objetivo de que al cambiar el selector
78
UNIVERSIDAD DE CUENCA
a modo manual y regresar luego a modo automático el PLC haga trabajar la máquina
siempre desde el primer proceso evitando averías de la máquina.
79
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80
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Figura 3.19. Parte del programa del control automático que restaura registros de datos y relés auxiliares de set.
81
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Para que la máquina pueda empezar a fabricar bloques es necesario que algunos de sus
elementos estén en la posición adecuada para la correcta operación de la máquina, a este
proceso se los ha llamado de condiciones iniciales, expuesto en la figura 3.20a y 3.20b.
Figura 3.20a. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de condiciones iniciales.
Después que el selector se ponga en Modo Automático (entrada X1), entonces al pulsar el
botón de Inicio (X2) se mueve una constante K1 al dato D1, que será el que activa el
proceso de condiciones iniciales, al mismo tiempo se asigna el valor de K0 a D9 que será el
dato que activa el proceso final de restauración de variables y relés auxiliares de, M1 es un
auxiliar que tiene la función de mantener activado en todo momento el motor de las
electroválvulas.
82
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Figura 3.20b. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de condiciones iniciales.
Entonces como se indica en la figura 3.20b solo cuando D1 es igual a K1 todo este proceso
es activado, si es así el controlador cerrará la portezuela de la mezcladora (auxiliar M21) y
la compuerta de la tolva (auxiliar M8) hasta accionar los fines carreras respectivos de
cerrado (entradas X20 y X4).
Con el fin de enviar de forma adecuada el dosificador hacia atrás al mismo tiempo se
activará el pistón que sube la prensa (auxiliar M15) hasta topar con su fin carrera X10,
simultáneamente el bajara el molde (auxiliar M6) hasta accionar el fin carrera (entrada
X13), solo en ese instante cuando el molde este abajo (X13 accionado) y la prensa este
arriba (X10 accionado) el PLC activará el pistón de distribuidor de material atrás (auxiliar
M12) hasta topar con su fin carrera (entrada X6).
83
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Cuando el molde está arriba (X12 activado) se activa una bobina set M50 que es la
encargada de desactivar el proceso de condiciones iniciales y activar el siguiente proceso.
En la figura 3.21 esta la parte del programa que posiciona las tablas de forma correcta, un
contacto de la bobina de set M50 hace que se le asigne una constante K1 a D2, cuando
estos dos valores son iguales se activa un relé auxiliar M2 que mantendrá el proceso activo.
84
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Figura 3.21. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de posicionamiento correcto
de tablas.
Este proceso de ir y venir del alimentador de tablas se repetirá hasta que el sensor de
proximidad conectado en la entrada X14 del controlador de la señal de cierre, lo que
significa que ya esta posicionada una tabla correctamente, solo en este instante el molde
que estaba arriba, bajará hasta asentarse sobre la tabla y activar el fin carrera de molde
abajo (entrada X13), para esto se utiliza otro auxiliar M7 que activa el pistón que baja el
molde, cuando este último se encuentre en esta posición, se enciende una bobina de set
M51 que desactiva este proceso y a su vez activa el proceso de alimentador del dosificador.
Un contacto de M51 hace que se le asigne el valor de K1 a D3, cuando estos son iguales se
abre la compuerta de la tolva (auxiliar M5) por 2 segundos mediante el temporizador T10,
durante este tiempo la mezcla caerá en el dosificador, luego de
85
UNIVERSIDAD DE CUENCA
este tiempo se activa la bobina de set de M52 que desactiva este proceso, todo esto se
indica en la figura 3.22 a continuación.
Figura 3.22. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de alimentación del dosificador.
Figura 3.23. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de cerrado de
tolva.
e. Procesos de dosificación
En la figura 3.24 se puede apreciar que cuando los valores de D5 y K1 son iguales entonces
se activa el pistón que adelanta el distribuidor de material mediante un
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UNIVERSIDAD DE CUENCA
auxiliar M10 hasta que accione el fin carrera respectivo X5, cuando el dosificador este
adelante se activa el motor de vibración inferior (auxiliar M11) y al mismo tiempo un
temporizador T3 que por 7 segundos activa la vibración superior (auxiliar M24), de esta
forma las paletas dentro del dosificador repartirán las mezcla en molde.
Figura 3.24. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso 1 de dosificación.
Luego de los 7 segundos se activa la bobina set M53 que desactiva el proceso 1 y activa el
proceso 2 de dosificación, como se indica en la figura 3.25 donde un contacto de M53 envía
el valor de K1 a D8, cuando estos son iguales se activa un temporizador T8 que por 8
decimas de segundo hace que el dosificador vaya hacia atrás (auxiliar M23) y al mismo
tiempo se enciendan los motores de vibración superior e inferior (auxiliares M26 y M27
respectivamente), esto con el fin de dosificar de mejor manera la mezcla en el molde.
87
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Figura 3.25. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso 2 de dosificación.
Después de estas 8 decimas de segundo un contacto abierto de T8 setea una bobina M58
que se cumple la función de desactivar el proceso 2 y activa el proceso 3 de dosificación
como se puede observar en la figura 3.26, al mismo tiempo se mueve el valor de K1 a D10,
cuando se comparan estos dos datos y da como resultado una igualdad entonces se repite el
primer proceso de dosificación esta vez por 5 segundos mediante un temporizador T9 y los
auxiliares M29 y M30 que encienden los motores de vibración superior e inferior
respectivamente.
Luego de estos 5 segundos se acciona la bobina de set M59 que desactiva el proceso 3 de
dosificación y activa el proceso de prensado y moldeado, para este instante la mezcla ya
debe estar bien distribuida en el molde.
88
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Figura 3.26. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso 3 de dosificación.
En la figura 3.27 se puede apreciar la parte del programa correspondiente a este proceso,
donde un contacto de M59 hace que se le asigne el valor de K1 a D6 y cuando estos tienen
el mismo valor entonces el controlador envía el dosificador hacia atrás empleando para ello
un auxiliar M13 hasta que tope de igual forma su fin carrera (entrada X6), una vez que el
dosificador esta atrás el pistón que hace que la prensa baje se activará (salida Y7 del PLC),
al mismo tiempo se activa molde abajo y el motor de vibración inferior (auxiliares M25 y
M14 respectivamente).
89
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Cuando la prensa ya este abajo (X7 activado) comienza el prensado y moldeado de los
bloques por 7 segundos esto con el uso de un temporizador T4, inmediatamente después de
este tiempo se desactiva las bobinas utilizadas mediante un contacto normalmente cerrado
de T4.
Otro contacto esta vez abierto de T4 accionará un temporizador T6 que hará una pausa de 3
segundos en el proceso con el objetivo de que se elimine cualquier tipo de vibración o
movimiento de la máquina, para proceder con el adecuado desmolde de los bloques. Un
contacto abierto de T6 seteará una bobina M54 que desactivará este proceso y activará el
siguiente.
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Figura 3.27. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de prensado y moldeado.
91
UNIVERSIDAD DE CUENCA
En la figura 3.28a se puede observar como un contacto de M54 hace que se le asigne el
valor de K1 a D7, cuando estos son iguales se activa el pistón que sube el molde con el
auxiliar M18, esto con el propósito de desmoldar los bloques. Cuando este ya está arriba
(X12 accionado) la prensa también subirá hasta topar con su fin carrera (entrada X10) y
simultáneamente se activará un temporizador T7 que 1 segundo después desconectará el
auxiliar de sube molde M18.
Ahora bien, cuando el molde y la prensa estén arriba (X10 y X12 respectivamente
accionados) se procede con sacar la tabla de bloques producidos hacia la mesa de
producto terminado, esto se hizo de la siguiente forma en el programa; se activa en
alimentador de tablas hacia adelante (auxiliar M19) por 4 segundos (temporizador T5) esto
porque la tabla después del proceso de desmolde a veces suele moverse hacia atrás
quedando fuera del alcance del sensor de proximidad de tabla en posición correcta (X14),
entonces así se logra que la tabla corte la señal de proximidad y el sensor envié la señal
correcta al controlador.
Luego de los 4 segundos el controlador sacará una tabla con los bloques terminados, para
esto encenderá el motor de bloques terminados (auxiliar M34) y nuevamente activa el
alimentador de tablas hacia adelante y hacia atrás (auxiliares M19 y M20) hasta sacar la
tabla en cuestión (X14 desactivado).
Figura 3.28a. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de desmolde.
92
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Entonces se acciona una bobina de set M55 que desactiva este proceso y procesos y al
mismo tiempo a través de uno de sus contactos normalmente abiertos activa un contador C1
que contabiliza las tablas con bloques producidos de forma automática y este dato es
almacenado en D12 como lo indicado en la figura 3.28b.
Otro contacto del auxiliar M55 hace que se le asigne el valor de K1 a D9 y con esto se
activa el proceso final de reset de variables.
Figura 3.28b. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de sacado de bloques
terminados.
93
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Este proceso (figura 3.29) se repite cada vez que la máquina ha fabricado una tabla de
bloques y es idéntico al primer proceso de restauración de los registros de datos y relés
auxiliares de set, anteriormente expuesto por lo que ya no se explicará esta parte.
94
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Figura 3.29. Parte del programa del control automático correspondiente al proceso de final de reset de variables y
auxiliares de desactivación de procesos.
95
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Figura 3.30. Parte del programa del control que activa el salto de ventanas en el HMI.
En la figura 3.31 se puede observar que los contactos abiertos de M21 y M22 activan el
pistón que cierra la portezuela de la mezcladora (salida Y103).
Figura 3.31. Contactos auxiliares dentro del programa que activan el cierre de la mezcladora.
Como se expone en la figura 3.32 hay pistones de los elementos de la máquinas que para su
correcto funcionamiento necesitan de presión adicional entonces al accionarse sus
respectivas salidas del controlador (Y3, Y10, Y13, Y5, Y11) mediante uno de sus contactos
abiertos activan la electroválvula de presión adicional (salida Y100).
96
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Los auxiliares M32, M19 Y M3 activan el pistón que adelanta el alimentador de tablas
Y12.
Los auxiliares M32, M19 y M3 activan el pistón que adelanta el alimentador de tablas
(salida Y12), a su vez M33, M20 y M4 activan el pistón que retrae el alimentador de tablas
(salida Y15).
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Figura 3.32. Contactos auxiliares dentro del programa que activan la electroválvula de presión adicional y el
alimentador de tablas tanto adelante y hacia atrás.
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UNIVERSIDAD DE CUENCA
Los relés auxiliares M25, M6 y M7 accionan el pistón que baja el molde (salida Y13),
como se indica en la figura 3.33.
Figura 3.33. Contactos auxiliares dentro del programa que activan los pistones baja el molde, cierra y abre
compuerta de la tolva y adelanta el distribuidor de material.
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Los contactos auxiliares de M29, M24 y M26 encienden el motor de vibración superior
(salida Y4 del controlador), a su vez M30, M27, M11 y M14 cumplen la misma función
con el motor de vibración inferior (salida Y6 del PLC) y M12, M13 y M23 activan el pistón
que hace que el dosificador vaya hacia atrás (salida Y5), figura 3.34.
100
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Figura 3.34. Contactos auxiliares dentro del programa que encienden los motores de vibración superior e inferior
así como el pistón que envía el distribuidor atrás.
101
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Los contactos de los relés auxiliares M15, M16 activan el pistón que sube la prensa
(Y10), a su vez M17 y M18 lo hacen con el que sube el molde (salida Y11) y por último
M34 y M35 hacen lo propio encendiendo el motor de la mesa de bloques terminados (salida
Y14 del controlador).
Figura 3.35. Contactos auxiliares dentro del programa que acciona los pistones que suben la prensa, el molde y
encienden el motor de la mesa de bloques terminados.
102
UNIVERSIDAD DE CUENCA
del proceso, así como también identificar algún problema o daño y el número actual de
bloques producidos tanto manual como automáticamente.
Cabe señalar que la imagen de la figura 3.37 es una captura de pantalla del software de
programación, es decir esta fuera de línea, pero adicionalmente se adjunta más abajo en la
figura 3.38 una foto del HMI en pleno funcionamiento en la fábrica (online)
103
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104
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Para poder incorporar el HMI se tuvo que realizar cambios en la estructura del tablero de
control del gabinete figura 3.39, se realizo un corte de 14cm x 20cm, para poder acoplar la
pantalla al resto del tablero de control, consiguiendo de esta manera que tanto el HMI como
el gabinete queden en un solo cuerpo para facilitar significativamente el trabajo del
operador.
Ya que anteriormente cuando la máquina tenía problemas solo tenían un juego de luces
piloto por las cuales podía guiarse el operario, con lo cual resultaba muy difícil darse cuenta
del daño que existía en la maquina desde el tablero de control, teniendo que recurrir a
diferentes formas complejas para ubicar el problema.
Actualmente con el HMI incluido en el tablero de control del gabinete Figura 3.40 se logra
detectar fácilmente el daño ya que cada proceso de la máquina se encuentra monitoreado
por el PLC y el HMI y en caso de existir una falla en los diferentes procesos que realiza la
máquina se encenderá una luminaria en la pantalla del HMI, indicándonos en donde se
encuentra la falla, encendiéndose una luminaria de color rojo en la parte que exista la
avería.
105
UNIVERSIDAD DE CUENCA
106
UNIVERSIDAD DE CUENCA
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE RESULTADOS,
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Al terminar la implementación de la automatización de la máquina se obtuvo los siguientes
resultados.
Cabe recalcar que en estas dos etapas (mezclado y traslado de mezcla hacia la tolva), el
PLC también tiene injerencia, puesto que este controlador responde a la señal enviada por
el operador de la mezcladora al pulsar un interruptor llamado “botón mezcladora” y hace
que se abra la portezuela de esta y se active el motor de la banda transportadora la cual
traslada la mezcla hacia tolva para empezar el proceso de fabricación de bloques de forma
automática.
En el lugar que se requería colocar el sensor era un sitio al cual salpica una gran
cantidad de mezcla la que cae en la estructura que contiene al interruptor,
dificultando la operación del mismo y enviando así señales erróneas a cada instante
al controlador, provocando un mal funcionamiento del programa automático.
En el medio dentro del cual funciona este sensor existe una gran cantidad de
materiales tales como polvo, ripio, cemento, chasqui, aceite quemado y otros, los
cuales ensucian el lente del laser provocando un mal funcionamiento de este sensor,
entonces fue necesario para que funcione correctamente construir una estructura
compleja que sirva para protegerlo
107
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Junto con los propietarios de la máquina se decidió que este proyecto en cuestión va a tener
una segunda etapa donde se va a desarrollar la implementación de la automatización de las
etapas de mezclado, traslado de mezcla hacia la tolva y llenado de la tolva, esta resolución
se la tomo debido a muchos factores entre los cuales principalmente podemos mencionar
los siguientes:
108
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Se realizo una adecuada implementación del Interface Hombre Máquina (HMI) que ahora
es de mucha utilidad en la fábrica ya que los operarios actualmente pueden observar y
entender de mejor manera las diferentes etapas de operación que ejecuta la máquina
bloquera, de forma especial en el momento en el que la máquina presenta alguna falla o
avería, ya que anteriormente era complicado encontrar el problema de forma rápida y
ahora con dicha pantalla es sencillo ubicar donde está el inconveniente, ya que en este
HMI existe luces piloto de cada elemento de la máquina que se enciende según el estado en
el que se encuentre, como está indicado en el capítulo 3.
4.2. CONCLUSIONES
Se ha conseguido alcanzar importantes objetivos tanto en lo personal como en lo
profesional al lograr utilizar gran parte de nuestro conocimiento adquirido a lo largo
de nuestra preparación académica dentro de la universidad en este trabajo, nos deja
muy satisfechos nuestra labor cumplida y nos proyecta en un futuro a seguir en este
ámbito de la automatización de procesos.
109
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Se diseñó el software de la máquina de una manera entendible y fácil, para que otros
profesionales implementen o tomen como base este diseño para futuras
optimizaciones o mejoras.
Podemos concluir que para realizar estos sistemas fiables, podemos utilizar
controladores lógicos programables y elementos de control industrial de bajo
perfil por así llamarlos y no necesariamente unos de marca renombrada ya que el
PLC, el HMI y los sensores que hemos utilizado resultan ser muy buenos para
aplicaciones de pequeña y mediana industria.
110
UNIVERSIDAD DE CUENCA
4.3. RECOMENDACIONES
Nuestra primera recomendación y creemos que la más importante, es dar un
mantenimiento correcto periódicamente a la máquina tanto en la parte mecánica
como en la parte eléctrica ya que de no a serlo así la máquina se encontraría
expuesta a paras innecesarias (no programadas) con lo cual resultaría inútil la
automatización realizada ya que no se estaría cumpliendo con el objetivo principal
de doblar la producción para generar más ingresos.
111
UNIVERSIDAD DE CUENCA
112
UNIVERSIDAD DE CUENCA
ANEXOS
113
UNIVERSIDAD DE CUENCA
ANEXO A
ESQUEMAS DE LOS CIRCUITOS DE CONTROL
CORRESPONDIENTE AL LEVANTAMIENTO DE LAS
INSTALACIONES DE LA MÁQUINA
114
UNIVERSIDAD DE CUENCA
ANEXO B
CIRCUITO DE CONTROL DE LA MÁQUINA MANUAL QUE
PERMANECERÁ EN LA INSTALACIÓN
115
UNIVERSIDAD DE CUENCA
ANEXO C
INTERRUPTORES DE POSICIÓN
IMPLEMENTADOS EN LA MÁQUINA
116
UNIVERSIDAD DE CUENCA
C1.Pistón de tablas
El interruptor que hemos creído más conveniente instalar, para dar la señal cuando el
pistón de tablas esté atrás es un interruptor de movimiento rectilíneo (tipo botón figura
C1), ya que este se acopla muy bien a esta parte de la máquina.
Los interruptores o fines carrera que mejor se ajustan a los requerimientos de envío de
señales cuando el molde o la prensa se posicionen arriba o abajo son los de movimiento
angular como se muestra en la figura C2, puesto que las estructuras de estas partes de la
máquina topan perfectamente los brazos del fin carrera.
Figura C2.Interruptor de posición que se instalará en el molde, la prensa y en la mesa o banda de bloques
terminados de la máquina.
117
UNIVERSIDAD DE CUENCA
La superficie de censado del sensor capacitivo está formada por dos electrodos
concéntricos de metal de un capacitor, cuando un objeto se aproxima a la superficie de
censado y éste entra al campo electrostático de los electrodos,
18
HEREDIA, Roberto, Diseño de un desapilador en una fábrica de contenedores, Universitat
Rovira I Virgili, 2006 Pág. 58.
118
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Esto hace que el oscilador empiece a oscilar. El circuito disparador lee la amplitud del
oscilador y cuando alcanza un nivel específico la etapa de salida del sensor cambia.
Conforme el objetivo se aleja del sensor la amplitud del oscilador decrece, conmutando
al sensor a su estado original.19
Cualidades y ventajas
19
CANTO, Carlos, Sensores de proximidad capacitivos, Autómatas Programables, Facultad De
Ciencias /UASLP, 2010 Pág. 3.
20
HEREDIA, Roberto, Diseño de un desapilador en una fábrica de contenedores, Universitat
Rovira I Virgili, 2006 Pág. 57.
119
UNIVERSIDAD DE CUENCA
ANEXO D
PROGRAMACIÓN DEL PLC THINGUET XC3-
32R-E
120
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Los PLC sirven para realizar automatismos, se puede ingresar un programa en su disco
de almacenamiento, y con un microprocesador integrado, se corre el programa. Se tiene
que saber que hay infinidad de tipos de PLC, los cuales tienen diferentes propiedades,
que ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los diseñan.4
Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar, es necesario programarlo
con cierta información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta
información es recibida por captadores, que gracias al programa lógico interno, logran
implementarla a través de los accionadores de la instalación.22
Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es
posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones
sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo
costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar
más de una máquina con el mismo equipo.5
La memoria ROM almacena los programas para el buen funcionamiento del sistema.
121
UNIVERSIDAD DE CUENCA
del PLC. El sistema de Entradas y Salidas recopila la información del proceso y genera
las acciones de control del mismo.6
Los dispositivos conectados a las entradas pueden ser pulsadores, interruptores, finales
de carrera, termostatos, presostatos, detectores de nivel, detectores de proximidad,
contactos auxiliares, etc. Al igual, los dispositivos de salida son también muy variados:
Pilotos, relés, contactores, drives o variadores de frecuencia, válvulas, etc.6
Las entradas y salidas (E/S) de un PLC son digitales, analógicas o especiales. Las E/S
digitales se identifican por presentar dos estados diferentes: ON u OFF, presencia o
ausencia de tensión, contacto abierto o cerrado, etc. Los niveles detención de las
entradas más comunes son 5 VDC, 24 VDC, 48 VDC y 220 VAC. Los dispositivos de
salida más frecuentes son los relés.23
Las E/S análogas se encargan de convertir una magnitud analógica (tensión o corriente)
equivalente a una magnitud física (temperatura, flujo, presión, etc.) en una expresión
binaria. Esto se realiza mediante conversores analógico- digitales (ADC's). Por último,
las E/S especiales se utilizan en procesos en los que con las anteriores E/S vistas son
poco efectivas, bien porque es necesario un gran número de elementos adicionales,
bien porque el programa necesita de muchas instrucciones o por protocolos especiales
de comunicación para poder obtener el dato requerido por el PLC (HART, Salidas de
trenes de impulso, motores paso a paso).6
23
AVILÉS, Juan Pablo, Diseño y construcción de un sistema de control automático para
optimizar el uso de una máquina tipo BrizioBasiDov 4000, para tratamiento de aceite dieléctrico
de transformador, para la Empresa TECNIESAT, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 21 capítulo 2.
122
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Cuando se pone en marcha el PLC lo primero que este realiza es una lista de chequeos
internos para permitir que todo desde el inicio este en buenas condiciones y todo esté
debidamente conectado (Power Supply, conexiones de entradas y salidas). Una vez
efectuadas estas comprobaciones, la CPU inicia la exploración del programa y
reinicializa. Esto último si el PLC se encuentra en modo RUN ya que de estar en modo
STOP aguardaría, sin explorar el programa, hasta la puesta en RUN. Al producirse el
paso al modo STOP o si se interrumpe la tensión de alimentación durante un tiempo lo
suficientemente largo, la CPU detiene la exploración del programa y luego pone a
cero todas las salidas. Mientras se está ejecutando el programa, la CPU realiza en
intervalos continuos de tiempo distintas funciones de diagnóstico (watch-dog).
Cualquier singularidad que se detecte se mostrará en los indicadores de diagnóstico del
procesador y dependiendo de su importancia se generará un código de error o se parará
totalmente el sistema.24
El tiempo total del ciclo de ejecución viene determinado por los tiempos empleados en
las distintas operaciones. El tiempo de exploración del programa es variable en función
de la cantidad y tipo de las instrucciones así como de la ejecución de subrutinas. El
tiempo de exploración es uno de los parámetros que caracteriza a un PLC y
generalmente se suele expresar en milisegundos por cada mil instrucciones. Para reducir
los tiempos de ejecución, algunas CPU's constan de dos o más procesadores que operan
simultáneamente y están dedicados a funciones específicas.7
Al programar un PLC se necesita una interfaz entre el operador y el PLC para introducir
en la memoria de usuario el programa con las instrucciones que definen las secuencias
de control. Normalmente esta interfaz se lleva a cabo a través de un software instalado
en un computador personal. Dependiendo del tipo de PLC, el equipo de programación
produce unos códigos de instrucción directamente ejecutables por el procesador o bien
un código intermedio, que es interpretado por un programa residente en el procesador.7
Las funciones de estos softwar’s son la edición y modificación del programa, detección
de errores, archivamiento de programas y monitoreo en línea de variables. La conexión
del PC al PLC comúnmente se realiza mediante una conexión en serie (generalmente la
RS-232C o la RS-422). Hoy en día existen distintos puertos disponibles según la marca
del PLC.7
24
AVILÉS, Juan Pablo, Diseño y construcción de un sistema de control automático para
optimizar el uso de una máquina tipo BrizioBasiDov 4000, para tratamiento de aceite dieléctrico
de transformador, para la Empresa TECNIESAT, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 22-23 capítulo 2.
123
UNIVERSIDAD DE CUENCA
XCPPRO que es software que permite realizar la programación del PLC XC3- 32.
Una vez instalado el programa se procede a abrirlo, dando doble clic en el ícono
que se crea en el escritorio con el nombre de XC Series Program Tool, en cual
aparecerá una ventana como la que se muestra en la figura D3.
124
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Se observa que cuenta con un fondo gris y un recuadro blanco con el nombre SELEC
PLC MODEL, en donde se despliega todos los modelos de los PLC’s de la marca
Thinget, y se elige el modelo XC3-32 y nuevamente aparecerá la ventana de la figura
D3, pero con la diferencia que en este caso cumple con las características del PLC
utilizado para la automatización de la máquina bloquera.
125
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Figura D4. Como crear un nuevo proyecto tomando en cuenta el modelo de PLC.
126
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Para la programación se emplea símbolos gráficos en tipo chart los cuales se los detalla
a continuación en la tabla D2.
Shift
Borrar fila.
delete.
Nodo
normalmente F5
abierto.
Nodo
normalmente F6
cerrado.
Pulso flanco de
Shift F5
subida.
Pulso flanco de Shift F6
bajada
Bobina de F7
salida.
127
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Línea F11
horizontal.
La operación del programa nos permite los procesos de operación ideográfica, la forma
de programa es grafica o en forma de escalera es la más sencilla y la preferida por los
usuarios que manejan este programa, otra forma de programar es en forma de
repertorio que es una programación avanzada.25
128
UNIVERSIDAD DE CUENCA
25
POMA, César, VÁSQUEZ, Jaime, Mitigación de la influencia de las cargas no lineales en el
transformador que alimenta al edificio Guillermo Mensi, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 237.
129
UNIVERSIDAD DE CUENCA
Para poder llamar a los elementos que se necesitan en el programa se lo puede realizar
de acuerdo a los comandos que se muestran en la tabla D2, por ejemplo para insertar un
contacto normalmente abierto, se lo hace presionando la tecla F5. Con lo que aparecerá
el contacto en el área de edición del programa tal como se muestra en la figura D6.
Este tipo de relé es empleado para activar o desactivar una señal. En cada unidad básica
se especifica su nombre con la letra X seguido de un número
26
POMA, César, VÁSQUEZ, Jaime, Mitigación de la influencia de las cargas no lineales en el
transformador que alimenta al edificio Guillermo Mensi, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 238.
130
UNIVERSIDAD DE CUENCA
que permita diferenciar de un relé y otro, esta numeración empieza en X000 hasta X007,
X010 hasta X017 y desde X020 hasta X021.27
Los relés de salida son una interfaz con una unidad de carga externa, al igual que los
relés de ingreso a estos se los enumera con la letra Y seguida por un numero en forma
octal, es decir desde Y000 hasta Y007, Y010 hasta Y017.10
Este tipo de relés se encuentran equipados dentro del mismo PLC a diferencia de los de
entrada o los de salida que si tienen un contacto externo, a estos se los denomina con la
letra M seguidos por un numero en decimal que le permita diferenciarse de entre uno y
otro, a estos se los utiliza dentro del programa solo pueden ser activados de acuerdo al
código empleado.10
Los relés de estado reset (R) o set (S) permiten colocar a una bobina una o varias
bobinas encendidas o apagadas al mismo instante, son empleados como relés auxiliares
los cuales ayudan a optimizar alguna secuencia de comandos.10
Temporizadores (T)
Los temporizadores son empleados para calcular el pulso de tiempo que va desde 1ms,
10 ms y 100 ms. Se los representa con la letra T, su función es activarse luego de
transcurrir el tiempo especificado en el programa estos son de gran utilidad para cumplir
funciones especificas como por ejemplo mandar a apagar las luminaria luego de
transcurrir 10 minutos, con esto se mejora el confort de las personas y se ahorra
energía.10
Contadores (C)
27
POMA, César, VÁSQUEZ, Jaime, Mitigación de la influencia de las cargas no lineales en el
transformador que alimenta al edificio Guillermo Mensi, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 238 - 239.
131
UNIVERSIDAD DE CUENCA
En todo PLC se requiere de datos por lo cual tenemos la letra B que nos representa
binarios, la letra K nos representa decimal y la letra H representa hexadecimal.10
En la tabla D3 se describe todos los componentes se puede encontrar en el PLC con sus
respectivas numeraciones.
Para el diseño del circuito eléctrico de mando se debe considerar que todo el sistema
debe adaptarse al sistema de mando existente, con la finalidad de que la máquina pueda
seguir operando de forma manual si se presentara una falla en el PLC es decir el control
de la máquina bloquera podrá ser de forma automática o manual según se elija, con el
fin de operar la misma, para fabricar bloques de otras dimensiones (cambios de moldes).
132
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ANEXO E
PROGRAMACIÓN DE LA PANTALLA HMI
TOUCH SCREEN TH765-UT
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Las pantallas táctiles se han ido haciendo populares desde la invención de la interfaz
electrónica táctil en 1971 por el Dr. Samuel C. Hurst. Han llegado a ser comunes en
cajeros automáticos y en elementos donde se suele emplear un estilo para manipular la
interfaz gráfica de usuario y también para introducir datos. La popularidad de los
teléfonos inteligentes, de las video consolas portátiles o de los navegadores de
automóviles está generando la demanda y la aceptación de las pantallas táctiles.28
La pantalla táctil es un dispositivo que se conecta con el PLC, el cual nos permite llevar
a cavo el control de los diversos dispositivos instalados en la maquina bloquera.
28
DÍAZ, Fausto, Diseño de un prototipo de máquina dosificadora y contadora de herrajes,
Universidad Tecnológica Equinoccial, 2010 Pág. 35-36
134
UNIVERSIDAD DE CUENCA
La pantallaTH765-UT cuenta con una pantalla LCD con una gran gama de colores, con
una dimensión total de 7 pulgadas. La programación se la realiza de forma grafica.
Item TH765-UT
Tensión nominal DC20-DC28V
Características Corriente 250mA
Eléctricas. Corte permisible 10ms
Aislamiento. 10MΩ
COM1 Soporta RS-232/RS-485
COM2 Soporta RS-232/RS422/RS485
Comunicación. USB1 USB-A ( acorde con USB2.0 )
USB2 USB-B ( acorde con USB2.0 )
Ethernet port RJ-45
Temperatura de operación. 0-50℃
Humedad -20-60℃
Resistencia a la vibración. 10-25Hz
Medio Ambiente.
Interferencia. Tensión de ruido 1000Vp-p
Contaminación. Libre de gases corrosivos.
Configuración de protección. IP 65
Tipo. 65536 colores verdaderos
Vida útil. Más de 50000 horas
Propiedades de
pantalla. Área de visualización. 800 x 480 mm
Contraste. No ajustable
Configuración de idioma. Chino, Ingles, Coreano, Japonés
Memoria. Pantalla. 128MB
Modo de enfriamiento. Enfriamiento con aire natural.
Configuración. Dimensiones externas. 204.0 x 150.5 x 43.9 mm
Dimensiones panel frontal. 192.0 x 138.5mm
Tabla E1.Especificaciones técnicas de las hojas del fabricante del HMI TH765-UT, utilizado en este proyecto.
Una vez instalado el programa se procede a abrir el programa dando doble clic en el
ícono que se crea en el escritorio con el nombre de TouchWin Edit Tool, en cual nos
aparecerá una ventana como la que se muestra en la figura E2.
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136
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Ítem Nombre
1 Director de proyecto
2 Barra de menús
3 Área de edición SCREEN
4 Barra de herramientas alinear
5 Barra de herramientas zoom
6 Barra de herramientas estándar.
7 Barra de herramientas gráficos.
8 Barra de herramientas partes.
9 Barra de herramientas panel.
10 Barra de herramientas operación.
11 Barra de herramientas estado.
12 Biblioteca.
TablaE2. Descripción de los elementos del software TouchWin Edit Tool.
Antes de empezar a programar es necesario guardar el archivo en una carpeta donde se crea
conveniente. Para dar inicio con la edición del programa, se lo
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Para insertar un creen se da clic derecho sobre la palabra screen en la barra director de
proyecto numeral 1 y se inserta un nuevo screen, al cual se le otorga un número de
identificación ID y un nombre y así se lo puede repetir las veces que sean necesarias.
Una vez establecidas las áreas de trabajo necesarias se procede a realizar la codificación
del entorno visual, que se desea apreciar en nuestro sistema para lo cual es necesario
conocer algunas herramientas útiles que se las describe a continuación en la tabla E3.
29
POMA, César, VÁSQUEZ, Jaime, Mitigación de la influencia de las cargas no lineales en el
transformador que alimenta al edificio Guillermo Mensi, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 243.
138
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Simulación en línea Con esta opción podemos conectar el PLC a la PC y realizar cualquier
simulación.
Pulsante con luz piloto. Muestra el estado del pulsante que tiene incorporado.
Cada vez que se ocupa un elemento descrito en la tabla E3 aparece una nueva ventana
en la que se tiene que elegir o ingresar a que variable corresponde, por ejemplo
asignar alguna marca, entrada, salida o bien alguna función especial, así mismo se debe
describir la asignación del puerto.30
138
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30
POMA, César, VÁSQUEZ, Jaime, Mitigación de la influencia de las cargas no lineales en el
transformador que alimenta al edificio Guillermo Mensi, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 244.
138
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31
POMA, César, VÁSQUEZ, Jaime, Mitigación de la influencia de las cargas no lineales en el
transformador que alimenta al edificio Guillermo Mensi, Universidad Politécnica Salesiana Sede
Cuenca, 2012 Pág. 245.
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Figura E8. Cable USB que se usa para cargar el programa en el HMI.
140
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ANEXO F
DIRECCIONES DEL PROTOCOLO DE
COMUNICACIÓN MODBUS
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Salidas:
Dirección Modbus Elemento del PLC Dirección Modbus Elemento del PLC
Modbus1.018433 Y0 Modbus1.018445 Y14
Modbus1.018434 Y1 Modbus1.018446 Y15
Modbus1.018435 Y2 Modbus1.018447 Y16
Modbus1.018436 Y3 Modbus1.018448 Y17
Modbus1.018437 Y4 Modbus1.018449 Y20
Modbus1.018438 Y5 Modbus1.018450 Y21
Modbus1.018439 Y6 Modbus1.018451 Y22
Modbus1.018440 Y7 Modbus1.018452 Y23
Modbus1.018441 Y10 Modbus1.018453 Y24
Modbus1.018442 Y11 Modbus1.018454 Y25
Modbus1.018443 Y12 Modbus1.018455 Y26
Modbus1.018444 Y13 Modbus1.018456 Y27
Tabla 2.13. Direcciones Modbus, Salidas.
Entradas:
Cada dirección del protocolo Modbus puede enlazarse a un gráfico para representar un
estado (encendido o apagado). Por ejemplo la salida Modbus1.018433 puede
representar una electroválvula, un motor o una luz piloto.
142
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BIBLIOGRAFÍA
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http://www.apuntesdeelectronica.com/industrial/protocolo-modbus.htm
http://www.esmma.com/bloquera.htm
http://www.vickers.hidraulica.net/
http://www.pymesfuturo.com/puntodequilibrio.htm
http://www.usmp.edu.pe/publicaciones/boletin/fia/info67/sensores.pdf
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