CRISTALLISATION

CRISTALLISATION
Le sirop produit dans les évaporateurs passe dans des casseroles sous vide, où il est soumis à
une évaporation supplémentaire sous vide pour atteindre un état de sursaturation. De fins
cristaux de sucre de germe sont ensuite ajoutés pour initier le processus de cristallisation, qui
se déroule en trois étapes.
La première cristallisation, ou grève A, donne du sucre cristallisé et une liqueur mère
résiduelle appelée mélasse A. Ceci est ensuite concentré pour donner un coup B avec une
mélasse B de grade inférieur correspondante. Le processus est répété une troisième fois pour
produire du sucre C et la mélasse finale, appelée Blackstrap. La teneur en sucre du blackstrap
est trop faible pour être économiquement viable pour une cristallisation ultérieure.
CENTRIFUGATION ET SÉCHAGE
Des centrifugeuses de type panier sont utilisées pour séparer les cristaux de sucre et la liqueur
mère de chaque étape de la cristallisation. La centrifugation en discontinu est préférable pour
les sucres A afin de réduire la rupture des cristaux, ce qui est courant dans les centrifugeuses
en continu. La centrifugation continue peut être utilisée pour les sucres B et C.
Pendant la centrifugation, la liqueur mère est séparée des cristaux de sucre. Les cristaux sont
ensuite pulvérisés avec un fin jet d’eau afin d’enlever la plus grande partie de la couche de
sirop et de produire du sucre brut de haute pureté.
Le sucre brut issu des centrifugeuses contient 97 à 99% de saccharose. Il a une couleur dorée
d'une fine couche de mélasse recouvrant les cristaux de sucre. Il est ensuite déposé sur des
courroies transporteuses, où il refroidit et sèche en route vers l’installation de stockage.
La teneur en humidité finale du sucre brut est généralement de 0,5%. Il peut être stocké dans
des sacs ou en vrac. Il est souvent expédié en vrac, comme du grain, dans des cargos ou des
trains de marchandises vers des raffineries de sucre du monde entier.
Lisez notre troisième blog de cette série - « Traitement du sucre à partir de la canne, partie 3 -
Raffinage ».
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Source : https://www.honiron.com/sugar-processing-crystallization-drying/
Pendant la production de sucre , la masse cuite quitte le cristallisoir à environ 40 ° C. À cette
température, il est trop visqueux pour séparer les cristaux de sucre du sirop dans les
centrifugeuses et doit être réchauffé à 50 - 56 ° C. Le processus doit être soigneusement
surveillé et contrôlé afin de minimiser la dissolution des cristaux et d'éviter la formation de sucre
inverti.
Conditions requises pour le réchauffage de la masse cuite
Le contrôle de la température de la masse cuite est crucial et doit être maintenu juste en dessous
de la température de saturation. Pour que cela se produise:
• La température de chauffage doit être inférieure à deux degrés au-dessus de la température de
saturation
• La masse cuite doit être chauffée uniformément pendant toute la durée
• Le temps de rétention doit être aussi court que possible
Conception du réchauffeur Massecuite
La plupart des réchauffeurs utilisent de l’eau chaude circulant dans des tubes pour chauffer la
masse cuite du côté de la coque du navire. Dans le passé, les réchauffeurs étaient conçus avec
des tubes lisses. Cependant, la tendance dominante est aujourd'hui d'utiliser des tubes à
ailettes. Les tubes à ailettes fournissent un plus grand taux de transfert de chaleur par unité de
longueur. En conséquence, le réchauffeur peut être plus petit, avec un temps de séjour réduit et
une dissolution moindre des cristaux.
Un transfert de chaleur efficace entre le tube et l'ailette est essentiel au bon fonctionnement. Les
ailettes sont généralement montées transversalement sur les tubes. Ils peuvent être
intégralement coulés avec le tube ou soudés à la surface du tube.
La masse cuite est introduite dans le vaisseau pour qu’elle s’écoule à travers les tubes. La
conception du navire doit être telle que la canalisation soit empêchée, ce qui peut entraîner la
création de zones mortes dans la masse cuite.
Afin de minimiser la canalisation, la section transversale de la voie d’écoulement en masse doit
être aussi petite que possible. Cependant, cela nécessite souvent de nombreux tubes pour
répondre aux obligations du réchauffeur, ce qui augmente le risque de problèmes de
maintenance. Des compromis de conception peuvent être faits en adaptant une section plus
large du flux de masse cuite à une eau à température plus élevée. Cela minimisera la formation
de zones mortes, mais pourrait augmenter la dissolution des cristaux dans une certaine mesure.
Source : https://www.honiron.com/massecuite-reheater-design-and-operation/

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