I.

Introduction

La vapeur d’eau est le fluide thermique le plus utilisé dans l’industrie. Elle permet de
véhiculer l’énergie de combustion, de la chaudière aux stations d’utilisation. Cette énergie
transportée peut être transformée en énergie mécanique dans une machine thermique ou
simplement utilisée sous forme d’énergie thermique.

La vapeur peut être produite en brûlant le combustible dans une chaudière ou en

récupérant de l’énergie perdue au niveau des procédés industriels. Elle peut être
également récupérée comme un sous produit en aval des turbines des centrales de
production d’énergie électrique.

Indépendamment de la source, la vapeur doit être distribuée convenablement pour

assurer une bonne performance énergétique.

II. Type de chaudières

La plupart des chaudières sont constituées principalement d’un foyer (source de

chaleur) et d’un réseau de tubes.
Les chaudières produise soit de l’eau chaude, soit de la vapeur saturé
(évaporateur/économiseur) ou de la vapeur surchauffé (production d’énergie) , soit les
deux (vapeur et eau).

On peut considérer une chaudière comme un échangeur de chaleur qui comporte sa

propre source de chaleur. Elle est conçue pour transmettre de manière efficace la chaleur
de la source à l’eau. La source de chaleur est habituellement un brûleur de combustible
(ou bien un élément de chauffe électrique dans le cas des chaudières électriques.

De ce fait on peut les classifier en fonction de leur source de chaleur en deux

catégories : Les chaudières thermiques et les
chaudières électriques.

Les chaudières Thermiques

Selon la configuration des écoulements au sein d’une chaudière on distingue :

• Les chaudières à tubes de fumées

• les chaudières à tubes d’eau

Dans ces deux types, les tubes sont utilisés comme surface de transfert de chaleur.

1) Les chaudières à tube de fumées

La chaudière est dite à "tubes de fumées" si les gaz de combustion circulent à l’intérieur
des tubes et l’eau à l’extérieur
 Description
La chaudière à tube de fumées se constitue d’un grand nombre de tubes droits (ou
circule le gaz) s’appuyant sur deux plaques tubulaires à leurs deux extrémités.
La majorité des chaudières à tubes de fumées modernes ont une calandre extérieure
de forme cylindrique, car cette configuration offre la plus grande résistance par unité de
poids, elle est en outre facile à fabriquer. le foyer consiste en un plus petit tube rond
installé au fond de la calandre. (fig 1)
 Les chaudières à tubes de fumées comportent généralement un certain nombre de
passes, afin d’augmenter la surface d’échange et de s’adapter à la réduction du
débit volumique des gaz de combustion qui accompagne leur baisse de température.
Chaque passe comporte un faisceau de tubes parcourus par les gaz. A l’extrémité de
chaque passe, l’écoulement des gaz s’inverse pour exécuter la passe suivante, et ainsi de
suite jusqu’à son évacuation vers la cheminée. Les chaudières les plus efficaces ont 3 ou
4 passes.

une passe deux passes

Trois passes

Caractéristiques des chaudières à tube de fumée

• Les chaudières à tubes de fumées constituent le domaine des chaudières

commerciales de petite et moyenne tailles. Dans ce domaine, ces chaudières sont plus
économiques

• Les chaudières à tubes de fumées on de basses pressions de service.

 Elles ne peuvent pas êtres utilisées à des pressions élevées ; car elles seraient trop
lourdes. En effet, l’épaisseur requise de la calandre, qui est proportionnelle à son diamètre
et à la pression de l’eau, sera d’autant plus importante que ces deux paramètres seront
élevés. Par ailleurs, à haute pression, il serait difficile de maintenir la fixation des plaques
tubulaires.

• Les chaudières à tubes de fumées sont destinées à la production d’eau chaude ou

de vapeur d’eau.
La calandre d’une chaudière à tubes de fumées dédiée à la production d’eau chaude
est remplie de tubes. Dans les chaudières destinées à la production de vapeur, un espace
dénué de tubes est ménagé dans la partie supérieure de la calandre pour recevoir la
vapeur produite. Un séparateur destiné à empêcher l’entraînement de gouttelettes d’eau
par la vapeur y est installé. Un équipement externe est également utilisé pour maintenir un
niveau d’eau constant pendant le fonctionnement de ces chaudières.

2) Les Chaudières à tube d’eau

La chaudière est dite à "tubes de d’eau" si l’eau circule à l’intérieur des tubes et le gaz
de combustion à l’extérieur

Description

La plupart d’entre elles ont un grand nombre de tubes reliant un collecteur supérieur
unique, appelé "Tambour de vapeur" à un ou plusieurs collecteurs inférieurs se trouvant
au niveau le plus bas est baptisé "Tambour de boue" parce que les impuretés et les
résidus issus du traitement de l’eau s’y déposent.
Le tout entouré d’une calandre réfractaire (pas baigner dans l’eau)
L'eau mise en ébullition dans les tubes sous effet conjoint de la convection et du
rayonnement ; circule du bas vers le haut par effet thermosiphon
Les anciens modèles de chaudières avaient été conçus pour faire usage de tubes
droits comportant des lignes de courbure simples
 Par contre les chaudières à tubes d’eau de conception moderne sont faites de tubes à
géométrie complexe, diversement coudés, les rendant ainsi plus compact et donc plus
économique. De ce fait on pourrait disposer de plus de variétés quant à leurs dimensions,
car les tubes peuvent êtres coudés de manière à s’adapter à la forme générale de la
chaudière.

Aussi elles sont plus disposées que les anciennes à intégrer des surchauffeurs. Un
surchauffeur étant une partie des tubes de chaudière dans laquelle la vapeur obtenue par
vaporisation continue à prendre de la chaleur aux gaz de combustion.
 Caractéristiques des chaudières à tubes d’eau

• Les chaudières à tubes d’eau sont conçues soit pour la production d’eau chaude,
soit pour la production de vapeur (comme les chaudières à tube de fumée). Et dans la
pratique, elles sont les seuls à pouvoir produire de la vapeur surchauffée.

• Les chaudières à tubes d’eau peuvent être employées dans des applications où des
pressions élevées et ou de grandes capacités de production sont nécessaire.

• Le volume, relativement petit des chaudières à tubes d’eau, les prédispose à

chauffer l’eau plus rapidement que les chaudières à tubes de fumées.

• Elles peuvent aisément intégrer des économiseurs. (L’économiseur est un

échangeur de chaleur qui récupère la chaleur des fumées au niveau de la cheminée pour
préchauffer l’eau d’alimentation à l’entrée de la chaudière).

• Elles ne sont pas économiques dans la gamme des petites capacités

Leur conception et leur fabrication sont onéreuses, parce que les tubes de chaque
nappe doivent être coudés à un angle différent. La calandre extérieure doit être réalisée
en matériau réfractaire, très coûteux, car elle n’est pas baignée dans l’eau pour la protéger
, tout comme les tubes, des températures très élevées des gaz de combustion.

• Néanmoins il existe des modèles de petites tailles : « les chaudières à serpentins ».

Une telle chaudière contient un ou quelques serpentins enroulés en spirale serrée autour
d’une chambre de combustion. Leur avantage principal réside dans le fait qu’elles
chauffent rapidement, puisqu’elles ont un rapport (surface de chauffe/volume d’eau)
exceptionnellement élevé.
 3) Les chaudières en profilés de fonte

Description
La chaudière en profilés de fonte ne fait pas usage de tubes. Au lieu de cela, elle est
construite avec des éléments en fonte profilés où sont aménagés des passages pour la
circulation de l’eau et des gaz de combustion. Ce type de chaudière ne comporte pas de
collecteur de séparation, elle atteint cet objectif de séparation avec des ouvertures reliant
des éléments adjacents

Caractéristique des chaudières en fonte

• Elles sont utilisées dans la production d’eau chaude et dans celle de la
vapeur.
• Elles ont un rendement acceptable
• Leurs principale avantage est qu’elles peuvent être montées sur place.
• Elle présente un inconvénient principal qui est la chute rapide des
performances à cause du vieillissement des garnitures d’étanchéité, attaquées par
les produits chimiques utilisés pour l’entretien de la chaudière.
• Elles sont limitées aux petites tailles et aux basses pressions

4) Les chaudières à condensation

La chaudière à condensation est le type de chaudière, le plus récent. C’est

une chaudière ayant la particularité de tirer profit de la chaleur latente de la vapeur d'eau
contenue dans les gaz d'échappement (gaz de combustion), en condensant ces vapeurs
avant de rejeter l'eau sous forme liquide. Ainsi le rendement (rapport de l'énergie fournie
au circuit d'eau chaude par la chaudière sur la chaleur émise lors de la combustion) de
cette chaudière atteint jusqu'à 109 % PCI.

Caractéristiques des chaudières à condensation

• Elles ont un rendement plus élevé que celui des chaudières conventionnelles
 • Elles on une surface d’échange de chaleur importante qui résistante à la
corrosion.
• Les gaz sont refroidis en deçà de leur point de rosée, ce refroidissement
poussé réduit leur volume et permet ainsi une réduction importante des dimensions
du conduit d’évacuation des fumées.
• Elles utilisent exclusivement des combustibles gazeux.
• Leurs Surfaces d’échanges sont en acier inoxydable, très coûteux.
• Elles sont commercialisées uniquement dans la gamme des petites tailles.
Mais pour répondre à des besoins importants il est possible d’utiliser plusieurs
unités en parallèle.

Les Chaudières électriques

Il existe deux types de chaudières électriques :

1) Les chaudières à résistance : Un élément de résistance électrique est utilisé pour

chauffer l’eau.
2) Les chaudières à électrodes : des électrodes utilisent l’eau elle-même comme
résistance électrique.

Elles présentent

❖ l’avantage :

• D’être efficaces en tant que dispositifs de conversion d’énergie (électricité en

chaleur)
• Absence de cheminée
• Nécessite peu de maintenance

❖ L’inconvénient :
• Le coût élevé de l’énergie électrique
En fait, l’énergie électrique étant produite au niveau de centrales généralement
éloignées du lieu d’installation de ces chaudières, on doit, pour les comparer aux autres
types de chaudières, tenir compte des pertes de chaleur au niveau de la centrale elle-
même, des pertes électriques dans le réseau de distribution et enfin des pertes au niveau
de la chaudière elle-même.

III. Condensats, eau d’alimentation des chaudières et son

traitement

Le système de condensat est tout simplement la partie du réseau vapeur qui retourne à
la chaufferie. Le condensat provient de la condensation de ce qui reste de la vapeur
utilisée par les équipements et de la condensation parasite dans le réseau vapeur, suite
aux pertes de chaleur à travers la tuyauterie.
 Le poste d’eau (ou le système d’eau d’alimentation) est le système dans lequel l’eau est
purifiée et/ou traitée avant d’alimenter la chaudière.
Le système de condensat ramène ce dernier dans le poste d’eau. Dans beaucoup de
situations, les deux systèmes interfèrent, de sorte que les mêmes équipements
remplissent des fonctions pour le système de condensat et pour le poste d’eau
d’alimentation.
L’eau d’appoint est une eau traitée qu’on ajoute à l’eau d’alimentation ou au système de
condensat pour compenser les pertes en eau du système.

III.1 Fonctions du poste d’eau et du système de retour de condensat

Les deux systèmes remplissent quelques unes ou la totalité des fonctions
suivantes :
- remplir la chaudière et remplacer les quantités d’eau perdues,
- collecter et ramener les condensats des équipements d’utilisation de la vapeur,
- drainer l’eau liquide à partir des lignes de vapeur et des équipements qui sont hors
service,
- injecter l’eau dans la chaudière contre la pression qui règne à l’intérieur,
- purifier et/ou traiter l’eau de chaudière afin de prévenir tout dommage et toute
inefficacité dans la chaudière et dans les équipements utilisateurs de vapeur,
- réchauffer l’eau d’alimentation, habituellement avec de la chaleur récupérée,
- récupérer la chaleur des condensats, telle que celle de la vapeur flash résultant de
la détente de condensat sous pression,
- créer un vide dans le système de retour de condensat, afin de favoriser
l’écoulement de ce dernier et d’améliorer la régulation de la température des systèmes de
chauffage de la vapeur,
- créer le vide dans les condenseurs des machines à vapeur.

Chacune de ces fonctions consomme de l’énergie ou affecte le rendement de la

chaudière. Une de ces fonctions, le traitement de l’eau, a également un effet majeur sur
les coûts de la maintenance et sur la durée de vie des équipements.

III.2 Les systèmes de retour de condensats

Les systèmes de retour de condensats sont constitués principalement d’un réservoir qui
accueille les condensats, appelé "récepteur", et d’une tuyauterie qui ramène les
condensats des équipements utilisateurs de vapeur jusqu’à ce réservoir. Dans les grandes
unités, on peut rencontrer plusieurs petits récepteurs au niveau des différents sites où se
trouvent les nombreux équipements utilisateurs de la vapeur. Les condensats recueillis au
niveau de chacun de ces récepteurs, sont ensuite dirigés vers le récepteur primaire,
toujours situé au niveau de l’installation de la chaudière.

Le système de retour des condensats commence à partir des pièges à vapeur installés
au niveau de la tuyauterie et des équipements et qui ont pour fonction, d’empêcher la
vapeur de fuir avant quelle n’ait livré toute sa disponibilité en chaleur latente. Donc ces
pièges ne laissent passer que le liquide. Dans beaucoup d’installations de chaudières,
l’eau d’appoint est introduite par le récepteur de condensats, son admission étant
contrôlée par une valve à flotteur. Les détails d’un système de condensats dépendent de
sa pression de service. Certains opèrent à des pressions supérieures à la pression
atmosphérique, tandis que d’autres opèrent sous vide. Ces types de systèmes sont
fermés, c'est-à-dire qu’ils ne sont pas ouverts à l’atmosphère. D’autres systèmes de
condensats opèrent à la pression atmosphérique. Ceux-ci sont munis d’évents ouverts
localisés sur le (ou les) récepteur. Un avantage important des systèmes fermés est qu’ils
empêchent l’air d’entrer en contact avec l’eau. L’air constitue la cause principale de
corrosion dans toutes les parties du système. En revanche, les systèmes à évents sont
plus simples et conviennent notamment sur les installations où les condensats doivent être
récupérés sur de longues distances.

III.2.1 Les systèmes de condensats à haute pression

Ils sont utilisés lorsque la plus faible température d’utilisation de la vapeur correspond à
une pression supérieure à la pression atmosphérique. Toutes les parties d’un tel système
sont sous une pression supérieure à la pression atmosphérique. Par conséquent, ces
systèmes sont les moins exposés aux entrées d’air. Avec ces systèmes, les équipements
utilisateurs de vapeur doivent être très près de la chaudière. Autrement, la perte de
chaleur de la tuyauterie de condensat elle-même risque de causer d’importantes variations
de pression dans le système de condensat, créant ainsi des problèmes pour la
récupération des condensats.

III.2.2 Les systèmes à tuyauterie unique

Une seule tuyauterie cumule la fonction de distribution de la vapeur et celle de
récupération des condensats. Les condensats sont drainés vers la chaudière grâce à la
pesanteur. Un tel système est unique en ce qu’il ne nécessite pas de pièges à vapeur et
que souvent il n’a pas besoins de récepteurs de condensats. De prime abord, ce système
parait être un système fermé. En fait, ce vieux système qui était surtout utilisé pour le
chauffage avec des radiateurs en fonte munis d’évents pour la régulation de la
température, reçoit l’air en quantités importantes à travers les évents.

III.2.3 Les systèmes de condensats atmosphériques.

La plupart des systèmes qui s’étendent sur de longues distances d’utilisation de la
vapeur. La perte de chaleur par la tuyauterie maintient la température du système bien au-
dessous du point d’ébullition de l’eau. Par conséquent la pression de la vapeur dans le
système sera inférieure à la pression atmosphérique. La pression atmosphérique sera
donc ramenée dans le système par des arrivées d’air à travers les évents et les jeux.
Ainsi, les systèmes atmosphériques se comportent de manière à mélanger l’air aux
condensats. Cet air doit être retiré de l’eau avant son entrée dans la chaudière si l’on veut
que la chaudière dure longtemps. Dans la plupart de ces systèmes, le drainage des
condensats à partir des équipements utilisateurs se fait par gravité. Le récepteur doit donc
toujours être placé au-dessous du niveau de l’équipement qu’il draine. Si le parcours du
condensat jusqu’à la chaudière comporte des tronçons que le condensat ne peut pas
parcourir par gravité, il faut d’abord que ce dernier soit recueilli dans un récepteur local.
Ensuite, à partir de ce récepteur local, une pompe commandée par un flotteur envoie le
condensat vers un récepteur principal ou vers un système d’eau d’alimentation séparé.
 III.2.4 Les systèmes de condensats sous vide
Ces systèmes sont utilisés pour favoriser l’écoulement de la vapeur, pour améliorer la
régulation des équipements utilisant une vapeur basse pression, ou encore pour
augmenter le rendement de machines motrices à vapeur. En dépit du fait que ces
systèmes soient fermés, leur vide induit des fuites d’air vers l’intérieur. L’air ainsi que
d’autres gaz incondensables sont évacués de ces systèmes au moyen de pompes à vide
volumétriques ou d’éjecteurs d’air à venturi. Aussi longtemps qu’un tel système fonctionne
correctement, les entrées d’air qui parviennent à la chaudière seront moins importantes
que dans le cas de systèmes atmosphériques. La différence principale entre un système
atmosphérique et un système sous vide réside dans le récepteur de ce dernier qui est
muni de pompes à vide.

Piège à vapeur

Soupape Soupape

Piège à gouttelettes

Vanne de contrôle
Eau d’appoint
Event

Régulateur de niveau Pompe alimentaire Récepteur de Vanne de contrôle

condensats

Fig. 9: Système de condensats atmosphérique

 III.3 Les systèmes d’eau d’alimentation
Le système d’eau d’alimentation commence au niveau du récepteur de condensats
principal qui se trouve au niveau de la chaufferie. Dans les cas les plus simples, le
système d’alimentation en eau se réduit à la pompe alimentaire qui puise l’eau à partir du
récepteur et la refoule dans la chaudière. La pompe alimentaire ou une vanne d’entrée
d’eau d’alimentation est commandée par le niveau d’eau dans la chaudière. Dans les
systèmes plus complexes, il peut exister une bâche alimentaire séparée du récepteur de
condensats. Le rôle premier de cette bâche alimentaire est presque toujours le dégazage
de l’eau, le dégazage étant l’opération qui consiste à débarrasser l’eau de tout l’air et de
tous les gaz incondensables qui s’y trouvent dissous et dont la solubilité diminue dès qu’il
y a une élévation de température. La bâche alimentaire est un réservoir fermé où l’eau
d’alimentation est débarrassée de l’oxygène et réchauffée grâce à un puissant jet de
vapeur qui la traverse. L’installation d’un réservoir désaérateur séparé requiert l’utilisation
d’une pompe alimentaire séparée (voir figure 10). Dans le système de la figure, la pompe
de condensats ou une pompe séparée, fera circuler l’eau à travers le réservoir d’eau
d’alimentation pour le désaérer avant de parvenir à la chaudière. Le désaérateur opère
généralement à une pression supérieure à la pression atmosphérique, mais certaines
installations font usage de bâches alimentaires opérant en dessous de la pression
atmosphérique. La bâche alimentaire pourrait également être utilisée comme lieu de
récupération de la chaleur. La chaleur à récupérer peut se trouver au niveau d’un
économiseur de cheminée, des eaux de purge ou d’une autre source. L’eau d’appoint
peut être introduite dans le circuit au niveau de la bâche alimentaire, après avoir subi un
prétraitement.

Bâtiment

Vanne d’alimentation

Piège à
gouttelettes Bâtiment
Régénérateur

Désaérateur

Récepteur

Récepteur

Filtre/ Eau
Pompe alimentaire Pompe à
d’appoint Pompe à
condensats Adoucisseur
condensats
Système d’alimentation en eau d’une chaudière avec régénérateur-désaérateur
 III.4 Traitement de l’eau
Le traitement de l’eau est la première tâche d’un système d’alimentation en eau d’une
chaudière. Il existe plusieurs types de traitements pour l’eau, chaque type étant approprié
à des conditions spécifiques données. Les différents traitements pourraient cependant être
classés en trois catégories générales:
-le traitement de l’eau d’appoint par adoucissement et autres techniques ;
-l’addition de produits chimiques à l’eau dans la chaudière même ;
-la désoxygénation de l’eau dans le régénérateur / désaérateur par séparation
mécanique.
La combinaison particulière de traitements d’eau qui sied à une installation de
chaudière donnée, dépend de la pression et température du système, de l’exposition ou
non de l’installation à l’atmosphère, de la composition de l’eau d’appoint, des normes
environnementales et mêmes des préférences des personnes chargées de veiller à
l’exécution des traitements.
En plus des traitements de l’eau, on procède à des purges au niveau de l’eau de
chaudières afin de réduire la concentration des contaminants de façon à la maintenir
toujours au-dessous d’un seuil tolérable. La majorité de ces contaminants sont introduits
dans la chaudière par le biais de l’eau d’appoint. Les traitements chimiques qu’on fait subir
à l’eau dans la chaudière convertissent des contaminants nuisibles même à très faible
concentration en contaminants tolérables à des concentrations plus importantes.
Cependant, ces contaminants tolérables suite au traitement chimique, finissent par
s’accumuler à l’intérieur de la chaudière jusqu’à atteindre des seuils intolérables. Il faut
alors les en retirer avant que des troubles fonctionnels ne commencent à se manifester
dans le système. Par exemple, dans le traitement de la dureté (essentiellement le calcium
et le magnésium), deux kg d’un produit de traitement à base de phosphate se combinent
avec un kg d’éléments durs (Ca ou Mg) pour former trois kg d’un composé qui précipite au
fond du tambour de boue et devient vaseux. La vase doit être alors purgée avant de durcir
sur place ou de s’accumuler jusqu’à restreindre le flux d’eau. Les purges font donc partie
intégrante des traitements d’eau. Le pourcentage d’eau qu’il est nécessaire de purger
dépend de la concentration du contaminant dans l’eau d’appoint et de la concentration
tolérable pour ce contaminant dans l’eau de chaudière. Dans les installations de
chaudières disposant d’une eau d’appoint pure, le pourcentage d’eau purgée peut être
très faible. Dans les installations où l’eau d’appoint est lourdement chargée de
contaminant, le pourcentage d’eau qu’il est nécessaire de purger sera très important. Une
purge insuffisante entraînera l’encrassement des surfaces d’échange, ce qui peut
sérieusement dégrader le rendement. Cela conduit également à un endommagement de
la chaudière, pouvant aller de corrosions de types divers à l’obstruction du flux d’eau
résultant en une perte définitive des tubes. Une purge excessive fait perdre beaucoup
d’énergie, accroît le coût du traitement d’eau et cause une perte d’eau.
Certains contaminants solides sont plus lourds que l’eau, ceux-ci précipitent donc au
fond de la chaudière et sont éliminés par un ou plusieurs purgeurs installés à la base de la
chaudière. La boue issue de ces dépôts de fond occupe une surface relativement
restreinte et peut donc s’accumuler jusqu’à atteindre des proportions qui justifient une
purge.
D’autres contaminants solides sont plus légers que l’eau. Dans les chaudières à
vapeurs, ces contaminants flottent à la surface, il y a également des contaminants dissous
qui se dégagent au niveau de la surface à mesure que l’eau s’évapore et devient saturée
de ces contaminants. Ces contaminants seront éliminés par des purges placées juste
sous le niveau d’eau dans la chaudière. Les contaminants et les produits de traitement qui
flottent à la surface sont entraînés dans la vapeur. On pourrait retenir la relation de
conservation suivante pour l’évaluation du débit à purger :
CTSD eau d' appoint
Débit de purge  Débit d' eau d' appoint
CTSDeau chaudière - CTSD eau d' appoint
Avec, CTSD : concentration totale de solides dissous.

IV. Notions de base sur la combustion et les pertes de chaleur

IV.1. La combustion

La combustion est une réaction chimique exothermique, c’est-à-dire accompagnée

d’une production d'énergie sous forme de chaleur. Cette réaction chimique ne peut se
produire que si l'on réunit trois éléments : un combustible, un comburant, une énergie
d'activation en proportion suffisante.

Le combustible peut être:

• un gaz (butane, propane, gaz de ville, dihydrogène…),

• un liquide (essence, gasoil, huile, kérosène…),

• un solide (bois, papier, carton, tissu, plastique…).

Le comburant est l’autre réactif de la réaction chimique. La plupart du temps, il s’agit

de l’air ambiant, et plus particulièrement de l’un de ses composants principaux, le
dioxygène.

En faite, la combustion est une réaction d'oxydo-réduction, en l’occurrence l’oxydation

d’un combustible par un comburant ;

L’énergie d’activation est le déclencheur du feu. Il s’agit généralement de chaleur. La

production de chaleur permet à cette réaction de s’auto-entretenir dans la plupart des cas,
voire de s'amplifier en une réaction en chaîne.

La quantité d’énergie produite par la combustion est l'enthalpie de la réaction. Dans les
domaines d'application (fours, brûleurs, moteurs à combustion interne), on utilise souvent
le notion de pouvoir calorifique, qui est l'enthalpie de réaction par unité de masse de
combustible ou l'énergie obtenue par la combustion d'un kilogramme de combustible,
exprimée en général en kJ·kg-1

Les combustions d'hydrocarbures dégagent de l'eau sous forme de vapeur. Cette

vapeur d'eau contient une grande quantité d'énergie. Ce paramètre est donc pris en
compte de manière spécifique pour l'évaluation du pouvoir calorifique, et l'on définit :

• le pouvoir calorifique supérieur (PCS) : Quantité d'énergie dégagée par la

combustion complète d'une unité de combustible, la vapeur d'eau étant supposée
condensée et la chaleur récupérée.

• le pouvoir calorifique inférieur (PCI) : Quantité de chaleur dégagée par la

combustion complète d'une unité de combustible, la vapeur d'eau étant supposée
non condensée et la chaleur non récupérée.

La différence entre le PCI et le PCS est la chaleur latente de vaporisation de l’eau (Lv)
multipliée par la quantité de vapeur produite (m)

On a la relation .𝑷𝑪𝑺 = 𝑷𝑪𝑰 + 𝒎. 𝑳𝐯

C’est ce phénomène qui se produit dans la chaudière. Les combustibles traditionnels se

composent essentiellement de deux éléments : carbone et hydrogène. Au cours de la
combustion, ils se combinent à l’oxygène pour produire de la chaleur et le pouvoir
calorifique provient du contenu en carbone et en hydrogène.

Idéalement, la combustion décompose la structure moléculaire du combustible : le

carbone s’oxyde en gaz carbonique (CO2) et l’hydrogène en vapeur d’eau (H2O).
Pratiquement, pour assurer une combustion totale, un excès d’air doit être apporté aux
équipements. Autrement dit, il faut faire passer plus d’air par le brûleur qu’il n’est
nécessaire du point de vue chimique. Cet excès d’air accélère le processus de mélange
air-combustible. Cependant, il conduit à une perte d’énergie car l’air en plus va propager la
chaleur dans la cheminée.

IV.2. Méthode indirecte pour le calcul du rendement d’une chaudière

IV.2.1 Les pertes de chaleur

On peut les déterminer à partir du code d’essai d’ASME (l’American Society of

Mechanical Engineers). Ce rigoureux code s’applique à toute catégorie de combustibles
utilisés, mais la plupart des systèmes de chauffage en Algérie fonctionnent au gaz naturel
ou au mazout et de nombreuses pertes répertoriées dans le code ne s’y appliquent pas.
Une méthode simplifiée pour évaluer le rendement d’une chaudière est appliquée selon
cette équation :

𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 = 𝒆𝒏𝒕𝒓é𝒆 ×𝟏𝟎𝟎 Aussi, on a : 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 = 𝒆𝒏𝒕𝒓é𝒆 − 𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔

On aura donc la relation :

𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 = 𝟏𝟎𝟎 − ×𝟏𝟎𝟎
𝒆𝒏𝒕𝒓é𝒆

On déterminera ces pertes à partir du code d’essai de puissance de l’ASME.

IV.2.2 Perte de gaz de carneau (PGC)

Ces pertes sont dues aux produits de combustion « secs » qui ne propagent que la
chaleur sensible étant donné qu’ils ne subissent aucun changement d’état. Ces produits
sont le gaz carbonique (CO2), le monoxyde de carbone (CO), l’oxygène (O2), l’azote (N2)
et le dioxyde de soufre (SO2). En général, le SO2 et le CO ne figurent que dans des
concentrations correspondant à des parties par million dont on peut ne pas tenir compte,
du point de vue perte thermique.

Calculer la perte de gaz de carneau (PGC) selon la formule suivante :

𝟐𝟒 ×𝑮𝑺 ×(𝑻𝑮𝑪−𝑻𝑨𝑪)
𝑷𝑮𝑪 = 𝑷𝑪𝑺

GS (lb/lb comb) 
11 CO 2  8O2  7 N 2  C  0.375S
3CO2

Avec :

GS = gaz sec

TGC = Température des gaz de carneau, °F

TAC = Température de l’air comburant, °F

PCS = Pouvoir calorifique supérieur, Btu/lb

CO2 et O2 = pourcentage en volume dans les gaz de carneau

N2 = 100 - CO2 - O2
 C et S = fractions massiques dans l’analyse du combustible

La réduction de l’excès d’air au minimum permet de diminuer les pertes de gaz de

carneau.

IV.2.3 Perte causée par l’humidité provenant de la combustion d’hydrogène (PH)

L’hydrogène contenu dans le combustible quitte la chaudière sous forme de vapeur

d’eau, entraînant l’enthalpie, ou la chaleur totale, correspondant à ses conditions de
température et de pression. La pression de la vapeur est très faible, mais sa température
de carneau est élevée et la plus grande partie de son enthalpie se situe dans la chaleur de
vaporisation.

La perte est évaluée à environ 11 %, dans le cas du gaz naturel, et à 7 %, dans le cas
du mazout.

Calculer la perte (PH) comme suit :

900 H 2  (h g - h f )
PH (%) 
PCS

Avec :

H2 = fraction massique d’hydrogène dans l’analyse du combustible

hg  1055  0.467  TGC  Btu / lb

: enthalpie de la vapeur d’eau à 1 psig, à la
température des gaz de combustion

hf = TAC - 32 Btu/lb : enthalpie de l’eau à la température de l’air comburant

TAC.

Seul un échangeur de chaleur à condensation réduira cette perte de manière

importante.

IV.2.4 Perte de chaleur par rayonnement ou convection (PR)

Cette perte provient des surfaces externes d’une chaudière en marche. Elle est
constante pour toute chaudière utilisée à une température de fonctionnement donnée.
Exprimée selon le pourcentage du rendement thermique d’une chaudière, la perte
augmente à mesure que le rendement diminue. Ainsi, faire fonctionner la chaudière à
pleine charge permet de réduire le pourcentage de perte. Comme l’étendue de la surface
d’une chaudière se rapporte à son volume, la perte relative d’une grosse chaudière est
inférieure à la perte d’une chaudière plus petite (effet d’échelle).
Au lieu de faire des calculs complexes, On détermine la perte par rayonnement et
convection à l’aide d’un tableau étalon qu’on peut se procurer auprès de l’ABMA
(American Boiler Manufacturers Association).
 IV.2.5 Pertes non comptabilisées (PNC)

On utilisera pour cela une valeur de perte présumée de 0,1 % pour les chaudières
alimentées au gaz naturel et de 0,2 % pour les chaudières alimentées au mazout.

Au final, le rendement sera calculé ainsi :

Rendement = 100 – (PGC + PH + PR + PNC)

IV. 3 Méthode directe pour le calcul du rendement d’une chaudière

Pour cela, on devra d’abords mesurer le débit de vapeur correspondant à une période
donnée (une heure par exemple) ainsi que le débit d’eau d’alimentation et du combustible
pendant la même période. Ces données seront rapportées à des unités énergétiques
(Btu/lb ou kJ/kg), on pourra ensuite calculer le rendement par l’équation suivante :

(énergie de la vapeur - énergie de l' eau d' alimentation)

Rendement  100 
énergie du combustible

V. Contrôle d’exploitation des chaudières

Comme nous l’avons expliqué précédemment, un excès d’oxygène est essentiel pour
effectuer une combustion complète. Les commandes d’un brûleur sont donc toujours
réglées pour fournir une certaine quantité d’air en excès, toutes conditions de
fonctionnement considérées, soit en général, de 2 à 5 % d’oxygène dans les gaz de
carneau. Par ailleurs, on sait à présent que l’air en excès provoque une perte de chaleur
lorsqu’il pénètre dans le système de combustion à la température ambiante et en sort à la
température des gaz de carneau. Par conséquent, une réduction de la teneur en oxygène
dans les gaz de carneau diminuera la perte thermique.

De manière générale, on peut dire qu’une réduction de 1 % d’oxygène en excès

réduira la consommation de combustible de 1 %.

La valeur de l'excès d'air est le paramètre le plus utilisé pour calculer le rendement des
brûleurs. Il est important de se rappeler que le rapport air-combustible est établi en
fonction de la masse et non du volume. Il faut donc contrôler la masse d’air fournie à la
masse du combustible utilisée. La densité de l’air et des combustibles gazeux change
selon la température et la pression, et il faut en tenir compte dans le contrôle du rapport
air-combustible. Par exemple, si la pression est stable, la masse d’air circulant dans un
conduit diminue à mesure que la température augmente. En conséquence, on devrait
pouvoir changer les commandes en fonction des variations de température saisonnières et
idéalement, des écarts entre le jour et la nuit également (surtout au printemps et à
l’automne, lorsque les températures journalières varient considérablement). La figure
suivante présente l’effet de la température sur l’excès d’air dans les gaz de carneau :

Aussi la pression jour un rôle. En effet, la masse de gaz naturel circulant dans un tuyau
chutera si la pression dans le tuyau d’alimentation diminue. Le débit constant des
combustibles liquides, bien que moins influencé par la température, dépend quand même
d’une pression d’alimentation stable vers une vanne conservant une position constante

Les écarts de pression et de température peuvent être corrigés par des systèmes
perfectionnés de régulation d’air et de combustible, lesquels sont souvent onéreux. Pour
éviter une telle dépense, on a souvent recours à des systèmes plus simples, moins précis
et réglés à des marges plus grandes d’excès d’air en vue d’éviter un manque d’air.

En ce qui concerne l’équipement de combustion existant, le principal moyen pour

maximiser l’efficacité des systèmes de chauffage consiste à mesurer l’excès d’air et à le
réduire au minimum. Optimiser l’air en excès (désigné également sous le terme de «
régulation d’oxygène ») signifie régler la circulation d’air dans le brûleur pour qu’elle
corresponde au débit du combustible.

Les réglages d’un brûleur, étalonnés à l’origine au cours de sa mise en service,

devraient être examinés périodiquement. Le monoxyde de carbone (CO) est un indicateur
sensible de combustion incomplète dont les concentrations devraient se situer entre zéro
et peut-être 50 parties par million (ppm) en volume, au lieu de correspondre à la limite
environnementale habituelle de 400 ppm. Chaque chaufferie devrait être équipée
d’analyseurs étalonnés avec précision pour mesurer l’oxygène, le monoxyde de carbone
et les oxydes d’azote (NOx).
VI. Amélioration de l’efficacité énergétique des chaudières :

L’amélioration de l’efficacité énergétique d’une chaudière se fait généralement par une

approche systématique, cette méthode, comprend quelques étapes qui sont simplifiées
sur le schéma suivant :

Définition des besoins en Définition de l’écart

chauffage actuels et à court
terme ainsi que des exigences Rechercher les possibilités
en matière d’installation de d’amélioration et les répartir en
chaudière catégories

Fixer des objectifs d’amélioration

Démarrage
Par exemple, la remise en état de
Définition de l’état actuel : l’installation et de l’équipement, le
contrôle, l’efficacité, les mesures de
Effectuer la vérification de la rendement, les émissions, etc…
chaudière

Révision des résultats Définition du plan de la mise en

œuvre
et amélioration continue
et début de mise en œuvre

Programme d’amélioration de l’efficacité des

chaudières

Une vérification de la chaudière permettra probablement de déceler les pertes et les

inefficacités énergétiques. L’objectif d’une gestion de l’énergie adéquate est de minimiser
ces anomalies et les résultats peuvent être importants tant en ce qui concerne les
économies que les émissions.

La première étape à faire serait d’établir le bilan thermique de la chaudière, cela

donnera un aperçu pratique des éléments qui doivent être visés par les activités de
conservation de l’énergie. Toutefois, quelle que soit l’importance de l’exploitation
économique et efficace d’une chaudière, il ne faut pas se contenter d’examiner ce seul
point.
 Perte de chaleur dans les gaz
de carneau

(~ 18 %) Perte de chaleur par

rayonnement et convection

(~ 4 %)
Energie dans le
fluide chauffant

(75 à 77 %)

Perte de chaleur
dans la purge
combustible
Energie du

(100 %)
(~ 3 %)

Fig. 13 : Bilan thermique type d’une chaudière

(Avant les améliorations)

Si l’objectif est de réaliser des économies et d’améliorer la récupération d’énergie, il est

nécessaire de vérifier les éléments suivants :
■ Les besoins en chauffage et les aspects de l’efficacité énergétique des procédés, des
produits et des pièces d’équipement consommant de la chaleur;
■ Les systèmes de distribution de chaleur (tels que la vapeur et le condensat).
La réduction des pertes de chaleur et d’énergie d’une chaudière peut être réalisée
grâce à plusieurs méthodes dont certaines comme la production combinée de chaleur et
d’électricité (cogénération) sont élaborées et complexes. D’autres, au contraire, sont
faciles à appliquer et offrent de bons résultats.
En abaissant la pression de la vapeur ou la température de l’eau du système en
fonction des besoins réels des procédés utilisés, il est également possible de réduire la
consommation d’énergie.

Les objectifs d’amélioration de l’efficacité énergétique se répartissent dans les

principales catégories suivantes :
 VI.1 Fonctionnement Adéquat De La Chaudière :

• Garder la chaudière propre

➢ Coté fumées :

A l’exception du gaz naturel, presque tout combustible laisse une certaine quantité de
dépôt sur les parois des tuyaux exposées aux flammes. Ce dépôt, appelé encrassement,
réduit fortement le transfert de chaleur. Des tests ont démontré qu’une couche de suie de
0,8 mm seulement entraîne une réduction du transfert de chaleur de 9,5 % et qu’une
couche de 4,5 mm provoque une réduction de 69 %. En conséquence, la température des
gaz de carneau augmente, tout comme le coût de l’énergie.
Les chaudières consommant des combustibles solides (tel le charbon et la biomasse)
ont une forte tendance à l’encrassement, alors que celles alimentées aux combustibles
liquides (particulièrement les huiles filtrées) ont moins tendance à s’encrasser.
Pour maintenir l’efficacité optimale de la chaudière, il faut que les surfaces de cette
chaudière restent aussi propres que possible.
Les chaudières de grande dimension et celles alimentées avec des combustibles qui
ont une forte tendance à provoquer un encrassement, sont munies de systèmes de
soufflerie permettant d’éliminer la suie sur les parois exposées aux flammes pendant le
fonctionnement.
On peut également utiliser des brosses et des lances d’arrosage manuelles.
Il est recommandé d’ouvrir régulièrement les petites chaudières, notamment celles
alimentées au gaz naturel et celles n’incluant pas de souffleurs de suie, afin de les vérifier
et de les nettoyer.
➢ Coté eau

Les dépôts (appelés tartre) qui se retrouvent sur les parois mouillées des tubes de la
chaudière peuvent entraver le transfert de chaleur, réduire l’efficacité de la chaudière,
restreindre la circulation de l’eau et entraîner de graves problèmes mécaniques et de
fonctionnement. Le tartre provoque une hausse de la température du métal des tuyaux,
entraînant ainsi une augmentation de la température des gaz de carneau. Dans les cas
extrêmes, les tubes deviennent défectueux en raison de la surchauffe.
Au lieu de fermer et de purger les chaudières pour effectuer une vérification visuelle de
la propreté des parois mouillées, on peut vérifier l’eau de la chaudière en effectuant des
tests pendant qu’elle fonctionne; selon les résultats, on peut injecter certains produits
chimiques de traitement de l’eau.
Dans les petites installations à basse pression, l’eau de la chaudière est vérifiée
quotidiennement et dans les grandes installations à haute pression, toutes les heures. Le
programme d’essai et de traitement de l’eau est important pour assurer l’efficacité
maximale et le fonctionnement fiable de toute installation de chaudière.
Une tendance continue à la hausse des températures des gaz de carneau pendant des
semaines ou des mois indique en général qu’un dépôt s’est accumulé, soit sur les parois
exposées aux flammes, soit sur les parois mouillées d’échange de chaleur de la
chaudière. Dans ce cas, il faut vérifier la chaudière dans les plus brefs délais.
 • Eviter l’entrée d’air indésirable

Le contrôle efficace de l’air comburant en excès (tel qu’il a été abordé antérieurement)
comprend également la protection contre l’infiltration d’air indésirable dans la chambre de
combustion de la chaudière ou le système de carneau. L’air entre par les couvercles qui
fuient, les lunettes d’observation, les joints défectueux et les autres ouvertures.

• Eviter le gaspillage par les purges

Même traitée (déminéralisée), l’eau d’alimentation de la chaudière contient de petites

quantités de sels minéraux dissous. L’évaporation continue de l’eau des chaudières à
vapeur et de l’eau douce d’appoint provoque l’augmentation de la concentration de ces
minéraux et la formation de tartre. Pour éviter ce problème, l’eau de la chaudière doit être
régulièrement purgée. En général et par précaution, cette opération est effectuée avec
excès. L’eau de purge est chauffée, ce qui entraîne donc un gaspillage d’énergie, d’eau et
de produits chimiques de traitement. Une mesure de prévention minimale consiste à
vérifier régulièrement l’eau de la chaudière pour déterminer le niveau de matières solides
dissoutes et régler le taux de purge. Si la purge est effectuée une fois par jour ou à tous
les quarts de travail, la concentration en matières solides dissoutes immédiatement après
la purge est très inférieure au maximum acceptable. Si la purge peut être effectuée plus
souvent en utilisant une plus petite quantité d’eau, ou continuellement, la concentration en
matières totales dissoutes (MTD) peut être maintenue plus près du niveau maximum de
sécurité recherché.

• Maximiser le retour du condensât chaud

Le réseau de vapeur et de condensât doit être conçu de sorte que l’on puisse en
éliminer les coups de bélier et réduire les pertes et l’entretien.
Si une chaudière à vapeur subit une perte de condensât, on constate que la
consommation d’eau est plus élevée, l’utilisation de produits chimiques de traitement de
l’eau est plus fréquente et la production d’énergie thermique nécessaire pour chauffer
l’eau d’appoint est accrue. Quand il y a retour du condensât, c’est-à-dire lorsque la
pression du procédé est relâchée dans le réservoir de retour du condensât, de l’énergie
supplémentaire est perdue sous forme de vapeur de détente.
On peut minimiser de telles pertes, par exemple en immergeant l’entrée de retour du
condensât dans le réservoir ou en installant un condenseur de buées à arrosage sur le
dessus du réservoir.
Un système à circuit fermé fournissant un condensât de vapeur sous pression à
rebouillir permet presque d’éliminer les pertes et requiert moins d’équipement de
traitement de la vapeur.
 VI.2 Récupération Des Pertes De Chaleur De La Chaudière

• Gaz de carneau

Il s’agit de la meilleure occasion de récupération de chaleur dans la chaufferie. Même

avec des brûleurs bien réglés fournissant des températures minimales de gaz de carneau,
tout en réalisant une consommation complète du combustible, les températures de sortie
de ces gaz peuvent normalement varier de 175 °C (350 °F) à 260 °C (500 °F). Il est
encore possible de récupérer une partie de cette chaleur qui sinon « s’échapperait par la
cheminée ». Les échangeurs de chaleur peuvent être utilisés pour préchauffer l’eau
d’alimentation de la chaudière (économiseurs) ou l’air comburant (réchauffeurs). En
général, les économiseurs permettent une amélioration de 3 à 4 % du rendement global
de la chaudière. Les concepteurs et les opérateurs d’économiseurs doivent prendre en
considération les problèmes de corrosion éventuels, en particulier dans les combustibles
contenant du soufre. L’humidité contenant de l’acide sulfurique corrosif risque de se
condenser sur toutes les surfaces des échangeurs de chaleur dont la température
descend sous le point de rosée acide. En général, ce phénomène se produit près de
l’entrée d’air comburant ou d’eau d’alimentation à chauffer.
Chaque chaudière a une limite particulière de basse température de gaz de carneau
qu’il faut déterminer individuellement si l’on envisage un échange de chaleur
complémentaire. Comme les températures des gaz de carneau sont plus basses à des
charges faibles, les économiseurs sont souvent équipés d’un dispositif de contrôle de
dérivation permettant de maintenir ces températures au-dessus d’un minimum préétabli.
Les économiseurs à condensation permettent d’améliorer l’efficacité de la récupération
de la chaleur des gaz de carneau en refroidissant ces gaz à une température sous le point
de rosée acide. Ils permettent ainsi de récupérer tant la chaleur sensible provenant des
gaz de carneau que la chaleur latente de l’humidité qui condense. Il peut y avoir de
l’humidité dans le combustible, mais la plus grande partie se forme par combustion de
l’élément d’hydrogène du combustible.
Comme la condensation (et le risque de corrosion qui en découle) est inévitable, le
système d’échange de chaleur doit être fabriqué avec des matériaux qui ne se corrodent
pas.
Dans les économiseurs à contact direct, l’eau est vaporisée directement dans les gaz
de carneau et l’eau chaude qui est ainsi générée est recueillie et utilisée après traitement
afin de neutraliser son potentiel de corrosion. (Il s’agit d’un avantage secondaire de la
condensation des gaz de carneau à contact direct : elle élimine les particules et les gaz
acides tels le SO2 provenant de l’évacuation.). Grâce aux économiseurs à condensation,
les rendements globaux des chaudières peuvent être supérieurs à 90 %.
Les thermopompes peuvent compléter un système de récupération de la chaleur des
gaz de carneau, améliorant ainsi davantage l’efficacité de la récupération.

• Récupération de la chaleur générée par la purge

Nous avons présenté auparavant quelques moyens permettant de limiter le volume de

purge et la perte de chaleur. Les échangeurs thermiques peuvent récupérer la chaleur
sensible générée par la purge et s’écoulant dans le réseau d’égouts afin de chauffer l’eau
d’appoint de la chaudière et effectuer d’autres activités similaires.

VI.3 Utilisation Et Dimensionnement De La Chaudière

Si une chaudière doit être remplacée ou si elle requiert des améliorations importantes, il
faut revoir son utilisation et ses dimensions. De nombreuses installations de chaudière, en
particulier celles utilisées pour le chauffage des locaux, doivent répondre à des besoins
qui varient considérablement en raison des saisons ou d’autres éléments. Lorsque la
chaudière a un rendement de 40 % inférieur à la capacité maximale évaluée, son efficacité
à convertir l’énergie du combustible en vapeur ou en eau chaude chute fortement à faible
charge. Par conséquent, il est logique de choisir les chaudières en fonction de leurs
dimensions et des divers besoins.
Une petite chaudière pourrait être installée pour fonctionner presque à pleine charge
pendant les périodes où la demande est faible et une ou deux chaudières de plus grande
capacité pourraient subvenir aux besoins de charges de pointe.
Dans l’évaluation de l’utilisation et des dimensions d’une chaudière, il faut prendre en
considération les exigences actuelles et futures de chauffage et de vapeur industrielle. Au
cours de la révision du procédé et de l’équipement connexe, de nouvelles possibilités
d’améliorations éco énergétiques peuvent se présenter.

VI.4 Production Combinée D’électricité Et De Chaleur – Cogénération

Les anciennes chaudières inefficaces requièrent souvent des remises en état

importantes et coûteuses. Dans ce cas, s’il y a des demandes de chauffage et d’électricité
ou si l’électricité peut être vendue à profit, on peut envisager la cogénération ou la
production combinée d’électricité et de chaleur. Cette solution permet une meilleure
efficacité que de générer séparément l’électricité et la chaleur.
La cogénération peut requérir plus de combustible et une quantité beaucoup plus
importante de capital que ce qui est nécessaire pour simplement répondre aux besoins en
chaleur. Toutefois, l’énergie électrique et le rendement thermique supérieur découlant de
la cogénération représentent un avantage, car l’énergie totale, tant électrique que
thermique, est fournie à un coût plus faible. En raison du rendement élevé de l’énergie
globale de la cogénération (jusqu’à 85 %), des avantages pour l’environnement se
traduisant par une réduction des émissions de CO2 et de NOx. Cette technologie est en
train d’évoluer rapidement.
Une installation de cogénération type se compose d’un moteur tels une turbine à gaz ou
un moteur à piston et d’un générateur de vapeur à récupération thermique appelé
"chaudière de récupération". Le moteur commande un générateur électrique et parfois
d’autres appareils, tels que des compresseurs d’air. L’évacuation, par le biais du
générateur de vapeur, fournit de la chaleur pour le chauffage ou l’utilisation industrielle. A
présent, on trouve des installations de cogénération dont la puissance varie de quelques
kilowatts à des dizaines de mégawatts.
 VI.5 Autres considérations

Pour optimiser le rendement et améliorer l’efficacité énergétique d’une chaudière, il faut

considérer certains facteurs, tels l’entretien régulier et les petites remises en état. Quand il
s’agit d’apporter une amélioration importante, il faut également tenir compte d’autres
facteurs.

• Isolation

La vérification d’une chaudière peut permettre de déceler une isolation et une tuyauterie
inadéquates requérant une réparation ou un remplacement complet.

• Besoins en chauffage

La réduction de la pression de fonctionnement de la vapeur de la chaudière au

minimum requis par l’utilisateur final ou la diminution de la température du fluide circulant
dans les tuyaux des systèmes de chauffage peut avoir des répercussions importantes sur
les économies d’énergie et la quantité de gaz à effet de serre générés. Ces économies
sont le résultat d’une diminution de la consommation en combustible du système de
chauffage et de la quantité de perte de chaleur du réseau de canalisation.
Pour modifier la pression de fonctionnement de la chaudière ou la température du
fluide, s’assurer que la chaudière et les appareils d’utilisation finale peuvent fonctionner à
la pression la plus faible (et à la température la plus faible). Les économies que l’on peut
réaliser en termes d’environnement et de coût valent que l’on s’y intéresse.

• Pertes d’énergie du système de distribution

Dans les réseaux vapeur, les purgeurs de vapeur peuvent tomber en panne en
moyenne jusqu’à 25 % du temps. Les fuites de vapeur des raccords de tuyaux, des
robinets et des purgeurs peuvent provoquer des pertes d’énergie importantes. De plus,
l’eau qui fuit doit être remplacée, traitée chimiquement et chauffée. Il s’agit là de
conséquences moins évidentes, mais pourtant coûteuses. Les réseaux d’eau chaude
peuvent également être sujets à ce problème.

S’assurer que la dimension de la tuyauterie est adéquate car des tuyaux

surdimensionnés peuvent entraîner une augmentation des coûts du capital, de l’entretien
et de l’isolation, ainsi que des pertes de chaleur en surface. Par contre, les tuyaux de
dimensions insuffisantes exigent une pression plus élevée et une énergie de pompage
supplémentaire. De plus, ils présentent des taux de fuite plus importants.
Une tuyauterie désuète et en surnombre entraîne un gaspillage d’énergie. Comme la
tuyauterie est maintenue à la même température que le reste du système, la perte de
chaleur par unité de longueur de tuyau reste la même. Les pertes thermiques engendrées
par la tuyauterie en surnombre augmentent la charge calorifique des locaux et par
conséquent, les besoins en ventilation et en climatisation. En outre, la tuyauterie en
surnombre est peu entretenue et contrôlée, ce qui engendre des pertes supplémentaires.
 • Désaération inadéquate de l’eau d’alimentation de la chaudière

Une quantité aussi faible que 1 % en volume d’air dans la vapeur peut entraîner une
réduction de l’efficacité du transfert de chaleur pouvant atteindre 50 %. Surveiller le
processus de désaération et vérifier si le fonctionnement des évents est adéquat.

• Chaleur en cascade

L’utilisation de la chaleur en cascade peut représenter une excellente occasion

d’améliorer l’efficacité énergétique globale des installations dont les besoins en chauffage
sont multiples. La chaleur utilisée à une étape du procédé peut servir à chauffer
ultérieurement. Il faut diriger la chaleur de haute qualité produite par le combustible vers le
procédé requérant les températures les plus élevées et le rejet thermique doit servir pour
les demandes de températures plus basses. La chaleur émise à la fin du processus
devrait correspondre aux températures les plus basses possibles du point de vue
économique.