M.T 014 1

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE D’EL-OUED
Faculté des sciences et de la Technologie

Département des sciences et de la Technologie
Mémoire de fin d’études

EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE
MASTER
Filière: Génie des procédés
Option : Raffinage et pétrochimie
Thème :
Extraction des aromatiques
étude d’un échangeur 200-E2
Réalisé par : Encadré par :

 Nouri Abdelfattah Mr : barani djamel
PROMOTION 2014
J’ai le grand honneur de dédier ce travail A celui qui ma fait de moi un
homme, mon père.
A l’être le plus cher de ma vie, ma mère.
A mes frères et sœurs surtout « haneya »
A tous mes cousins sans exception
A toute ma famille
A tous mes amis sans exception, à tous ceux qui sèment le bonheur dans
mon chemin.
A tous les enseignants et toutes les enseignantes de raffinage
A mon cher pays « l’ALGERIE », et ma belle ville « el-oued».
A tous ceux que j’aime
ABDELFATTAH
REMERCIEMENT
En premier lieu, nous tenons à remercier notre DIEU, notre Créateur pour m’avoir
donné la force pour accomplir ce travail.
Nous tenons à notifier un remerciement spécial à tous nos professeurs de
l’université d’EL-OUED qui ont contribué à notre formation de master, en
particulier, notre encadreur pédagogique Mme : Barani djamel
Qu’ils trouvent ici toute notre gratitude et toute notre reconnaissance pour
leur aide, leur encadrement dont j’ai pu bénéficier durant toute notre scolarité.
Nous désirons aussi, exprimer nos essentiels remerciements :
Les responsables de l’institut algérien de pétrole de SKIKDA
Enfin nos remerciements vont à tous ceux qui ont contribué de prés ou de
loin pour l’aboutissement de ce travail.
Merci à tous
Liste des figures
Fig I-1 : situation géographique de la RA1/K dans la zone industrielle à SKIKDA …... 02
Fig I-2 : organigramme de la raffinerie de Skikda RA1/K ……….……………… 04
Fig I-3 : schéma de principales installations de la raffinerie ……………………….... 09
Fig II-1 : la formule qui a du benzène proposé par ’Kekulé’ ………………………… 12
Fig II-2 : la formule de toluène et l’éthylbenzène ……………………………….…… 12
Fig II-3 : les formules des xylènes …………………………………………………...… 12
Fig II-4 : schéma simplifie de section d’extraction d’aromatiques ………………… 17

Fig II-5 : schéma simplifie de section de régénération de sulfolane …………… 18
Fig II-6 : schéma simplifie de section de fractionnement d’aromatiques …...……… 19
Fig II.7 : schéma de l’unité d’extraction d’aromatiques (u 200) ……………………. 25
Fig II.8 : Schéma Extraction à un étage ……………………….…………………… 27
Fig II.9 : Schéma d’extraction multi-étage ….…….………………………………… 28
Fig II.10 : schéma d’extraction à contre courant. ………………..…………………… 28
Liste des tableaux
Tableau I-1: la capacité de production totale de RA1/K …........................................ 9

Tableau II-1 : pourcentages des différents constituants donner par la 10
distillation de produit raffiné
Tableau II.2 : Les propriétés physiques du Benzène, Toluène et Xylène ……………. 11
Tableau II.3 : Les propriétés physiques de sulfolane ………….. 14
Tableau II.4 : Caractéristiques commerciales du benzène ..………………………….. 24
Tableau II.5 : Caractéristiques commerciales du Toluène …………………………… 25
Tableau III.1 :les donnes nécessaires pour le calcul …...… 34
Tableau III.2 : les caractéristiques des fluides à TC et tc …………………………… 40
Tableau III-3: résultats de calcules ………………………………………. 49
Liste des abréviations
RA1/K Raffinerie de Skikda

jGC sociétés Japonaise
CTE centrale thermique électrique
BRI brut réduit importé
HP vapeur haut pression
BP vapeur basse pression
MP Vapeur moyenne pression
S Bac de stockage (Storage)
C colonne
E Echangeur
EA Aéro
J Ejecteur
V Ballon (vacuum)
F Four
RDC Colonne à disc rotatif (rotatif disc colomn)
FRC contrôleur régulateur de débit
PRC Contrôleur et régulateur de pressions
TRC Contrôleur et régulateur de température
LIC contrôleur et régulateur de niveau
DLIC Contrôleur et régulateur dE différence niveau
MP motopompe
Chapitre I
Présentation de la RA1/K
introduction……………………………………………………………………...…….………...1
I.1 Présentation de la Raffinerie de Skikda………....…………………………...………...…..2
I.2. Présentation des différentes unités ………………………………………………....……...5
I.2.1 Les unités 10-11 de Topping…………………………………………………....………...5
I.2.2 Unités 100 et 103 (unité Magnaforming, platforming)…………....…………....…….…6
I.2.3 Unité 200 ( extraction des aromatiques) ……………………………………...….……...6
I.2.4 Unité 400 ( séparation du para-xylène) ………………………………………....….…....6
I.2.5 Unité 70 ( Production de bitume) ……………………………. ………………....……….7
I.2.6 Les unités 30-31-104 (Séparation et traitement des gaz) ……….………………....…….7
I.2.7 La centrale thermoélectrique (CTE 1050) ………………………………………......……8
I.2.8 Unité melex (600) …………………………………………………………….....………..8
Chapitre II
Procédé d’extraction des aromatiques
II.1 Généralités ………………………………………………………………….....……..……10
II.1.1 Source des aromatiques ………………………………………….…………….….....…10
II.1.2 Propriétés physico-chimiques des aromatiques …….…………….....………….....…..11
II.1.3 Structures chimiques …………………………………………………………......……..11
II.1.4 Domaines d’utilisation des aromatiques ……………………………………......……..13
II.2 description de l’unité U200…………………………………………………….....….......13
II.2.1 Description de différentes sections …… ……………………………………….....…..14

II.2.2.Description des différentes colonnes de l’unité…………………………………....…..20
II.2.3 Déroulement de procédé …………………………………………………..….….....…23
II.2.4 Capacité et produits de l’unité ……………………………………………………....…24
II.2.5 L’installation de l’unité d’extraction d’aromatiques (u 200) ………….…….…....…25
II.3.1 Extraction par solvant…………………………………………………………………......26
II.3.2. Différentes étapes d’extraction ……………………………………………….….....…26

II.3.3Différents méthodes d’extraction au solvant …………………………………….....….27
II.3.4 Facteurs influençant le procédé d’extraction ……………………………….....……....29
II.3.4. 1 Le solvant ……………………………………………………………………....….…29
II.3.4.2. Température d’extraction …………………………………………..……….....…….31
Chapitre III
Calcule de l’échangeur 200-E2
Introduction………………………………………………………………………..……….......32
III.1 Différents types d'échangeurs de chaleur………………….…………….………......…..32
III.1.1 Les échangeurs double tube …………………………………………...……….....…..32
III.1.2 Les échangeurs à faisceau et calandre …………………..…………….………....…..32
III.1.3 Les fonctions des échangeurs de chaleur ……………………...……………....……..33
III.1.4 Le rôle de notre échangeur 200 E-2………………………………….………....……..33
III.1.5 Le but de calcul d’un échangeur ……………………………………………....….…..33
III.2.1 Présentation de l’échangeur 200 E-2…………………………………………....…….34
III.2.2 Les propriétés physiques des courants ……………………………………….....…….35
III.3 Bilan thermique ……………………………………………………………….......……..36
III.4 Calcul de la différence logarithmique moyenne de température …………….....…….37
III.4.1 Détermination de coefficient correctif « f » ………………………………....………37
III.5 détermination de coefficient de transfert sale Ưs …………………………….....…….38
III.6 Calcul de la surface d’échange…………………………………..…………….....…….38
III.7 Calcule de nombre de tube par calandre…………………………………….....……….39
III.7.1 Calcul de la surface d’échange d’un tube ……………………………….....…….…..39
III.8 calcule du coefficient global de transfert sale Us ………………….…….....………….39
III.9 Calcul de la température calorique…………………………………………......………40
III.10 Calcul de coefficient de transfert propre Up ………………………..…………....…..41
III.10.1 calcul du coefficient de transfert de chaleur à l’intérieur du tube ………....…….41
III.10.2 Calcul du coefficient de transfert de chaleur externe (coté calandre) ………........43
III.10.3 Calcul de la température de tube…………………………………………….....……45
III.10.4 Détermination de la viscosité µt à tt =98.37 (coté tube)……………………....……46
III.10.5 Détermination de la viscosité µt’ à tt (coté calandre)……………….………....……46
III.11 Calcul de la résistance d’encrassement ……………………………………..….....….47
III.12 Calcul des pertes de charge ……………………………………………..……….....…..47
III.12.1 Pertes de charge coté tube ……………………………………….………….....…….47
III.12.2 Pertes de charge coté calandre ……………………………………...……....………48
Conclusion……………………………………...………………………………..…....………51
Introduction générale
Introduction générale :
L'industrie du pétrole est parmi les industries de fractionnement et de transformation de
matières naturelles qui connaissent une évolution très rapide.
Le pétrole est un mélange de différents produits hydrocarbonés et non hydrocarbonés. Il
contient des composés aromatiques qui se trouvent essentiellement après distillation dans le
naphta. Les hydrocarbures aromatiques sont utilisés dans des différentes branches de l'industrie,
d'où la nécessité de les valoriser pour leur utilisation en synthèse pétrochimique. Cette extraction
concerne essentiellement le benzène, le toluène, les trois isomères de xylènes et l'éthylbenzene.
Ces composés sont utilisés comme matières premières pour la synthèse des polyamides,
polyesters, pour la fabrication des fibres artificielles et aussi dans la production des solvants.
Ceci a fait l'objet de nombreuses recherches.
Pour extraire ces aromatiques, l'extraction par solvant s'avère être la technique de
séparation la plus appropriée. Elle a l'avantage de délivrer un raffinât riche en paraffines et en
naphtènes et un extrait riche en aromatiques.
Les procédés d'extraction par solvant sont déjà anciens, ils ont pour précurseur, le
procédé EDELEANU en 1907, basé sur l'utilisation d'anhydride sulfureux liquide comme
solvant, d’autres solvants et surtout le phénol et le furfural sont plus utilisés.
On voit donc apparaître progressivement des nouveaux procédés avec des solvants plus
efficaces tels que le di éthylène-glycol, le tétra éthylène-glycol, le sulfolane,… etc.
Le contenu de ce mémoire s’articule autour d’une présentation sommaire de la raffinerie de
Skikda et les différentes unités de ce complexe.
Dans le 2em chapitre on parle sur la description des aromatiques et son utilisation dans les
différentes branches de l'industrie et de l’industrie pétrochimique comme matières première,
avec une description détaillée de l’unité - extraction des aromatiques-
Finalement dans le dernier chapitre on fait une étude spécifique sur l’échangeur de chaleur
200E-2
On termine notre modeste travail par une conclusion générale.
1
Chapitre I Présentation de la RA1/K
I.1 Présentation de la Raffinerie de Skikda : [1]

Le complexe de raffinerie de pétrole de SKIKDA, baptisé RA1/K, a pour mission de
transformer le pétrole brut provenant de Hassi-Messaoud avec une capacité de traitement
(15 millions t/an), ainsi que le brut réduit importé (277.000 t/an).
I.1.A Situation Géographique :
Cette raffinerie est située dans la zone industrielle à 7 Km à l’est de Skikda et à 2
Km de la mer, elle est aménagée sur une superficie de 190 hectares avec un effectif à
l’heure actuelle de 1300 travailleurs environ.
Elle est alimentée en brut algérien par l’unité de transport est ETU de Skikda (c’est une
station intermédiaire de Hassi Messaoud).
Le transport du pétrole brut est réalisé à l’aide d’un Pipe-line à une distance de champs
pétroliers jusqu’à le complexe de 760 Km.
Figure I.1 : situation géographique de la RA1/K dans la zone industrielle à SKIKDA [1,9]
2
I.1.B Construction :
La raffinerie a été construite en janvier 1976 à la suite d’un contrat signé le 30 avril
1974 entre le gouvernement algérien et le constructeur italien SNAM PROGETTI et
SAIPEM, il a été mis en vigueur du contrat une année après (le 11 mars 1975) assisté par
la sous irai tance de trois principales sociétés nationales: SONATRO, SONATIBA et
SNMETAL.
Le démarrage du chantier a commencé le 02 janvier 1976, et pris la fin de mars 1980.
Il faut noter qu’il y a deux nouvelles unités, construites par la société japonaise J-G-
C Corporation, ces deux unités sont : l’unité de prétraitement et de reforming catalytique
(platformingU103) et l’unité de traitement et séparation des gaz (GPL.U104), ces deux
unités ont démarré en octobre 1993.
I.1.C Structure hiérarchique de la raffinerie :
La structure graduer de la gestion de la raffinerie de Skikda prévoit à son sommet un
Directeur de quel dépend cinq services, techniques de ligne, plus deux de staff comme le
montre l’organigramme suivant :
3
Organigramme de la raffinerie de SKIKDA :
Direction Générale
Société NAFTEC Spa
Direction du complexe
RA1/K
Directeur adjoint Secrétariat

Exploitation de Direction
ce
S Planning Directeur adjoint
& Programme Réhabilitation
Dépt : Dépt :
Production 2 Production 1
Dépt :
Dépt : Dépt : Maturation
Maintenance Appros
Dépt : Technique Dépt : Finance
Dépt : SIG Dépt : DRH
Dépt : Sécurité Dépt : ADM
Cellule Env Dépt : M.G
Figure I.2 : organigramme de la raffinerie de SKIKDA [1]
4
I.2 Présentation des différentes unités : [1]

I.2.A Département production :
Il se compose des unités de production suivantes:
 Unité 10/11 de distillation atmosphérique (TOPPING).15.000.000 T/AN

 Unité100/103de reformage catalytique (PLATFORMING) 2.330.000 T/AN
 Unité 200 d'extraction des aromatiques. 285.000 T/AN
 Unité 400 de cristallisation et séparation du paraxylène. 430.000 T/AN
 Unité 70 de distillation sous vide (Production des bitumes). 277.000 T/AN
 Unité 30/31 et 104 de traitement et séparation des gaz (GPL). 684.000 T/AN
I.2.B Unités annexes et utilités :
 Unité 600 de stockage, mélange et expédition (MELEX).
 Unité 1050 : centrale thermique électrique (C. T. E).
I.2.1 Les unités 10-11 de Topping :

Le Topping ou la distillation atmosphérique a pour but de fractionner le brut en
différentes coupes stabilisées pouvant être utilisées pour l’obtention de produits fins
(naphta, gas-oil, jet..) ou devant alimenter d’autres unités situées en aval (Magnaforming,
Platforming, gaz-plant). Elles traitent le brut de Hassi Messaoud avec une capacité
annuelle de 15.106 t/an pour produire les produits suivants :
 G.P.L unité 30.
 Iso pentane mélange des essences.
 Naphta A stockage.
 Naphta B (65°  150°) Reforming catalytique.
 Naphta C (150°  180°) huiles combustibles.
 Kérosène (180°  225°) jet fuel, mélange des gasoils.
 Gasoil léger (225°  320°) mélange des gasoils.
 Gasoil lourd (320°  360°) mélange des gasoils.
 Résidu (>360°) huiles combustibles.
5
I.2.2 Unités 100 et 103 (unité Magnaforming, platforming):

La Magnaforming et le platforming ont pour but de transformer la Naphta moyenne
et lourde obtenues du Topping (réformât) utilisé comme charge pour les unités
d’aromatiques (unité 200 et 400). Cette transformation a pour conséquence une
augmentation de l’indice d’octane de 45 a 99 permet ainsi d’utiliser le réformât obtenu
pour la fabrication des essences.
I.2.3 Unité 200 ( extraction des aromatiques) :
L’installation d’extraction des aromatiques a été projeté pour extraire de l’essence
réformée des aromatiques qui seront fractionnées par la suite en benzène et toluène très
pures .La charge est constitué par la coupe de réformât léger provenant directement ou à
travers un réservoir de la colonne C5 splitter du réformât de l’unité 100.
* Dans le premier stade : les aromatiques sont fractionnés à l’aide d’un solvant sélectif
qui est le Sulfolane.
* Dans le deuxième stade : le raffinat constitué principalement des hydrocarbures
paraffinés est envoyé vers stockage. L’extrait alimente la section fractionnement où il est
séparé en benzène, toluène et en aromatiques lourds par distillations.
I.2.4 Unité 400 (séparation du para-xylène) :

Cette unité est conçue à récupérer le para-xylène produit très recherché sur le
marché. La charge venant de l’unité de Magnaforming, elle permet par cristallisation de
séparer le para-xylène des autres xylène (metha-ortho) et ethyl-benzène. Le para-xylène est
commercialisé comme telle, le reste peut être utilisé comme base pour l’obtention des
essences ou commercialisé sous forme de mélange xylène pouvant être utilisé comme
solvant pour la fabrication des peintures, etc.
6
I.2.5 Unité 70 (Production de bitume) :

L’unité 70 a été conçue pour traiter 271 100 t/an de brut réduit importé (BRI) qui
peut être :
- Charge A : résidu TIA juan a médium 372°C plus.
- Charge B : résidu TIA juan a lourd 450°C plus.
- Charge C : résidu du brut du Koweït.
L’unité se compose principalement d’une colonne de distillation sous vide et d’un réacteur
d’oxydation des bitumes. Le produit de fond de colonne est le bitume routier ordinaire qui
est envoyé :
- Une partie vers le stockage.
- L’autre partie comme charge à la section d’oxydation où elle sera oxydée au moyen de
l’air en bitume oxydé.
I.2.6 Les unités 30-31-104 (Séparation et traitement des gaz) :
Ces unités sont destinées à traiter les gaz liquides venant des unités 10, 11,100 et 103
dans l’ordre suivant:
* Unité 30 : Traité le gaz liquide qui vient de l’unité 100 en particulier ceux de tête de la
colonne C7 où les GPL sont séparés du pentane.
* Unité 31 : Reçoit les gaz provenant de la tête des colonnes de stabilisation de l’essence
des deux unités de Topping.
* Unité 104 : Elle a été conçue dernièrement avec la nouvelle unité de Platforming 103
afin de traiter les GPL venant de cette unité.
Le traitement des gaz dans ces unités est accomplit en deux stades :
* Dans le premier stade : On fait subir au gaz un traitement qui consiste a passer la
charge qui est le bitume, propane, éthane, H2 S et l’humidité à travers une colonne
contenant des tamis moléculaires qui possèdent la propriété de retenir l’humidité et l’acide
H2 S par le phénomène d’absorption.
* Dans le deuxième stade : C’est l’étape de séparation des gaz effectuée par deux
colonnes dont le premier (deéthaniseur). On fait le stripping des gaz incondensables (C 1
,C2 ,H2 ) qu’on envoi à partir de la tête vers le réseau fuel gaz, le produit de fond (butane
,propane) alimente la 2ème colonne où le propane est séparé du butane par simple
distillation .
7
I.2.7 La centrale thermoélectrique (CTE 1050) :

C’est le système serveux de la raffinerie, elle assure les utilités indispensables pour
le marché de toutes les unités. Elle comprend les unités suivantes :
A Unité 1020 ( Tour de refroidissement ) :
Elle satisfait d’une manière continue les besoins de la raffinerie en eau de
refroidissement, en travaillant en circuit fermé. Les eaux polluées et chaudes proviennent
des unités de production sont traitées chimiquement afin d’éliminer les acides
chlorhydriques HCL entraînés dans le circuit puis refroidies à l’aide d’une batterie d’aéro-
réfrigérant et enfin renvoyée vers les différentes unités aux moyens des pompes.
B L’unité d’azote :
L’azote est produit à partir de l’air atmosphérique, ce dernier est aspiré puis
comprimé a 7,7 bars par des compresseurs (généralement avec des compresseurs a
membrane). L’oxygène est éliminé en deux étapes
C L’unité 1060 : Circuit vapeur (HP, MP, BP)
Elle assure les besoins de la raffinerie en vapeur selon trois (03) gammes :
- Vapeur haute pression.
- Vapeur moyenne pression.
- Vapeur basse pression.
La vapeur produite dans les grandes chaudières à partir des condensas qui proviennent de
circuits vapeurs dans l’unité de production.
D L’unité 1080 : Air comprimé:
L’air atmosphérique est aspiré à travers deux (02) filtres puis comprimé par deux
(02) compresseurs.
Une partie de cet air filtré et comprimé est envoyé vers les différentes unités de production
et l’autre partie subite un séchage à travers un lit d’alumine peut être utilisé dans le
système de régulation pneumatique dans les différentes unités de production.
I.2.8 Unité melex (600) :
Mélange, chargement et expédition, il s’occupe de :
- Les bacs de stockage des différentes charges et produits des unités.
- Expédition des produits vers les différents dépôts de stockage, exemple: dépôt d’El
Kheroub.
- Mélange des gasoils.
- Contrôle le chargement des produits qui est au niveau du port de Skikda.
8
Figure I.3 : schéma de principales installations de la raffinerie [9]
Tableau I.1 : la capacité de production totale de RA1/K [9]
Matières premières Produits finis(en tonnes par an)

B.H. M. Propane 65.000
(Brut 300.000
Butane
de Hassi 14521841 Essence Normal 700.000
Messaoud) Essence Super 300.000
Essence Export 1.180.000
Naphta 1.700.000
BTX 124.000
Mélange xylène 120.000
B. R. I. 177 50
(Brut Kérosène/Jet A 1.500.000
réduit Gas-oil 4.250.000
importé) Fuel oil BTS 4.300.000
Fuel oil HTS 100.000
Bitume routier 150.000
Bitume oxydé 15.000
9
Chapitre II Procédé d’extraction des aromatiques
II.1 Généralités :
II.1.1 Source des aromatiques : [2,3,6]
Les hydrocarbures aromatiques existent dans les pétroles bruts mais avec des quantités
très faibles. La teneur en aromatiques varie avec les origines mais une ‘coupe ‘ de pétrole
bouillant entre 40 et 180 °C peut renfermer 2 à 10% d’hydrocarbures aromatiques. Une
essence provenant du cracking peut renfermer 15 à 20% d’aromatiques.
En dehors des produits liquides issus de distillation d’huile, les hydrocarbures
aromatiques proviennent essentiellement du traitement soit des réformats, soit des essences de
pyrolyse de Naphta ou de gas-oil.
La teneur en aromatique des effluents de reforming catalytique varie selon la composition
de la charge, et son intervalle de distillation et également suivant la sévérité de l’opération.
Les essences de pyrolyse ne dépendent pas en principe de la nature de la charge ; on constate
ainsi que les deux sources d’aromatiques possibles ont des compositions très différentes de
sortes que selon les besoins du marché l’une ou l’autre peut être employée.
Cependant, les hydrocarbures aromatiques peuvent avoir une origine non pétrolière. En effet,
10% environ des aromatiques consommés actuellement dans le monde proviennent du
charbon.
On peut aussi avoir les hydrocarbures aromatiques (benzène, toluène, xylène) à partir des
benzols c’est à dire lors de la transformation d’huile en coke nécessaire à la production de
fonte brute, il se forme des gaz bruts ou gaz de cokerie, des benzols et du goudron.
Les benzols sont traités à l’acide sulfurique ou par hydro-raffinage catalytique pour les
débarrasser des composés sulfurés (thiophène, mercaptans), oxygénés (phénols) et azotés
(pyridine, cyanures).
Le produit raffiné est ensuite distillé pour donner le benzène brut renfermant les
hydrocarbures suivants (% poids) :
Tableau II.1: pourcentages des différents constituants donner par la distillation de produit raffiné[7]
Hydrocarbures % poids
Légers 2
Benzène 65
Toluène 18
Xylènes 6
Ethylbenzène 2
Dont on peut ensuite extraire les constituants par les procédés habituels.
10
II.1.2 Propriétés physico-chimiques des aromatiques : [3.8]
Les benzéniques ont tous une odeur agréable, d’où le nom d’aromatiques.
A 20° C et à la pression atmosphérique les premiers benzéniques sont liquides tandis que le
naphtalène est solide.
Les hydrocarbures aromatiques benzène, toluène et xylènes sont d’excellents solvants mais
insolubles dans l’eau et de densité inférieure à celle de l’eau.
Ils sont toxiques et provoquent la destruction des globules rouges. Cependant, ils peuvent
contaminer l’eau plus que les paraffines à cause de leur toxicité.
Tableau II.2 : Les propriétés physiques du BTX [10,3]
T°C Masse
Point de Point
Produit D'ébullition à 0.1 moléculaire
fusion d’éclair
MPa (g/mol)
Benzène 0,8787 80,1 5,5 -11 78,1
Toluène 0,8669 110,6 -59,4 04 92,1
O-xylène 0,8802 144,4 -25,2 17 106,2
M-xylène 0,8642 139,1 -47,9 27 106,2
P-xylène 0,8611 138,3 -13,3 25 106,2

Ethyle-
0,8670 136,2 -95 27 106,2
benzène
II.1.3 Structures chimiques : [4,7]

Les aromatiques sont des hydrocarbures très stable grâce à la circulation libre des électrons
autour du cycle, de formule générale Cn H 2 n6 . Les aromatiques sont différents des autres
hydrocarbures par le fait qu’ils sont présenté un noyau aromatique aussi leur rapport C/H est
trop élevé. Ils sont considères pendant longtemps comme dérivants d’un hydrocarbure de
base C6 H 6 .
A. Le benzène et ses homologues : [19,16]

Le benzène, le composé homologue le plus simple de la série des hydrocarbures
aromatiques, est une molécule cyclique plane, comprenant six atomes de carbone disposés
selon un hexagone régulier. Il s’agit d’un produit volatil, incolore et dégageant une odeur
caractéristique. Il est soluble dans l’eau à raison 1000 mg/L et miscible dans de nombreux
solvants organique.
11
Le benzène à pour formule C6 H 6 , tout les H sont identiques car la substitution d’un seul des
six hydrogènes par un radical ne fournit qu’un seul composé. La molécule doit être donc
symétrique, la première formule du benzène proposé par ’Kekulé’ était la suivante :
H
H H
Benzène
H H
H
Figure II.1 : la formule qui a du benzène proposé par ’Kekulé’ [19]
B. Le Toluène et les xylènes : [7, 14,15]

Le toluène, l’éthylbenzène et les xylènes appartiennent à la série de composés
organiques connus sous le nom d’alkyl benzène. Ce sont des aromatiques à noyau
monocyclique auquel s’attachent divers groupes d’alkyles. Le toluène et l’éthylbenzène
contiennent respectivement un groupe alkyle, tandis que les xylènes contiennent deux groupes
méthyle. Le toluène de formule brute C7H8 est un liquide clair et incolore à la température
ambiante émettant une odeur forte et sucrée semblable à celle du benzène, sa densité est de
0.8869 unité à 20°C, le toluène est légèrement soluble dans l’eau douce à 25°C (535mg/l).
Figure II.2 : la formule de toluène et l’éthylbenzène [4]
Elle repende aussi du fait que si des groupes (Y) trois isomères pouvaient exister :
CH3 CH3 CH3

CH3
CH3
Ortho-xylène Méta-xylène CH3
Para-xylène
Figure II.3 : les formules des xylènes [19]
12
II.1.4 Domaines d’utilisation des aromatiques : [14, 15,16]
Les aromatiques contient un large domaine d’application, pour ce la on peut citer certaines
composants aromatiques avec leurs applications fréquents :
 Benzène :
C’est un solvant d’extraction dans l’industrie des parfums et les laboratoires des recherches.
Il utilisé pour l’obtention du phénol, chlorobenzène, cyclohexane, l’ethylbenzène,
nitrobenzène, isopropylbenzène ……..etc.
 Toluène :
C’est composant utilisé à la fabrication des certaines matières explosifs, aussi utilisé comme
solvant pour le peinture, le vernis, la colles, l’encre d’imprimerie et l’industrie
pharmaceutique. Ainsi le toluène est considéré comme matière première pour la synthèse
organique, la synthèse de benzène, l’acide benzoïque……….etc.
 Xylène :
C’est un solvant comme le toluène utilisé pour la peinture, le vernis, les colles, l’encre
d’imprimerie. Il utilisé pour la préparation des insecticides, les matières colorantes. Aussi il a
certaine application à l’industrie de caoutchouc et l’industrie des produits pharmaceutique.
 Aromatiques en C9 et plus lourds :[11]

A partir de cette coupe, on fabrique par distillation différents solvants connus dans l’industrie
des peintures sous le nom solvant – naphta.
II.2 description de l’unité U200
A But de l’installation : [4,7]

L’installation d’extraction des aromatiques a été lancée pour extraire de l’essence reformée
des aromatiques qui seront fractionnés par la suite en benzène et toluène très purs. La charge
est constituée par la coupe de reformat léger provenant directement ou à travers un réservoir
de la colonne C5 (splitter de reformat). Les hydrocarbures constituants la charge sont
essentiellement de type C6 et C7 soit paraffiniques, soit aromatiques ; leurs points d’ébullition
n’étant pas suffisants à en facilité la séparation par le fractionnement, on procède donc à un
type différent de séparation qui est l’extraction avec un solvant (opération dans laquelle on
exploite non plus le diversité des points d’ébullitions mais la différence des autres propriétés
des hydrocarbures).
Le solvant utilisé est le sulfonant, hydrocarbures dont la formule chimique est : C4H8SO2
13
B Caractéristiques physico-chimiques du sulfolane : [13]
On résumé les caractéristiques physico-chimiques du sulfolane sur le tableau suivante :
Tableau II.3 : Les propriétés physiques de sulfolane [13]

Nom Technique Tetrahydrotiophene 1-1 dioxide
Couleur liquide incolore
Poids moléculaire 120 g
Poids spécifique 1.26 à 30 0C
Point de solidification 27 0C
Point d’ébullition 287 0C
Point d’inflammation 197 0C
Point d’éclaire 177 0C
Point de décomposition 230 0C
Stabilité jusqu'à 200 0C
Miscibilité Miscible avec l’eau et les hydrocarbures
II.2.1 Description de différentes sections : [17]
L’unité U200 se compose de trois sections :
 section d’extraction des aromatiques.

 section de régénération du solvant.
 section de fractionnement des aromatiques.
A Section d’extraction : [6,11,17]

La charge qui est du reformât léger provenant du bac S29 est envoyée au moyen de la pompe
200MP1 à la première colonne 200-C-1 à disques rotatifs dont le débit est contrôlé par le
régulateur FRC1. L’alimentation se fait par la partie basse de la colonne.
Le solvant qui est dans notre cas le sulfolane entre par la zone haute de la colonne, qui fait
que les deux produits sont introduits à contre courant.
Les colonnes à disques rotatifs appelées aussi RDC, sont des colonnes munies d’un rotor
interne constitué par un arbre qui les traverse longitudinalement. Sur cet arbre est emboîté un
certain nombre de disque (plateaux)La colonne C1 (RDC1) comporte 70 semi-disques
14
(plateaux) La colonne C2 (RDC2) comporte 40 semi-disques (plateaux). Ces plateaux
tournent avec l’arbre entraîné à l’aide d’un moteur électrique à une vitesse de 33 trs/min pour
le RDC1 avec possibilité de variation jusqu’à 50 trs/min et de 90 trs/min pour le RDC2 avec
possibilité de variation jusqu’à 120 trs/min.
Sur la chemise interne de la colonne sont montés des semi-disques fixes alternes avec ceux
rotatifs. Le principe de fonctionnement de la colonne d’extraction peut être comparé à un
agitateur central qui mélange les deux phases.
A travers les semi-disques, la partie lourde descend vers le fond de la colonne, c'est un
mélange de sulfolane et aromatiques dissous appelé EXTRAIT RICHE, tandis que la partie
légère se déplace vers le haut de la colonne composée de non aromatiques appelé
RAFFINAT.
Le contenu de la colonne d’extraction se compose de trois phases :
1. La phase inférieure de solvant riche en aromatiques (extrait).
2. Une phase intermédiaire qui contient l’émulsion des deux phases.
3. Une phase supérieure constituée d’hydrocarbures non aromatiques (raffinat).
Le niveau de fond est contrôlé par un régulateur de niveau interphase (différentiel de
niveau DLIC2), tandis que le niveau de la partie supérieure est contrôlé par un régulateur de
niveau (LIC1). De la tête du RDC1 sort le raffinat qui entre ensuite dans la zone basse de la
colonne de lavage (RDC2) afin d’éliminer toute trace de sulfolane.
La récupération du solvant est obtenue en lavant le produit de tête du RDC1 avec de
l’eau envoyée dans la partie haute du RDC2 qui a le même principe de fonctionnement et de
mélange que la colonne d’extraction. De cette colonne on obtient à partir du fond un mélange
eau-sulfolane, et en tête le raffinat lavé, envoyé au stockage sous contrôle d'un régulateur de
niveau (LIC3). Les pressions du système dans le RDC1 et RDC2 sont contrôlées par les
régulateurs de pression PRC1 et PRC2.
Du fond de l’extracteur RDC1 le solvant riche en aromatiques (extrait), alimente le
stripper de l’extrait (colonne C3) après préchauffage dans l’échangeur E2.
L’énergie nécessaire pour le fonctionnement de cette colonne est assurée par le
rebouilleur E5 grâce à la vapeur désurchauffée à moyenne pression sous le contrôle d’un
régulateur de débit en cascade avec le régulateur de température à la sortie FRC4/TRC1. A
l’entrée de la colonne, l’extrait se libère des hydrocarbures non aromatiques qui sont obtenus
en tête de colonne puis condensés avec le produit de tête du stripper de l’eau (colonne C4)
dans le condenseur E3. La pression du système est contrôlée par un régulateur de pression
PRC3 et la PRC24 pour la colonne C4. Le mélange condensé est recueille dans
15
l’accumulateur V1 ou l’eau décantée est recyclée à l’aide de pompes alternatives sous
contrôle d’un différentiel de niveau DLIC6 dans le stripper C4 en même temps que l’eau de
lavage provenant de l’extracteur RDC2 sous contrôle d’un différentiel de niveau DLIC4, les
hydrocarbures sont envoyés au moyen de la motopompe MP2 vers le RDC1 comme reflux
sous le contrôle du régulateur de niveau LIC5.
Du fond du stripper de l’extrait contrôlé par le régulateur LIC7, le solvant riche en
aromatiques est envoyé à l’aide de la motopompe MP4 vers la colonne de récupération des
aromatiques C5 qui fonctionne en légère dépression grâce à un éjecteur à vapeur J1 ou le
système est contrôlé par un régulateur de pression PRC5. Les aromatiques ainsi que l’eau
provenant du stripper de l’eau sont condensés dans une batteries d’aero-réfrigérants et
refroidis dans le refroidisseur E8, puis recueillis dans l’accumulateur V2, doté d’une chicane
qui permet la séparation d’eau des hydrocarbures. Une partie des aromatiques sert comme
reflux à la colonne sous le contrôle du régulateur de débit FRC10 en cascade avec le
régulateur de niveau du ballon LIC10, tandis que l’eau décantée est recyclée comme eau de
lavage en tête du RDC2 au moyen de la motopompe MP6 contrôlée par le régulateur de débit
FRC6. Du fond de la colonne de récupération des aromatiques, au moyen de la
motopompe MP7, le solvant pauvre est de nouveau injecte en tête du RDC1 tout en
cédant de la chaleur dans les échangeurs successivement E4, E6, E7, E2.
L'énergie nécessaire pour la séparation au sein de la colonne C5 est fournie par le
rebouilleur E9, utilisant de la vapeur désurchauffée, contrôlée par un régulateur de
débit de vapeur FRC9 en cascade avec un régulateur de température à la sortie du
rebouilleur TRC2. Une partie du fond de la colonne de récupération des aromatiques
est destinée à alimenter la section de régénération toujours à l'aide de la pompe MP7 et
sous contrôle du régulateur de débit FRC6.
16
Figure II.4 : schéma simplifie de section d’extraction d’aromatiques [6]
B Section de régénération du solvant : [6,11,17]

Le but de cette section consiste à purifier le sulfolane en le débarrassant de tous
les polymères.
La charge provenant du fond C5 est préchauffée dans le E10 à l'aide de la
vapeur sous le contrôle du régulateur de débit FRC7, entre dans la colonne qui
travaille sous vide grâce à l'éjecteur à vapeur J2, où tout le système est contrôlé par le
régulateur de pression PRC4, afin d'éviter la dégradation du sulfolane. Les vapeurs de
sulfolane purifiées sont condensées dans le condenseur E11, puis accumulées dans le
ballon V3 et au moyen de motopompe MP8 le sulfolane est recycle vers le RDC1 sous
contrôle du régulateur de niveau LIC9.
A partir du fond de la colonne, le produit de décomposition est envoyé de façon
discontinue au moyen d'une pompe alternative normalement vers une cuve d'où elle est
enlevée après avoir été refroidie. L'autre partie est recyclée vers le fond de la colonne.
L'énergie nécessaire de fonctionnement de cette colonne est fournie par le rebouilleur
à vapeur E12 sous contrôle du régulateur de débit de vapeur FRC12.
17
Figure II.5 : schéma simplifie de section de régénération de sulfolane [6]

C Section de fractionnement des aromatiques : [6,11,17]
Elle est destinée à séparer le benzène du toluène par un simple procède de distillation.
C'est une section qui comprend une colonne de benzène, une colonne de toluène pour
l'élimination des xylènes contenus dans la charge et d'autres équipements auxiliaires
nécessaires à la fabrication et la séparation des dits produits. La charge une fois traitée, sort du
fond de la colonne à la terre et entre dans la colonne de benzène C7. La chaleur nécessaire
pour la distillation est fournie par le rebouilleur F1 utilisant le fuel-gaz comme gaz
combustible sous le contrôle du régulateur de pression en cascade avec le régulateur de
température à la sortie du four PIC12/TIC4. Le produit de tête de la colonne, après
condensation dans les aéro-réfrigerants MEA3A/B est récupéré dans le ballon V6 puis utilisé
comme reflux total au moyen de la motopompe MP16 sous le contrôle du régulateur de débit
18
FRC25 en cascade avec le régulateur de niveau du ballon LIC17 en passant par le coalescer
FT1 pour l'élimination des traces d'humidité. Quant à l'eau elle est drainée par le mamelon du
ballon de reflux après sa décantation.
Latéralement de la zone supérieure, au niveau du 7ème plateau, on extrait le benzène sous le
contrôle d'un régulateur de différence de température DTRC7 entre le 7ème et le 15ème
plateau de la colonne en cascade avec le régulateur de débit FRC29. Le benzène est accueillit
dans l'accumulateur V7 lequel est transfère vers le stockage intermédiaire à l'aide de la
motopompe MP15 après son refroidissement dans l'échangeur E16, dont la quantité est réglée
par le régulateur LIC18.
.Figure II.6 : schéma simplifie de section de fractionnement d’aromatiques [6]
19
II.2.2 Description des différentes colonnes de l’unité : [17]
Les différentes colonnes de l’unité U200 sont les suivantes :

A. Colonne d’extraction (RDC1)
La colonne à plateaux (RDC) a était réalisée en vu du processus de séparation par solvant.
C’est une colonne verticale formée d’une enveloppe cylindrique devisée en un certain nombre
de compartiments par une série d’anneaux fixes. Au centre de chaque compartiment se trouve
un disque tournant solidaire d’un arbre rotatif. Le diamètre du plateau tournant est inférieur au
diamètre intérieur des anneaux fixes, afin de pouvoir enlever les plateaux et procéder à leur
inspection et à leur nettoyage.
Les orifices d’alimentation se trouvent en haut et en bas et un espace est habituellement prévu
entre les deux extrémités pour permettre une stabilisation des flux. Le liquide de densité plus
faible est introduit par le bas et se déplace vers le haut, dans le sens contraire à celui du
liquide à plus forte densité, lequel est introduit par l’orifice du haut de la colonne. La rotation
des plateaux disperse l’une des phases. Lorsque la colonne entre en action après l’introduction
du liquide léger, l’interface entre les deux liquides se trouve dans la cuve inférieure, et le
liquide lourd se disperse. Dans le cas inverse, c’est le liquide léger qui est en phase de
dispersion et le flux principal est caractérisé par la rotation du liquide auquel se superpose un
mouvement dirigé de l’arbre vers la paroi, tandis qu’à la hauteur des anneaux fixes, le
mouvement rotatif a lieu en sens contraire de la paroi vers l’arbre, il en résulte un flux toroïdal
dans chacune des moitiés de chaque compartiment.
L’aspect de ce flux toroïdal est d’ailleurs légèrement affecté par le mouvement axial en
contre courant des deux liquides. Ce type d’extracteur, qui convient bien à l’extraction des
produits facilement émulsifiable, a été étudié par Remon et Van de Vasse.
L’action de la colonne RDC est essentielle pour une bonne récupération des aromatiques. La
récupération peut être améliorée en augmentant le rapport sulfolane/charge ou en augmentant
la vitesse de rotation de RDC, toute fois l’utilisation d’une vitesse trop élevée peut provoquer
une contamination. La température d’extraction augmente avec le poids moléculaire des HC,
la solubilité est plus affectée.
B. Colonne de lavage du raffinat (RDC2)

Cette colonne RDC2 a presque la même description que la colonne RDC1, elle ne se
différencie d’elle que par le nombre de plateaux (RDC2 a 40 plateaux par contre la RDC1 a 70
plateaux). Dans la colonne RDC2, on fait le lavage du raffinat. Le but de ce lavage est la
récupération du sulfolane, ce dernier se trouve dissout dans le raffinat à la sortie de RDC1. On
20
peut augmenter la récupération du sulfolane en augmentant la vitesse de la colonne RDC 2,
jusqu’à ce qu’il arrive à sa limite, on ajoute de l’eau à un intervalle régulier pour compenser
les pertes par évaporation.
C. Colonne de stripping de l’extrait (C3)

La colonne C3 est une colonne de distillation. L’opération de distiller l’extrait est essentielle
pour obtenir une faible teneur de non aromatiques dans les aromatiques qui ne doit pas
dépasser 1%. Les impuretés (non aromatiques) sont éliminées dans le stripper des
aromatiques (stripper de l’extrait), en présence du sulfolane. Les impuretés bouillent plus
facilement que les aromatiques et constituent le produit de tête de la colonne avec la présence
d’une petite quantité d’aromatique soit 10 à 15%. Le produit de tête est renvoyé vers le fond
de la colonne C1, alors que le produit de fond de la C3, constitué essentiellement de solvant,
d’aromatiques et de 0.01% de non aromatiques est renvoyé vers la colonne de récupération
des aromatiques. La colonne C3 comporte 25 plateaux à clapets.
D. Colonne de stripping de l’eau (C4)

L’opération de stripping de l’eau sert à enlever les petites quantités d’hydrocarbures qui se
sont dissoutes dans l’eau. Ces hydrocarbures finissent, si on ne les enlève pas, dans le produit
de tête de la colonne de récupération des aromatiques et contaminent le produit BTX. On
contrôle la température en réglant le by-pass de l’échangeur E6. La colonne C4 comporte 10
plateaux à clapets.
E. Colonne de récupération des aromatiques(C5)

La fonction principale de la colonne C5 est la séparation du solvant des aromatiques. Il est
prévu un reflux de manière à garder la teneur en sulfolane du produit de tête assez faible.
L’extraction à lieu à une température assez basse afin d’éviter la décomposition du solvant. La
colonne est contrôlée en réglant le reflux et la chaleur de rebouillage. On injecte de la vapeur
d’eau pour aider les aromatiques à monter vers la tête de la colonne.
Il faut ajouter la monoéthanolamine (MEA), base organique, au solvant pauvre de cette
colonne quand le pH est inférieur à 6. Sous l’effet de la chaleur, le sulfolane se décompose en
plusieurs composés notamment sulfurés qui forment en général des acides. Deux gallons de
MEA pur doivent être ajoutés et il faut vérifier le pH après avoir réparti la MEA dans tout le
système. La colonne C5 comporte 30 plateaux a clapets (colonne sous vide).
21
F. Colonne de régénération du solvant (C6)
Cette colonne de distillation fonctionne sous vide créé par l’éjecteur J2. Son but est la
régénération du solvant afin d’éliminer en particulier les produits de décomposition. Un faible
tirage intermittent du fond de la colonne enlève les produits de décomposition. Le sulfolane
régénéré est envoyé à l’extracteur. Cette colonne fonctionne à faible (600 l/h) ; elle contient
quatre plateaux.
G. Colonnes à la terre (V5 A/B)

Avant le fractionnement, le benzène et le toluène sont soumis à un traitement aux terres
activées où les composés non saturés contenus dans la charge initiale et les produits de
décomposition du sulfolane sont éliminés par adsorption. Ces colonnes fonctionnent à une
température bien déterminée.
Le rôle de la colonne à la terre est de retenir les impuretés et laisser uniquement les
aromatiques purs. Le traitement aux terres activées à pour but principal la décoloration par
l’élimination des substances en suspension colloïdales des composés est impuretés et la
stabilité de la couleur des produits. Les corps qui influent sur la couleur des produits de
l’unité sont principalement :
- les oléfines et les dioléfines présentes dans la charge,
- le thiophène présent dans la charge,
- les polymères dus à la dégradation du sulfolane.
H. Colonne de la section fractionnement

Dans les colonnes de benzène et toluène, deux variables sont importantes :
- le taux de reflux : la pureté du produit de tête augmente si on augmente le taux de
reflux, mais on diminue ainsi la qualité du produit de fond.
- La température de fond : la pureté du produit de fond augmente si on augmente cette
température, mais on diminue ainsi la qualité du produit de tête.
Dans la colonne de benzène, le débit du reflux est contrôlé par la différence de température
entre deux plateaux dans la partie supérieure de la colonne. Une augmentation de cet écart
indique que des impuretés se sont formées sur le plateau inférieur et par conséquent il faut
augmenter le reflux. Le produit de benzène pur, exempt d’eau et d’impuretés, est constitué par
un soutirage latéral du sommet. Les impuretés (eau et produits non aromatiques) sont pris en
tête de colonne dans le récipient pour éviter la formation de produits non aromatiques qui
altéreraient la pureté du benzène. Un jet continu de produits non aromatiques est assuré par
22
une pompe dans la ligne de décharge. La colonne C7 comporte 67 plateaux à clapets et la
colonne C8 comporte 17 plateaux à clapets
II.2.3 Déroulement de procédé : [7]
Le procédé d’extraction se base sur la nature polaire du solvant. Apte à solubiliser surtout les
aromatique ; les hydrocarbures sont extraits dans l’ordre suivant :
- Aromatiques légers.
- Aromatiques lourds
- Paraffines légers.
- Paraffines lourds.
Pour obtenir le degré de rendement voulu dans l’extraction, on est obligé de solubiliser
même les paraffines, mais celles légères étant plus solubles. Au fond de la colonne
d’extraction on aura une phase contenant solvant aromatique paraffines légères.
La phase successive exige l’élimination totale des paraffines qui, après l’extraction, est
facilitée par l’absence de paraffines lourdes avec des points d’ébullition plus prés de ceux des
aromatiques, mais surtout la présence de solvant rend plus aisée l’extraction des paraffines
légères : Ce type d’extraction est complètement différent de ceux qui se vérifient dans les
strippers normaux de raffinerie car le sulfolane modifie le comportement (volatilité) des
hydrocarbures de façon à ce que les paraffines se comportent comme hydrocarbures légers
même si elles bouillent à une température plus élevée que celle des aromatiques ; en définitive
le sulfolane augmente la volatilité des paraffines et diminue celle des aromatiques(distillation
extractive).
En combinant donc les phases d’extraction et de stripping on peut obtenir une séparation
très nette entre aromatiques et non aromatiques.
Pour une conduction économique de procédé complet une perte minimum de solvant est
requise; il faut donc récupérer le sulfolane présent de façon inévitable dans la phase non
aromatique avec d’autres parties aromatiques :
Dans ce but on effectue une extraction avec de l’eau (qui dissout préférablement sulfolane et
aromatiques).
Le sulfolane en conditions normales n’est pas corrosif mais une fois réchauffé, il est sujet à
se décomposer; les produits de cette décomposition sont corrosifs et même dangereux.
Pour cette raison, aussi bien la colonne de séparation aromatiques-sulfolane (200-C-5) que
la colonne de régénération du solvant (200-C-6) travaille sous vide de façon à abaisser la
température de fonctionnement.
La colonne 200-C-6 a pour but de garantir la pureté du sulfolane en éliminant par
distillation les produits lourds dus à la décomposition thermique qui se produit en tout cas.
23
Etant donné que même le contact avec l’oxygène provoque la décomposition du sulfolane,
tout le système d’extraction des aromatiques est tamponné avec de l’azote.
Après la récupération, le benzène et le toluène sont séparés par la distillation qui est aisée
du fait de la différence entre leurs points d’ébullition : respectivement 80,1°c et 100,8°c à 1
atmosphère.
Au fond de la colonne toluène (200-C-8) on a une décharge discontinue des éventuels
aromatiques lourds passés en tête au splitter de reformat 100-C-5.
Avant le fractionnement, le benzène et toluène sont soumis à un traitement aux terres
actives dans les colonnes à remplissage 200-V-5 A/B où les composés non saturés contenus
dans la charge initiale et les produits de décomposition de sulfolane sont éliminés par
absorption.
II.2.4 Capacité et produits de l’unité : [17]

L’unité est capable de traiter 285000 t / an de reformat léger dérivé de brut HASSI
MESSAOUD.
La capacité de production est de 90187 t / an (ou bien 91345 t / an) de Benzène et de
5000 t / an de Toluène.
L'unité rénovée permet des rendements plus élevés de récupération des aromatiques,
une pureté la plus grande des produits de benzène et l'efficacité énergétique améliorée.
 Caractéristiques commerciales du benzène et toluène : [4]
Les tableaux suivants tableau (II.2) et tableau (II.3) donnes les principales caractéristiques
commerciales du benzène et du toluène.
Tableau II.4 : Caractéristiques commerciales du benzène [4]
Densité relative à 15 0C 0.883 – 0.886

Non aromatique (% V) 0.13
Benzène (% V) 99.83
Toluène (%V) 0.04
Couleur <1
24
Tableau II.5 : Caractéristiques commerciales du toluène [4]
Densité relative à 15 0C 0.87 – 0.872

Non aromatique (% V) 0.01
Benzène (% V) 0.1
Toluène (%V) 99.89
Couleur 1
II.2.5 L’installation de l’unité d’extraction d’aromatiques (u 200) : [6]
Le schéma suivant nous donne l’installation de l’unité d’extraction des aromatiques U200
avec leurs différents composants.
Raffinat vers stockage
N2 BD
PRC FR14
2
N2 EA 3 N2 BD
EA 2 PRC
TIC
J1 13
C2 E8
Colonne de LIC3 SECTION EXTRACTION 3
lavage de
raffinat
C7 V6
Colonne de
benzène
dLIC propane PRC FR
4 17 25
PIC
E 13 Colonnes à la terre
12
N2 PRC BD
PRC dTR
3
E3 V2 5 C7
dLI
V2 V32 V33
11
V1 LIC5
C7
Eau d’appoint
FRC Benzène
C5 V9 vers
P3 Colonne de P6 26
récupération stockage
d’aromatiques F1
C4
PRC
P2 10 E 16
dLIC P 15
N2 BD 6
FRC
FR18 C5
PRC1 24 E 15
FRC
C4 P5
Stripper de E 14 14
P 14
l’eau FRC
P 12 N2 BD
P-1
26
LIC E7 PRC
14 E6 E 11 32
C3 LIC
C1 LIC1 Stipper de
E9 V3
Colonne l’extrait LIC
d’extraction
E 17 V5
C6 J2 18
Clonne de
C3 régénération du
FRC
solvant
E1 P8 C8 32
Colonne de
C6 toluène
P 16
Vapeur
E4
vapeur
EA 1 FR 20 E 12 Toluène
FE
vers
35 stockage
FRC C8
. E5 6
dLIC P7
2
P4 P9
E 18
FR13
E2 LHLS
26 P-2
M Aromatiques
lourds
FRC 1
FRC
3 P 17 E 19
P1
Figure II.7 : schéma de l’unité d’extraction d’aromatiques (u 200) [6]
25
II.3.1 Extraction par solvant :

L extraction par solvant est actuellement la seule méthode économique de production d’un
mélange d’aromatique à partir de coupes larges « C6 à C8 ».
L’extraction liquide-liquide utilise la propriété de certains composés polaires de dissoudre les
aromatiques « composés eux-mêmes polarisables » et d’être peu miscibles avec les
hydrocarbures paraffiniques et naphténiques « apolaires ».
Les caractéristiques principales d’un solvant utilisable industriellement sont les suivantes :
 Avoir un pouvoir solvant élevé
 Avoir une sélectivité élevée
 Former une zone d’immiscibilité
 Avoir un point d’ébullition suffisamment différent de celui des aromatiques et une
bonne stabilité thermique
 Avoir une densité aussi différente que possible de celle de la charge et une viscosité
faible
 Etre peu toxique
 Avoir un prix faible
Comme il est difficile de trouver un agent d’extraction qui présente toutes ces qualités, on est
obligé de corriger les imperfections du solvant.
On peut aussi mélanger les solvants, ce qui permet parfois d’améliorer les propriétés
moyennes de chacun d’eux pris isolément.
II.3.2 Différentes étapes d’extraction : [4]
Ce procédé de séparation consiste à ajouter à un mélange homogène liquide appelé solution
d’alimentation dont on veut extraire un ou plusieurs constituants, un autre liquide appelé
solvant dont lequel les constituants sont solubles.
L’extraction se réalise en deux étapes :
1. Lors de la première étape, les deux liquides sont brassés de manière à obtenir entre
eux un contact intime et suffisamment prolongé pour que le soluté puisse traverser
l’interface et passer dans le solvant jusqu'à atteindre la concentration d’équilibre.
2. Dans la deuxième étape les deux liquides sont sépares en deux phases discrètes
pouvant être soutiré sans que l’une n’entraîne l’autre.
Pour la réalisation de l’extraction il faut tenir compte de deux facteurs importants :
- le facteur d’équilibre,
- le facteur de vitesse.
26
II.3.3 Différents méthodes d’extraction au solvant : [12]
Il existe trois méthodes d’extraction au solvant :
 Extraction à un étage.
 Extraction à un multi-étage.
 Extraction à contre courant.
A Extraction à un étage : [7,12]
Qui consiste à traiter par toute la quantité nécessaire du solvant à la fois.
Avec le choix de la température optimale du procédé et après la décantation, on sépare les
deux phases formées, la séparation du solvant des deux phases est effectuée par distillation.
Il n’est pas possible avec un seul étage d’extraction d’obtenir une séparation complète des
éléments de la charge et quelque soit le procédé utilisé, il ne sera pas possible d’obtenir un
composant de la charge à l’état pur.
Ainsi, il sera nécessaire d’opérer différemment pour obtenir un raffinat plus riche en produits
indésirables, ou autrement dit pour avoir un bon rendement en produits désirés.
Les procédés utilisables à cet effet sont les suivants :
 Extraction simple répétée ( ou extraction à contact multiple)
 Extraction à contre courant.
Solvant Raffinat
Mélange Séparation
Charge (soluté +diluant) Extrait (solvant + soluté)
Figure II.8 : Schéma d’extraction à un étage [7]
B Extraction multi -étage : [7,12]

C’est une série de traitement en un étage ; pendant chaque étage on traite le raffinat
obtenu dans l'étage précédant par le solvant pur ; on obtient quelques fractions d’extrait et
un seul raffinat final. (Voir figure II.9)
27
Première quantité Deuxième quantité Solvant
de solvant de solvant (n)
Raffinat
(1)
Séparation Séparation Séparation
Mélang (1) Mélang (2) Mélang (n)
Charge
e e
Raffinat
Extrait (2) Extrait (n) Extrait
(1) (2) (n)
e
(1)
Figure II.9 : Schéma d’extraction multi-étage [7]
C Extraction à contre courant : [11]

Selon le mode d’écoulement des liquides des deux types de contre courant
sont à considéré :
 Le Contre Courant à Contact Discontinu :

Correspond au fonctionnement d’une suite discontinue d’étages de contact (exemple :
série de mélangeur décanteurs ou colonnes à plateaux).
Dans chaque étage les phases sont mises en contact, puis séparées, entre deux étages,
elles circulent séparément et en sens inverse comme le montre la figure 4.
Figure II.10 : schéma d’extraction à contre courant [11]
La figure 4 schématise le mode opératoire : une charge C est traitée à contre courant par un
solvant S dans un appareil équivalent à n étage théorique. Chaque cercle représente un groupe
‘’mélangeur – décanteur ‘’, c’est à dire, un étage théorique ; les extraits et raffinats quittant
ces étages sont donc en équilibre.
 Le contre courant à contact continu :
Il est obtenu dans les appareils de remplissage type colonne (exemple RDC ) les
deux phases s’écoulent en restant toujours en contact.
28
II.3.4 Facteurs influençant le procédé d’extraction : [5,7,11]
Les facteurs principaux qui influent le procédé d’extraction sont surtout :
 Le solvant.
 La température
L’extraction est bien effectuée si la substance à séparer est bien soluble dans le solvant, cette
solubilité dépend du rapport solvant / charge et la température du procédé.
II.3.4.1 Le solvant : [7,11]

 Le choix du solvant :
Le solvant est choisi de tel façon à former avec la charge un mélange de deux phases
non miscibles et il doit non seulement permettre la séparation des produits mais aussi être
utilisable aisément dans les extracteurs et être facilement séparable des produits dissous et son
emploi doit être aussi économique que possible.
Donc l’extraction n’est possible que si le mélange solvant / charge donne naissance à deux
phases liquides non miscibles, cette condition est satisfaite en choisissant la température et le
rapport solvant / charge appropriés.
L’augmentation du rapport solvant / charge diminue le rendement du raffinat et améliore sa

qualité, mais les pertes de solvant et la consommation de l’énergie pour la régénération
augmentent.
 La sélectivité du solvant : [11]
La sélectivité du solvant traduit la facilité que possède un solvant à dissoudre un

constituant de la charge préférentiellement à un autre. Elle est caractérisée par le coefficient
de sélectivité .
xA/yA ) * (yB/xB) ……………..(II.1)
Au point critique, et pour un azéotrope, le coefficient de sélectivité est égale à 1.
29
 Le pouvoir solvant :[7,11]
Le pouvoir solvant exprime la quantité de produit que peut dissoudre une unité de
volume ou de masse d’un solvant tout en gardant un coefficient de sélectivité acceptable.
Un pouvoir solvant faible entraîne une utilisation d’une grande quantité de solvant pour
effectuer une séparation donnée.
La sélectivité, le pouvoir solvant ainsi que la température de miscibilité peuvent être modifiés
à un certain degré en additionnant un produit influençant la solubilité mutuelle des
constituants.
En additionnant un corps qui se mélange bien avec le solvant et ne se dissout pas

pratiquement dans le diluant on peut :
Augmenter la température à la quelle les deux constituants forment un mélange homogène et

augmenter la sélectivité du solvant.
Pour accroître la miscibilité de constituant (pouvoir solvant), diminuer la température de
dissolution du mélange et la sélectivité du solvant :
On ajoute un corps qui se dissout bien à la fois dans le solvant et dans le diluant.
L’augmentation de la température surtout au voisinage de la température critique de

dissolution (TCD) entraîne une augmentation du pouvoir solvant et une diminution de la
sélectivité du solvant.
La température d’ébullition du solvant doit être 30 à 40 °C au dessus du point d’ébullition des

aromatiques à récupérer.
 Facteurs importants pour le fonctionnement des appareils : [11]
Les facteurs importants du solvant pour le fonctionnement des appareils sont les suivants :
a) Masse volumique :
On choisit un solvant qui a une masse volumique différente que celle de la charge de
telle façon que les phases en contact à aucun moment ne doivent atteindre la même masse
volumique, une grande différence de masses volumiques favorise la décantation des
solutions est par suite augmenté la capacité de décanteur.
b) Viscosité :
Un solvant de faible viscosité doit être choisi pour l’obtention des hauts débits de
fonctionnement et éviter l’entraînement des gouttelettes de solvant par la phase non
désirée et aussi on aura un meilleur transfert de masse.
30
c) Température :
La température d’ébullition du solvant doit être supérieure à la température de
fonctionnement à fin d’éviter son évaporation. Le solvant doit avoir une température
d’ébullition aussi différente que celles des aromatiques.
d) Tension inter faciale :
Une faible tension inter faciale favorise la réalisation d’une grande surface de contact entre
les phases mais gène la décantation de l’émulsion.
 Facteurs économiques : [11,4]
Le solvant ne doit pas être :
Coûteux, toxique, corrosif, instable chimiquement et thermiquement
Il ne doit pas réagir avec la charge à traiter .
Le solvant doit posséder :
- un haut point d’inflammabilité.

- une haute température d’ébullition par rapport aux aromatiques.
- Un bas point de congélation.
Le procédé est d’autant plus économique que son solvant permet de traiter des charges
différentes. La plupart des caractéristiques citées doivent être examinées dans les conditions
réelles de l’emploi du solvant, de température en particulier qui influe sur le pouvoir solvant,
sur la sélectivité et sur la zone d’immiscibilité.
comme il est difficile de trouver un agent d’extraction qui présente toutes les qualités, on est
obligé de corriger les imperfections du solvant en intervenant sur les conditions mis en
œuvre : - Augmenter le rapport solvant / charge.
- Effectuer un recyclage du raffinat (paraffines légers / charge) pour déplacer au sein

de l’extrait les faibles quantités de paraffines lourdes dissoutes.
II.3.4.2. Température d’extraction : [5]
Quand la température augmente la solubilité et le pouvoir solvant augmente, par contre

la sélectivité diminue ; donc on doit chercher la température optimale d’extraction de façon à
maximiser le prix de revient ou de façon à avoir un bon rendement en aromatiques.
La température d’extraction dépend de la TCD du produit donné, elle doit être inférieure à la
‘’TCD’’.
31
Chapitre III calcule de l’échangeur 200-E2
Introduction :
Dans la plus part des installations de raffinerie l’apport de calories nécessaires au procédé mis
en œuvre se fait par l’intermédiaire d’un four à échange ou d’un échangeur de chaleur direct
dans lequel les calories sont transmises par le mécanisme de conduction et de convection au
fluides à réchauffer, qui circule dans un faisceau de tubes, d’ou le nom de l’échangeur à
faisceaux tubulaires.
III.1 Différents types d'échangeurs de chaleur : [18]
La plupart des échangeurs de chaleur offrant une surface de séparation entre fluide chaud et
fluide froid
Peuvent être classés selon les familles technologiques suivantes :
 échangeurs tubulaires ou faisceau-calandre
 échangeurs double tube
 serpentins (de réchauffage ou de refroidissement)
 échangeurs à plaques (démontables ou brasés)
 échangeurs spiralés
 échangeurs à air
Les échangeurs le plus répondu sont :

Échangeurs tubulaires ou faisceau-calandre et double tube
III.1.1 Les échangeurs double tube : [4]
Ils sont constitues par des éléments rectilignes de deux tubes concentrique, raccordes à
l’extrémité par un coude.
L’assemblage est réalisé par des raccords en « U ».
L unité d’échangeur constitué de deux tubes parallèles est appelés « épingle ».
III.1.2 Les échangeurs à faisceau et calandre : [4,18]
Ils sont les répondu dans l’industrie hydrocarbures condenseur, rebouilleur et échangeur.
Si la surface d’échange est importante dans : faisceau et calandre.
L’changeur comprend un faisceau de tubes montés sur deux plaques tubulaires et portantes
un certain nombre de chicanes.
Les boites de distributions sont fixées aux extrémités et assurent la circulation du fluide à
l’intérieure du faisceau en plusieurs passes.
Le faisceau est logé dans une calandre munit de tubulures d’entrer et de sortis pour le fluide
qui circule à l’extérieure des tubes et dont le chemin est imposé par les chicanes.
Les tubes de faisceau sont disposés selon différentes positions :
32
 Pas triangulaire normale.
 Pas triangulaire renversé.
 Pas carré normale.
 Pas carré renversé.
Les faisceaux au pas carré sont les plus utilisés car le nettoyage extérieur est plus facile.
Les échangeurs à faisceau et calandre présentent trois types :
A Des échangeurs à plaques tubulaires fixe.
Emploi très limité, si la différence de température entre fluides est importante, dilatation et
la contraction sera élevée
B Des échangeurs à tête flottante.
L’une des plaque est fixe et l’autre et libre ; elle permet la dilatation ou la contraction du
faisceau
C Les échangeurs tubes en « U » :
Supprimer une plaque tubulaire et maintien des propretés de la tête flottante.
- Nettoyage mécanique impossible.
- Nombres de tubes pour une même grandeur plus faible à cause de coudes
III.1.3 Les fonctions des échangeurs de chaleur : [4,18]
Ces appareillages peuvent assurer des fonctions différentes, éventuellement
simultanées relativement aux objectifs concernant l’un des fluides participant à
l’échange.
 La fonction réfrigération
 La fonction réchauffage
 La fonction condensation
 La fonction vaporisation
III.1.4 Le rôle de notre échangeur 200 E-2
L’échangeur 200 E-2 est un préchauffeur, son rôle est chauffer l’extrait (solvant riche
en aromatique), c'est-à-dire la charge de la colonne C3 (stripper de l’extrait), et de refroidir le
solvant pauvre allant vers la colonne C1 (colonne de l’extraction) ou’ il participe de nouveau
au procède d’extraction.
III.1.5 Le but de calcul d’un échangeur :
Dans tout calcule d’échangeur de chaleur, le but est d’obtenir la récupération d’une certaine
quantité de chaleur dans des conditions économiques optimales qui sont compris entre les
frais opératoires et les frais d’investissement, autrement dit on cherche à obtenir une
puissance d’échange donnée avec la plus faible surface d’échange et le moins de perte de
charges possible.
33
III.2 Le calcul :
Dans ce chapitre, nous allons étudier et calculer ce préchauffeur à solvant (E-2), en appliquant
la méthode de ‘’KERN’’
III.2.1 Présentation de l’échangeur 200 E-2:
 Service de l’appareil : échangeur 200E-2 ; échange de chaleur enter solvant
concentre – solvant pauvre
 Dimensions 1321mm. 6096mm.
 Type AES : échangeur à faisceau et calandre à tête flottante.
 Position : horizontale.
 Superficie totale 646.9m2.
 Nombres d’appareils : 01.
 Diamètre extérieur des tubes : Øext = 0.01905 m.
 Diamètre intérieur des tubes : Øint = 0.01483 m
 Epaisseur paroi : e = 0.002109 m.
 Nombre de tubbes 1800
 Diamètre calandre Dc = 1.321 m .
 Pas de tubes : P = 0.0254 m (pas triangulaire renversé).
 Langueur des tubes : 6056 mm =6.056 m.
 Espace entre chicanes : B = 0.265 m.
Tableau III.1 : les donnes nécessaires pour le calcul
Fluides Fluide froid Fluide chaud
Fluide circulant Calandre: solvant concentre Tube : solvant pauvre
Débit massique (Kg/h) m =156181 M = 135156
Température d’entrées (oc) t1 =49 T1 = 128
Température de sortie (oc) t2 =87 T2 =88
Température moyenne (oc) Tmf=68 Tmc=108
Viscosité dynamique μ = 12.168 μ = 7.632

(kg/h.m)
34
Choix d’écoulement des fluides (côté tube ou calandre) :

 Côté tube : fluide chaud
 Côté calandre : fluide froid
III.2.2 Les propriétés physiques des courants :
Quelques propriétés physiques des fluides chaud et froid sont indispensables pour le calcule
d’un échangeur tel que : les viscosités, les conductivités thermiques, les chaleurs spécifiques,
les densités, etc.
A les propriétés physiques de solvant concentrent à côté calandre à Tf= 680C :
La chaleur spécifique :
Cp = 0.409 kcal/kg. oC………………………………………...…... (Voir annexe 01)
La conductivité thermique :
λ = 0.115 kcal/h.m. oc………………………... d’après la figure 1.67 (voir annexe 08)
B les propriétés physiques de solvant pauvre à côté tube à Tc =1080C :
La chaleur spécifique :
Cp = 0.45 kcal/kg oC……………………………………………... (Voir annexe 01)
La conductivité thermique :
λ= 0.1123 kcal/h.m. oc................................. d’après la figure 1.67 (voir annexe 08)
35
III.3 Bilan thermique :
Si on suppose qu’on n’a pas de pertes de chaleur on peut établir le bilan global comme il
suit :
Qcédée  Qrecue  Q
On a :
Q1  M .CpcT1  T2  …………………………. (III. 1)
Q2  m.Cpf t 2  t1  …………………………. (III. 2)
donc :
Q  M .CpcT1  T2   m.Cpf t 2  t1 
Avec :
Q1 : quantité de chaleur cédée par le solvant pauvre.
Q2 : quantité de chaleur reçue par le solvant concentre.
M : débit massique du fluide chaud (solvant pauvre), en kg/h.
m : débit massique du fluide froid (solvant concentre), en kg/h.
Cpc : la chaleur spécifique du fluide chaud (solvant pauvre), en kcal/kg oC.
Cpf : la chaleur spécifique du fluide froid (solvant concentre), en kcal/kg oC.
A.N :
on a : M = 135156 kg/h, Cpc = 0.45 kcal/kg oC.T1 = 128oC, T2 = 88 oC.
Q1  135156.0,45128  88   2432808
Donc :
1 = 2432808 kcal/h
m =156181kg/h, Cpf =0.409 kcal/kg, t1 =49 oC , t2 =87 oC

Q2  156181.0.40987  49  2427365,102
Donc :
2= 2427365.102 Kcal/h.
36
III.4 Calcul de la différence logarithmique moyenne de température :
Celle – ci est calculée comme suit :
T1  T2
DLTM  (III. 3)
T1 ………………………….
Ln
T2
Avec :
ΔT1 : différence de température maximale.
ΔT2 : différence de température minimale.
A.N :
T1 = 128 oC, T2 = 88 oC, t2 = 87 oC, t1=490C.
On aura :
ΔT1 = T1 - t2  =128-87  ΔT1 =410C
ΔT2 = T2 - t1  =88-41  ΔT2 =390C
14  39
DLTM  = 40 DTLM = 40 oC.
41
Ln
39
On a:
TLM corigé = DTLM.f.
…………………………. (III. 4)
Avec :
f : coefficient de correction.
III.4.1 Détermination de coefficient correctif « f » :

on déterminer le coefficient de correction d’après le graphe de dépendance des paramètres
auxiliaires (R, E), figure V.1.14………………………… (voir annexe 04)
avec : F = є (R, E)
R : le rendement thermique de l’échangeur.
E : l’efficacité de transfert de l’échangeur.
Tc1  Tc 2
R (III. 5)
Tf2  Tf1 ………………………….
37
Tf 2  Tf 1
E (III. 6)
Tc1  Tf 1 ………………………….
AN :
Tc1  Tc 2 128  88
R   1.05
Tf2  Tf1 87  49
Tf 2  Tf 1 87  49
E   0.48
Tc1  Tf 1 128  49
R=1.05, E=0.48
D’après le graphe de dépendance on trouve : f = 0.8
Donc : TLM corigé  DTLM.f  40 * 0.8  32
Alors : TLM corigé  32 oC
III.5 détermination de coefficient de transfert sale Ưs :

D’après le tableau V.18. P.W………………………………… (voir annexe 09)
On a: Ưs: E (100 - 300).
Supposons:
. Ưs = 120 kcal/h.m2. oC
III.6 Calcul de la surface d’échange :
Q
A  (III. 7)
U 'S .TLMcorigé ………………………….
AN :
Q 2432808
A   =633.54
U 'S .TLMcorigé 120 * 32
donc : A = 633.54 m2
38
III.7 Calcule de nombre de tube par calandre :
La relation de calcule de nombre de tubes est comme suite :
A
Nt ’  (III. 8)
(at . nc ) ………………………….
Avec :
Nt’: nombre de tube par calandre.
A : surface d’échange totale.
at : surface d’échange d’un tube.
nc : nombre de passe cote calandre.
III.7.1 Calcul de la surface d’échange d’un tube :

la relation de calcule at comme suite :
a t   .d 0 .L …………………………. (III. 9)
Avec :
d0 : diamètre extérieur du tube (m).
L : longueur du tube (m).
A.N :
d0 = 0.01905 m, L = 6.056 m, donc :
a t  3.14 * 0.01905 * 6.056  0.3622 at = 0.3622 m2
Donc nombre de tube par calandre sera :

A.N :
on a :A = 633.54 m2, at = 0.3622 m2, nc = 1.
633.54
Donc : Nt’   1749.14 : Nt’= 1749 tubes
0.3622 *1
D’après le désigne, on a 1800 tubes.
III.8 calcule du coefficient global de transfert sale Us :
La relation comme suit :

U' s. Nt'
Us  (III. 10)
Nt ………………………….
Avec:
Ưs : coefficient de transfert sale (kcal/h.m. oc).
Nt’ : Nombre de tubes calculés par calandre.
39
Nt.: Nombre de tubes d’après le désigne par calandre.
A.N :
Ưs =120 kcal/ h.m.oC.
Nt’= 1749 tubes.
Nt = 1800 tubes.
120 *1749
Us   116.6
1800
Donc on trouve
Us = 116.6 kcal/h.m2. oC.
III.9 Calcul de la température calorique :

D’après les formules suivantes :
TC  T2  FC T1  T2  …………………………. (III. 11)
tC  t1  FC t2  t1  …………………………. (III. 12)
Avec :
Fc : fraction calorique.
On en remarque que les écarts de températures sont faibles : donc on prend
Fc = 0.5.
A.N :
T1 = 128 oC, T2 = 88 oC, t1 = 49 oC, t2 = 87 oC.
TC  T2  FC T1  T2   88  0,5128  88  108C
tC  t1  FC t 2  t1   49  0,587  49  68C
Tc = 108 oC et tc = 68 oC
Caractéristiques des fluides froid et chaud à la température TC et tc :
Tableau III.2 : les caractéristiques des fluides à TC et tc
Fluide Chaud froid
Chaleur spécifique Cp (kcal/kg.C°) 0.45 0.409
Viscosité dynamique µ (kg/h .m) 7.632 12.168
Conductivité thermique  (kcal/h.m.C°) 0.1123 0.115
La densité d 1.186 1.239
40
III.10 Calcul de coefficient de transfert propre Up :
III.10.1 calcul du coefficient de transfert de chaleur à l’intérieur du tube (JH) :
A Section de passage :
N t d i2
at   (III. 13)
nt 4 ………………………….
Avec:
di : diamètre intérieur du tube (m).
Nt : nombre de tube.
nt : nombre de passe.
di = 0.01483 m , Nt = 1800, nt = 4
A.N :
N t d i2 1800 (0,01483) 2
at      0.077
nt 4 4 4
On trouve :
at = 0.077 m2.
B calcul de la vitesse massique :

M
Gt  (III. 14)
at ………………………….
Avec :
M: débit massique du fluide interne en kg/h.
at : section de passage (m2).
A.N:
On a: M= 135156 kg/h, at = 0.077 m2.
M 135156
Gt    1755272,72
at 0,077
Donc:
Gt =1755272,72 kg/h.m2.
41
C calcul de nombre de Reynolds :
Le nombre de Reynolds est défini par :
d i Gt
Ret  …………………………. (III. 15)

di : diamètre intérieur des tubes (m).
Gt : vitesse massique du tube kg/h.m2.
μ: viscosité du fluide (kg/h.m).
A.N :
di = 0.01483 m, Gt = 1755272,72 kg/h.m2 et μ = 7.632 kg/h.m.
d i .Gt 0,01483.1755272,72
Re    3410,73  Ret =3410.73
 7,632
D coefficient de transfert de chaleur JH sera :

On détermine jh par abaque : jh = f (Re, L/di)
L 6,056
avec :   408
di 0,01483
D’après la figure V.120 P.W ……………………………. (Voir annexe 05)
on a :
L
=408 , Re1 =3410.73  JH = 9.5 et ft =0.028
di
Donc on peut calculer le coefficient de film interne qui est donné par l’équation suivante :
1
hi   Cp.  3
 Jh   (III. 16)
t d i    ………………………….
Avec : hi : coefficient de film interne

λ:conductivité thermique du solvant pauvre (kcal/h.m.°c)
di : diamètre intérieure du tube (m).
Cp: la chaleur spécifique (kcal/kg. °c)
µ : viscosité dynamique (kg/h.m)
JH = 9 ; λ = 0.1123 (kcal/h.m.°c).
de = 0.01905 m ; Cp = 0.45 kcal/kg°C ; µ = 7.632 kg/h.m
42
AN :
1
hi 0,1123  0,45.7,632  3
 9,5.   =224.96
t 0,01483  0,1123 
hi
Donc : =224.96 kcal/h.m2.°c
t
on a :
hio hi d i
 . (III. 17)
t t d e ………………………….
Avec : hi0 : coefficient de film interne rapporté :
hio hi d i 0,01483
 .  224,96.  175,12
t t d e 0,01905
hio
Donc : = 175.12 kcal/h.m2.°c
t
III.10.2 Calcul du coefficient de transfert de chaleur externe (coté calandre) :

A Section de passage :
Pour un pas triangulaire renverse, on a la relation suivante :
aCT 
2 DC
. P  d e .B …………………………. (III. 18)
3 P
Avec :
P : pas des tubes.
B : espacement entre chicanes (m).
Dc : diamètre calandre.
A.N :
Dc = 1.321 m ; B = 0.265m ; d0 = 0.01905 m ; p = 0.0254 m
aCT 
2 1,321
. 0,0254  0,01905.0,265  0,101
3 0,0254
Donc : aCT =0.101 m2
43
B Vitesse massique :
la relation comme suite :
m
GCT  (III. 19)
aCT ………………………….
Avec :
m : débit massique du solvant concentre (kg/h)
A.N :
m= 156181 kg/h ; aCT = 0.101 m2
m 156181
GCT    1262578,81
aCT 0,101
Donc : GCT =1546346.53 kg / h.m2
C Le diamètre équivalent :
on a la pas triangulaire donc la relation comme suit :
3,460. p 2
Deq   de
 .d e …………………………. (III. 20)
A.N:
P = 0.0254 m ; de = 0.01905 m
3,460.0,0254 2
Deq   0,01905  0.01826
3,14.0,01905
alors : Deq =0.01826m
D Nombre de Reynolds :
GCT .Deq
Re=
 …………………………. (III. 21)
Avec :
deq = diamètre équivalent (m)
GCT = vitesse massique (kg/h.m)
μ = viscosité du fluide (kg/h.m)
On aura : GCT = 1546346.53 kg/h.m2 et μ = 12,168 kg/h.m
44
GCT .Deq 1546346,53.0,01826
Donc : Re=   2320,53
 12,168
donc : Re =2320,53
D’après la figure (V.126)…………………………………… (Voir annexe 06)

Alors :
JH’= 25 et f CT = 0,2
E Le coefficient de transfert de chaleur externe :

1
ho    Cp.   3
 Jh. .  (III. 22)
C Deq     ………………………….
AN:
JH’ = 25; .λ’ = 0.115 kcal/ h.m.°c ; Deq = 0.01826m ; Cp = 0.409 kcal/kg.°c
µ’ = 12.168 kg/h.m
1
ho 0,115  0,409.12,168  3
 25. .   552,77
C 0,01826  0,115 
on aura :
ho
=552,77 kcal/ h.m2. °c
C
III.10.3 Calcul de la température de tube :

La relation est :
hi 0
t
t t  TC  TC  t C  …………………………. (III. 23)
h0 hi 0

C t
A.N: tt  108 
175,12
108  68  98,37
552,77  175,12
On aura : tt = 98.37 °C
45
III.10.4 Détermination de la viscosité µt à tt =98.37 (coté tube) :
0 ,14
 
t   
…………………………. (III. 24)
 t 
On a : à 108°c µ=7.632 kg/m.h =0.18 cst
On trouve d’après le graphe (1) :
 t =0.165 cst à tt = 98.37 °c :
AN :
0 ,14
 
0 ,14
 0,18 
t       1,012
 t   0,165 
Alors : t  1,012
Donc :
hio
hio  .t …………………………. (III. 25)
t
AN :
hio
hio  .t  175,12 *1,012  177,22
t
hi0 = 177.22 kcal/h.m2.°c
III.10.5 Détermination de la viscosité µt’ à tt (coté calandre) :

On a :    0,27cst C =0.2cst
0 ,14
  
C    …………………………. (III. 26)
 C 
AN :
0 ,14
  
0 ,14
 0,27 
C       1,04 C  1,04
 C   0,2 
Donc :
ho
ho  .C
C …………………………. (III. 27)
AN :
ho
ho  .C  552,77.1,04  574,88
C
on trouve : ho =574.88 kcal/h.m2.°C
46
Donc le coefficient global de transfert propre (Up) :

hio .ho
Up  (III. 28)
hio  ho ………………………….
AN :
hio .ho 177,27.552,88
Up    134,23
hio  ho 177,27  552,88
Up = 134.23 kcal/h.m2.°c
On sait que Us = 116.6 Kcal/h m2 oC
Donc : Up > Us
III.11 Calcul de la résistance d’encrassement :

La relation de Rs est :
U p Us
Rs  (III. 29)
U p .U s ………………………….
AN:
Avec: Us = 116.6 kcal/h.m2.°c
U p Us 134,23  116,6
Rs    1,126.10 3
U p .U s 134,23.116,6
Donc : Rs = 1,126. 10-3 (Kcal / h m2 oC)-1
III.12 Calcul des pertes de charge :

III.12.1 Pertes de charge coté tube :
La relation de Pt :
nC . nt Gt2
 ft.L 
Pt    2 …………………………. (III. 30)
1,271.10 .d  d i .t
15

Avec :
nc : nombre de passe coté calandre.
nt : nombre de passe coté tube.
Gt : la vitesse massique (kg/h.m2).
d108: la densité a T=108 C .
Φt : correction par chauffage.
ft : coefficient de friction (voir annexe 04)
47
L : la longueur (m).
AN :
nc = 1, nt = 4, Gt = 1731860.3kg/h.m2.
d108 = 1.239, L = 6.096m, di = 0.01483m. ft = 0.028
1..4(1755272.72) 2  0.028.6,096 
Pt    2
1,271.10 .1.186  0.01483.1.012
15

Alors : Pt =0.108kg/ cm2
III.12.2 Pertes de charge coté calandre :

La relation de Pc :
2
nC . f CT .GCT .( N Ch  1).DC
PC  …………………………. (III. 31)
1,271.1015.d .De.c
Avec :
nc : nombre de passe (coté calandre)
Dc : diamètre calandre
De : diamètre équivalent
N Ch : nombre de chicanes
A.N :
nc = 1 ;Gt = 1546346.53 kg/m2 ; Dc = 1.321 m ; Nc = 19;
De = 0.01826m ; φc = 1 ; d’68= 1.1866. ; f CT = 0.2
1 .0,2 .(1546346,53) 2 .(19  1).1,321

PC   0,4224
1,271.1015.1,1239.0.01826.1,04
On trouve : PC =0.4224 kg/cm2
48
Tableau III.3 : résultats de calcules

Echangeur Côté tube Côté calandre
Q (kcal/h) 2432808 2427365.102
ΔT (0C) 41 39
DTLM (0C) 40
R1.05 1.05
E0.48 0.48
F0.8 0.8
TLM corigé (0C) 32
Ưs (kcal/h.m2. oC) 120

A (m2) 633.54
at (m2 ) 0.3622
Nt’ 1749
Us (kcal/h.m2. oC.) 116.6
Tc ( oC ) 108
tc ( oC) 68
at (m2 ) 0,077 0.101
Gt (kg/h.m2 ) 1755272.72 1546346.53

Ret 3410.73 2320.53
JH 9.5 25
hi 224.96
(kcal/h.m2.°c)
t
hio 175.12
(kcal/h.m2.°c)
t
ho 552.77
(kcal/h.m2.°c)
C
tt ( oC ) 93.37
hio ou ho (kcal/h.m2.°c) 177.22 574.88
Up (kcal/h.m2.°c) 134.23
Rs (kcal/h.m2.°c) 1,126.103
P (kg/.cm2) 0.108 0.4223
49
D’après le calcul on trouve :

Rsa < Rs avec ∆Pt < ∆Pta et ∆Pc < ∆Pca
avec:
Rsa =0.00082 (Kcal / h m2 oC)-1 , ( ∆Pta et ∆Pca)=0.7 kg/.cm2
Donc :
-On remarque les résultats de calcul trouvés son proche des données de constructeur
-La marche de l’échangeur 200 -E 2 est normale, et notre échangeur 200-E-2 est en bon état
dans l’unité 200.
50
Conclusion :
D’après le travail qu’on a effectué on a conclu que les hydrocarbures aromatiques ont
une importance dans le domaine de la pétrochimie comme matières premières pour
l’obtention de divers produits finis.
La raffinerie de Skikda est constituée de différentes unités dont l’unité d’affectation est
l’unité d’extraction de ses produits par une capacité de production environ 124.000 t/an des
aromatiques a haute pureté
Aussi on a conclu que vus les problèmes qui influent sur la stabilisation de l'unité 200 sont :
- La variation de la composition de la charge en aromatiques provenant de l'unité du
reforming catalytique U100.
- Le solvant utilise est le sulfolane quand il se dégrade il devient acide et par mis ses
produits de décomposition on aura quelque polymères alors sont acidité provoque la
dégradation du métal par corrosion et les polymères provoque le bouchage des tuyères.
Suivant notre étude la section fractionnement des BTX est la seule qui travail
convenablement, elle donne des produits pure et il répondent au spécification du marche
international
Dans ce cadre, on a effectué un calcul de vérification, en faisant la comparaison des
résultats obtenus par le calcul et des données du constructeur, ainsi une étude sur cette unité.
A la fin, les résultats de calcul trouvés son proche des données de constructeur.
51
Bibliographie
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[2]-B.Oussama : Etude de l’utilisation des liquides ioniques comme écosolvants pour
l’extraction des composés aromatiques à l’échelle industrielle
UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA 2012
[3]-Z.dahbia : extraction des hydrocarbures aromatiques a partie d’une coupe pétrolière par
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[4]-G.Rida: extraction des aromatiques etude d’un échangeur e2-200 institut algerien du
petrole-centre de Skikda Février 2005
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[6]-Ould Mohamed Lemine Beyrouk, Reziouk Faris : Extraction des aromatiques Calcul de
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[9]- B.Abderrahmane : Calcule vérification de l’e changeur de chaleur 100-E-1 A÷D
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[10]-P. WUITHIER : Raffinage et génie chimique, Tome I 2eme édition 1972 –Paris.page 48
[11]-P. WUITHIER :Jaun Durandet, extraction par solvant, Tome I
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[12]-J.P.WAUQUIER :Paul Miritenro, Procédés de séparation,
Editions TECHNIP 1998 –Paris .pages 326,328,330,337
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[14]-Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et
des maladies professionnelles les services techniques et médicaux de l’INRS (N. Bonnard,
M.-T. Brondeau, D. Jargot, D. Lafon, O. Schneider) FT 74 édition 2008 (*)
[15]-Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et
des maladies professionnelles les services techniques et médicaux de l’INRS FT 77 édition
2004 (*)
[16]- FT 74 INERIS–DRC-01-25590-00DR256.doc Version N•3-/ mars 2006
[17]-Manuel opératoire de l’unité 200 NAFTEC
[18]-IFP-2005 ENSPM Formation Industrie/ MATÉRIEL THERMIQUE ; en échangeurs -
02359_A_F - Rév. 1/18/04/2005.
[19]- J.P.WAUQUIER R,Boulet:produits pétrolière Editions TECHNIP 1994 –Paris .pages 6
Annexe n°01 : la fiche technique de donnes de l’échangeur « 200-E2 »
Annexe n°02 : la fiche technique de description de l’échangeur « 200-E2 »
Annexe n°03 : la fiche technique de description les dimensions de l’échangeur « 200-E2 »
Annexe n°04 : courbe de détermination du facteur de correction (coté tubes).
Annexe n°05 : courbe de détermination du coefficient de transfert Jh et le facteur de friction ft en
fonction du nombre de Reynolds à l'intérieur des tubes.
Annexe n°06 : courbe de détermination du coefficient jh et le facteur de friction ft en fonction du nombre
Reynolds modifié à l'extérieur des tubes (coté calandre).
Annexe n°07 : courbe de détermination de chaleur spécifique Cp
Annexe n°08 : courbe de détermination conductivité thermique λ
Annexe n°09 : tableau de coefficients de transfert Us
RESUME :
Le rôle de la raffinerie de pétrole de Skikda (RA1k) dans la production nationale des

dérivés pétroliers, a pour mission de transformer le pétrole brut provenant de Hassi-messaoud
avec une capacité de traitement (15 millions t/an), ainsi que le brut réduit importe (277.000
t/an).
L e procédé d’extraction est une opération plus important dans l’industrie pétrolière, et
dans notre étude, elle permet de séparer le benzène et le toluène des autres familles
d'hydrocarbures. Ce mélange (benzène et toluène) est ensuite fractionné en vue de l'obtention
de produits de très haute pureté, l’installation de l’extraction des aromatiques a été projeté
pour extraire de l’essence réformée des aromatiques qui seront fractionnés par la suite en
benzène et toluène très purs.
Ce présent travail est basé sur une étude descriptive sur le déroulement de l’extraction
au niveau de la raffinerie de Skikda U200, ainsi qu’une étude spécifique sur l’échangeur de
chaleur concerné dans ce procédé.
MOTS-CLE : raffinerie, solvant, extraction, pétrole, échangeur.

ABSTRACT:
The role of the oil refinery of Skikda (RA1k) in the domestic production of petroleum
products, mission to transform crude from Hassi Messaoud, with a processing capacity (15
million t / year), and the gross reduced imports (277,000 t / year).
The extraction process is a most important operation in the oil industry, and in our study, it
allows separating benzene and toluene other hydrocarbon families. This mixture (benzene and
toluene) is then fractionated to obtain products of high purity, the installation of the extraction
of the aromatics has been proposed for extracting aromatic reformed gas to be subsequently
fractionated benzene and high purity toluene.
This present work is based on a descriptive study on the course of the extraction at the Skikda
refinery U200 and a specific study on the heat exchanger involved in this process.
KEY-WORDS: refinery, solvent ,extraction, oil, exchanger.

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

Faculté des sciences et de la Technologie

Mémoire de fin d’études

Réalisé par : Encadré par :

Fig II-4 : schéma simplifie de section d’extraction d’aromatiques ………………… 17

Tableau I-1: la capacité de production totale de RA1/K …........................................ 9

RA1/K Raffinerie de Skikda

II.2.1 Description de différentes sections …… ……………………………………….....…..14

II.3.1 Extraction par solvant…………………………………………………………………......26

II.3.2. Différentes étapes d’extraction ……………………………………………….….....…26

I.1 Présentation de la Raffinerie de Skikda : [1]

Directeur adjoint Secrétariat

Dépt : Technique Dépt : Finance

Dépt : SIG Dépt : DRH

Dépt : Sécurité Dépt : ADM

Cellule Env Dépt : M.G

Figure I.2 : organigramme de la raffinerie de SKIKDA [1]

I.2 Présentation des différentes unités : [1]

 Unité 10/11 de distillation atmosphérique (TOPPING).15.000.000 T/AN

I.2.1 Les unités 10-11 de Topping :

I.2.2 Unités 100 et 103 (unité Magnaforming, platforming):

I.2.4 Unité 400 (séparation du para-xylène) :

I.2.5 Unité 70 (Production de bitume) :

I.2.7 La centrale thermoélectrique (CTE 1050) :

Figure I.3 : schéma de principales installations de la raffinerie [9]

Tableau I.1 : la capacité de production totale de RA1/K [9]

Matières premières Produits finis(en tonnes par an)

Toluène 0,8669 110,6 -59,4 04 92,1

O-xylène 0,8802 144,4 -25,2 17 106,2

M-xylène 0,8642 139,1 -47,9 27 106,2

P-xylène 0,8611 138,3 -13,3 25 106,2

II.1.3 Structures chimiques : [4,7]

A. Le benzène et ses homologues : [19,16]

Figure II.1 : la formule qui a du benzène proposé par ’Kekulé’ [19]

B. Le Toluène et les xylènes : [7, 14,15]

Figure II.2 : la formule de toluène et l’éthylbenzène [4]

CH3 CH3 CH3

 Aromatiques en C9 et plus lourds :[11]

II.2 description de l’unité U200

A But de l’installation : [4,7]

B Caractéristiques physico-chimiques du sulfolane : [13]

On résumé les caractéristiques physico-chimiques du sulfolane sur le tableau suivante :

Tableau II.3 : Les propriétés physiques de sulfolane [13]

II.2.1 Description de différentes sections : [17]

L’unité U200 se compose de trois sections :

 section d’extraction des aromatiques.

A Section d’extraction : [6,11,17]

Figure II.4 : schéma simplifie de section d’extraction d’aromatiques [6]

B Section de régénération du solvant : [6,11,17]

Figure II.5 : schéma simplifie de section de régénération de sulfolane [6]

.Figure II.6 : schéma simplifie de section de fractionnement d’aromatiques [6]

Les différentes colonnes de l’unité U200 sont les suivantes :

B. Colonne de lavage du raffinat (RDC2)

C. Colonne de stripping de l’extrait (C3)

D. Colonne de stripping de l’eau (C4)

E. Colonne de récupération des aromatiques(C5)