Extrait TP

CO N S T R U C T I O N E T T R AVAU X P U B L I C S
Ti264 - Techniques du bâtiment : l'enveloppe du bâtiment
Techniques du bâtiment :
Connaître les matériaux
de la construction
Réf. Internet : 43804 | 3e édition
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Techniques du bâtiment : l'enveloppe du bâtiment
(Réf. Internet ti264)
composé de :
Techniques du bâtiment : Connaître les matériaux de la Réf. Internet : 43804

construction
Techniques du bâtiment : Construire en béton armé Réf. Internet : 43805
Techniques du bâtiment : Construire métallique Réf. Internet : 43806
Techniques du bâtiment : Construire développement durable Réf. Internet : 43820
Techniques du bâtiment : Les charpentes Réf. Internet : 43808
Techniques du bâtiment : Les couvertures Réf. Internet : 43809
Techniques du bâtiment : Les toitures-terrasses Réf. Internet : 43810
Techniques du bâtiment : Les fenêtres et les portes Réf. Internet : 43818
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Techniques du bâtiment : l'enveloppe du bâtiment
(Réf. Internet ti264)
dont les exper ts scientifiques sont :
Williams PAUCHET
Ex Maître d'oeuvre de la Défense Nationale, Conseiller technique en
construction et génie civil
V
Techniques du bâtiment : Connaître les matériaux de la
construction
(Réf. Internet 43804)
SOMMAIRE
1– Les liants hydrauliques Réf. Internet page
Les ciments TBA1010 11
Chaux hydrauliques C924 17
Plâtre C910 19
2– Les bétons Réf. Internet page
Bétons courants TBA1020 25
Bétons légers TBA1022 29
Bétons clairs TBA1023 37
Principes du béton armé TBA1024 39
Bétons à hautes performances (BHP) TBA1025 41
Introduction au calcul des structures TBA1026 43
Choix du logiciel de calcul des structures TBA1028 47
Principes généraux communs à l'ensemble des logiciels TBA1030 49
Pratique du calcul de structure par logiciel TBA1032 59
Le béton précontraint TBA1034 77
Les adjuvants des bétons TBA1036 89
3– La terre cuite Réf. Internet page
Matériaux de terre cuite. Matières de base et fabrication C905 95
Matériaux de terre cuite. Propriétés et produits C906 99
Matériaux de terre cuite. Données numériques C907 101
VII
4– Les matériaux métalliques Réf. Internet page
La fabrication et la dénomination des aciers TBA1040 107
Les caractéristiques de l'acier TBA1044 109
Les essais des aciers TBA1046 111
Les aciers non alliés TBA1048 115
Les traitements thermiques des aciers TBA1050 117
La résistance des aciers au feu TBA1052 121
La corrosion des aciers TBA1054 123
La soudabilité des aciers TBA1056 127
Le contrôle des assemblages soudés TBA1058 131
Les particularités des aciers inoxydables TBA1062 133
Les fontes TBA1064 135
L'aluminium TBA1066 137
construction
1
1– Les liants hydrauliques Réf. Internet page
Les ciments TBA1010 11
Chaux hydrauliques C924 17
Plâtre C910 19
2– Les bétons
3– La terre cuite
4– Les matériaux métalliques
9
1
10
Référence Internet
TBA1010
Les ciments
par Williams PAUCHET

1
Ex maître d’œuvre de la Défense nationale et en indépendant Formateur en direction de
chantier
1. Caractéristiques des ciments .............................................................. TBA 1 010v2 -2

1.1 Ciments courants ........................................................................................ — 2
1.2 Définition du ciment ................................................................................... — 2
1.3 Constituants du ciment............................................................................... — 2
1.4 Différents types de ciments........................................................................ — 2
2. Autres ciments......................................................................................... — 5
2.1 Ciment prompt naturel (CNP) .................................................................... — 5
2.2 Ciment d’aluminates de calcium ............................................................... — 5
3. Exigences chimiques .............................................................................. — 5
3.1 Détermination des résidus insolubles....................................................... — 6
3.2 Applications en précontrainte.................................................................... — 6
4. Ciments à caractéristiques complémentaires normalisées ........ — 6
4.1 Ciments pour travaux à la mer .................................................................. — 6
4.2 Ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates (ES).............. — 6
4.3 Ciments à teneur en sulfures limitée (CP)................................................. — 6
5. Identification des ciments .................................................................... — 6
5.1 Désignation et marquage ........................................................................... — 6
5.2 Certification des ciments ............................................................................ — 6
6. Fabrication des ciments courants ...................................................... — 7
6.1 Historique .................................................................................................... — 7
6.2 Industrialisation de la fabrication .............................................................. — 7
6.3 Étapes de la fabrication .............................................................................. — 7
7. Évolution du ciment ............................................................................... — 10
8. Grandeurs caractéristiques .................................................................. — 11
8.1 Caractéristiques de la poudre .................................................................... — 11
8.2 Caractéristiques mesurées sur pâte ou sur « mortier normal ».............. — 11
9. Caractéristiques et emplois des ciments ......................................... — 11
9.1 Ciments Portland CEM I.............................................................................. — 12
9.2 Ciments Portland composés CEM II .......................................................... — 12
9.3 Ciments au laitier ........................................................................................ — 13
9.4 Ciment à maçonner CM.............................................................................. — 13
9.5 Ciment prompt naturel CNP....................................................................... — 14
9.6 Ciment alumineux fondu CA...................................................................... — 14
9.7 Ciments blancs ............................................................................................ — 15
10. Enduits d’imperméabilisation à base de liants hydrauliques ..... — 15
10.1 Données générales ..................................................................................... — 15
10.2 Enduits appliqués directement sur maçonneries brutes ......................... — 16
11. Formules chimiques................................................................................ — 26
12. Glossaire .................................................................................................... — 26
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. TBA 1 010v2
Parution : novembre 2019
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés TBA 1 010v2 – 1
11
TBA1010
LES CIMENTS ______________________________________________________________________________________________________________________
l existe de nombreux types de ciments en fonction de leur composition et

I de leur possibilité d’utilisation. C’est le plus vieux matériau connu et le plus
répandu dans le monde. Il peut être utilisé dans beaucoup de domaines du
bâtiment comme liant pour la réalisation de murs, d’enduit de façade ou de
dalles de toutes natures.
1
1. Caractéristiques d’oxyde de fer, présentant soit naturellement (lorsqu’elles sont
d’origine volcanique), soit après activation thermique, des pro-
des ciments priétés pouzzolaniques ;
• cendres volantes siliceuses (h) ou calciques (W) : ce sont des
particules pulvérulentes obtenues par dépoussiérage élec-
trostatique ou mécanique des gaz de chaudières alimentées
1.1 Ciments courants au charbon pulvérisé ;
La norme NF EN 197-1 d’avril 2012 concerne les ciments les • schistes calcinés (T) : sous réserve de caractéristiques conve-
plus courants. D’autres normes existent concernant soit des pro- nables définies dans la norme, les schistes calcinés peuvent
priétés particulières (prise mer, résistance aux eaux sulfatées…), être utilisés ;
soit des ciments ayant des normes entièrement spécifiques : • calcaires (L, LL) : ce sont des produits obtenus par broyage
ciment alumineux fondu, ciment prompt naturel. fin de roches naturelles présentant une teneur en carbonate
La norme NF EN 197-1 est subdivisée en trois rubriques : de calcium (CaCO3) supérieure à 75 % ;
1/ une partie descriptive qui définit les constituants du ciment et
• fumées de silice (D) : ce sont des particules très fines (environ
délimite les différents types de ciments ;
1 μm) présentant une très forte teneur en silice amorphe.
2/ une partie qui fixe les classes de résistance, les spécifications
Elles proviennent de la réduction de quartz de grande pureté
mécaniques et physico chimiques ;
par du charbon dans des fours à arc électrique utilisés pour la
3/ une partie consacrée aux critères de conformité, aux procédures
production de silicium et d’alliages de ferrosilicium ;
de vérification et aux seuils de garantie.
• sulfate de calcium : généralement du gypse, il doit être ajouté
en faible quantité aux autres constituants du ciment au cours
1.2 Définition du ciment de sa fabrication, en vue de réguler la prise ;
• constituants secondaires : ce sont des matériaux minéraux
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inor- naturels ou des matériaux minéraux dérivés du processus de
ganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une fabrication du clinker ou des constituants décrits ci-dessus,
pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et processus sauf s’ils sont déjà inclus en tant que constituants principaux
d’hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance du ciment. Ils ne peuvent excéder 5 % en masse ;
et sa stabilité même sous l’eau.
• additifs : ce sont des constituants qui ne figurent pas dans
Le ciment est obtenu à partir d’un ou de plusieurs constituants. ceux énumérés ci-dessus et qui sont ajoutés pour améliorer
la fabrication ou les propriétés du ciment. La quantité totale
des additifs doit être inférieure ou égale à 1 % en masse de
1.3 Constituants du ciment ciment (exception faite des pigments). La proportion des
additifs organiques, sous forme d’extrait sec, doit être infé-
Ils présentent l’une ou plusieurs des propriétés suivantes : rieure ou égale à 0,5 % en masse de ciment.
• propriétés hydrauliques : ils forment par réaction avec l’eau
des composés hydratés stables très peu solubles dans l’eau ;
• propriétés pouzzolaniques : ils ont la faculté de former à tem- 1.4 Différents types de ciments
pérature ordinaire, en présence d’eau, par combinaison avec
Les différents types de ciments sont résumés dans le
la chaux, des composés hydratés, stables ;
tableau 1 en fonction de leur composition. Tous ces ciments
• propriétés physiques : elles améliorent certaines qualités du peuvent comporter au plus 5 % de constituants secondaires :
ciment (accroissement de la maniabilité et de la compacité,
diminution du ressuage…) ; • ciment Portland (CEM I) : il contient au moins 95 % de clinker
et au plus 5 % de constituants secondaires ;
• clinker Portland (K) : il est obtenu par cuisson, au moins
jusqu’à fusion partielle, d’un mélange fixé avec précision de • ciment Portland composé (CEM II/A ou B) : il contient au
matières premières (farine crue, pâte ou suspension) conte- moins 65 % de clinker et au plus 35 % d’autres constituants :
nant du CaO, SiO2, apportés par les calcaires et argiles de laitier de haut fourneau, fumée de silice (limitée à 10 %),
roches soigneusement sélectionnées. Ce constituant entre pouzzolane naturelle, cendres volantes, calcaire, constituants
dans la composition de tous les ciments ; secondaires. Il est à noter que les ciments Portland composés
englobent les ciments gris et les ciments blancs ;
• laitier granulé de haut fourneau (S) : il est obtenu par refroi-
dissement rapide de la scorie fondue de composition conve- • ciment de haut fourneau (CEM III/A ou B) : il contient 36 à
nable provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut 80 % de laitier et 20 à 64 % de clinker ;
fourneau. Le laitier granulé de haut fourneau doit présenter • ciment de haut fourneau (CEM III/C) (exemple : ciment de lai-
des propriétés hydrauliques latentes (c’est-à-dire qui se mani- tier au clinker) : il contient au moins 81 % de laitier et 5 à
festent lorsqu’il a subi une activation convenable) pour 19 % de clinker ;
convenir à son emploi en cimenterie ; • ciment au laitier et aux cendres (CEM V/A ou B) : il contient
• pouzzolanes naturelles (Z) ou naturelles calcinées (Q) : ce sont 20 à 64 % de clinker, 18 à 50 % de cendres volantes et 18 à
des produits essentiellement composés de silice, d’alumine et 50 % de laitier.
TBA 1 010v2 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
12
TBA1010
______________________________________________________________________________________________________________________ LES CIMENTS
Tableau 1 – Différents types de ciments (Doc. Infociments)

Composition (pourcentage en masse1))
Constituants principaux
Notation
Principaux Laitier Fumée Pouzzolanes Cendres volantes
des 35 produits Constituants
types
(types de ciments courants) Clinker de haut de Naturelle Schiste secondaires
1
fourneau silice Naturelle Siliceuse Calcique Calcaire
calcinée calciné
K S D2) P Q V W T L LL
Ciment
CEM I CEM I 95-100 _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0-5
Portland
Ciment CEM II/A-S 80-94 6-20 _ _ _ _ _ _ _ _ 0-5
Portland
au laitier CEM II/B-S 65-79 21-35 _ _ _ _ _ _ _ _ 0-5
Ciment
Portland
CEM II/A-D 90-94 _ 6-20 _ _ _ _ _ _ _ 0-5
à la fumée
de silice
CEM II/A-P 80-94 _ _ 6-20 _ _ _ _ _ _ 0-5
Ciment
Portland CEM II/B-P 65-79 _ _ 21-35 _ _ _ _ _ _ 0-5
à la CEM II/A-Q 80-94 _ _ _ 6-20 _ _ _ _ _ 0-5
pouzzolane
CEM II/B-Q 65-79 _ _ _ 21-35 _ _ _ _ _ 0-5
CEM II/A-V 80-94 _ _ _ _ 6-20 _ _ _ _ 0-5
Ciment
Portlandaux CEM II/B-V 65-79 _ _ _ _ 21-35 _ _ _ _ 0-5
cendres CEM II/A-W 80-94 _ _ _ _ _ 6-20 _ _ _ 0-5
volantes
CEM II/B-W 65-79 _ _ _ _ _ 21-35 _ _ _ 0-5
Ciment CEM II/A-T 80-94 _ _ _ _ _ _ 6-20 _ _ 0-5
Portland
au schiste CEM II/B-T 65-79 _ _ _ _ _ _ 21-35 _ _ 0-5
calciné
CEM II/A-L 80-94 _ _ _ _ _ _ _ 6-20 _ 0-5
CEM II Ciment CEM II/B-L 65-79 _ _ _ _ _ _ _ 21-35 _ 0-5
Portland
au calcaire CEM II/A-LL 80-94 _ _ _ _ _ _ _ _ 6-20 0-5
CEM II/B-LL 65-79 _ _ _ _ _ _ _ _ 21-35 0-5
CEM II/A-M 80-88 _ 12-20 0-5
CEM II/B-M 65-79 _ 21-35 0-5
CEM II/C-M
50-64 16-44 _ 6-20 _ _ _ _ _ _ 0-5
(S-P)
CEM II/C-M
50-64 16-44 _ _ _ 6-20 _ _ _ _ 0-5
(S-V)
CEM II/C-M
50-64 16-44 _ _ _ _ _ _ 6-20 _ 0-5
(S-L)
Ciment
Portland CEM II/C-M
50-64 16-44 _ _ _ _ _ _ _ 6-20 0-5
composé3) (S-LL)
CEM II/C-M
50-64 _ _ 16-44 _ _ _ _ 6-20 _ 0-5
(P-L)
CEM II/C-M
50-64 _ _ 16-44 _ _ _ _ _ 6-20 0-5
(P-LL)
CEM II/C-M
50-64 _ _ _ _ 16-44 _ _ 6-20 _ 0-5
(V-L)
CEM II/C-M
50-64 _ _ _ _ 16-44 _ _ _ _ 0-5
(V-LL)
13
TBA1010
LES CIMENTS ______________________________________________________________________________________________________________________
Tableau 1 – Différents types de ciments (Doc. Infociments) (suite)

Composition (pourcentage en masse1))
Constituants principaux
Notation
Principaux Laitier Fumée Pouzzolanes Cendres volantes
des 35 produits Constituants
types
(types de ciments courants) Clinker de haut de Naturelle Schiste secondaires
1
fourneau silice Naturelle Siliceuse Calcique Calcaire
calcinée calciné
K S D2) P Q V W T L LL
CEM III/A 65-64 36-65 _ _ _ _ _ _ _ _ 0-5
Ciment
CEM III de haut CEM III/B 20-34 66-80 _ _ _ _ _ _ _ _ 0-5
fourneau
CEM III/C 5-19 81-95 _ _ _ _ _ _ _ _ 0-5
Ciment CEM IV/A 65-89 _ 11-35 _ _ _ 0-5
CEM IV pouzzola-
nique3) CEM IV/B 45-64 _ 36-55 _ _ _ 0-5
Ciment CEM V/A 40-64 18-30 _ 18-30 _ _ _ _ 0-5

pouzzola-
CEM V
nique CEM V/B 20-38 31-49 _ 31-49 _ _ _ _ 0-5
au laitier
CEM VI
35-49 31-59 _ 6-20 _ _ _ _ _ _ 0-5
(S-P)
CEM VI
35-49 31-59 _ _ _ 6-20 _ _ _ _ 0-5
Ciment (S-V)
CEM VI
composé3) CEM VI
35-49 31-59 _ _ _ _ _ _ 6-20 _ 0-5
(S-L)
CEM VI
35-49 31-59 _ _ _ _ _ _ _ 6-20 0-5
(S-LL)
1)Les valeurs indiquées au tableau se réfèrent à la somme des constituants principaux et secondaires.
2)La proportion de fumées de silice est limitée de 6 à 10 %.
3)Dans les cas des ciments Portland composés CEM II/A-M, CEM II/B-M et CEM II/C-M, des ciments pouzzolaniques CEM IV/A et CEM IV/B, des
ciments pouzzolaniques au laitier CEM V/A et CEM V/B et des ciments composés CEM VI, les constituants principaux autres que le clinker
doivent être déclarés dans la désignation du ciment (voir des exemples à l’article 8).
1.4.1 Définition des classes

Tableau 2 – Définition des classes de résistance
Les ciments sont répartis en trois classes (32,5 – 42,5 – 52,5)
définies par la valeur minimale de la résistance normale du Résistance à la compression en MPa
ciment à 28 jours.
Pour les ciments de classes 32,5 et 42,5, il est fixé une valeur Désignation Résistance Résistance
maximale de la résistance normale à 28 jours, comme indiqué de la classe à court terme courante
dans le tableau 2.
à 2 jours à 7 jours à 28 jours
La résistance normale d’un ciment est la résistance mécanique
à la compression mesurée à 28 jours conformément à la norme 32,5 N – ≥ 16
NF EN 197-1 d’avril 2012. ≥ 32,5 ≤ 52,5
32,5 R ≥ 10 –
Pour les ciments de classes 32,5 et 42,5, il est fixé une valeur 42,5 N ≥ 10 –
maximale de la résistance normale à 28 jours, comme indiqué ≥ 42,5 ≤ 62,5
dans le tableau 2. 42,5 R ≥ 20 –
Pour chaque classe de résistance normale, deux classes de 52,5 N ≥ 20 –
résistance au jeune âge sont définies : une classe avec résistance ≥ 52,5 –
au jeune âge ordinaire (indiquée par la lettre N) et une classe avec 52,5 R ≥ 30 –
résistance au jeune âge élevée (indiquée par la lettre R).
1.4.2 Valeurs limites garanties des résistances

1.4.3 Autres caractéristiques garanties
La conformité d’un lot de ciment est appréciée pour ce qui
concerne la résistance à la compression en fonction des valeurs La NF EN 197-1 d’avril 2012 retient également des critères de
du tableau 2 qui sont garanties (valeurs limites inférieures). conformité autres que les résistances : temps de début de prise,
14
TBA1010
______________________________________________________________________________________________________________________ LES CIMENTS
composition régulière, extrait de bancs homogènes, suivie d’un

Tableau 3 – Valeurs garanties de résistance broyage très fin.
Classe Le ciment prompt naturel est caractérisé par la présence de sili-

Échéances cates de calcium, essentiellement sous forme de silicate bicalcique
32,5 N 32,5 R 42,5 N 42,5 R 52,5 N 52,5 R actif, d’aluminate de calcium riche en alumine et de sulfo-alumi-
nate de calcium qui est une spécificité du produit.
2 jours – 8,0 8,0 18,0 18,0 28,0 Ce type de ciment est réglementé par la norme NF P15-314 de
1
février 1993.
7 jours 14,0 – – – – –
28 jours 30,0 30,0 40,0 40,0 50,0 50,0

2.2 Ciment d’aluminates de calcium
Le ciment alumineux fondu (ou ciments d’aluminates de cal-
stabilité, teneurs en sulfates ou en chlorures. L’ensemble de ces cium) est un liant hydraulique qui résulte de la mouture, après
valeurs est récapitulé dans le tableau 3. cuisson jusqu’à la fusion, d’un mélange composé principalement
d’alumine, de chaux, d’oxydes de fer et de silice, dans des propor-
tions telles que le ciment obtenu renferme une masse d’alumine
n’excédant pas 58 % en masse du ciment produit fini.
2. Autres ciments Ce type de ciment est réglementé par la norme NF EN 14647 de
décembre 2006.
D’autres ciments que ceux évoqués par la norme NF EN 197-1 font

l’objet de normes spécifiques.
3. Exigences chimiques
2.1 Ciment prompt naturel (CNP) Les exigences chimiques sont définies en termes de valeurs
caractéristiques des ciments courants ; elles sont données en
Le ciment prompt naturel, à prise et durcissement rapides, résulte termes de pourcentage en masse du ciment produit fini dans le
de la cuisson à température modérée d’un calcaire argileux de tableau 4.
Tableau 4 – Exigences chimiques définies en termes de valeurs caractéristiques

des ciments courants (Doc. Cimbéton)
1 2 3 4 5
Propriétés Référence de l’essai Type de ciment Classe de résistance Exigences 1)
CEM I
Perte au feu EN 196-2 Toutes classes < 5,0 %
CEM III
CEM I
Résidu insoluble EN 196-2 2) Toutes classes < 5,0 %
CEM III
32,5 N
32,5 R < 3,5 %
CEM I
42,5 N
CEM II 3)
CEM IV
Sulfate (SO3) EN 196-2 42,5 R
CEM V
52,5 N
52,5 R < 4,0 %
CEM III 4) Toutes classes
Chlorure EN 196-21 Tous types 5) Toutes classes < 0,10 % 6)
Pouzzolanicité EN 196-5 CEM IV Toutes classes Satisfait à l’essai
1) Les exigences sont données en pourcentage en masse du ciment produit fini.

2) Détermination des résidus insolubles dans l’acide chlorhydrique et le carbonate de sodium.
3) Le ciment de type CEM II/B-T peut contenir un maximum de 4,5 % de SO3 quelle que soit la classe de résistance.
4) Le ciment de type CEM III/C peut contenir un maximum de 4,5 % de SO3.
5) Le ciment type CEM III peut contenir plus de 0,10 % de chlorure mais, dans ce cas, la teneur maximale en chlorure doit figurer
sur l’emballage et/ou le bon de livraison.
6) Pour des applications en précontrainte, les ciments peuvent être produits selon une exigence plus basse. Dans ce cas, la valeur
de 0,10 % doit être remplacée par cette valeur plus basse qui doit être mentionnée sur le bon de livraison.
15
TBA1010
LES CIMENTS ______________________________________________________________________________________________________________________
3.1 Détermination des résidus insolubles leur permettent de conférer au béton une résistance accrue à
l’agression des ions sulfate au cours de la prise et ultérieurement.
Elle est effectuée dans l’acide chlorhydrique et le carbonate de Ces ciments sont :
sodium.
• des CEM I et CEM II qui présentent des caractéristiques com-
Le ciment de type CEM III B-T peut contenir un maximum de plémentaires de celles définies dans la norme ;
4,5 % de S03 quelle que soit la classe de résistance.
• des CEM III/A, B ou C et CEM V naturellement qualifiés pour
Le ciment de type CEM III/C peut contenir un maximum de
1
cet usage ;
4,5 % de S03.
• des ciments alumineux fondus (CA), définis par la norme NF
Le ciment de type CEM III peut contenir plus de 0,10 % de chlo-
EN 14647 de décembre 2006 ayant présenté un bon compor-
rure mais, dans ce cas, la teneur maximale en chlorure doit figurer
tement, soit lors d’essais de longue durée, soit en ouvrages
sur l’emballage et/ou le bon de livraison.
dans le milieu considéré.
Ces ciments comportent la mention ES sur leur emballage.
3.2 Applications en précontrainte
Pour des applications en précontrainte, les ciments peuvent être 4.3 Ciments à teneur en sulfures limitée
produits selon une exigence plus basse. Dans ce cas, la valeur de
0,10 % doit être remplacée par cette valeur plus basse qui doit
(CP)
être mentionnée sur le bon de livraison.
Ce type de ciment est réglementé par la norme NF P15-318 de
septembre 2006.
Ces ciments sont des produits dont les caractéristiques sont
4. Ciments à caractéristiques complémentaires de celles des ciments CEM I, CEM Il, CEM III/A et
B et CEM V définis par la norme.
complémentaires Ces ciments trouvent leurs principales applications dans les
normalisées ouvrages de masse et certains ouvrages en béton précontraint.
Ils comportent la mention CP sur leur emballage.
Pour certains types d’ouvrages, des exigences relatives aux
caractéristiques des ciments peuvent être requises ; elles font
l’objet de normes spécifiques.
5. Identification des ciments
4.1 Ciments pour travaux à la mer
5.1 Désignation et marquage
Les ciments n’ont pas tous la même résistance face aux
attaques chimiques liées à l’environnement marin ; l’emploi de Les ciments doivent être identifiés au moins par leur type
ciments présentant de bonnes caractéristiques de résistance à ces (chiffre romain) et par un nombre indiquant la classe de résis-
agressions est donc nécessaire. tance (par exemple 32,5). Pour indiquer que le ciment a une résis-
Ces ciments présentent des teneurs limitées en aluminate trical- tance élevée au jeune âge, la lettre R est ajoutée. Les
cique (C3A) qui leur permettent de conférer au béton une résis- caractéristiques complémentaires éventuelles sont rappelées par
tance accrue à l’agression des ions sulfate en présence d’ions un sigle PMIES/CP.
chlorure, au cours de la prise et ultérieurement.
Exemple
Les ciments pour travaux à la mer sont :
CEM I 42,5 R PM est un ciment Portland contenant au moins 95 %
• des CEM I et CEM II qui possèdent des caractéristiques phy- de clinker, de classe 42,5, ayant une résistance au jeune âge élevée,
siques et chimiques complémentaires ; et reconnu apte pour les travaux à la mer (figure 1).
• des CEM III/A, B ou C et CEM V qui sont naturellement quali-
fiés pour cet usage ; des ciments prompts naturels (CNP) défi-
nis par la norme NF P15-314 et des ciments alumineux 5.2 Certification des ciments
fondus (CA) définis par la norme NF P15-317, ayant présenté
un bon comportement, soit lors d’essais de longue durée, Depuis le 1er avril 2001, les ciments courants peuvent être mar-
soit en ouvrages dans le milieu considéré. qués CE et ils le sont de façon obligatoire depuis le 1er avril 2002.
Ces ciments comportent la mention PM dans le cartouche de Le marquage CE des ciments courants atteste leur conformité à
marquage. la norme harmonisée EN 197-1 de février 2001, et permet à ces
ciments de circuler librement au sein de l’Espace économique
européen.
4.2 Ciments pour travaux en eaux La marque NF volontaire, complémentaire du marquage CE,
à haute teneur en sulfates (ES) atteste que le ciment qui la porte est conforme au niveau de qua-
lité requis par le marché français en fonction des conditions clima-
Ce type de ciment est réglementé par la norme NF P15-319 de tiques et environnementales, ainsi que des techniques de mise en
janvier 2014. œuvre. Elle implique que le niveau de contrôle des ciments est
Les eaux séléniteuses constituent un milieu particulièrement bien celui qui a fait la notoriété et le succès de la marque « NF –
agressif, qui nécessite l’emploi de ciments spécifiques. Liants hydrauliques ».
Ces ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates Il a été décidé de maintenir cette marque certifiée par l’AFNOR
présentent des teneurs limitées en aluminate tricalcique (C3A) qui en complément du marquage CE pour attester de la conformité
16
C924
Chaux hydrauliques
par Emmanuelle GRES-ROQUE
Responsable Communication et export
Simplast SARL (Socli, Izaourt (France))
Cet article est la réédition actualisée de l’article [C 924] intitulé « Chaux hydrauliques »
paru en 2010, rédigé par Xavier GUILLOT et Emmanuelle GRES-ROQUE. 1
1. Catégories et propriétés................................................................ C 924v2 – 2
1.1 Terminologie....................................................................................... — 2
1.2 Normalisation ..................................................................................... — 3
1.3 Chimie et cycle de la chaux hydraulique naturelle ........................... — 4
1.4 Propriétés des chaux hydrauliques ................................................... — 4
2. Fabrication ....................................................................................... — 5
2.1 Extraction, concassage et criblage .................................................... — 5
2.2 Cuisson et décarbonatation ............................................................... — 5
2.3 Broyage et hydratation ...................................................................... — 6
3. Applications en construction ....................................................... — 6
3.1 Bâtiment ............................................................................................. — 6
3.2 Produits de stabilisation des sols ...................................................... — 6
4. Conclusion........................................................................................ — 7
5. Glossaire ........................................................................................... — 7
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 924v2
a chaux est un matériau connu et utilisé depuis l’Antiquité, obtenu par cal-
L cination de roches calcaires suivie, généralement, d’une phase d’extinction
à l’eau avant emploi. Un article de cette collection en retrace d’ailleurs
l’histoire [C 922].
Mais, il est abusif de parler de la chaux au singulier, car ce matériau revêt de
multiples facettes. Il convient notamment de distinguer les chaux aériennes des
chaux hydrauliques. Si les premières ont la propriété de ne durcir qu’à l’air, les
secondes font prises au contact de l’eau, à l’instar des ciments, avant de réagir
elles-aussi au contact de l’air.
Les chaux hydrauliques sont donc des liants puisqu’elles assurent la cohésion
des matériaux, avec lesquels elles sont mélangées, dès l’instant où de l’eau est
ajoutée. Le présent article traite uniquement des chaux hydrauliques. En ce qui
concerne les chaux aériennes, le lecteur est invité à consulter l’article corres-
pondant paru dans cette même base documentaire [C 923].
Le caractère hydraulique des chaux n’a véritablement été maı̂trisé qu’à l’issue
des travaux de Louis Vicat sur l’hydraulicité (dès 1820). L’essor industriel des
chaux hydrauliques a connu son apogée au cours des premières décennies du
20e siècle puisqu’en 1925, la France produisait plus de chaux hydrauliques que
de ciments (3,2 millions de tonnes contre 2,3 millions). La tendance s’est
ensuite très fortement inversée avec l’essor de la fabrication du ciment (appari-
tion du four rotatif en 1910). Directement corrélé aux matières premières dispo-
nibles, gisements calcaires plus ou moins riches en silice notamment, le carac-
tère hydraulique est variablement marqué.
Cet article propose de récapituler les propriétés des chaux hydrauliques, leur
processus de fabrication, ainsi que leurs applications, orientées principalement
dans le domaine de la construction.
Enfin, compte tenu des nombreuses analogies avec les propriétés des
ciments, la lecture d’un article de cette collection sur les ciments est également
Parution : janvier 2016
conseillée [C 920].
Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés C 924v2 – 1
17
C924
CHAUX HYDRAULIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Tableau 1 – Terminologie des différents types de chaux – Des matières premières aux produits
commercialisés
Processus de fabrication
CaCO3 Produits commercialisés après
Matières premières Température de Produits issus de
(en %) Produits issus de la tamisage et broyage
cuisson l’extinction par
cuisson
1
(en C) hydratation
Chaux vive, silica- Chaux éteinte (ou

Calcaire siliceux (et
80-85 Environ 1 100 tes (et aluminates) hydratée), silicates (et Chaux hydrauliques
alumineux)
de calcium aluminates) de calcium
Calcaire à faible teneur

96-98 > 900 Chaux calcique
en silice et alumine
Chaux éteinte
Chaux vive Chaux aérienne
Calcaire dolomitique à (ou hydratée)
Chaux
faible teneur en silice et – > 900
dolomitique*
alumine
* Les chaux dolomitiques sont également appelées « chaux magnésiennes ».
1. Catégories et propriétés Tableau 2 – Indice d’hydraulicité et types de chaux
Teneur en
Indice
Si le caractère aérien ou hydraulique des chaux n’est établi qu’à Types de chaux argile Terminologie
d’hydraulicité
l’issue du processus de fabrication, tout se joue en réalité au (en %)
départ, au stade du choix des matières premières.
Chaux aérienne 0-5 0-0,1 Chaux grasse
Une chaux ne présentera effectivement un caractère hydrau-
lique que si les matières premières sélectionnées sont des cal- Chaux faiblement
5-8 0,1-0,16
caires contenant de la silice, éventuellement de l’alumine et du hydraulique
fer.
Chaux
La silice et l’alumine étant deux des constituants principaux Chaux moyennement
8-14 0,16-0,3 moyenne
des argiles, les termes de « calcaire argileux », ou encore de hydraulique
« marne calcaire », sont également souvent employés.
Chaux hydraulique 14-19 0,3-0,4
Les différentes étapes de fabrication des deux types de chaux
sont ensuite relativement comparables. Le processus de fabrication Chaux éminemment
19-22 0,4-0,5 Chaux maigre
des chaux hydrauliques est détaillé au § 2. Au final, l’utilisateur a le hydraulique
choix entre deux matériaux aux propriétés différentes.
caractère hydraulique, une chaux hydraulique fera, plus ou moins,
prise à l’air à un moment donné. Tout dépend des caractéristiques
1.1 Terminologie des matières premières, très diverses.
& Les chaux recouvrent également une terminologie étendue qui
& Louis Vicat avait compris que le caractère hydraulique d’une
peut, parfois, conduire à la confusion. Afin de faciliter la lecture,
une synthèse des différents types de chaux est faite au tableau 1. chaux dépendait des caractéristiques chimiques du gisement cal-
Il mentionne une partie de la terminologie employée, des matières caire. Il établit ainsi un indice d’hydraulicité i, autrement appelé
premières aux produits commercialisés, en passant par les produits « indice de Vicat » :
générés aux différentes étapes de la fabrication. i = argile/chaux vive
i = SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 /CaO + MgO
À noter que le terme « chaux hydraulique artificielle » n’est
plus utilisé. Il est dorénavant remplacé par « ciment à Cet indice permet de répertorier cinq types de chaux, regroupés
maçonner ». dans le tableau 2, qui reprend également une terminologie cou-
ramment rencontrée.
La chaux vive (ou oxyde de calcium, CaO) est un produit avide
d’eau. L’opération d’extinction (ou d’hydratation) est En pratique, la composition des chaux hydrauliques commercia-
exothermique. lisées est encore plus complexe. La normalisation permet d’enca-
drer tout cela, et elle définit les différents types de chaux. Les nor-
La manipulation de la chaux vive est donc délicate. Il s’agit de
mes et les produits évoluant en fonction des besoins des sociétés,
la forme la plus dangereuse du matériau qui peut provoquer des
le bilan dressé demeure valable au moment où il est établi. Pour
brûlures si le manipulateur ne prend pas les précautions
autant, les principes de base qui font le succès des chaux depuis
adéquates.
si longtemps demeurent inchangés.
La lecture du tableau 1 permet de comprendre que la limite entre & La norme NF EN 459-1, qui définit les chaux de construction,
une chaux hydraulique et une chaux aérienne est relativement aussi bien aériennes qu’hydrauliques, distingue plusieurs types de
ténue. De la même manière qu’une chaux aérienne peut revêtir un chaux ayant des propriétés hydrauliques. Elles sont principalement
C 924v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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C910
Plâtre
par Daniel DALIGAND

1
Président du CEN/TC 241 Plâtres et produits à base de plâtre
Secrétaire général du Syndicat national des industries du plâtre
1. Gypse et anhydrite .................................................................................. C 910 – 2

1.1 Gypse naturel............................................................................................... — 2
1.2 Anhydrite...................................................................................................... — 2
1.3 Gypse de synthèse ...................................................................................... — 2
2. Produits de déshydratation du gypse ................................................ — 3
3. Hydratation et prise ................................................................................ — 4
3.1 Prise ............................................................................................................. — 4
3.2 Variations de volume .................................................................................. — 5
3.3 Séchage ........................................................................................................ — 5
3.4 Temps de prise et durée d’emploi.............................................................. — 6
4. Fabrication ................................................................................................. — 6
4.1 À partir de gypse naturel ............................................................................ — 6
4.2 À partir de gypses de synthèse .................................................................. — 7
4.3 Conception des plâtres dans l’industrie .................................................... — 8
4.4 Produits en plâtre ........................................................................................ — 8
5. Variétés ....................................................................................................... — 9
5.1 Plâtres destinés au bâtiment ...................................................................... — 9
5.2 Plâtres à mouler pour l’art et l’industrie .................................................... — 11
5.3 Produits pour chapes autolissantes ........................................................... — 11
6. Produits préfabriqués ............................................................................. — 11
6.1 Carreaux ....................................................................................................... — 11
6.2 Plaques ......................................................................................................... — 12
6.3 Techniques particulières ............................................................................ — 12
6.4 Produits préfabriqués pour plafond........................................................... — 13
7. Propriétés................................................................................................... — 13
7.1 Isolation thermique et régulation de l’hygrométrie.................................. — 13
7.2 Humidité des locaux.................................................................................... — 13
7.3 Isolation acoustique .................................................................................... — 14
7.4 Correction acoustique ................................................................................. — 14
7.5 Résistance au feu......................................................................................... — 15
7.6 Plâtre et environnement ............................................................................. — 15
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. C 910
onnu depuis l'Antiquité, le plâtre est un des plus anciens matériaux de

C construction fabriqués par l'homme. S'il est encore employé sous sa forme
traditionnelle de poudre gâchée avec de l'eau pour réaliser des enduits, c'est sous
la forme d'éléments préfabriqués en usine (carreaux, dalles, plaques) que son uti-
lisation se développe aujourd'hui pour répondre aux besoins de la construction.
Le plâtre a également des usages dans d'autres secteurs d'activité : brasserie,
boulangerie, fabrication de moules pour vaisselle et sanitaires.
Le plâtre s'obtient par déshydratation du gypse – roche naturelle ou sous-
produit de certaines industries – qui est un sulfate de calcium hydraté de formule
CaSO4 . 2 H2O.
Parution : mai 2002
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Construction C 910 − 1
19
C910
PLÂTRE ______________________________________________________________________________________________________________________________
1. Gypse et anhydrite • à 38 °C : 2,10 (solubilité maximale),

• à 100 °C : 1,69 ;
Nota : la solubilité du gypse est sensiblement plus forte dans l'eau salée (eau de mer par
exemple).
Le sulfate de calcium se rencontre dans la nature principalement
— dureté (échelle de Mohs) : 1,5 à 2 suivant l'orientation de la face
sous les deux formes suivantes :
cristalline.
— hydraté avec deux molécules d'eau par molécule de sulfate de
calcium (CaSO4 . 2H2O) : c'est le gypse ;
1 1.2 Anhydrite
— anhydre (CaSO4) : c'est l'anhydrite.
On peut également le rencontrer, dans certaines situations géolo-
giques particulières, hydraté avec une fraction de molécule d'eau par L'anhydrite naturelle de formule chimique CaSO4 se rencontre
molécule de sulfate de calcium : c'est la bassanite (CaSO4 . 1/2 H2O), dans les formations gypseuses et salifères, ou dans certains gîtes
métastable dans les conditions normales et qu'on ne trouve qu'en métallifères.
faible quantité (moins de 1 % en masse) dans le gypse. On considère qu'elle s'est formée, comme le gypse, par évapora-
Le gypse et l'anhydrite existent également comme sous-produits de tion de l'eau de mer, mais elle peut également résulter d'une déshy-
certaines industries chimiques ou comme produits de désulfuration dratation lente du gypse sous l'effet d’une pression importante lors
des fumées qui peuvent être utilisés, au même titre que les sulfates de de plissements géologiques.
calcium naturels, pour la fabrication des plâtres et produits en plâtre. En France, l'anhydrite naturelle, exploitée essentiellement en Lor-
raine, est destinée soit à la fabrication du ciment, soit à la fabrication
d'un liant employé pour la confection de murs de sécurité dans les
1.1 Gypse naturel anciennes galeries de mines.
Le gypse appartient à la famille des évaporites qui sont les roches Des liants d'anhydrite naturelle ou chimique sont également
sédimentaires les plus solubles dans l'eau. On considère générale- fabriqués en Allemagne, en Grande-Bretagne, aux Pays-Bas et en
ment que le gypse résulte de l'évaporation de l'eau des lagunes France pour la réalisation de chapes de revêtements de sols.
marines sursaturées. Plusieurs théories s'affrontent cependant à L'anhydrite chimique est un sous-produit de la fabrication de
propos des conditions qui ont permis le dépôt de bancs de gypse l'acide fluorhydrique principalement et de l'acide phosphorique
très pur d'épaisseur importante (pouvant atteindre 18 à 20 m). Les accessoirement.
gisements les plus importants datent de l'ère secondaire (trias et
jurassique) ou tertiaire (éocène et oligocène). Le gypse est présent
en quantités relativement importantes dans la nature, mais inégale- 1.3 Gypse de synthèse
ment réparties à la surface du globe.
Les principaux gisements français sont situés dans : Le gypse de synthèse est le produit d'une réaction chimique
— le Bassin parisien (éocène) ; industrielle. Les principales sources de gypse chimique sont :
— le Vaucluse (oligocène) ; — la fabrication de l'acide phosphorique (phosphogypse) par
— les Alpes (trias) ; attaque sulfurique du phosphate naturel ;
— le Jura (trias) ; — la fabrication d'autres acides minéraux (acide borique : boro-
— les Pyrénées et les Landes (trias) ; gypse, acide fluorhydrique : fluorogypse) ou organiques : organo-
— les Charentes (jurassique). gypses (acide citrique, tartrique, etc.) La fabrication de l'oxyde de
titane (TiO2) conduit également à une production de gypse appelé
1.1.1 Formes cristallines titanogypse ;
— la désulfuration des gaz et fumées : l'oxydation de l'anhydride
Le gypse cristallise dans le système monoclinique. À l'échelle sulfureux énanhydride sulfurique puis sa réaction avec de la chaux,
moléculaire, il présente une structure feuilletée dans laquelle alter- provoquée dans le but d'éliminer le soufre des gaz de combustion
nent une couche d'eau et deux couches de sulfate de calcium. des centrales thermiques, produit un gypse appelé désulfogypse
(FGD gypsum en anglais, REA Gips en allemand).
Les principales variétés que l'on rencontre dans la nature sont :
— sous forme macrocristallisée : le gypse lamellaire, le fer de Des quantités importantes de phosphogypse et de désulfogypse
lance, le gypse lenticulaire, la rose des sables ; sont ainsi produites annuellement dans le monde.
— sous forme microcristallisée : l'albâtre, le gypse fibreux, le Le développement de l’urbanisation de certaines régions et
gypse saccharoïde, le gypse éolien. l’importance croissante des préoccupations d’environnement sont
Le gypse exploité dans l'industrie plâtrière est une roche micro- autant de contraintes pesant sur l’exploitation du gypse naturel.
cristallisée à grains généralement fins (gypse saccharoïde). Il est Dans les pays d’Europe occidentale, les gisements de gypse seront
rarement pur et se trouve mélangé à des impuretés en nombre et à terme soit inexploitables (par exemple en Île-de-France où une
proportion variables d'une carrière à l'autre : argile, calcaire, silice, très faible partie des réserves de gypse existantes pourra être
dolomie, anhydrite, etc. D'autres impuretés syncristallisées, présen- exploitée du fait de contraintes diverses), soit en voie d’épuisement.
tes en quantités très faibles, colorent généralement les gypses natu- C’est une des raisons pour lesquelles l’utilisation de certains gypses
rels en rose, beige, gris, etc. de synthèse comme matière première pour la fabrication du plâtre
s’avère une solution intéressante.
L'utilisation du phosphogypse dans l'industrie du plâtre a été ten-
1.1.2 Caractéristiques physico-chimiques tée dans de nombreux pays dans les années 1960-1970 mais a dû
Elles sont les suivantes : être abandonnée progressivement pour des raisons économiques
et parfois techniques. En effet, l'élimination nécessaire des impure-
— formule chimique : CaSO4 . 2 H2O ;
tés provenant des phosphates naturels, présentes dans le phospho-
— masse volumique : 2,31 . 103 kg/m3 ; gypse et parfois sous forme syncristallisée, exige des épurations
— système cristallin : monoclinique ; chimiques coûteuses. Par ailleurs, le phosphogypse se présente
— solubilité (en grammes de sulfate de calcium par kilogramme toujours sous forme humide (17,5 à 25 % d'eau par rapport à la
d'eau) : masse du produit sec) et cela implique un traitement thermique plus
• à 3 °C : 1,81, important que celui du gypse naturel qui ne contient que quelques
• à 20 °C : 2,04, pour-cent en masse d'humidité.
C 910 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Construction
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C910
______________________________________________________________________________________________________________________________ PLÂTRE
(0)
Tableau 1 – Critères de qualité pour le gypse de désulfuration comme matière première

Paramètre Formule chimique ou symbole Unité Critère de qualité
Humidité libre H % en masse < 10
Sulfate de calcium dihydraté CaSO4 . 2 H2O % en masse > 95
1
Oxyde de magnésium
soluble dans l’eau MgO % en masse < 0,10
Oxyde de sodium Na2O % en masse < 0,06

Chlorure Cl % en masse < 0,10
Dioxyde de soufre SO2 % en masse < 0,25
pH 5à9
Blanc mais d’autres colorations
Couleur Ry sont admises en fonction
de l’utilisation
Odeur Neutre
Toxicité Non toxique
Si l’utilisation du phosphogypse s’est révélée techniquement et les semi-hydrates α ou β (selon que l’on opère respectivement sous
économiquement inadaptée, il n’en est pas de même de celle du pression de vapeur d’eau ou à l’air libre) suivant la réaction :
gypse de désulfuration des fumées de centrales thermiques, le
désulfogypse. Toutefois, l'utilisation du désulfogypse présente 1 3
encore certains inconvénients par rapport à l'utilisation de gypses CaSO 4 ⋅ 2H 2 O ! CaSO 4 ⋅ --- H 2 O + --- H 2 O
2 2
naturels. En effet, il contient des impuretés qui le rendent, en géné-
ral, impropre à la fabrication des plâtres pour enduits et surtout des
plâtres à mouler. Ces impuretés entraînent aussi parfois une légère Vers 200 °C, on obtient l’anhydrite III ou anhydrite soluble (insta-
coloration du plâtre. ble) qui se réhydrate très rapidement en semi-hydrate au contact de
l’eau en phase vapeur :
Par ailleurs, la fabrication du lait de chaux nécessaire à la fabri-
cation du désulfogypse demande l'ouverture de carrières de cal- 1 1
caire. Ainsi, la fabrication du désulfogypse passe par l'exploitation CaSO 4 ⋅ --- H 2 O ! CaSO 4 III + --- H 2 O
2 2
de deux types de carrières, au lieu d'une seule dans le cas du gypse
naturel. Vers 220 °C pour le semi-hydrate α, et 350 °C pour le β , l’anhydrite
La France dispose de peu de ressources en ce domaine, mais III se transforme en anhydrite II stable (surcuit) :
l’Allemagne, la Grande-Bretagne et d’autres pays européens sont en
CaSO 4 III → CaSO 4 II
mesure de fournir des quantités importantes de désulfogypse.
L'industrie européenne du plâtre (Eurogypsum, association euro- L’anhydrite II se réhydrate lentement au contact de l’eau liquide.
péenne des producteurs de gypse et fabricants de plâtre et produits
Vers 1 230 °C se produit à nouveau une réaction de transforma-
en plâtre) et les sociétés productrices d'électricité ont défini un
tion :
cahier des charges fixant les critères de pureté rendant les désulfo-
gypses propres à l'emploi comme matière première (tableau 1). CaSO 4 II → CaSO 4 I
Elles ont demandé de les cataloguer comme sous-produits à usage
industriel et non comme déchets. L’anhydrite I ne se réhydrate que très difficilement.
D’ores et déjà, une partie importante du plâtre est produit en
Au-delà de 1 250 °C, on obtient la décomposition de l’anhydrite I :
Europe (Allemagne, Benelux…), aux États-Unis et au Japon à partir
de gypse de désulfuration et cette technique est amenée à se déve- 1
lopper dans les années à venir. CaSO 4 I ! CaO + SO 2 + --- O 2
2
Le tableau 2 résume les caractéristiques des différentes phases

de déshydratation du gypse.
2. Produits de déshydratation Les différents produits de la déshydratation du gypse ayant une
application industrielle dans la fabrication des plâtres sont : le semi-
du gypse hydrate α, le semi-hydrate β et l’anhydrite II (anhydrite insoluble ou
surcuit). En outre, l’anhydrite III (ou soluble) peut être présente en
quantités variables.
Le semi-hydrate α est compact et cristallin. Sa solubilité dans
La fabrication du plâtre repose sur un principe relativement sim- l’eau est inférieure à celle du composé β. Il donne avec l’eau des
ple : l’élimination totale ou partielle de l’eau de constitution du mélanges fluides. Le semi-hydrate β est floconneux et présente des
gypse. Cependant, dans la pratique, cette opération a des implica- fissures écailleuses. Sa solubilité dans l’eau est supérieure à celle du
tions complexes mettant en jeu des phénomènes de cristallisation composé α. Il donne avec l’eau des mélanges plus épais. Il demande
difficiles à maîtriser. donc une plus forte quantité d’eau de gâchage et il a un temps de
Soumis à la chaleur, le gypse conduit à une série de produits par- prise plus long. Le tableau 3 donne les propriétés caractéristiques
tiellement hydratés ou anhydres. Aux environs de 100 °C, on obtient de deux variétés usuelles de semi-hydrate.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Construction C 910 − 3
21
C910
PLÂTRE ______________________________________________________________________________________________________________________________
(0)
Tableau 2 – Phases de déshydratation du gypse

CaSO4 . 1/2 H2O CaSO4
Phase CaSO4 . 2 H2O
Forme α Forme β Forme III Forme II Forme I
Anhydrite III ou Anhydrite II ou
Appellation Gypse Semi-hydrate α Semi-hydrate β Anhydrite I
1
anhydrite soluble anhydrite insoluble
cubique à
Système cristallin monoclinique rhomboédrique hexagonal orthorhombique faces centrées
Teneur en eau
20,92 6,20 6,20 0 0 0
(% en masse)
Masse volumique
2,31 . 103 2,93 . 103 à
2,76 . 103 2,63 . 103 2,58 . 103 2,93 . 103 à 2,97 . 103
(kg/m3) 3,0 . 103
Masse molaire
172,20 145,15 145,15 136,10 136,10 136,10
(g/mol)
Volume molaire
74,50 52,40 55,20 52,80 45,8 à 46,4
(cm3/mol)
3. Hydratation et prise
(0)
Tableau 3 – Propriétés caractéristiques

des deux variétés usuelles de semi-hydrate
Propriétés Semi-hydrate α Semi-hydrate β
3.1 Prise
Masse volumique (kg/m3) 2,76 . 103 2,63 . 103
Les produits résultant de la déshydratation thermique du gypse
Temps de prise (min) 15 à 20 25 à 35
ont la propriété, lorsqu’ils se trouvent au contact de l’eau, de retrou-
Expansion (mm/m) 2,8 1,6 ver leur degré d’hydratation initiale et de reconstituer du gypse. Ce
phénomène s’appelle la prise du plâtre. Plusieurs mécanismes ont
Résistance à la traction (1)(MPa) 6,5 1,3 été envisagés pour décrire ce processus qui se déroule en trois éta-
pes successives :
Résistance — reprise de l’eau pour reformer le dihydrate ;
56 5,6
à la compression (1) (MPa) — cristallisation (qui constitue la prise proprement dite) ;
— durcissement.
Solubilité dans l’eau à 20 °C
0,63 0,74
(en g de CaSO4 pour 100 cm3)
Temps de prise : temps qui s’écoule entre le début du gâchage
(1) à l’état sec et le durcissement du plâtre.
Début de prise : moment où le plâtre commence à cristalliser
(le sillon tracé par une lame de couteau dans une galette de plâ-
Toutes les formes intermédiaires existent entre les formes α et β. tre ne se referme plus).
Les conditions de formation de l’une et l’autre de ces variétés sont Fin de prise : moment où la pâte de plâtre n’est plus utilisable,
le plâtre achève son durcissement (un pouce fermement appli-
les suivantes.
qué sur la surface ne laisse plus de trace).
Le semi-hydrate α est produit par déshydratation en atmosphère de
vapeur saturée (ou en solution saline au-dessus de 45 °C), c’est-à-dire De nombreux travaux ont été effectués en vue d’éclairer ces
une atmosphère dans laquelle le semi-hydrate a la possibilité de cris- aspects du problème. Ils ont été l’occasion d’abondantes controver-
talliser sous forme compacte. C’est le procédé dit de cuisson humide. ses, notamment entre les partisans de la théorie de la cristallisation
et ceux de la théorie colloïdale.
Le semi-hydrate β est produit par déshydratation du gypse dans les
On admet que la phase du durcissement traduit un phénomène
marmites, fours rotatifs ou installations diverses. C’est le procédé dit mécanique lié à la cristallisation du sulfate de calcium formé et qu’il
de cuisson à sec, dans lequel les circonstances particulières de cons- atteint une valeur d’autant plus élevée que la cohésion interne des
truction de certains matériels permettent également de produire une cristaux et leur adhérence mutuelle sont plus fortes.
certaine proportion de semi-hydrates de formes intermédiaires.
La phase de début de prise a davantage été discutée. Mais, repre-
Le semi-hydrate α est le constituant essentiel des plâtres à mouler nant une constatation selon laquelle le semi-hydrate donne des
de très haute qualité (plâtres dentaires en particulier). solutions sursaturées d’où le sulfate dihydraté se dépose, Le Chate-
lier a développé une théorie de la cristallisation à laquelle se sont,
Le semi-hydrate β entre dans la composition des plâtres pour en définitive, ralliés la plupart des chercheurs.
enduits en proportions variables avec l’anhydrite soluble III et Pour l’essentiel, cette théorie distingue trois phases successives :
l’anhydrite insoluble II. Les plâtres à mouler et les plâtres pour pré- une phase chimique d’hydratation, une phase physique de cristalli-
fabrication sont constitués uniquement de semi-hydrate β. sation et une phase mécanique de durcissement.
C 910 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Construction
22
construction
1– Les liants hydrauliques 2

2– Les bétons Réf. Internet page
Bétons courants TBA1020 25
Bétons légers TBA1022 29
Bétons clairs TBA1023 37
Principes du béton armé TBA1024 39
Bétons à hautes performances (BHP) TBA1025 41
Introduction au calcul des structures TBA1026 43
Choix du logiciel de calcul des structures TBA1028 47
Principes généraux communs à l'ensemble des logiciels TBA1030 49
Pratique du calcul de structure par logiciel TBA1032 59
Le béton précontraint TBA1034 77
Les adjuvants des bétons TBA1036 89
3– La terre cuite
23
2
24
TBA1020
Bétons courants
Par Williams PAUCHET

Ex maître d’œuvre de la Défense nationale et en indépendant
2
Formateur en direction de chantier
1. Composition............................................................................................. TBA 1 020v2 - 2

2. Caractéristiques recherchées pour un béton ................................. — 2
2.1 Prise............................................................................................................. — 2
2.2 Durcissement.............................................................................................. — 2
2.2.1 Béton frais.......................................................................................... — 2
2.2.2 Béton durci ........................................................................................ — 2
3. Dosage des composants....................................................................... — 2
3.1 Dosage en eau............................................................................................ — 3
3.2 Choix et dosage des granulats.................................................................. — 3
3.2.1 Graviers.............................................................................................. — 3
3.2.2 Sable .................................................................................................. — 3
3.2.3 Dimension maximale D des granulats ............................................ — 3
3.3 Eau de gâchage .......................................................................................... — 3
3.4 Dosage des adjuvants et du ciment ......................................................... — 3
3.5 Classification des adjuvants...................................................................... — 3
3.5.1 Action sur l’ouvrabilité ..................................................................... — 3
3.5.2 Action sur la prise ............................................................................. — 3
3.5.3 Action sur les autres propriétés....................................................... — 4
4. Différentes méthodes de composition............................................. — 4
4.1 Méthode de Faury ...................................................................................... — 4
4.1.1 Présentation....................................................................................... — 4
4.1.2 Application......................................................................................... — 4
4.2 Méthode rapide de Dreux-Gorisse ........................................................... — 6
4.2.1 Présentation....................................................................................... — 6
4.2.2 Données retenues ............................................................................. — 7
4.2.3 Considérations pratiques sur les abaques...................................... — 8
4.2.4 Exemples pratiques de composition ............................................... — 8
Pour en savoir plus ......................................................................................... Doc. TBA 1 020v2
e béton est l’un des matériaux de construction les plus employés dans le
L bâtiment et les travaux publics. Sa composition est différente en fonction
de la qualité de résistance demandée pour la réalisation d’un type d’ouvrage.
Cette résistance peut être plus ou moins importante par rapport au type de
construction (travaux publics ou bâtiment).
Parution : août 2020
25
TBA1020
BÉTONS COURANTS ________________________________________________________________________________________________________________
1. Composition • la granulométrie ;
• l’emploi d’adjuvants ;
Le béton est un mélange de sable, de gravillons et de ciment • le dosage en eau.
dont les caractéristiques vont être déterminées par la proportion
Il ne faut cependant pas considérer que le dosage en eau peut
de chacun de ses constituants.
être augmenté au-delà d’une certaine valeur dans le seul but
Les caractéristiques attendues sont la plupart du temps bien d’améliorer l’ouvrabilité. Les conséquences d’un tel choix
définies, mais la mise au point d’un béton approprié peut s’avérer seraient :
plus délicate.
• la diminution de la compacité et, corrélativement, des résis-
Les variables de la composition sont nombreuses : tances ;
• contraintes du projet : caractéristiques mécaniques, dimen-
• une porosité accrue ;
sions de l’ouvrage, densité d’armature... ;
2 • sujétions du chantier : matériel de mise en œuvre, environne-

ment urbain, conditions climatiques... ;
• un risque de ségrégation des constituants du béton ;
• un retrait augmenté ;
• propriétés du béton : ouvrabilité, compacité, durabilité, aspect... • un état de surface défectueux, se traduisant notamment par
L’étude rigoureuse de la composition du béton est d’autant plus le bullage.
importante que les caractéristiques requises sont sévères.
La teneur en eau doit être strictement limitée au minimum
compatible avec les exigences d’ouvrabilité et d’hydratation du
ciment.
2. Caractéristiques Aujourd’hui, une gamme d’adjuvants plastifiants, plastifiants

réducteurs d’eau, fluidifiants, permet d’obtenir la plasticité souhai-
recherchées pour un béton tée pour le béton, tout en limitant le dosage en eau.
La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance ; sa
2.1 Prise mesure peut être effectuée facilement sur le chantier avec la
méthode du cône d’Abrams, ou slump test, qui est un essai
L’association ciment-eau génère des réactions complexes. Les d’affaissement d’un volume de béton de forme tronconique,
silicates et aluminates qui se développent durant la phase mesuré conformément à la norme NF P18-451.
d’hydratation forment un gel cristallin qui marque le début du Des méthodes plus précises sont utilisées en laboratoire, ou
phénomène de prise. pour mesurer l’ouvrabilité de bétons spéciaux, en tenant compte
Le développement et la multiplication de ces micro-cristaux au de la vibration du béton, comme le flow test effectué avec le
cours de la phase de durcissement, qui peut durer plusieurs mois, maniabilimètre du Laboratoire central des ponts et chaussées
expliquent l’augmentation des résistances mécaniques et font du (LCPC), qui mesure la rapidité de l’étalement d’une masse de
ciment une véritable « roche composite ». béton jusqu’à un repère lorsqu’on lève la trappe verticale qui le
retenait dans une cuve de 30 × 30 × 60 cm.
Avant d’atteindre son stade final et durant son hydratation, la
pâte de ciment passe par trois phases successives :
• la phase dormante : la pâte reste en apparence inchangée 2.2.2 Béton durci
malgré le démarrage des premières réactions ;
La porosité (pourcentage de vides rapporté au volume total) est
• le début de prise : après 1 à 2 heures pour la plupart des
essentielle, car elle conditionne les caractéristiques mécaniques et
ciments, une augmentation brusque de la viscosité se pro-
la durabilité du béton.
duit, accompagnée d’un dégagement de chaleur ;
• la fin de prise : elle est effective lorsque la pâte cesse d’être La résistance mécanique, et surtout la résistance à la compres-
déformable et devient un matériau rigide. sion, est un critère souvent déterminant.
La durabilité est liée à la résistance aux agressions physico-
chimiques du milieu environnant (effet du gel, pollution atmos-
2.2 Durcissement phérique...) et aux sollicitations mécaniques de l’ouvrage.
L’hydratation du ciment se poursuit, et la résistance mécanique

continue à croître durant plusieurs mois ; la résistance à 28 jours
est la valeur conventionnelle de contrôle.
3. Dosage des composants
2.2.1 Béton frais
Pour réaliser un béton aux caractéristiques précises, il faut éta-
La propriété essentielle du béton frais est l’ouvrabilité qui carac- blir une mise au point de composition.
térise son aptitude à remplir les coffrages. En général, cette recherche passe par deux phases selon diffé-
Pour ce qui concerne le béton armé, elle doit permettre d’assu- rentes méthodes basées sur la recherche d’une compacité maxi-
rer la compacité du béton dans l’ouvrage et le bon enrobage des male, conformément aux théories de Caquot sur la composition
armatures. II ne faut pas perdre de vue que l’ouvrabilité doit être granulaire des mélanges :
adaptée aux moyens de mise en œuvre du chantier : un béton de
consistance très ferme nécessite des moyens de vibration appro- • soit de façon graphique à partir de méthodes telles que celles
priés. de Faury ou de Dreux-Gorisse ;
De nombreux facteurs influent sur l’ouvrabilité : • soit de façon expérimentale en fonction des résultats obtenus
par des essais d’étude effectués en laboratoire ou dans les
• la nature et le dosage en ciment ; conditions du chantier (par exemple, à partir de la méthode
• la forme des granulats ; LCPC).
26
TBA1020
_________________________________________________________________________________________________________________ BÉTONS COURANTS
3.1 Dosage en eau 3.3 Eau de gâchage

Le dosage en eau est un facteur très important de la composi- Nécessaire à l’hydratation du ciment, l’eau de gâchage facilite
tion du béton. On pressent bien l’influence que le dosage en eau a aussi la mise en œuvre du béton ou du mortier.
sur la porosité du béton par les vides créés, lorsque l’eau s’éli- Attention, un excès d’eau diminue les résistances et la durabi-
mine pour différentes raisons (évaporation, combinaison lité du béton.
chimique, absorption par les granulats).
L’eau doit être propre et ne pas contenir d’impuretés nuisibles
Par exemple, avec un C/E couramment utilisé de 2, on estime (matières organiques, alcalis). L’eau potable convient toujours.
que la moitié de l’eau de gâchage sert à l’hydratation du ciment ;
l’autre moitié est une eau de mouillage interstitielle qui contribue Le gâchage à l’eau de mer est à éviter, surtout pour le béton armé.
à la plasticité du béton requise pour sa mise en œuvre. Ce schéma Les caractéristiques des eaux requises pour la confection des
est modifié par l’emploi croissant d’adjuvants contribuant à amé- mortiers et des bétons sont précisées dans les normes NF EN
2
liorer la plasticité, sans nécessiter une présence d’eau en excès, 1008 et XP P18-303.
nuisible aux caractéristiques finales du béton durci.
Toutes ces raisons soulignent la difficulté de la détermination du
dosage en eau, que l’on a tendance à approcher, par exemple, en le 3.4 Dosage des adjuvants et du ciment
déduisant de l’expression C/E précédemment adoptée, et en l’affi-
nant grâce à des essais pratiqués dans les conditions du chantier, Selon la propriété recherchée pour le béton, on aura recours à
qui ont le mérite d’intégrer des paramètres difficiles à quantifier. l’adjuvant approprié : accélérateur de prise, plastifiant, entraîneur
d’air...
Pour bien comprendre le caractère primordial du dosage en
3.2 Choix et dosage des granulats ciment, il faut rappeler que celui-ci remplit deux rôles essentiels :
• fonction de liant déterminante dans la résistance du béton,
3.2.1 Graviers qui dépend de la nature du ciment, de sa propre résistance et
de l’évolution de son durcissement ;
Ils doivent être de bonne qualité minéralogique, suffisamment • fonction filler : le ciment complète la courbe granulométrique
durs et propres. La forme de leur courbe granulaire, plus ou du béton dans les éléments fins.
moins concave, a une influence relativement moins importante
que celle du sable.
3.5 Classification des adjuvants
3.2.2 Sable
3.5.1 Action sur l’ouvrabilité
C’est l’élément qui a le plus d’influence sur le béton, selon ses
qualités : ■ Plastifiant
• propreté, qui sera vérifiée par l’essai d’équivalent de sable ; C’est un adjuvant qui, introduit dans l’eau de gâchage, a pour
fonction principale, à même teneur en eau, de conduire à une
• module de finesse ; augmentation de l’ouvrabilité d’un béton, mortier ou coulis, sans
• courbe granulométrique, qui sera comparée avec le fuseau en diminuer les résistances mécaniques.
optimal, et éventuellement corrigée par l’ajout d’un sable fin,
d’un plastifiant, ou d’un entraîneur d’air si, par exemple, le ■ Fluidifiant
sable en question est trop grossier. C’est un produit qui permet, à même ouvrabilité, une forte
réduction de la teneur en eau du béton (d'où une augmentation
de la résistance du béton) ou qui, à même teneur en eau, aug-
3.2.3 Dimension maximale D des granulats mente notablement cette ouvrabilité, ce qui peut se mesurer en
Elle est définie par les eurocodes. Elle dépend des caractéris- constatant une augmentation importante de l’affaissement ou de
tiques de l’élément à bétonner et du degré d’exposition des arma- l’étalement. Il peut aussi produire les deux effets à la fois : réduc-
tures à une ambiance plus ou moins agressive. tion d’eau et augmentation de l’ouvrabilité. II n'augmente toute-
fois pas de façon appréciable la teneur en air.
Une fois déterminée, la dimension maximale des granulats
compatible avec les exigences de l’ouvrage (espacement des
armatures entre lesquelles doit pouvoir passer le béton, épaisseur 3.5.2 Action sur la prise
d’enrobage de celles-ci, forme de la pièce à mouler), on doit
résoudre les deux problèmes suivants : ■ Accélérateur de prise
1/ choix des classes granulaires : la plupart du temps, un béton est C’est un produit qui diminue dans une mesure compatible avec
composé à partir de deux classes : un sable de type 0/5, et un gra- la mise en œuvre le temps pris par les bétons pour passer de
villon 5/12,5, 5/15 ou 5/20. On peut également utiliser deux classes l'état plastique à l'état solide.
de gravillons dans des compositions plus élaborées, lorsque l’on
cherche à se rapprocher d’une granulométrie continue. Pour ■ Accélérateur de durcissement
répondre à des performances particulières, il existe des bétons C’est un produit qui accélère le développement des résistances
spéciaux qui font appel à davantage de classes ; initiales des bétons. Très fréquemment, la durée de prise est rac-
2/ dosage des granulats : deux facteurs ont longtemps été considé- courcie dans une mesure compatible avec la mise en œuvre.
rés comme ayant une influence sur les qualités du béton :
• la proportion relative gravillons/sable, qui est traduite par le Par le dégagement de chaleur qui résulte de son emploi, l'accé-
facteur G/S que les études récentes ont fait apparaître comme lérateur de durcissement facilite le bétonnage par temps froid.
moins importante qu’on ne le pensait auparavant, lorsque ce
facteur reste inférieur à 2,
• la granulométrie du sable, qui peut, par exemple, être carac- ■ Antigel
térisée par son module de finesse. Le module de finesse d’un C’est un produit qui, par sa présence en solution ou en
sable pour béton est généralement compris entre 2,2 et 2,8. mélange dans l'eau de gâchage, abaisse notablement le point de
27
2
28
TBA1022
Bétons légers

Ex-maître d’œuvre de la Défense nationale et en indépendant
1.
1.1
Généralités ..............................................................................................
Statistiques ................................................................................................
TBA 1 022v2 - 2
— 2
2
1.2 Définitions.................................................................................................. — 2
1.3 Avantages .................................................................................................. — 3
1.4 Caractéristiques générales des granulats légers.................................... — 4
1.5 Classification ............................................................................................. — 5
2. Bétons de granulats légers ................................................................. — 6
2.1 Bétons d’argile expansée ......................................................................... — 6
2.2 Bétons de cendres volantes frittées ........................................................ — 8
2.3 Bétons de laitier expansé ......................................................................... — 11
2.4 Bétons de mâchefer .................................................................................. — 13
2.5 Bétons de perlite ....................................................................................... — 14
2.6 Bétons de polystyrène expansé............................................................... — 15
2.7 Bétons de ponce........................................................................................ — 16
2.8 Bétons de pouzzolane............................................................................... — 18
2.9 Bétons de schiste expansé ....................................................................... — 19
2.10 Bétons de granulats végétaux ................................................................. — 21
2.11 Bétons de vermiculite ............................................................................... — 22
2.12 Bétons de verre expansé .......................................................................... — 23
3. Bétons caverneux .................................................................................. — 25
3.1 Présentation............................................................................................... — 25
3.2 Bétons caverneux de granulats normaux ............................................... — 25
3.3 Bétons caverneux de granulats légers .................................................... — 25
4. Bétons à base de mousses plastiques
ou de résines synthétiques................................................................. — 26
4.1 Bétons légers à base de mousses plastiques ......................................... — 26
4.2 Bétons à base de mousses polyuréthannes ........................................... — 28
4.3 Bétons légers de résine ............................................................................ — 28
5. Bétons cellulaires .................................................................................. — 28
5.1 Présentation............................................................................................... — 28
5.2 Classification et fabrication ...................................................................... — 28
5.3 Caractéristiques techniques du béton..................................................... — 29
5.4 Utilisation et mise en œuvre des bétons cellulaires .............................. — 31
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. TBA 1 022v2
e béton s’adapte à toutes les exigences d’un ouvrage, forme, aspect, texture.
L Ce matériau moulé varie en fonction de la nature des granulats, des adju-
vants, des colorants et des traitements de surface. Pour chacun d’eux, sont
présentés caractéristiques, spécificités de conception et de mise en œuvre, avan-
tages, propriétés et classification.
Le béton léger permet de réaliser un gain de poids important, pour l’ouvrage
auquel il est destiné, mais aussi en termes de transport, d’engins de manutention
et de levage. Constitué de granulats légers ou normaux, de liants hydrauliques
ou de résines synthétiques, ce béton possède une masse volumique apparente
inférieure à 2 000 kg/m3. Le degré de pureté des granulats influe grandement sur
Parution : janvier 2022
la qualité finale du béton, de même la résistance du grain. Le choix des granulats
29
TBA1022
BÉTONS LÉGERS ___________________________________________________________________________________________________________________
(argile expansée, vermiculite, laitier, cendres volantes…) est déterminé selon les
performances fonctionnelles attendues : élasticité, résistance à la compression, à
la traction… Ces bétons sont couramment classés en trois grandes familles :
bétons caverneux, bétons cellulaires et bétons pleins de granulats légers.
1. Généralités Tableau 1 – Classification des bétons légers
Classe de masse volumique Masse volumique (kg/m3)
2 1.1 Statistiques
Une étude récente a montré qu’en 2000 le pourcentage des divers
D 1,0 ≥ 800 et ≤ 1 000
granulats légers se répartissait de la façon suivante, selon le cubage D 1,2 > 1 000 et ≤ 1 200
de béton fabriqué :
– polystyrène ; D 1,4 > 1 200 et ≤ 1 400
– béton mousse ;
D 1,6 > 1 400 et ≤ 1 600
– argile et schiste expansés ;
– ponce ; D 1,8 > 1 600 et ≤ 1 800
– perlite ;
– vermiculite ; D 2,0 > 1 800 et ≤ 2 000
– verre expansé.
Les proportions sont très variables d’un pays à un autre. En
France, les produits qui se partagent les volumes de bétons légers
pour le béton prêt à l’emploi sont : Tableau 2 – Classes de résistance
– les bétons de polystyrène ; à la compression
– les schistes expansés ;
Résistance
– les argiles expansées. Résistance
Classe caractéristique
caractéristique
En 1995, l’Association norvégienne des bétons a organisé le de résistance minimale
minimale sur cube
1er symposium sur les bétons de granulats légers. Ses conclusions à la compression sur cylindre
fck-cube (N/mm2)
restent en 2021 un document d’actualité. Une des constatations les fck-cyl (N/mm2)
plus claires est que le développement des bétons légers varie beau-
coup d’un pays à l’autre (question de disponibilité des ressources et LC8/9 8 9
des critères économiques locaux). Il arrive cependant que certains
granulats légers puissent être exportés (ponce et lave). LC12/13 12 13
La norme NF EN 206-1/CN de décembre 2012 classe les bétons
légers par densité (tableau 1). LC16/18 16 18
Les classes de résistance à la compression sont répertoriées dans LC20/22 20 22

le tableau 2.
LC25/28 25 28
1.2 Définitions LC30/33 30 33
Les bétons légers sont des bétons dont la masse volumique LC35/38 35 38
apparente est inférieure à 2 000 kg/m3.
LC40/44 40 44
Ils peuvent être constitués de granulats légers ou normaux et
de liants hydrauliques ou de résines synthétiques.
LC45/50 45 50
La plupart de ces bétons ont une masse volumique apparente
comprise entre 400 et 2 000 kg/m3, tandis que celle des bétons LC50/55 50 55
normaux se situe entre 2 200 et 2 500 kg/m3 (tableau 3).
Il existe deux sortes de bétons légers : LC55/60 55 60
– à basse densité ; LC60/66 60 66
– structurels.
Les bétons légers à basse densité comportent essentiellement des LC70/77 70 77
granulats compressibles tels la perlite, la vermiculite, le polystyrène
expansé. Ces bétons sont essentiellement mis en œuvre pour des LC80/88 80 88
remplissages où l’aspect résistance n’est pas primordial.
fck-cyl est la résistance exigée à 28 jours mesurée sur cylindres
Les bétons légers dits « structurels » sont produits à partir de de 150 mm de diamètre et 300 mm de haut.
granulats plus durs comme les argiles expansées, les schistes, les fck-cube est la résistance à 28 jours mesurée sur cubes de
ardoises, les laitiers, la pierre ponce. Ces derniers présentent 150 mm de côté
conjointement les plus hautes densités (1,4 à 1,8 kg/m3). Par
30
TBA1022
____________________________________________________________________________________________________________________ BÉTONS LÉGERS
Les matériaux isolants certifiés par l’ACERMI (Association pour la

Tableau 3 – Masse volumique apparente certification des matériaux isolants) garantissent la valeur de leur
par type de béton résistance thermique RACERMI. C’est cette valeur qui est à retenir.
Les tables (règles Th U) ne donnent que des valeurs par défaut λ
Masse volumique apparente
Type de béton UTILE par type de matériaux.
(kg/m3)
– La laine de roche a un coefficient λ de 0,032 à 0,040 W/(m.K).
Béton lourd > 3 000 – Le liège a un coefficient λ de 0,040 à 0,045 W/(m.K).
– Le polystyrène extrudé a un coefficient λ de 0,028 à 0,035 W/(m.K).
Béton semi-lourd 2 500 à 3 000 – La mousse de polyuréthanne a un coefficient λ de 0,023 à
Béton normal 2 200 à 2 500 0,028 W/(m.K).
■ Résistance thermique
Béton léger < 2 000
On calcule la résistance thermique d’un matériau (R) en divisant
Béton très léger < 500 son épaisseur en mètres (e) par le coefficient λ :
2
Cette résistance s’accroît avec la réduction du coefficient λ et
mélange avec des granulats naturels, on peut obtenir toute une
l’augmentation de l’épaisseur du matériau.
gamme de bétons à densité spécifique.
On distinguera à chaque fois la conductivité thermique du gra-
nulat léger par lui-même, et celle du béton que l’on peut réaliser à
Remarque : les spécialistes classent quelquefois autrement les partir de ce granulat.
bétons légers. Nous le verrons plus loin.
■ Coefficient de transmission surfacique
Le coefficient U (coefficient de transmission surfacique) est le
1.3 Avantages flux thermique par unité de surface, pour une différence de tem-
pérature de 1 K entre les milieux situés de part et d’autre d’un sys-
■ Légèreté tème comprenant l’ensemble des matériaux qui entrent dans la
L’utilisation de ces bétons réduit les pressions dans les coffrages. composition de la paroi (W/(m2.K)).
La légèreté permet de réaliser des économies importantes sur : Plus la valeur U d’une paroi est faible, plus son pouvoir isolant
– les fondations ; est grand.
– les structures ;
– les engins de manutention des coffrages ;
– le transport des éléments préfabriqués ; On distinguera à chaque fois la conductivité thermique du gra-
– le type de grue nécessaire aux manutentions ; nulat léger par lui-même, et celle du béton que l’on veut réaliser à
– l’étude des éléments de construction ; partir de ce granulat.
– les coûts de chauffage. La conductivité thermique des principaux granulats légers est
■ Isolation thermique indiquée dans le tableau 4.
Les coefficients utilisés dans les règles thermiques 2000 sont les ■ Résistance au feu
coefficients se rapportant aux matériaux d’isolation : λ, R et U. Elle est très bonne du fait des qualités thermiques du matériau
■ Conductivité thermique et de la chute relativement lente des propriétés mécaniques en
fonction de la température.
Le coefficient λ exprime la conductivité thermique.
De plus, pour certains d’entre eux, les éléments qui les com-
Les matériaux isolants se caractérisent par une valeur λ très faible. posent ont déjà été portés à haute température au moment de leur
Le coefficient λ dépend de la nature du matériau utilisé et de sa fabrication ou de leur formation ; ils résistent donc très bien à de
teneur en eau. Plus la valeur λ est petite, plus sa capacité d’isola- nouvelles fortes élévations de température.
tion est grande.
■ Façonnabilité
L’unité est le watt par mètre carré et par degré. La réglementa-
Ces matériaux présentent une bonne clouabilité et parfois de
tion thermique RT 2000 a remplacé le degré Celsius par le kelvin :
bonnes sciabilité et perçabilité.
W/(m.K). La valeur ne change pas car la différence entre deux
températures est la même qu’elle soit exprimée en degrés Celsius
ou en kelvin.
Tableau 4 – Conductivité thermique
des principaux granulats légers
La conductivité thermique d’un corps est, par définition, la
densité du flux le traversant pour une différence de un degré Résistance Conductivité
Densité
entre les températures des deux faces séparées par un mètre Type de granulat à la thermique
du béton
d’épaisseur. compression (W/(m.K))
Vermiculite 480 0,9 0,1 à 0,2
On entend par « flux de chaleur » (symbole φ) la quantité de
chaleur (Q) échangée par unité de temps (t) autrefois exprimé en Perlite 520 3,0 0,1 à 0,2
kcal/h, aujourd’hui en watts avec la RT 2000 :
Argile expansée 1 300 14 0,3 à 0,6
Schiste expansé 1 550 26 0,6

On peut donc aussi dire que la conductivité thermique d’un maté-
riau représente la quantité de chaleur traversant l’unité de surface Cendres frittées 1 600 37,5 0,5
du matériau pendant l’unité de temps pour une différence de Laitier expansé 2 000 27,6 0,9
un degré entre les faces distantes de l’unité de longueur.
31
TBA1022
BÉTONS LÉGERS ___________________________________________________________________________________________________________________
1.4 Caractéristiques générales nettement supérieure à celle du mortier. Pour le béton léger, la
courbe est beaucoup plus « cassée ». En effet, dès que le mortier
des granulats légers atteint la résistance du grain, le point faible dans le béton devient
alors le granulat, ce qui entraîne un plafonnement des résistances
1.4.1 Masse volumique apparente des granulats (figure 1).
en vrac La résistance au choc et la fragilité du grain revêtent aussi une cer-
taine importance, notamment au moment de la fabrication du béton.
La masse volumique apparente en vrac sèche est généralement Des modifications des courbes granulométriques, dues notamment à
comprise entre la moitié et les deux tiers de la masse volumique l’action du malaxage, peuvent entraîner quelques modifications de
réelle. résistances.
Pour les sables, cette formule n’est plus valable, car les masses
volumiques en vrac et réelle se rapprochent davantage l’une de ■ Porosité – Absorption d’eau
l’autre.
2
La porosité élevée des granulats légers, due à leur structure cel-
On choisira l’importance de la masse volumique apparente des lulaire, leur permet d’absorber de grandes quantités d’eau avec des
granulats en fonction des utilisations des bétons (tableau 5). vitesses diverses. Cette propriété représente une source de diffi-
cultés pour l’entreprise qui doit effectuer des dosages précis et
fabriquer des bétons avec des teneurs en eau à peu près constantes
1.4.2 Granulométrie (tableau 6).
La plupart des pays producteurs de granulats légers s’accordent D’autre part, cette eau devra ensuite s’évacuer au fur et à mesure
pour retenir trois classes granulaires : du vieillissement du béton. Cela demande un temps plus ou moins
long, pendant lequel les propriétés d’isolation thermique et de
• 0/3, 0/4, 0/5 pour les sables ;
résistance au feu du béton sont loin d’être celles du béton à l’état
• 3/10, 4/10, 5/10 pour les grains moyens ; d’équilibre.
• 10/20 pour les gros grains.
On ne dépasse quasiment jamais les 20 mm, car au-delà, les chutes
des résistances mécaniques deviennent trop importantes par rapport
aux faibles gains sur le plan de l’isolation thermique.
1.4.3 Contrôle de la qualité des granulats

■ Constance
C’est le premier critère de qualité que l’on demande à tout produit.
Il faut suivre plus particulièrement la constance des masses volu-
miques apparentes des livraisons successives (les écarts doivent res-
ter dans la fourchette de ± 10 par rapport aux valeurs nominales
annoncées par le fabricant pour la classe considérée).
■ Impuretés
Étroitement lié à la constance, le degré de pureté des granulats
influe sur la qualité des bétons fabriqués. Les granulats ne doivent
pas contenir d’impuretés dont la nature puisse nuire aux propriétés
des bétons ou à la conservation des armatures (matières humiques,
matières à base de soufre, de chlore...).
■ Résistance du grain
Figure 1 – Évolution des résistances à la compression des bétons
La résistance finale du béton est directement fonction de la résis- légers et normaux en fonction du temps (court terme, 3 j env., dans
tance du granulat. On le constate d’ailleurs dans l’évolution des des conditions normales de conservation, 20 °C et 65 % d’humidité)
résistances des bétons dans le temps. Ainsi, pour un béton normal,
la courbe des résistances à la compression évolue en fonction de
l’accroissement de la résistance de la pâte, car la résistance du gra- Tableau 6 – Pourcentage d’absorption d’eau
nulat n’est pas en cause. Celle-ci est, dans la majorité des cas, en fonction du type de granulat
Pourcentage d’absorption
Type de granulat (en % du poids sec)
Tableau 5 – Types de bétons légers en fonction à 24 h sous immersion totale
de la masse volumique des granulats
Argile expansée 20 à 30
Types de béton Masse volumique (kg/m3)
Schiste expansé 10 à 15
Béton lourd > 3 000
Laitier expansé 25
Béton semi-lourd 2 500 à 3 000
Pouzzolane 10 à 25
Béton normal 2 200 à 2 500 Cendres volantes frittées 20
Béton léger < 1 800 Perlite expansée 880
Béton très léger < 500 Vermiculite exfoliée 1 000
32
TBA1022
____________________________________________________________________________________________________________________ BÉTONS LÉGERS
1.4.4 Composition des bétons ■ Matériaux artificiels ne subissant pas de traitement spécial
■ Choix des compositions Il s’agit souvent de déchets industriels de structure expansée.

Le mâchefer répond à cette définition.
Il est dicté par les caractéristiques que l’on désire obtenir pour
le béton. ■ Matériaux artificiels obtenus après divers traitements spéciaux
■ Structure des granulats Dans cette catégorie, figurent la majorité des grands déchets
La structure des granulats intervient également. En effet, les formes industriels : le laitier expansé (sous-produit de l’industrie métallur-
torturées ou déchiquetées entraînent des consommations variables gique), les cendres volantes frittées (sous-produits provenant des
de pâte de ciment. Dans ce cas, seule l’expérience du chantier per- centrales thermiques) et les granulats végétaux, sciures et copeaux
mettra d’obtenir les proportions désirées. Signalons, cependant, que (sous-produits de l’industrie du bois).
la résistance du béton étant limitée par la taille du plus gros grain, on
n’a guère intérêt à dépasser une teneur en ciment de 350 à 400 kg/m3. Un autre type de matériau est apparu beaucoup plus récemment :
1.5 Classification
il s’agit du verre expansé (transformé en petites perles après broyage
et expansion). 2
Deux méthodes permettent de classer les bétons légers : la pre- À propos des granulats produits artificiellement
mière est fondée sur la composition des bétons, et la seconde sur
les utilisations. Pour ce qui est des granulats d’argile, d’ardoise, de schiste
ou de cendres volantes provenant de centrales thermiques,
ceux-ci sont soumis à un processus d’expansion et d’agglo-
1.5.1 Classification fondée sur la composition mération, au cours duquel ils sont d’abord portés à leur point
et la constitution des bétons légers : de fusion, température à laquelle le point de ramollissement
classification structurelle du matériau doit coïncider avec celui du moment de la forma-
tion de gaz. L’agglomération se produit lorsque plusieurs par-
1.5.1.1 Méthode s’appuyant sur la technique employée ticules en fusion se lient entre elles.
pour obtenir des vides dans le béton Pour atteindre son expansion propre, la matière doit satis-
Dans ce cas, on distingue trois grandes familles : faire à certaines qualités :
– elle doit contenir suffisamment de constituants pouvant
– les bétons caverneux ; générer des gaz ;
– les bétons cellulaires ; – le ramollissement doit se produire simultanément à cette
– les bétons pleins de granulats légers. formation de gaz.
■ Bétons caverneux : l’air est contenu entre les granulats (éven- On peut avoir formation de gaz selon diverses réactions :
tuellement aussi au sein des granulats). – décomposition et combustion de soufre et composés car-
bonés autour de 400 °C ;
Les bétons caverneux sont des bétons constitués d’un squelette – expulsion d’eau des matériaux argileux autour de 600 °C ;
de granulats légers ou non ayant sensiblement la même grosseur – élimination du CO2 des carbonates autour de 600 °C ;
et d’un liant assurant l’enrobage et le collage des grains entre eux. – réduction du Fe2O3 autour de 1 100 °C avec libération
En fait, il s’agit de bétons dont on a supprimé tout ou partie de d’oxygène.
l’élément fin et du liant correspondant servant à son enrobage. Les
buts recherchés sont : bétons économiques, gains de poids, bonne
isolation thermique, possibilités de drainage de l’eau le long des
ouvrages. 1.5.2 Classification fondée
■ Bétons cellulaires : l’air est contenu dans la pâte. sur l’utilisation des bétons légers :
classification fonctionnelle
Les bétons cellulaires sont des matériaux constitués d’une pâte
de sable siliceux et de liant hydraulique dans laquelle on fait naître
de petites bulles (Ø ± 1 mm) soit par réaction chimique (béton gaz), 1.5.2.1 Méthode s’appuyant sur les différentes catégories
soit par action physique au cours du malaxage (béton mousse). de produits ou d’ouvrages fabriqués
Les buts recherchés sont : très grande légèreté, très bonne isola-
tion thermique, grande résistance au feu. ■ Petites pièces en béton manufacturé (blocs, dallettes…)
Cette catégorie absorbe la plus grosse quantité de la production
■ Bétons pleins de granulats légers : l’air est contenu au sein des
de granulats légers dans la plupart des pays. C’est dans ce domaine
granulats.
aussi que se situe la quasi-totalité des produits en béton cellulaire
Les bétons pleins de granulats légers sont des bétons pleins autoclavé.
classiques dans lesquels les granulats normaux ont été remplacés
par des granulats présentant une structure alvéolée, scoriacée ou ■ Grandes pièces préfabriquées
cellulaire. Les buts recherchés sont : légèreté, mais surtout bonnes
résistances mécaniques. Il s’agit surtout des panneaux de façade et des allèges. En Europe,
ce secteur est en forte expansion, et c’est lui, actuellement, le plus
1.5.1.2 Méthode s’appuyant sur l’origine des granulats gros consommateur de granulats légers.
■ Matériaux naturels ■ Éléments structuraux armés ou précontraints

Nous retrouvons ici les granulats naturels légers extraits en car- II s’agit principalement des poutres, poteaux, murs banchés,
rière, comme la ponce et la pouzzolane. dalles et voiles. Ces utilisations devraient se développer considéra-
■ Matériaux naturels ayant subi un traitement thermique blement dans les années à venir.
Nous trouvons ici les argiles, les schistes et les ardoises expan- On constate pour l’instant que cela est très variable d’un pays à
sés ainsi que la perlite expansée et la vermiculite exfoliée. l’autre.
33
TBA1022
BÉTONS LÉGERS ___________________________________________________________________________________________________________________
1.5.2.2 Méthode s’appuyant à la fois sur les masses

volumiques apparentes et sur les utilisations 2. Bétons de granulats légers
s’y rapportant
Cette méthode est l’une des plus pratiques, car elle peut être
considérée à double entrée. 2.1 Bétons d’argile expansée
■ Bétons de remplissage : 300 kg/m3 < masse volumique appa- 2.1.1 Granulats
rente < 1 000 kg/m3.
Ces bétons ne sont généralement pas porteurs. On les utilise 2.1.1.1 Présentation
surtout pour leurs propriétés isolantes. Ils correspondent notam-
ment aux bétons constituant les petits éléments manufacturés, et ■ Définition
2 ceux utilisés dans la réhabilitation de planchers d’étages.
■ Bétons isolants et porteurs : 1 000 kg/m3 < masse volumique appa-

Sous l’action de fortes températures, certaines argiles pos-
sèdent la propriété de gonfler à la suite d’un dégagement de gaz
lié à un ramollissement de la matière.
rente < 1 400 kg/m3.
Parallèlement, une peau extérieure se forme par vitrification à la
Ce sont généralement des bétons pleins de granulats légers. Ils surface du matériau (figure 3).
correspondent aux bétons constituant les grands éléments manu-
facturés (panneaux, allèges) ou les murs banchés. Après refroidissement, on obtient un produit léger, dur, à tex-
ture cellulaire très marquée dont la masse volumique réelle varie
■ Bétons de structure : 1 400 kg/m3 < masse volumique apparente de 750 à 1 200 kg/m3. Après criblage ou éventuellement concas-
< 1 800 kg/m3. sage, les nodules ont, suivant leurs granularités, des masses
volumiques apparentes comprises pour la plupart entre 300 et
Dans cette dernière classe figurent les bétons destinés à être 1 000 kg/m3.
armés ou précontraints pour la constitution de structures. Leur iso-
lation thermique est faible, mais leurs résistances mécaniques sont ■ Fabrication
importantes et peuvent être du même ordre que celles des bétons
L’expansion a pour origine un dégagement gazeux au sein de la
pleins normaux.
matière plus ou moins visqueuse à la suite de l’apparition d’une
série de réactions chimiques provoquées par une augmentation
importante de la température. Les gaz, qui provoquent le gonfle-
1.5.3 Répartition selon les densités ment, sont composés de gaz carbonique, d’oxyde de carbone et
des bétons légers d’anhydrides sulfureux et sulfurique. Des petites cavités, plus ou
moins sphériques, se forment dans l’argile à l’état visqueux don-
La répartition est indiquée à la figure 2. nant ainsi une structure cellulaire au matériau.
Figure 2 – Répartition des bétons légers en fonction de leur densité
34
TBA1022
____________________________________________________________________________________________________________________ BÉTONS LÉGERS
■ Conductivité thermique
La conductivité thermique en vrac (sec à 20 °C) λ est plus ou
moins égale à 0,10 W/(m.K).
■ Absorption d’eau
Elle peut atteindre 25 à 30 % du poids sec (sous immersion totale
pendant 24 heures).
2.1.2 Caractéristiques techniques des bétons

■ Conductivité thermique
La conductivité thermique des bétons légers est liée à leur
masse volumique apparente et à leur teneur en eau (actuellement,
la teneur en eau considérée comme étant celle d’équilibre est de
5 % en volume ; cf. tableau 10).
2
■ Résistance à la compression
Comme l’isolation thermique, la résistance à la compression est
liée à la masse volumique apparente du béton.
Figure 3 – Argile expansée
Pour obtenir de bons résultats, on aura intérêt à utiliser du sable
de rivière et des ciments de bonne classe.
Pour des bétons de structure, on peut atteindre des résis-
2.1.1.2 Caractéristiques techniques tances équivalentes à celles des bétons normaux (400 et 500 kg/cm2)
■ Composition chimique (figure 4).
La teneur en soufre expugnable du granulat, exprimée en SO3, La résistance dans les premiers âges progresse vite, comme
doit être inférieure à 1,5 % pour les granulats destinés essentielle- nous l’avons vu précédemment, car la chaleur d’hydratation du
ment aux bétons d’isolation et à 1 % pour ceux destinés à la confec- ciment s’échappe plus lentement du fait de l’isolation présentée
tion de bétons de structure. par les granulats.
La composition chimique idéale de l’argile à expanser pourrait L’Eurocode note fck la résistance caractéristique du béton à la
être définie par les fourchettes suivantes (d’après Solovieva) : compression à 28 jours. Cependant, il est très fréquent de mettre
en charge le béton avant 28 jours.
– AI2O3 : 16 à 20 % ;
– SiO2 : 50 à 65 % ;
– Fe2O3 : 5 à 9 % ;
– CaO : 1 à 4 % ; Un autre facteur, non négligeable, agit sur cette résistance :
– MgO : 1,5 à 3,5 % ; c’est la teneur en eau des granulats. Les meilleurs résultats sont
– alcalis : 1,5 à 4,5 % ; généralement obtenus pour des taux d’absorption de l’ordre de la
moitié des taux obtenus à 24 ou 48 heures sous immersion totale.
– SO3 : 0 à 1,5 % ;
– S : 0 à 1,5 %. ■ Résistance à la traction
La perte au feu correspond à 6-8 % (dont 1 à 3,5 % de matières Les rapports entre les résistances à la compression sur cylindres
organiques). et les résistances à la traction obtenues par fendage (essai brési-
lien) de bétons d’argile expansée évoluent entre 4 et 8 en fonction
■ Granulométries et masses volumiques apparentes de la masse volumique apparente.
Les différentes granulométries et les masses volumiques appa-
rentes correspondantes sont regroupées dans les tableaux 7 et 8. ■ Module d’élasticité
En ce qui concerne plus particulièrement les masses volumi- Le module d’élasticité statique de ces matériaux est égal à la
ques apparentes, la norme NF P18-309 Granulats d’argile ou de moitié ou au plus aux deux tiers de celui des bétons normaux pour
schiste expansés fabriqués en four rotatif destinés à la confection une même résistance à la compression.
de bétons prévoyait les limites indiquées au tableau 9. II varie de 50 000 à 200 000 kg/cm2.
■ Adhérence aux armatures
Elle est de l’ordre de 15 à 30 kg/cm2.
Tableau 7 – Classes granulaires des produits
Argi 16 France ■ Variations dimensionnelles
Le gonflement (immersion trois mois) est de l’ordre de 0,1 mm/m.
Masses volumiques Le retrait moyen varie de 0,3 à 0,6 mm/m.
Classes granulaires
apparentes
(mm) ■ Coefficient de dilatation
(kg/m3)
Le coefficient de dilatation est de 6 à 7 × 10–6 °C–1, soit 0,6 mm/m °C.
10/20 360 à 380
■ Gélivité
4/10 380 à 400 Ces bétons sont quasiment insensibles au gel.
■ Isolation acoustique
4/12 500
D’après les premiers essais, il semblerait que l’isolation acous-
0/3 500 à 550 tique des bétons légers soit supérieure à celle d’autres matériaux
homogènes de même masse volumique apparente.
35
2
36
TBA1023
Bétons clairs

2
1. Moyen d’expression architectural ..................................................... TBA 1 023 - 2
1.1 Aspect général............................................................................................. — 2
1.1.1 Texture et coloration.......................................................................... — 2
1.1.2 Mise en œuvre.................................................................................... — 2
1.2 Conception de la façade ............................................................................. — 2
1.2.1 Phénomène d’encrassement............................................................. — 2
1.2.2 Vieillissement du béton clair............................................................. — 2
1.2.3 Mesures retardant le vieillissement ................................................. — 2
1.3 Règles de conception.................................................................................. — 3
1.3.1 À un niveau élémentaire ................................................................... — 3
1.3.2 Au niveau de l’élément lui-même..................................................... — 3
1.3.3 Au niveau des principes .................................................................... — 3
1.4 Recherche d’un béton capable de résister aux agressions
dans les meilleures conditions .................................................................. — 3
1.4.1 Adjuvant superplastifiant .................................................................. — 3
1.4.2 Silicate de fluor .................................................................................. — 3
1.4.3 Ciment Portland ................................................................................. — 4
1.4.4 Produits imperméabilisants .............................................................. — 4
1.4.5 Autres produits................................................................................... — 4
2. Caractéristiques des bétons de ciment blanc ................................ — 4
2.1 Généralités................................................................................................... — 4
2.2 Constituants des bétons blancs ................................................................. — 4
2.3 Performances .............................................................................................. — 4
2.3.1 Performances mécaniques................................................................ — 4
2.3.2 Performances acoustiques ................................................................ — 4
2.3.3 Performances thermiques ................................................................. — 4
2.3.4 Performances économiques ............................................................. — 5
3. Classification des parements.............................................................. — 5
3.1 Types de parements ................................................................................... — 5
3.2 Différents aspects de surface des parements........................................... — 5
3.2.1 Selon le traitement de surface .......................................................... — 5
3.2.2 Selon la teinte..................................................................................... — 6
3.2.3 Traitements uniquement utilisés en préfabrication ........................ — 6
3.3 Traitements utilisés en préfabrication ou sur chantier — 8
3.3.1 Béton autoplaçant (BAP) ................................................................... — 8
3.3.2 Béton matricé et sablé ....................................................................... — 8
3.3.3 Caractéristiques des produits utilisés .............................................. — 9
Pour en savoir plus ......................................................................................... Doc. TBA 1 023
e béton clair possède des constituants (ciment, sable et granulats) de teinte

L claire ; cela lui confère des prédispositions évidentes pour une approche
architecturale recherchée. De performances mécaniques, acoustiques et ther-
miques similaires à celles d’un béton courant, il présente une grande variété
d’aspect de surface et de couleur. En préfabrication ou sur chantier, le béton
Parution : octobre 2021
clair est soumis à des traitements de surface élaborés : application de gel

acide, ponçage, ajout d’adjuvant plastifiant…
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés TBA 1 023 – 1
37
TBA1023
BÉTONS CLAIRS ____________________________________________________________________________________________________________________
1. Moyen d’expression Il appartient au maître d'ouvrage de définir les niveaux

d'exigence en s'appuyant sur la dénomination du fascicule 65 :
architectural parement simple, fin ou ouvragé, sachant que les exigences
liées à leur réalisation nécessitent un niveau d'exigences
croissant.
1.1 Aspect général Il faut prévoir dans le CCTP la réalisation d'un élément témoin
pour les parements fins ou ouvragés (paragraphes 8.2.3 et 8.8.4.1
du fascicule 65).
1.1.1 Texture et coloration
Faire œuvre d’architecture, c’est assembler harmonieusement
des volumes dont l’enveloppe s’animera sous la lumière. Le 1.2 Conception de la façade
béton, matériau moulé, permet mieux que tout autre d’épouser
2 les formes voulues par l’architecte créateur. Le béton clair, tant en

ce qui concerne sa texture que la valeur et la variété de sa colora-
tion, autorise une diversité sans limites d’aspects recherchés pour
1.2.1 Phénomène d’encrassement
Les façades d’un bâtiment sont constituées de parties pleines
les surfaces.
(les murs) et de parties vides (les baies).
L’esthétique d’une œuvre architecturale se juge sur deux Les façades, quels que soient les matériaux qui les constituent,
niveaux : subissent au cours du temps des agressions extérieures qui
• une vision globale ou lointaine de l’ensemble permet de per- altèrent leur aspect d’origine. C’est ce que l’on appelle le phéno-
cevoir la composition générale des volumes, les grands mène d’encrassement, ou de vieillissement, des parements de
rythmes et les jeux d’ombre et de lumière engendrés par les façade.
formes recherchées ;
• une vision rapprochée fait apparaître les détails. II s’en 1.2.2 Vieillissement du béton clair
dégage les qualités propres du matériau de parement de
façade. Dans le cas d’un parement constitué de béton clair, Le béton clair, matériau minéral, se comporte sur le plan du vieil-
c’est le ciment blanc qui met en valeur les différents compo- lissement exactement comme les pierres naturelles. L’architecte,
sants de ce béton. lors de l’étude plastique qui détermine la forme architecturale d’un
composant de façade en béton clair, doit se préoccuper de la bonne
Grâce au traitement de surface, on peut distinguer la structure tenue dans le temps de la construction qu’il a dessinée.
minérale naturelle. L’empreinte obtenue épouse fidèlement les
formes anguleuses ou arrondies, les creux ou les reliefs, ainsi que II doit en particulier tenir compte des effets nuisibles de
le graphisme des coffrages dessinés par le concepteur. l’encrassement, en fonction de l’implantation de l’ouvrage dans le
site, de l’environnement, de l’orientation de chaque façade par
rapport aux vents dominants, et de la direction des pluies.
1.1.2 Mise en œuvre L’encrassement d’un parement de béton clair est dû à des pous-
Deux techniques de mise en œuvre sont offertes au constructeur : sières qui s’accrochent irrégulièrement sur les surfaces.
• le béton clair coulé en place dans des coffrages façonnés à la L’empoussièrement est fonction de la vitesse, de la force et de
demande et assemblés sur le chantier, technique qui la direction des vents qui créent des tourbillons.
s’applique de préférence à des structures portantes, poteaux, Le ruissellement, résultant du délavage des façades exposées à
voiles, poutres, planchers, voûtes ; des pluies battantes, transporte les poussières et les fixe sur le
bas des parois lors de son cheminement descendant.
• le béton clair coulé dans des moules en vue de produire des
éléments répétitifs, transportés à pied d’œuvre et mis en
place sur le chantier. C’est une technique de préfabrication 1.2.3 Mesures retardant le vieillissement
d’éléments rapportés de structure ou de remplissage : pan-
neau plein, panneau cadre, allège ou « peau » coffrante. Le bon vieillissement d’un élément de façade est fonction de
l’efficacité des mesures prises pour maîtriser ou, au contraire, pri-
Le concepteur choisira entre ces deux techniques en regard de vilégier ces ruissellements.
critères de fonction, de qualité de peau lisse ou rugueuse, de
dimension, de forme, de répétition, de volume ou de poids des élé- Les facteurs architecturaux intervenant dans l’élaboration de
ments, qu’il s’agisse de parements extérieurs de façade, de struc- ces mesures susceptibles de retarder un vieillissement inesthé-
tures ou de parois intérieures. tique sont :
On peut même envisager de couler en place certains éléments • la bonne orientation, ou inclinaison, des faces des pare-
en béton clair alors que d’autres, préfabriqués, seront incorporés ments ;
à la construction. Pour obtenir que ces deux types de parement • une texture de surface appropriée à l’importance des lavages
aient un aspect similaire, les mélanges de béton clair devront être par la pluie ;
préparés avec les mêmes composants, dosés suivant les mêmes • la géométrie des éléments ;
proportions, et un traitement de surface identique devra leur être
appliqué. • la valeur des reliefs, creux ou saillies, faisant obstacle au ruis-
sellement ;
• la modénature verticale et horizontale des bandeaux, cor-
Un parement est une surface coffrée, visible après achève- niches ou encadrements.
ment de l’ouvrage. Sa qualité dépend donc d'une notion sub- II est conseillé de traiter différemment les parements de façade
jective d’appréciation. en béton clair exposés aux fortes pluies, donc bien lavés, et ceux
Trois critères permettent de définir la qualité d'un pare- faiblement, ou pas du tout, exposés au vent, à la pluie ou au
ment : la planéité, la texture et la teinte dont la codification est brouillard.
définie dans le fascicule de documentation FD P18-503 sur
Dans le cas d’une exposition prolongée à la pluie, on remarque
lequel s'appuie le fascicule 65.
que la partie haute de la façade est soumise à un lavage excessif,
TBA 1 023 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
38
TBA1024
Principes du béton armé

2
1. Association acier-béton – Définition .............................................. TBA 1 024v2 - 2
2. Objectif de l’association acier-béton.............................................. — 2
3. Adhérence acier-béton........................................................................ — 2
3.1 Explication du phénomène ..................................................................... — 2
3.2 Optimisation du phénomène d’adhérence ............................................ — 2
4. Résistances du béton armé ............................................................... — 2
4.1 Résistance aux contraintes...................................................................... — 2
4.2 Résistance à la traction............................................................................ — 2
4.3 Résistance à la compression.................................................................. — 3
5. Dimensionnement des pièces de béton ......................................... — 3
6. Règles de calcul .................................................................................... — 3
Pour en savoir plus ....................................................................................... Doc. TBA 1 024v2
e béton armé consiste à incorporer des armatures en acier dans le béton

L lors de sa mise en œuvre. Cette technique date du XIXe siècle et n’a cessé
d’évoluer et de se généraliser.
L’association de deux matériaux complémentaires et solidaires permet la
réalisation d’ouvrages capables d’accepter des charges bien plus importantes
que du béton ordinaire. Grâce au phénomène d’adhérence acier-béton, qui doit
être le plus intime possible pour un transfert d’efforts optimal, ce type de
béton résiste également à des efforts de traction, de flexion et de compression
plus variés. L’état de surface, la propreté, le diamètre et la longueur des armatures
sont des paramètres qui influent fortement ces caractéristiques mécaniques. Sont
présentés les textes régissant les règles et les normes de conception et de
dimensionnement des ouvrages conçues en béton armé.
39
2
40
TBA1025
Bétons à hautes performances (BHP)

2
1. Généralités ................................................................................................ TBA 1 025 - 2
1.1 Règles de construction en matière de BHP — 2
1.2 Performances constructives....................................................................... — 2
1.3 Formulation des BHP .................................................................................. — 2
1.3.1 Rôle des fines ..................................................................................... — 2
1.3.2 Rôle des adjuvants............................................................................. — 2
1.3.3 Formule type ...................................................................................... — 2
2. Caractéristiques des bétons à hautes performances.................... — 2
2.1 Caractéristiques techniques ....................................................................... — 2
2.1.1 Résistances ......................................................................................... — 2
2.1.2 Durabilité ............................................................................................ — 2
2.1.3 Autres caractéristiques ...................................................................... — 3
2.2 Avantages et inconvénients ....................................................................... — 3
2.2.1 Contraintes ......................................................................................... — 3
2.2.2 Critères de choix ................................................................................ — 3
2.2.3 Intérêt architectural............................................................................ — 3
2.2.4 Intérêt économique............................................................................ — 3
3. Évolution des bétons à hautes performances ................................. — 3
3.1 Développements futurs .............................................................................. — 3
3.2 Exemples de grands ouvrages en BHP ..................................................... — 3
4. Conclusion................................................................................................. — 4
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. TBA 1 025
pparus dans les années 1970, les bétons à hautes performances (BHP)
A correspondent à de nouvelles formulations de bétons présentant de beau-
coup plus fortes résistances en compression que celles connues jusqu’alors : de
l’ordre de trois à quatre fois plus, cette différence étant déjà établie dès les
jeunes âges du béton (montée en résistance très rapide).
Ces bétons appelés à l’origine « bétons à résistances élevées » ont vu leur
appellation se transformer en « bétons à hautes performances » du fait que, en
plus des résistances exceptionnelles obtenues, d’autres caractéristiques très
intéressantes en découlent : une très faible porosité, donc une grande durabi-
lité, par exemple.
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés TBA 1 025 – 1
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2
42
TBA1026
Introduction au calcul
des structures
I – À propos du calcul de structures par logiciel ...................................... TBA1026 - 2

II – À propos des normes............................................................................ — 3
III – Les eurocodes ...................................................................................... — 3
2
A. L’eurocode 1 : actions sur les structures........................................... — 3
1. Commentaire de la norme NF EN 1991-1-1 de mars 2003 –
Eurocode 1 – Actions sur les structures –
Partie 1-1 : actions générales – Poids volumique, poids propres,
charges d’exploitation des bâtiments................................................. — 4
2. Commentaire de la norme NF EN 1991-1-2 de juillet 2003 –
Eurocode 1 – Actions sur structures –
Partie 1-2 : actions générales – Actions sur les structures
exposées au feu .................................................................................... — 5
3. Commentaire de la norme NF EN 1991-1-3 d’avril 2004 –
Eurocode 1 : actions sur structures –
Partie 1-3 : actions générales – Charges de neige ............................. — 5
4. Commentaire de la norme XP ENV 1991-2-4 de septembre 2000
– Eurocode 1 : bases de calcul et actions sur les structures
et Document d’application nationale –
Partie 2-4 : actions sur les structures – Actions du vent.................... — 5
5. Commentaire de la norme NF EN 1991-1-5 de mai 2004 –
Eurocode 1 : actions sur structures –
Partie 1-5 : actions générales – Actions thermiques.......................... — 5
6. Commentaire de la norme ENV 1991-2-6 – Actions en cours
d’exécution............................................................................................ — 5
7. Commentaire de la norme NF EN 1991-2-7 de décembre 2000 –
Eurocode 1 : bases de calcul et actions sur les structures –
Partie 2-7 : actions sur les structures –
Actions accidentelles dues aux chocs et explosions ......................... — 6
8. Commentaire de la norme ENV 1991-3 d’octobre 1997 –
Partie 3 : charges sur les ponts dues au trafic.................................... — 6
9. Commentaire de la norme ENV 1991-5 de janvier 2001 –
Partie 5 : actions induites par les ponts roulants
et autres machines sur les structures ................................................. — 6
B. L’eurocode 2 : calcul des structures en béton................................... — 6
C. Symboles utilisés par l’eurocode 2.................................................... — 7
D. L’eurocode 4 ........................................................................................ — 9
E. L’eurocode 8 ........................................................................................ — 9
F. Règlements nationaux et directives européennes............................ — 10
e dimensionnement correct d’une structure en béton nécessite une étude

L complète tant fonctionnelle, que technologique. L’utilisation d’un logiciel
permet après entrée de données structurelles, mais également des données
d’exécution, de pouvoir dérouler des règles de calcul complexes et fasti-
dieuses. La fiabilité des résultats est malgré tout étroitement liée à la
pertinence et à l’exactitude de ces données préalablement saisies. Le projeteur
ne peut donc faire l’impasse sur la connaissance des directives et des normes
européennes de conception, de dimensionnement et de justification des struc-
tures de bâtiment et de génie civil. Ces derniers portent l’intitulé d’eurocodes
et sont au nombre de 9. Les eurocodes 1 définissent des bases de calcul des
différentes actions en présence : vent, neige, température, accidents. Les euro-
codes 2 sont consacrés au calcul des structures en béton, les 4 présentent
spécifiquement celui des structures mixtes acier-béton et les 9 celui des struc-
Parution : mars 2005
tures en alliages d’aluminium.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I.
TBA1026 - 1
43
TBA1026
INTRODUCTION AU CALCUL DES STRUCTURES
I - À PROPOS DU CALCUL DE STRUCTURES PAR LOGICIEL
Phase de calcul d’un ouvrage – Elle ne constitue qu’une étape dans l’étude technique d’un projet (cf. Fig. 1).
Fig. 1 : Les différentes étapes de l’étude d’un projet.
L’utilisation d’un logiciel pour calculer la structure complète de On peut citer à propos du calcul d’éléments en béton armé, et
cet ouvrage ou certains éléments particuliers à cette structure de manière non exhaustive, la stricte nécessité de :
nécessite la saisie par le projeteur de données préalables.
Une part de ces éléments trouve sa source directement dans – se référer à un environnement qui corresponde bien au site
le projet étudié et renvoie à ses caractéristiques structurelles, du projet (milieu agressif ? efforts du vent ? neige ? …) ;
mais une autre part en est exogène et se réfère aux conditions – prévoir les différentes actions devant s’exercer sur la cons-
d’exécution, aux procédés et méthodes de calcul choisis ainsi truction ainsi que les combinaisons de ces actions ;
qu’aux matériaux utilisés. – se référer aux exigences d’utilisation future de la
construction : convient-il de procéder à un calcul aux états
La fiabilité des résultats obtenus – Elle dépend donc de la limites de rupture (ELUR) et de le contrôler par une vérification
qualité de ces « préalables » et du soin apporté à les collecter. à l’état limite de service (ELS) ? ;
– donner des caractéristiques de matériaux (béton, aciers)
Une part importante se réfère à un corpus de normes que l’on conformes à celles des matériaux utilisés ultérieurement sur
ne peut ignorer ou négliger car ces documents fournissent au le chantier pour réaliser ces éléments ; la classe du béton
projeteur ou au contrôleur une base indispensable. varie en général avec l’élément…

TBA1026 - 2
44
TBA1026
INTRODUCTION AU CALCUL DES STRUCTURES
Exemple Nous présentons donc ci-après un condensé permettant tant

au projeteur qu’au vérificateur de se repérer dans l’ensemble
Le calcul d’un poteau en béton armé ne peut être exact si l’on de la nouvelle réglementation afin d’y puiser rapidement les
se trompe sur la nature exacte de ses appuis (encastrés, éléments nécessaires à son travail.
articulés…).
Ce condensé se limite à donner les références des documents
à consulter, un résumé rapide du domaine d’application de
Cet exemple montre l’extrême importance de la phase préa- chacun.
lable au calcul.
Il est évident que le recours à un logiciel de calcul de structure
ne peut pallier des oublis de la part du projeteur ou des déter- III - LES EUROCODES
minations préalables erronées. En tout état de cause,
l’utilisateur d’un logiciel se doit de contrôler en permanence la Les eurocodes sont des normes européennes de conception,
validité des résultats obtenus tant du point de vue quantitatif de dimensionnement et de justification des structures de bâti-
que qualitatif. ment et de génie civil.
Normes ENV ou EN ? – L’élaboration d’un eurocode est faite
2
au cours de deux phases :
II - À PROPOS DES NORMES
• Elle a d’abord le statut de norme provisoire (ENV), à expéri-
menter pendant 3 ans sur des projets de construction (en
Le projeteur est en droit de se poser un certain nombre de
coexistence avec les règles nationales). L’AFNOR publie alors
questions par rapport au volume et à la complexité sans cesse
l’eurocode (ENV) avec son document d’accompagnement
croissante de la réglementation, notamment en raison d’un
(DAN).
double corpus : un ensemble de normes françaises et DTU
d’une part, les eurocodes d’autre part. • Puis elle est convertie en norme européenne (EN).
Il n’est pas inutile de rappeler les points suivants. L’ensemble des eurocodes EN doit être terminé pour 2005.
Chaque eurocode est accompagné d’une annexe nationale qui
Normes et marchés privés – Aucun document légal n’est
précise certaines options permettant son application en
imposé au maître d’ouvrage dans un marché de construction.
France.
Mais généralement, il est recommandé de se référer aux
normes et DTU, ceux-ci étant considérés comme « règles de Les eurocodes sont au nombre de neuf (cf. Fig. 2). Chacun
l’art ». subdivisé en parties et sous-parties, et vise un aspect spéci-
fique de la conception ou un type particulier de construction.
Normes et marchés publics – En marché public en
revanche, il est obligatoire de se référer aux normes homolo-
guées… mais les normes doivent être mentionnées dans le À noter
CCTP ou CCTG du marché. Les textes complets des eurocodes et documents d’applica-
tion nationale (DAN) sont disponibles auprès de l’AFNOR
À quoi se référer, aux réglementations françaises (BAEL, (hiip://www.afnor.fr).
CM66, NV65…) ou au contraire aux eurocodes ? – Dans :
« Comprendre les différents types de normes », l’AFNOR
indique : A. L’eurocode 1 : actions sur les structures
« En ce qui concerne les normes de conception ou de
dimensionnement des ouvrages, des équipements ou L’eurocode 1 définit les principes généraux de calcul et de
installations, comme celles relatives au calcul de chargement des structures à construire (cf. Tab. 1).
structures, les eurocodes remplacent progressivement
les règles CM66 pour la construction métallique, le L’ENV 1991-1 a été normalisé en EN 1990 (mars 2003) –
BAEL et BPEL pour le béton, NV65 pour la neige et Eurocodes structuraux – Bases de calcul des structures et cor-
le vent… » respond à la norme P 06-10-1.
Pourquoi des eurocodes ? – L’absence d’harmonisation La première partie (ENV 1991-1 d’avril 1996 – Eurocode 1 :
entre les règles à travers l’Europe constitue un obstacle au bases de calcul et actions sur les structures et document
libre accès des entreprises de travaux ou des bureaux d’application nationale – Partie 1 : bases de calcul) exprime
d’études techniques aux marchés des autres États membres. les principes généraux de calcul pour répondre aux exigences
Les eurocodes élaborent donc des codes européens de con- en matière de sécurité, d’aptitude au service et de durabilité
ception et de calcul des ouvrages, se substituant à terme aux de structures à construire.
codes nationaux et permettant aux entreprises de travaux ou Les calculs sont basés sur la vérification aux états limites.
bureaux d’études, d’accéder aux marchés des autres pays
membres. Généralement, il suffit de contrôler que, pour chaque état
limite, les effets des combinaisons d’actions les plus défavora-
Les eurocodes ont donc pour vocation de devenir le prin- bles soient plus petits que :
cipal moyen de conception des structures de bâtiments et
ouvrages de génie civil. Ils visent aussi à permettre le – pour l’état limite en équilibre statique : l’effet favorable des
contrôle de la conformité à l’exigence essentielle n° 1 de autres actions ;
résistance mécanique et de stabilité tout en satisfaisant à – pour l’état limite ultime (ELU) : la résistance de la structure
l’exigence essentielle de sécurité d’utilisation et les élé- à l’effet considéré ;
ments relatifs à l’exigence essentielle n° 2 « sécurité en – pour les états limites de service (ELS) : une valeur limite
cas d’incendie » ainsi que la durabilité. acceptable de l’effet considéré.
Il s’est avéré toutefois nécessaire d’introduire dans les euro- L’eurocode contient aussi des tableaux avec les coefficients
codes certains éléments de souplesse, grâce à des partiels de sécurité « gamma » et avec les coefficients de
paramètres déterminés au plan national. combinaison « Psi ».

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2
46
TBA1028
Choix du logiciel de calcul

des structures
1. Domaine d’application du logiciel...................................................... TBA1028 - 2

I – Nature de la structure (2D, 3D, éléments linéaires, surfaciques,
volumiques)................................................................................................. — 2
2
II – Logiciels orientés « métier » ................................................................ — 2
III – Méthodes de calcul utilisées ............................................................... — 3
A. Réglementations utilisées .................................................................. — 3
B. Génération automatique des combinaisons réglementaires .......... — 4
C. Quelques rappels à propos du type d’analyse à pratiquer .............. — 4
D. Obtention d’un devis........................................................................... — 4
2. Fonctionnalités attendues .................................................................... — 5
I – Saisie des données ................................................................................ — 5
II – Contrôle visuel des éléments saisis, en cours de travail ................... — 5
III – Améliorer la saisie et procéder à des modifications ......................... — 5
IV – Organisation des vérifications : analyse et validation ...................... — 5
V – Sorties, impressions et exportations .................................................. — 6
es logiciels de calcul permettant le calcul des structures en béton sont

L nombreux sur le marché.
Le logiciel retenu doit être dans la capacité de modéliser les éléments de
structure les plus couramment étudiés : linéaires à barres, surfaciques, ortho-
tropes ou volumiques. Certains sont dédiés au calcul de bâtiments à étages, ou
des structures de forme plus complexe nécessitant une analyse aux éléments
finis. Certains utilisent des méthodes de calcul se prévalant d’une conformité à
la réglementation en cours, avec intégration automatique de combinaisons de
charges, comme celles du vent et de la neige. Autre critère à retenir, tous ne
fonctionnent pas sur le même type d’analyse. Or, une approche statique
pourra ne pas convenir à la situation, il faudra alors retenir une analyse
modale ou sismique. Les fonctionnalités de ces logiciels proposent des
variantes portant sur la saisie, le contrôle visuel et les vérifications jusqu’à la
présentation des résultats qui peuvent être d’un maniement plus ou moins
facile.

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TBA1028
CHOIX DU LOGICIEL DE CALCUL DES STRUCTURES
1 Domaines d'application du logiciel
I - NATURE DE LA STRUCTURE (2D, 3D, ÉLÉMENTS Éléments surfaciques variés – En revanche, l’étude d’élé-
ments tels plaques de formes diverses et coques, nécessite
LINÉAIRES, SURFACIQUES, VOLUMIQUES) des logiciels plus onéreux.
Choix du logiciel – Le premier critère de choix dans la Logiciels dédiés au bâtiment – Des logiciels sont spécifique-
recherche d’un logiciel est bien son aptitude à pouvoir modé- ment dédiés au calcul des bâtiments à étages, à structure
2 liser le type de structure que l’on étudie le plus fréquemment. traditionnelle par poteaux-voiles et planchers. La saisie de
Souhaite-t-on pouvoir étudier des structures composées : données se fait niveau par niveau et correspond bien aux
habitudes de la profession.
– d’éléments linéaires tels que barres, poutres, câbles ?
– d’éléments surfaciques tels que plaques et coques ? Ces logiciels à vocation strictement bâtiment, tout en étant
– de panneaux orthotropes ? simples d’utilisation, permettent :
– d’éléments volumiques ? – d’étudier les descentes de charges niveau par niveau
jusqu’aux fondations ;
Il est envisageable d’étudier une plus ou moins grande variété
– de manipuler des objets surfaciques simples (dalles et voiles) ;
de types structurels (cf. Fig. 1).
– d’étudier le contreventement du bâtiment ;
– d’obtenir le ferraillage des porteurs verticaux et horizontaux ;
– de calculer les fondations du type semelles filantes et
isolées.
La démarche est donc calquée sur les besoins du métier, et
la saisie peut se faire assez facilement à partir des plans
d’architecte en travaillant sur des premiers plans de coffrage.
Cas particuliers – L’étude de structures de formes volumi-
ques plus complexes est plus délicate car les règles
simplifiées couramment utilisées ne peuvent s’appliquer et le
calcul nécessite une analyse aux éléments finis. Les logiciels
aptes à étudier les structures de cette catégorie nécessitent
donc un investissement plus important, ce qui suppose une
utilisation fréquente.
Pour le calcul des coques, des modules étendent les fonction-
nalités du logiciel basique de référence. Ces fonctionnalités
concernent plus particulièrement :
– le type de maillage : triangulaire ou quadrangulaire ;
– le type de surface : plane ou gauche ;
– les propriétés des matériaux : isotropes, orthotropes ;
– la possibilité de calculer des structures plissées ou compor-
tant des matériaux composites (sandwichs…).
Pour tous ces cas assez exceptionnels, il est souvent préfé-
rable de sous-traiter l’étude à un bureau spécialisé.
Dans le cas où le domaine d’application répond aux exi-
gences, l’utilisateur doit bien vérifier que la capacité du logiciel,
c’est-à-dire le nombre de nœuds et d’éléments susceptibles
d’être étudiés, est suffisante. Avec certaines versions
anciennes de Windows (Windows 3.1, par exemple), ce
nombre est parfois limité.
Fig. 1 : Divers types de structures. II - LOGICIELS ORIENTÉS « MÉTIER »
Structures complexes – Il peut être nécessaire de pouvoir On peut aisément constater qu’un critère « matériaux » primordial
pratiquer des opérations booléennes sur les objets du type permet de ranger les logiciels correspondants dans la catégorie
« union », « intersection », etc. de logiciels plus spécifiquement « orientés métier ». Les éditeurs
de logiciels proposent ainsi des modules beaucoup plus écono-
Structures linéaires à barres – Les logiciels les plus simples miques que la version de base car d’emploi plus limité. Ces
permettent d’étudier des structures linéaires à barres, dont la modules sont de maniement très pratique et rapide, et apportent
saisie est assez rapide ainsi que le calcul. On peut noter que une aide fort appréciée aux professionnels. Le dimensionnement
l’étude de structures linéaires spatiales rentre dans cette des structures est réalisé selon les normes nationales et euro-
catégorie. péennes en béton armé, bois, acier, aluminium.

TBA1028 - 2
48
TBA1030
Principes généraux communs

à l’ensemble des logiciels
1. Organisation générale d’un logiciel ................................................... TBA1030 - 2

I – Présentation à l’écran ............................................................................ — 2
II – Fonctionnement global......................................................................... — 3
2. Préparation à la saisie des données...................................................
I – Collecter les données relatives à la réalisation
et à l’environnement...................................................................................
—
—
5
5
2
II – Éviter les causes de dysfonctionnement............................................. — 6
III – Analyser la structure et construire un modèle clair .......................... — 6
IV – Interprétation du modèle par le logiciel............................................. — 9
V – Comment importer des fichiers DXF ?................................................ — 9
3. Outils graphiques pour la saisie des données................................. — 12
I – Saisie à partir des coordonnées de points........................................... — 12
II – Saisie en utilisant un mode d’accrochage .......................................... — 13
III – Observation et analyse de la structure............................................... — 18
4. Saisie des éléments de structure et de leurs attributs ................ — 29
I – Saisie générale nécessaire au programme de calcul.......................... — 29
II – Génération des éléments de structure par étage ............................... — 30
III – Génération des porteurs verticaux ..................................................... — 31
IV – Génération des éléments de structure horizontaux.......................... — 32
algré des spécificités et des fonctionnalités assez différentes d’un

M produit à l’autre, les logiciels de calcul de structures présentent la même
organisation générale.
Après création d’un dossier projet, la première étape consiste à modéliser la
structure. La conformité entre l’ouvrage prévu par les documents contractuels
et la structure étudiée à l’aide du logiciel impose de la part du projeteur la
construction d’un modèle clair. Toute erreur d’interprétation doit être évitée au
moment de la saisie préalable au calcul.
La génération d’une entité quelconque d’un graphique nécessite une saisie
soit à partir des coordonnées de points, soit en utilisant un mode d’accro-
chage. Au fur et à mesure de la construction du modèle, il est conseillé de
changer de point de vue ou d’utiliser la fonction multifenêtrage : l’observation
est ainsi grandement facilitée.
La phase de saisies de données peut alors débuter : les informations portent
sur trois niveaux distincts, les contraintes de réalisation et d’environnement,
les exigences d’ordre structurel, les actions diverses s’exerçant sur l’ouvrage.
À cela, il faut rajouter des données complémentaires relatives aux caractéristi-
ques des matériaux, de la nature du sol de fondation. Une fois la méthode
d’analyse retenue, le travail peut se faire par étage. S’ensuivent la génération
des porteurs verticaux, celles des voiles puis celles des éléments horizontaux
comme les poutres et les dalles.

TBA1030 - 1
49
TBA1030
PRINCIPES GÉNÉRAUX COMMUNS À L'ENSEMBLE DES LOGICIELS
2 1 Organisation générale d’un logiciel
I - PRÉSENTATION À L’ÉCRAN Certains logiciels présentent dès le début du travail un écran

d’accueil permettant de choisir le type de structure que l’on
souhaite étudier.
La plupart des logiciels de calcul fonctionnent sous Windows,
permettant ainsi de profiter de l’environnement graphique et Plus généralement, on retrouve au lancement du logiciel, sur
des possibilités de sortie. l’écran principal d’accueil, un menu principal qui s’apparente
fortement à celui rencontré habituellement avec les logiciels
de bureautique (cf. Fig. 1).
Fig. 1 : Fenêtre d’accueil.
La partie haute de l’écran – Elle est divisée en différentes – des menus déroulants principaux, « Fichier », « Édition »…
zones reprenant la présentation familière, outre :
La liste des menus déroulants principaux diffère de l’énumé-
– une ligne affichant la référence du logiciel utilisé, et un ration habituelle et est enrichie en partie par des menus avec
champ qui sera utilisé pour désigner l’affaire étudiée ; des libellés spécifiques au logiciel, tels que : « Structure »,
– les 3 cases à droite permettant de réduire en icône, « Chargements », « Analyse »…
d’agrandir, de fermer ;

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50
TBA1030
Le reste de l’écran – Il peut comporter : B. Procédure d’utilisation du logiciel

– sous la barre de menu principale, des icônes du type Windows
(« Fichier nouveau », « Ouvrir », « Copier », « Couper », « Coller » Quel que soit le logiciel, la procédure est globalement la
« Imprimer »….) ; même.
– une zone A à gauche ou à droite, facilitant la saisie de
On peut ainsi distinguer quatre phases à parcourir dans l’ordre
données et comportant des champs descriptifs à remplir, spé-
indiqué (cf. Fig. 2).
cifiques aux éléments de structure ;
– une zone B d’icônes, située soit en haut de l’écran, soit sur
un côté, correspondant à des commandes internes au logiciel
(génération d’éléments, chargements…).
La partie centrale de l’écran – Elle sert habituellement au
dessin du modèle représentant la structure, au fur et à mesure
de sa création. Cette partie centrale permet aussi, grâce à un
2
multi fenêtrage, l’affichage à l’écran de divers tableaux, de
messages et de graphiques complémentaires.
Dans le cas d’utilisation de modules du type « calculette », le
lancement donne un accès direct à un écran de saisie plus
compact, présentant un certain nombre de champs à remplir
avec les données du projet. Fréquemment, le projeteur ne
procède pas à la construction graphique de la structure car ce
type d’utilitaire est spécialisé et concerne un type particulier
d’élément de béton armé (poutre rectangulaire ou en T,
poteau, semelle de fondation, mur de soutènement…).
II - FONCTIONNEMENT GLOBAL
A. Données préalables
Le travail du projeteur commence avec la création d’un dossier
relatif au projet (ou « à l’affaire ») étudié.
Sauvegarde des fichiers – Au sujet des désignations et des
procédures à respecter en vue de la sauvegarde et de l’utili-
sation ultérieure des fichiers, les choix de libellés au cours du Fig. 2 : Les quatre phases d’utilisation du logiciel.
travail et des répertoires de sauvegarde ne peuvent pas tou-
jours être totalement arbitraires. Modélisation de la structure – La phase de saisie ne peut
• Le choix du répertoire de travail est soit totalement libre, soit, commencer que lorsque la structure a été modélisée. Cette
avec certains logiciels, choisi obligatoirement dans un répertoi- première étape est essentielle puisque le calcul va être pra-
re imposé où seront regroupés tous les dossiers. tiqué sur un modèle supposé représenter la structure réelle de
l’ouvrage. Les résultats obtenus ne seront donc valides que si
• De même, le libellé du dossier comporte parfois certaines ce modèle est vraiment représentatif de la structure étudiée.
contraintes permettant toutefois de pouvoir utiliser des modules
complémentaires adjoints au logiciel de base. Contrôles en cours – Deux sortes de contrôles sont
pratiqués :
Désignation et repérage des éléments – D’autres contraintes
concernent la désignation des différents niveaux d’une structure – un contrôle « interne » en cours ou après saisie, désigné fré-
ou le repérage général des éléments parfois laissés à l’initiative quemment par le terme d’« audit », qui est une procédure de
du programme de calcul. Cette restriction est justifiée par la contrôle prévue par le programme ;
nécessité d’éviter toute confusion lorsque, à l’occasion de – des contrôles faits par le projeteur, pour s’assurer de la vali-
l’étude particulière d’un élément spécifique situé à un niveau dité des éléments saisis par le programme.
déterminé, il importe que les résultats de cette étude spécifique
soient bien répercutés dans l’étude d’ensemble sans erreur Le contrôle interne est une procédure qui se déroule automa-
d’affectation ! tiquement. Elle a lieu en deux temps.
Paramétrage de l’application – Il fait partie des données Dans un premier temps, il est nécessaire d’éliminer les erreurs
préalables. Il comporte des données générales communes à au cours de la saisie de données dès qu’elles sont
l’ensemble de l’étude et regroupe donc : détectables ; c’est donc une véritable assistance de l’opéra-
teur au cours de son travail. Celui-ci doit remplir un certain
– le choix des unités à utiliser pour la saisie des données et nombre de champs, et ce premier contrôle vise à éviter omis-
les résultats de calcul ; sions ou erreurs d’affectation. La procédure adoptée est
– les matériaux prévus pour les éléments constituant la structure ; simple : on ne peut « sortir » de la commande en cours ou du
– les règlements et normes de référence ; tableau à remplir.
– les règles de prédimensionnement ;
– le choix des méthodes de vérification. Le deuxième contrôle est un audit sur la totalité des éléments
saisis, et cautionne ou non la modélisation de la structure. La
Au cours de la saisie, l’opérateur peut toujours modifier cer- fiabilité des résultats du calcul en dépend. Il est généralement
taines de ces données préalables pour les adapter au cas réalisé avant la phase de calcul. Les erreurs diagnostiquées
particulier considéré. concernent fréquemment des instabilités dues à un manque de

TBA1030 - 3
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TBA1030
liaisons entre certains éléments ou à des erreurs de connexion. – erreurs sur les caractéristiques géométriques d’éléments
Un message en avertit automatiquement l’utilisateur qui peut (portée, section…) ;
alors consulter le rapport établi par le programme, examiner les
– affectations erronées des matériaux constituant les éléments ;
impossibilités et apporter les modifications nécessaires. Un
nouvel audit est alors réalisé. Si le programme ne relève pas – cas de charges soit oublié, soit de valeur inexacte ;
d’erreurs, la phase de calcul peut débuter.
– nature des appuis.
Dans le deuxième cas, il s’agit d’un autocontrôle que l’opéra-
teur peut pratiquer à tout moment. Celui-ci peut ainsi Il convient de contrôler fréquemment les éléments saisis et les
demander l’affichage à l’écran (ou en sortie impression) de résultats obtenus : un projeteur expérimenté détecte rapide-
tableaux récapitulatifs afin de pouvoir contrôler la validité des ment une erreur de type qualitatif (signe d’un effort, par
informations. En cas d’erreur, il peut procéder à des modifica- exemple) ou quantitatif (valeur anormale, fortement sous-
tions jusqu’à obtention d’une saisie de données correcte. Ces évaluée ou surévaluée). Un programme de calcul ne pourra
erreurs constatées peuvent être multiples : jamais dispenser d’un contrôle humain permanent.

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2 Préparation à la saisie des données

La saisie nécessite le regroupement d’informations qui correspondent à trois niveaux distincts : les contraintes de réalisation et d’environ-
nement, les exigences d’ordre structurel, les actions diverses s’exerçant sur l’ouvrage (cf. Fig. 1).
Fig. 1 : Fenêtre de documentation.
I - COLLECTER LES DONNÉES RELATIVES – qui soit en concordance avec les exigences de service de
l’ouvrage ;
À LA RÉALISATION ET À L’ENVIRONNEMENT
– qui reflète les conditions de mise en œuvre sur chantier des
matériaux ;
But recherché – La collecte des données relatives à la réalisation
et à l’environnement a pour but de concevoir une structure : – qui tient compte de l’environnement.

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Vérifications de résistance de calcul – Ainsi, pour un Transformation des cotes finies en cotes brutes – Elle
élément en béton armé, les vérifications de résistance de nécessite de se reporter au descriptif pour connaître le détail
calcul se font par comparaison avec les résistances admissi- des revêtements prévus et enduits divers.
bles compte tenu de la classe du béton, lesquelles dépendent
aussi de la classe d’environnement. C’est ainsi que si l’on Lorsque le contrôle de l’ensemble des cotes de positionnement
prend pour exemple un environnement de classe 3 ou 4, il des éléments porteurs pour chaque niveau de la structure est
convient, en supposant que la réglementation soit l’eurocode terminé, la tâche de modélisation peut commencer.
EC2, de limiter la contrainte de compression du béton à
0,6 fois la résistance caractéristique. Descente des charges – Il convient de suivre niveau par
niveau la descente des charges jusqu’aux fondations. Pour
Dimensionnement des fondations – De même, le dimen- cela, des élévations des différents porteurs verticaux permet-
sionnement des fondations est calculé à partir des tent d’examiner s’il y a bien continuité dans la transmission
caractéristiques mécaniques des sols les recevant. des efforts du haut jusqu’en bas.
Récapitulatif – Il est commode de dresser un tableau
Contreventement – Parallèlement, le contreventement de
2
récapitulatif des matériaux assignés aux ouvrages (dosages,
classe prévue pour chaque béton, nature des aciers…), à l’ouvrage peut nécessiter des dispositions structurelles
partir de la lecture du descriptif détaillé de l’ouvrage, pour les particulières.
éléments de structure en fondation puis niveau par niveau.
Les cas présentés ci-après, assez caractéristiques et fré-
Les valeurs nécessaires à la saisie et conformes à la quents, permettent d’exposer dans quel esprit aborder le
réglementation à laquelle on se réfère sont en général pro- travail de modélisation.
posées par le logiciel, mais il est toujours préférable de les
contrôler auparavant.
A. Discontinuités d’origine fonctionnelle
II - ÉVITER LES CAUSES DE DYSFONCTIONNEMENT Changement dans l’organisation structurelle – Un change-

ment dans la destination des différents niveaux d’un bâtiment
Types de dysfonctionnement rencontrés – Lors de l’utilisa- oblige souvent à concevoir une organisation structurelle diffé-
tion d’un logiciel de calcul, deux types de dysfonctionnement rente selon ces zones. Ainsi, les étages courants sont
peuvent apparaître : généralement réservés à l’habitation tandis que le rez-de-
chaussée comporte des commerces et que l’on trouve des
– une impossibilité de calcul par le programme ; parkings pour voitures en sous-sol. Ces différences induisent
– une distorsion entre la structure prévue par le projeteur et des contraintes d’espace qui peuvent nécessiter de changer
celle calculée par le logiciel. les trames, d’augmenter les portées, de passer d’une structure
en banchés à une structure du type poteaux-poutres…
Solutions – Le calcul de la structure ne peut se dérouler cor- (cf. Fig. 2).
rectement que si aucune erreur n’a été décelée « en interne »
par le programme, notamment si aucun cas d’instabilité n’est Ainsi, dans les étages (zone « A »), la structure est adaptée
apparu lors de cet audit. L’élaboration d’un modèle clair évitant aux portées souvent limitées des espaces dédiés à l’habita-
toute confusion mais aussi la fiabilité de la méthode de travail tion. En revanche, au rez-de-chaussée (zone « B »), la
utilisée lors de la saisie de données participent à la suppres- présence de salles d’exposition et de commerce oblige à dis-
sion de ce type de dysfonctionnement. poser un ouvrage permettant de franchir l’espace d’un mur de
Obtenir une conformité entre l’ouvrage prévu par l’ensemble façade à l’autre, sans point d’appui intermédiaire. Une struc-
des documents contractuels et la structure étudiée à l’aide du ture du type « portique » paraît donc adaptée (cf. Fig. 3).
logiciel suppose une analyse précise de l’ouvrage par le pro-
jeteur puis l’élaboration d’un modèle susceptible d’éviter toute La présence de portiques reprenant les charges concentrées
erreur d’interprétation au cours de la saisie préalable au calcul. des étages supérieurs, nécessite de renforcer les poutraisons
des sous-sols (zone « C »).
Les appuis de ces portiques doivent-ils être du type

III - ANALYSERLA STRUCTURE ET CONSTRUIRE « articulations » ou « encastrements » ? S’il est prévu des
UN MODÈLE CLAIR sous-sols, la réponse est aisée : les appuis doivent être arti-
culés car des encastrements en pieds de portique
répercuteraient des moments de flexion très importants dans
Données préalables – Celles-ci supposent notamment que l’ossature du sous sol.
les dimensions saisies pour chaque élément soient exactes,
que le cheminement des efforts ne présente pas de solution À remarquer que des pieds de portique articulés exercent des
de continuité et que les liaisons entre les éléments correspon- poussées P sur leurs appuis et qu’à ce titre, il faut reprendre
dent bien au projet. ces efforts en disposant dans le plancher haut du sous-sol des
armatures afin de les équilibrer. Dans le cas contraire, la trans-
Ces diverses exigences nécessitent, à partir des plans
mission de la poussée jusqu’au niveau des fondations ne
d’architecte :
pourrait se faire que grâce à un moment de flexion important
– de bien examiner la superposition des différents niveaux ; dans la poutraison des étages inférieurs.
– de vérifier l’exactitude des cotes figurant sur ces plans ;
– de transformer les cotes « finies » en cotes « brutes » ; En l’absence de sous-sol, les pieds de portique peuvent être
– de contrôler soigneusement les positionnements des élé- encastrés si l’ouvrage est fondé sur du rocher, mais il faut être
ments qui en découlent. très vigilant sur la possibilité que des tassements se produi-
sent en fondation. En effet, des efforts excessifs apparaissent
Contrôle des cotes – La vérification des cotes est facilitée si l’on lorsqu’une structure hyperstatique subit un tassement. C’est la
prend l’habitude systématique de travailler en cotes cumulées, à raison pour laquelle, en cas de doute, il vaut mieux concevoir
partir, par exemple, d’un élément central dans le bâtiment. des appuis articulés.

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Fig. 2 : Trames variables.
B. Discontinuités d’origine architecturale – saillies en façades (deuxième et troisième cas) ;

– superposition d’ouvertures plus ou moins problématique
Dans une conception architecturale de l’ouvrage où les con- (quatrième cas).
traintes dues à l’organisation interne de l’ouvrage sont souvent
à l’origine de discontinuités, les avancées et retraits de Coupe schématique du deuxième cas – Elle concerne un
façades, la présence de loggias, les superpositions d’ouver- bâtiment à étages, avec ossature « poteaux-poutres ». Une
tures défavorables font partie des discontinuités le plus des façades des trois derniers étages supérieurs (zone
fréquemment rencontrées. Ainsi, dans chaque cas où la trans- « D ») est en encorbellement par rapport au nu de la façade
mission des efforts jusqu’aux fondations est perturbée, il des étages inférieurs (zone « E »). De plus, le voile côté
convient de concevoir une disposition structurelle adaptée, « terre » des deux sous-sols (zone « F ») retrouve l’aplomb
pour réorganiser cette transmission. du niveau des façades des derniers niveaux. La transmission
des efforts par les façades est donc bien perturbée
Les trois cas suivants sont suffisamment fréquents pour être puisqu’elle doit pouvoir se faire malgré un trajet en double
mentionnés (cf. Fig. 2) : baïonnette !

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Fig. 4 : Changement de trames en sous-sol.
La figure 5 montre comment il est possible d’apporter une

solution simple au troisième cas de la figure 2. Les étages
supérieurs comportant des refends transversaux en béton
banché, il est possible de disposer des files de poutres situées
longitudinalement, telles que P1, P2, P3, P4 pour reprendre
les charges apportées par les refends.
Présence d’ouvertures mal positionnées – Elle peut cons-

tituer un problème ! Fréquemment, il est possible d’obtenir un
Fig. 3 : Suppression de porteurs verticaux à RC.
changement dans ce positionnement, permettant ainsi de
mieux « aligner » les aplombs des différentes portes
(cf. Fig. 6).
La saillie supérieure introduit des efforts de bascule ↑↓ solli-
citant très fortement le plancher du niveau « i ».
Le renforcement du linteau suffit à apporter une réponse
La meilleure disposition consiste à créer au niveau de ce plan- acceptable dans le cas (a), le décalage entre les ouvertures
cher « i » une poutre continue, de forte section, présentant un étant faible. Le cas (b), en revanche, peut être plus probléma-
porte-à-faux capable de reprendre la charge apportée par la tique si l’on dispose de très peu de hauteur pour ferrailler une
façade supérieure (cf. Fig. 4). poutre dans le banché. Il est parfois possible d’obtenir de
l’architecte un petit déplacement de l’une des ouvertures, voire
Les actions d’appui de cette poutre vont donc solliciter les por- des deux, afin de pouvoir disposer un potelet bien armé.
teurs verticaux de l’ossature inférieure. L’ensemble n’a pas
besoin d’être conçu comme portique. Par ailleurs, le cas (c) nécessite d’établir une poutre-linteau,
si la hauteur restante au-dessus de l’ouverture le permet. Les
En revanche, dans les deux sous-sols, les charges concen-
lignes en pointillés représentent la diffusion des charges dans
trées qui proviennent des étages sont très importantes (six
la hauteur du voile. Dans le cas présent, ce tracé montre que
planchers à supporter). Soit on prévoit une poutre continue
la part des efforts qui sollicite réellement la poutre-linteau est
importante, soit on organise un portique à un ou deux étages.
en fait assez réduite.
La première solution est sans doute la plus économique si la
hauteur sous plafond permet une retombée de poutre suffi-
sante. Dans le cas contraire, une structure par portique permet Enfin, dans le cas (d), l’ouverture dans le voile au niveau le
de diminuer les moments en travées grâce aux moments de plus bas prend presque la totalité de la largeur de la travée.
flexion en rive. Dans ce cas, ces poteaux de rive devront avoir Il est possible de considérer qu’il s’établit dans la hauteur de
une forte section. l’étage supérieur un arc de décharge en l’absence de porte à
ce niveau ou si l’ouverture laisse suffisamment de place pour
Coupe schématique du troisième cas – Elle concerne le un fonctionnement en arc (ouverture en pointillés). Il suffit d’en
même bâtiment à étages, mais dans le cas où la structure est équilibrer la poussée par un tirant placé au niveau du
composée de refends en béton banché. plancher.

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C. Conclusion
Premiers plans de structure – Il est recommandé d’établir,

à l’issue de cette phase, des premiers plans de structure qui
vont être utilisés lors de la saisie des données.
Il est possible de remarquer que ce modèle permettant le

calcul ne correspond pas tout à fait à un plan de coffrage
utilisé pour l’exécution, car de nombreuses dispositions de
détail sont en fait inutiles à la saisie de données, tout en com-
pliquant le temps d’étude.
Cotation – Elle doit être présente sur ces premiers plans de

structure, notamment les cotes correspondant aux dimensions
2
imposées par le projet telles que :
– les cotes de positionnement des différents éléments de

structure ;
– les épaisseurs de certains voiles ;
– fréquemment les épaisseurs de planchers ;
– les cotes « DO » (dans œuvre) des cages d’escalier et des
trémies d’ascenseurs ;
– les trémies dans les planchers lorsque leurs dimensions sont
importantes.
IV - INTERPRÉTATION DU MODÈLE PAR LE LOGICIEL
Notion de tolérance de saisie – Le projeteur construit gra-

phiquement son modèle au cours de la saisie de données,
Fig. 5 : Encorbellement dans les étages. puis cette construction est vérifiée avant calcul par le pro-
gramme. La relative imprécision avec laquelle le dessin a été
réalisé peut générer des erreurs d’interprétation par le logi-
ciel concernant les différentes liaisons entre éléments de
structure. La tolérance de saisie concerne la jonction entre
éléments.
Le principe en est le suivant : si la distance entre deux élé-

ments est inférieure à la tolérance, le logiciel considère qu’il
y a jonction entre ces deux éléments (cf. Fig. 7). Dans le
premier cas, le logiciel décèle une instabilité, donc une
impossibilité de calcul, tandis que, pour le deuxième cas, la
poutre à deux travées sera calculée comme présentant un
porte-à-faux. Dans ce dernier cas, au schéma structurel
prévu par le projeteur est substitué un dispositif différent non
souhaité !
Comment éviter les erreurs d’interprétation ? – La pre-

mière précaution consiste à choisir une tolérance de saisie
suffisamment petite si cette possibilité est offerte, ou dans le
cas contraire, à prendre connaissance de la valeur par défaut
retenue par le logiciel et à être vigilant lors de la construction
graphique.
La deuxième précaution est relative à la méthode de travail :

il convient toujours de saisir les éléments les uns par rapport
aux autres et non isolément.
La troisième précaution est d’utiliser systématiquement toutes

les possibilités d’accrochage et d’édition offertes par le pro-
gramme comme précisé ci-après.
V - COMMENT IMPORTER DES FICHIERS DXF ?

Fonctionnalités des logiciels de DAO – L’utilisation d’un
logiciel de DAO est d’un emploi beaucoup plus fréquent et
Fig. 6 : Choix des dispositions structurelles selon les ouvertures.
mieux connu par la plupart des utilisateurs que les logiciels de
calcul car l’apparition de ces derniers sur le marché est rela-
tivement récente.

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2
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TBA1032
Pratique du calcul de structure

par logiciel
1. L’ouvrage étudié TBA1032 - 2

I – Descriptif sommaire............................................................................... — 2
II – Analyse de la structure avant saisie des données.............................. — 5
2
III – Charges permanentes et charges d’exploitation............................... — 6
2. Caractéristiques et préférences de l’affaire — 10
I – Préférences ............................................................................................. — 10
II – Caractéristiques du projet .................................................................... — 11
III – Phasage des différentes interventions ............................................... — 13
3. Saisie des données — 16
I – Saisie des caractéristiques géométriques de l’ouvrage ..................... — 16
II – Saisie des éléments de structure d’un niveau .................................... — 18
III – Génération des étages supérieurs ...................................................... — 21
4. Première phase de calcul : descente de charges — 43
I – Comparaison de deux méthodes de calcul.......................................... — 43
II – Commande « Descente de charges » – « Calcul » .............................. — 47
III – Première descente de charges ............................................................ — 47
IV – Deuxième descente de charges.......................................................... — 50
5. Calcul des éléments en béton armé – Plans de ferraillage — 55
I – Étude de la poutre en terrasse .............................................................. — 55
II – Étude du portique à rez-de-chaussée .................................................. — 64
III – Étude des voiles 5 – 13 au rez-de-chaussée ....................................... — 77
IV – Étude des dalles à rez-de-chaussée.................................................... — 80
et article propose une étude de cas pratique de calcul de structure à l’aide

C d’un logiciel. L’objectif est de suivre un projet de calcul pas à pas.
Après un descriptif détaillé de l’ouvrage, en termes d’affectation des sur-
faces, des structures porteuses et des revêtements, une analyse structurale
plus poussée est conduite afin de préparer à la saisie graphique. La liste des
charges permanentes et d’exploitation doit à ce stade avoir été dressée.
L’occasion est saisie ici d’effectuer un rappel des unités légales à utiliser dans
les calculs de structure.
La saisie des données débute par celles des caractéristiques géométriques
des files de porteurs, indépendamment de l’étage. Elle se poursuit avec celles
relatives au plancher haut du rez-de-chaussée, puis celles des voiles qui lui
sont associées, et enfin la saisie des poutres et des dalles. Les étages supé-
rieurs et le niveau de fondation peuvent alors être créés par simple recopie de
celui de base précédemment construit, et ceci jusqu’au plancher haut du
dernier niveau.
La descente de charges est conduite conjointement par la méthode de calcul
traditionnelle et par celle des éléments finis. Cette dernière prenant en compte
les déformations des éléments, il est conseillé de la retenir préférentiellement.
L’exercice se poursuit en traitant le calcul des éléments en béton armé. Est
présentée l’étude de la poutre en terrasse et du portique. Sur la base de leur
géométrie et de leurs sollicitations, est déduite la section des aciers constituant
leur ferraillage.
Parution : septembre 2005
L’abondante présentation des illustrations et des tableaux de cet article a été

soignée et largement documentée pour que le lecteur retire de cet exemple le
meilleur enseignement possible.

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TBA1032
PRATIQUE DU CALCUL DE STRUCTURE PAR LOGICIEL
1 L’ouvrage étudié
2
I - DESCRIPTIF SOMMAIRE premiers plans sont nécessairement incomplets, notamment
en raison de l’absence des cotations de certains éléments de
structure (poteaux, poutres, dalles…). Ces cotes sont omises
soit parce que les plans d’architecte ne les imposent pas, soit
A. Affectation des surfaces de planchers parce qu’il est nécessaire de les déterminer par le calcul.
Nature des locaux et type d’usage de l’ouvrage – Le bâti- Pratiquement, le projeteur est confronté à deux cas
ment comporte trois zones distinctes. La zone A comporte différents selon le logiciel utilisé :
deux étages sur rez-de-chaussée, la partie centrale B, quatre
niveaux sur rez-de-chaussée, et la dernière C, trois étages • Soit le logiciel est conçu pour permettre un calcul de descente
(cf. Fig. 1). de charges (calcul pratiqué généralement aux éléments finis),
et offre la possibilité de ne pas donner de valeur particulière aux
La destination des niveaux est variable. cotes de coffrage de chaque élément. Cette alternative est re-
commandée, sauf si l’architecte impose certaines épaisseurs
• L’ensemble du rez-de-chaussée est affecté à des boutiques. ou dimensions de largeur ou de hauteur.
• Les étages des zones A et C sont réservés à l’habitation. • Soit le logiciel n’offre pas cette possibilité et le prédimensionne-
• Tous les niveaux situés au-dessus du rez-de-chaussée de la ment de chaque élément de structure doit être défini par le proje-
zone B sont destinés à l’usage de bureaux. teur avant de lancer la phase de calcul (se reporter aux indications
données dans la première partie cf. TBA 1030 Chap. 4 Tab. 5 et 6).
Une toiture-terrasse couvre l’ensemble du bâtiment.
Dans le premier cas, à l’issue de la descente de charges, il
Charges d’exploitation – Elles sont donc différentes selon est possible d’obtenir un rapport sur les efforts ainsi que les
les zones. cotes non définies à la fin de la saisie. Cette option est celle
adoptée dans l’étude qui suit.
• Au rez-de-chaussée de l’ensemble du bâtiment, la charge
d’exploitation correspond à celle de boutiques. Lorsque la phase « calcul » est terminée, les plans de coffrage
en vue de l’exécution peuvent être établis.
• En étage des zones A et C, la charge d’exploitation est égale
à la charge d’exploitation pour les habitations. Description de la structure – Premières interrogations –
Tous les planchers sont prévus en dalles pleines en béton
• En étage de la zone B, la charge d’exploitation correspond à armé. Le descriptif ne mentionne pas l’utilisation de prédalles
celle de bureaux. pour réaliser ces planchers ni le recours à une préfabrication
• En toiture, la charge d’exploitation correspond à celle d’une quelconque. Aucune épaisseur de dalle n’est par ailleurs men-
toiture-terrasse inaccessible. tionnée sur les plans.
La nature des éléments porteurs verticaux change selon les
zones.
B. Structure porteuse
• Sur l’ensemble du bâtiment, les façades sont en béton ban-
Joint de dilatation – L’ensemble de la structure porteuse de ché et participent au contreventement longitudinal de l’ouvrage.
la construction est en béton. • Pour les deux zones A et C, la structure en étage est à refends
Les plans d’architecte mentionnent un joint de dilatation entre transversaux en béton banché.
la zone C et la zone centrale B. Toutefois, en raison de la dif- • En revanche, la présence de bureaux en étage de l’ensemble
férence entre le système porteur de la zone B et de la zone de la zone B nécessite une structure à poteaux poutres en bé-
A ainsi que des affectations différentes des locaux donc de ton armé afin de dégager au maximum les espaces.
charges d’exploitation sur les planchers, il est jugé préférable
de prévoir également un deuxième joint en dédoublant la file • De même, l’affectation des surfaces du rez-de-chaussée à
de porteurs qui sépare ces deux zones. des boutiques exige une structure à poteaux poutres.
Élaboration des premiers plans de coffrage – Les premiers Il convient d’examiner les conditions de descentes des charges
plans permettant l’étude de la structure et appelés à être trans- par file de porteurs afin d’adapter la structure porteuse aux
formés en plans de coffrage d’exécution (cf. Fig. 2 et Fig. 3) décalages dans les reports de charge : est-ce, que dans les
sont établis avec des cotes brutes, les épaisseurs des divers deux zones A et C, des décalages dans les superpositions des
revêtements et enduits étant donc déduites. C’est le cas des ouvertures dans les refends posent problème au regard de la
hauteurs d’étage et de certaines épaisseurs (voiles…). Ces transmission directe des efforts jusqu’aux fondations ?

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TBA1032
Fig. 1 : Plan général.
À propos des différences qui apparaissent dans la structure C. Revêtements

entre le premier étage et le rez-de-chaussée (changement de
trame dans la zone centrale, suppression des refends à rez- Le descriptif prévoit :
de-chaussée dans les zones A et C), est-ce que les disposi-
tions prévues par l’architecte sont adaptées et permettent un – en rez-de-chaussée, pour les trois zones : un revêtement
report satisfaisant des charges, ou dans le cas contraire par dallage céramique de 30 mm d’épaisseur sur dalle
quelles autres dispositions structurelles convient-il d’adopter ? flottante ;
– en étage, pour les zones A et C : des parquets mosaïque
La hauteur du rez-de-chaussée est de 3,55 m et de 3,00 m sur dalle flottante de 3 cm avec sous-couche élastique ;
pour l’ensemble des étages. – en étage de la zone B, pour tous les sols des bureaux : une
Aucun sous-sol n’est prévu compte tenu de la nature du sol : moquette sur dalle flottante de 3 cm avec sous-couche ;
le rocher situé à –1,50 m de la surface permet de prévoir des – sur l’ensemble de la toiture-terrasse : une étanchéité multi-
fondations par semelles filantes. Le programme comporte un couche avec une protection lourde en gravillons de 5 cm
deuxième bâtiment, non étudié ici, qui est situé sur une zone d’épaisseur.
nécessitant en revanche une fondation par puits et l’architecte
a donc prévu dans ce bâtiment des sous-sols avec emplace-
ment de parkings.

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Fig. 2 : Plancher haut du rez-de-chaussée.
Fig. 3 : Plancher haut du premier étage.

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II - ANALYSE DE LA STRUCTURE AVANT SAISIE DES DONNÉES
A. Analyse structurale
Changement de trame dans la zone centrale. – Un premier

plan de coffrage pour cette zone est établi avec des prédimen-
sionnements pour certains éléments.
La file « 6 » est constituée dans les étages par une poutre con-
tinue à trois travées qui reprend une part des planchers.
Les travées de rive ont 3,00 m de portée et la travée centrale
2
4,35 m (cf. Fig. 4).
Fig. 5 : Élévation sur file 10.
Au premier étage, une ouverture placée quasiment au milieu

de la travée de 4,40 m rend impossible la formation d’une
voûte de décharge. Il est donc indispensable de prévoir une
poutre d’inertie suffisante pour reprendre l’ensemble des
charges situées à droite de la ligne IJ.
B. Analyse de l’ouvrage en vue de la saisie graphique
Remarque préalable concernant le logiciel utilisé

Il convient de distinguer les cas suivants :
Fig. 4 : Élévation file 6. 1/ Premier cas : le projeteur dispose d’un logiciel apte à
gérer les éléments surfaciques du type dalle et voile.
2/ Deuxième cas : le logiciel est un logiciel généraliste conçu
Dans la hauteur du rez-de-chaussée, ces poteaux n’existent pour gérer les éléments filaires du type poteau et poutre.
plus et il convient donc de supporter les charges de plancher
3/ Troisième cas : le logiciel est un logiciel du type profes-
qu’ils apportent. Ces efforts étant très importants puisqu’ils
sionnel, conçu donc, dans cette étude, pour calculer les
correspondent aux charges des quatre planchers supérieurs,
éléments en béton armé, soit poutre, soit poteau, soit voile.
il est nécessaire de prévoir un portique tel qu’il est représenté
sur la figure 4 (partie hachurée). Les poussées exercées en La première partie de cette étude est réalisée à l’aide d’un
pied doivent être équilibrées par une poutre-tirant située dans logiciel ayant la capacité à gérer les éléments surfaciques.
le plancher bas du rez-de-chaussée. Dans ce cas, le logiciel procède à un prédimensionnement
lorsque le projeteur n’a pas imposé les dimensions de cha-
que élément, et la descente de charges est ensuite automa-
Remarque tiquement réalisée par le programme de calcul et les efforts
Les efforts de contreventement s’exerçant sur la zone B peu- par éléments de structure donnés en fin de calcul.
vent être repris par les deux voiles situés aux extrémités, À partir de ces efforts, des logiciels professionnels déter-
venant ainsi soulager d’autant le portique central. mineront les ferraillages nécessaires et établiront les plans
en conséquence.
Suppression de voiles au rez-de-chaussée des zones A et
C – Les plans d’architecte du rez-de-chaussée montrent que Phasage de la saisie – La saisie comporte deux phases
les refends transversaux des files 2-3 et 9-10 au rez-de- distinctes.
chaussée des zones A et C sont supprimés à ce niveau et qu’il
est prévu à leur place un poteau. Ce poteau découpe la • Dans un premier temps, la géométrie de l’ouvrage est mise en
largeur du bâtiment en deux travées respectivement de 5,40 m place grâce à une saisie graphique des files et d’un certain
et 4,40 m (cf. Fig. 5). nombre de lignes de construction.

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• Dans un second temps, on procède à la génération des élé- zone B centrale. Celle-ci, rectangulaire, de 10,35 m × 11,30 m,
ments de structure, en les repérant par rapport aux éléments jouxte deux travées de plancher de forme trapézoïdale incli-
mis en place en première phase. nées de 15° par rapport à la direction des porteurs des zones
A et C. L’exploitation de cette particularité géométrique (forme
Chaque élément de structure est généré avec ses attributs par- en U très ouvert) va faciliter grandement la saisie des données
ticuliers, de dimensions, de situation (intérieure ou extérieure), puisque l’examen du plan montre qu’il suffit de générer les
de caractéristiques mécaniques, de matériau constitutif, de files « 1 », « 2 », « 3 », « 4 »…, jusqu’à la file « 6 » incluse
charges appliquées, de liaisons à leurs extrémités. pour pouvoir générer par symétrie le reste des files « 7 »,
Repérage des trames – L’ensemble des files de porteurs est « 8 », « 9 », « 10 ».
repéré sur la figure 6.
De même, la saisie des caractéristiques des façades A – B et
Il est intéressant de constater que les files de porteurs verti- A’ permet de générer le reste des façades du bâtiment par
caux présentent une symétrie par rapport à l’axe « 6 » de la symétrie autour de la file « 6 ».
Fig. 6 : Implantation des files.
III - CHARGES PERMANENTES ET CHARGES D’EXPLOITATION

A. Rappel des charges permanentes à prendre en compte
dans les calculs de structure – Le tableau 1 présente
l’essentiel des charges les plus courantes.
Charges permanentes selon les matériaux

Tab. 1 – Charges permanentes selon les matériaux
Bétons
G (en kN/m3)
Béton non armé 22
Béton armé courant 25
Béton de granulats légers 7 à 15

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(Suite)
Maçonneries
G (en kN/m2)
Briques pleines
épaisseur : 5,5 1,50
épaisseur : 11 2,00
Briques creuses G (en kN/m2)
épaisseur : 5 0,45
2
Briques perforées G (en kN/m2)
épaisseur : 5,5 0,70
Blocs béton de granulats lourds G (en kN/m2)
Blocs pleins
épaisseur : 5 1,05
Blocs creux
épaisseur : 5 0,65
Blocs de béton d’argile ou de schiste expansé G (en kN/m2)
Blocs pleins
épaisseur : 5 0,4 à 0,8
Blocs creux
épaisseur : 10 0,6 à 1
épaisseur : 20 1,2 à 2
Blocs en béton cellulaire G (en kN/m2)
Blocs pleins
Enduits
G (en kN/m2)
Plâtre, par cm d’épaisseur 0,1
Mortier de ciment, par cm d’épaisseur 0,18

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(Suite)
Revêtements
G (en kN/m2)
Chape en mortier de ciment, par cm d’épaisseur 0,20
Dalle flottante en béton, sur sous couche élastique 0,22
Moquette sous couche désolidarisante (isolation 0,08
acoustique)
Dallage céramique scellé 0,80 à 1,10
Parquet mosaique, y compris ragréage du support 0,08
Planchers
2 Dalle pleine BA, par cm d’épaisseur

G (en kN/m2)
25
Planchers nervurés à poutrelles avec entraxe de
60 cm, entrevous béton
montage sans table de compression :
épaisseur totale : 16 2,20 à 2,30
20 2,60 à 2,80
24 2,90 à 3,10
montage avec table de compression :
12 + 4 2,50 à 2,60
16 + 4 2,75 à 2,85
20 + 4 3,10 à 3,30
25 + 5 3,60 à 3,90
Planchers nervurés à poutrelles entraxe de 60cm,
entrevous polystyrène montage avec table de
compression :
12 + 4 1,50 à 1,70
16 + 4 1,70 à 2,00
20 + 4 1,80 à 2,10
25 + 5 2,40 à 2,70
Toitures - Couvertures
G (en kN/m2)
Toitures-terrasses
Asphalte coulée en 0,5 cm d’épaisseur
+ 1,5cm d’asphalte coulé sablé : 0,50
Étanchéité multicouche : 0,12
protection par gravillons, par cm d’ép. 0,20
Couvertures
Support de couverture en liteaux 0,03
Support par voliges en sapin 0,10
Support céramique 0,45
Couvertures métalliques
en zinc (compris voligeage et tasseaux) 0,25
en tôle galvanisée 8/10 0,06
Couvertures en ardoises ordinaires, y compris lattis et 0,28
voligeage
Couvertures en tuiles mécaniques, y compris liteaux 0,35 à 0,45

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66
TBA1032
Rappel des charges d’exploitation à prendre en compte documents présentés. Le principe de saisie ne diffère pas
dans les calculs de structure. – Le tableau 2 récapitule des autres charges. Pour connaître la valeur des actions
l’essentiel des charges les plus courantes. correspondant à la neige et au vent, il convient de se reporter
au chapitre ( cf. TBA 1026 Tab. 1) pour les références à la
Charges climatiques – Ces charges ne sont pas prises en réglementation en vigueur.
compte dans l’exemple étudié afin de réduire le nombre de
Tab. 2 – Charges d’exploitation
Bâtiments à usage d’habitation

Q (kN/m2)
Logements 1,50
Balcons
Escaliers
3,50
2,50
2
Combles non aménageables 1,00
Greniers 2,50
Caves 2,50
Bâtiments à usage de bureaux
Q (kN/m2)
Halls de réception 2,50
Bureaux 2,50
Bureaux paysagers 3,50
Circulations et escaliers 2,50
Charges d’exploitation en fonction de la nature des locaux
Q (kN/m2)
Bureaux proprement dits 2,50
Salles de restaurant, cafés, cantines 2,50
Salles de réunion 2,50
Salles d’exposition de + de 50 m2 3,50
Boutiques et annexes 5,00
Balcons de bâtiments recevant du public 6,00
Garages et parcs de stationnement (voitures légères) 2,50
Circulations intérieures des bâtiments recevant du public 5,00
Terrasse inaccessible 1,50

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TBA1032
2 Caractéristiques et préférences de l’affaire

Lorsque l’on utilise un logiciel il faut toujours commencer par choisir le nom sous lequel sauvegarder l’ensemble des informations relatives
au projet. À travers le nom du fichier principal, le programme peut établir automatiquement des liens avec un certain nombre de fichiers
du système indispensables et le projeteur retrouver aisément son projet.
Cette phase préalable comporte de plus les volets suivants :
– description et caractéristiques de l’affaire étudiée : nom, adresse, type de bâtiment, nombre de niveaux, cote du rez-de-chaussée par
rapport au sol extérieur, nombre de sous-sols ;
2
– choix des unités ;
– hypothèses concernant les matériaux prévus ;
– données « sol » permettant le calcul des fondations ;
– hypothèses de calcul des éléments de structure.
De plus, le projeteur doit avoir établi, avant de procéder à la saisie, la liste des charges permanentes et d’exploitation spécifiques au projet.
Le choix des unités, les hypothèses « matériaux » et les hypothèses de calcul sont souvent regroupés dans un menu « Préférences de
l’affaire ».
I - PRÉFÉRENCES 2. Unités utilisées dans les calculs de structure
Dimensions. – Le terme générique de « dimension » recouvre

des réalités bien différentes au regard desquelles le mètre
A. Unités n’est pas toujours l’unité la mieux adaptée.
1. Rappel concernant les unités légales Ainsi, pour des raisons pratiques (facilités de calcul, réfé-
rences à des données plus générales, utilisation de
Unités de base – Ce sont les suivantes : catalogues de produits…) préfère-t-on exprimer les dimen-
sions au cours de l’étude d’une structure avec des unités plus
– unité de longueur : le mètre (m), ou ses sous-multiples (dm, adaptées selon qu’il s’agit :
cm, mm), ou ses multiples (pas utilisés dans le domaine qui
nous concerne) ; – de saisir les dimensions d’une structure ;
– unité de masse : le kilogramme (kg), ou un multiple (la – de calculer la section d’un élément porteur ou les caracté-
tonne) ; ristiques d’un assemblage en acier ;
– unité de force : le newton (N), ou ses multiples (daN, kN, – de choisir des diamètres de barres de ferraillage ou d’en
MN) ; déterminer la section.
– unité de contrainte : le pascal (Pa), ou ses multiples (essen-
tiellement MPa), ou l’unité obtenue comme dérivant du Calcul traditionnel sans logiciel – Lorsque l’on effectue les
quotient d’une force par une section, par exemple le daN/cm2 ; calculs sans utiliser de logiciel, il convient d’être attentif à tra-
– unité d’angle : le degré, ou le grade, ou le radian. vailler avec des unités cohérentes de manière à respecter
l’équation aux dimensions de la formule utilisée pour calculer
En ce qui concerne l’unité de force, le newton est peu utilisé en la grandeur en cours de détermination et ainsi obtenir un
calcul de structure car trop petit, mais le daN, en revanche est résultat correct.
assez fréquemment présent dans les résultats, car il est quasi-
ment égal au kilogramme de nos anciennes unités, donc le
résultat est « appréciable » ; il est facile d’en estimer la validité. Exemple
Le kN est également pratique, sa valeur étant égale à 10 daN On souhaite calculer une contrainte de flexion par la formule :
(soit environ 10 de notre ancienne unité le kilogramme).
σ = M. v / I
Un résultat donné en MN (méga-newton, c’est-à-dire 106 new- Quelles unités utiliser ?
tons) reste totalement abstrait et il est difficile de vérifier son ordre
de grandeur. Or il importe de toujours vérifier les ordres de gran- L’équation aux dimensions donnant la valeur de la contrainte
deur des résultats obtenus, même, et surtout, si ces valeurs est la suivante :
proviennent d’un calcul par programme informatique finalement
– dimension du moment de flexion : F. L (une force par une
assez peu transparent sur les différentes étapes de calcul.
longueur) ;
Comme unité de contrainte, le MPa est l’unité désormais uti- – dimension de v : L (une longueur) ;
lisée systématiquement. Ainsi, les classes de résistance d’un – dimension de l’inertie I : L4 (une longueur à la puissance 4),
béton sont données en MPa. Si l’on souhaite un repère simple, soit globalement :
le MPa est dix fois plus grand que le daN/cm2.
F. L. L/L4 = F. L2. L-4 = F. L-2 ou F/L2
À ce titre, le MN est l’unité de force la plus adéquate On retrouve bien l’expression d’une « force / section ».
puisqu’elle conduit directement à l’unité de contrainte en MPa :
le MPa est la contrainte exercée par une force de 1 MN appli- Dans les trois grandeurs (M. v et I) où L intervient, cette lon-
quée à une section de 1 m2. gueur doit être exprimée avec la même unité choisie de
manière à obtenir pour l’unité de section à laquelle on se
Les autres grandeurs sont définies avec des unités dérivées réfère l’unité souhaitée. De même, l’unité de force doit être
des précédentes. choisie en fonction de l’unité de contrainte souhaitée.

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Si l’on désire ainsi obtenir α en daN/cm2, les longueurs doivent II - CARACTÉRISTIQUES DU PROJET
être exprimées en cm et les forces en daN. Si l’on souhaite
une contrainte en MPa, mieux vaut travailler avec des lon-
gueurs en mètres et des forces en MN ; or exprimer un
moment d’inertie en m4 est assurément peu pratique. D’où A. Caractéristiques des bétons et données « sol »
l’obligation de convertir le résultat, en fin de calcul, par des
puissances de dix… Bétons – A priori, les caractéristiques des bétons sont
données dans le descriptif, pour chaque élément, mais le pro-
jeteur peut modifier pour certains éléments la classe d’un
béton s’il le juge nécessaire.
3. Choix des unités pour le projet
Ce sont les suivantes (cf. Fig. 1) :
On active donc, dès le lancement du logiciel, la commande
« Choix des unités » pour entrer nos préférences.
Pour les dimensions – Ces choix sont les suivants : 2

– dimensions de la structure : le mètre ;
– dimensions de la section : le centimètre ;
– dimensions des diamètres de barres de ferraillage : le
millimètre ;
– section des aciers de ferraillage : le centimètre carré
Pour les angles de rotation – On choisit le degré (°).
Pour les masses – On choisit le kilogramme (kg).
Pour les forces – On choisit le kilo-newton (kN).
Pour les contraintes – On choisit le méga-pascal (MPa).
Pour les déplacements – On choisit le millimètre (mm) et le

radian (rad) pour les rotations.
Remarque
Le logiciel va intégrer ces données et appliquera automati-

quement toutes les conversions nécessaires. Il autorise donc
une grande souplesse lors de la saisie de données.
Fig. 1 : Caractéristiques mécaniques des matériaux.

B. Méthodes de calcul
Données « sol » – Le rapport des sols prévoit pour le dimen-
Choix des méthodes de calcul – Elles sont généralement sionnement des semelles de fondation une contrainte ultime :
définies avant la saisie graphique des éléments mais il est tou- σ sol ELU = 2 MPa
jours possible de les modifier grâce au menu « Modifier » qui
permet de retourner à la première phase avant vérification et
lancement du calcul.
B. Détermination des charges permanentes
Les choix sont les suivants : et d’exploitation du projet
– descente de charges : méthode des éléments finis ; Valeurs à prendre en compte – Le projeteur doit vérifier si
le logiciel prend en compte automatiquement le poids propre
– calcul des poutres : méthode des foyers, avec calcul en des éléments de structure. Nous supposons que dans
travée chargée – déchargée ; l’exemple étudié le poids propre de chaque élément est auto-
– calcul des dalles de plancher : dalles portant dans un seul matiquement intégré au calcul. De même, il est supposé que
sens. le logiciel peut déterminer les épaisseurs pour les dalles et
voiles, les équarrissages pour les poutres et poteaux, ainsi
Un second calcul sera lancé ultérieurement avec l’hypothèse que les sections pour les semelles de fondation.
de dalles portant sur quatre côtés, pour voir l’incidence sur le
reste du gros œuvre, notamment au regard des efforts exercés Le projeteur a donc la possibilité d’imposer tout ou partie des
sur le portique de la zone centrale. dimensions des éléments de structure soit parce que certaines
de ces dimensions résultent du dossier d’architecte, soit parce
qu’il souhaite procéder lui-même à un prédimensionnement de
Rappel ces éléments avant la saisie du projet.
Dans cet exemple, les calculs concernant le vent et la résis- Le récapitulatif des charges permanentes « G » et d’exploita-
tance aux séismes ne seront pas effectués. tion « Q » est donné dans le tableau 1.

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Tab. 1 – Charges « G » et « Q » par zone et par niveau
Zones « A » et « C »
G (kN/m2) Q (kN/m2)
RC
Poids propre dalle pleine (*)
Revêtement par dallage céramique 1,50
1,50
Charges d’exploitation « boutiques » 5,00
en étage
2 Poids propre dalle pleine (*)

Dalle flottante 3 cm sur sous-couche 0,66
Parquets mosaiques 0,08
0,74
Charges d’exploitation « habitations » 1,50
en toitures terrasses
Étanchéité multicouche 0,12
5 cm gravillons 1,00
1,12
Charges d’exploitation « terrasse inaccessible » 1,50
Zone centrale « B »
G (kN/m2) Q (kN/m2)
RC
Revêtement par dallage céramique 1,50
1,50
Charges d’exploitation « boutiques » 5,00
en étage
Dalle flottante 3 cm sur sous-couche 0,66
Moquette 0,08
0,74
Charges d’exploitation « bureaux » 2,50
en toitures-terrasses
Étanchéité multicouche 0,12
5 cm gravillons 1,00
1,12
Charges d’exploitation « terrasse inaccessible » 1,50
(*) Épaisseur de plancher déterminée par le logiciel et automatiquement intégrée au calcul.
Condition d’application de la loi de dégression des des charges d’exploitation, on applique pour les bâtiments de
charges d’exploitation – Le tableau 2 donne, pour la zone bureaux la dégression à une fraction seulement de la charge
centrale, les valeurs pouvant être prises en compte lors de la d’exploitation. Cette part est égale à la charge diminuée de
descente de charges. En application de la loi de dégression 1 kN/m2.

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Tab. 2 – Dégression des charges Q
Q terrasse 1,50 kN/m2

Q étage 2,50 kN/m2 (bureaux)
Loi dégression appliquée à la fraction : 1,5 kN/m2
Qr = 1,00 kN/m2
Différence
Plancher haut 4 e
Qo 1,50
Plancher haut 3 e
Qo + Q 4,00 2,50
Plancher haut 2 e
Qo + 1,9Q + 0,1Qr 6,35 2,35
Plancher haut 1er Qo + 2,7Q + 0,3Qr 8,55 2,20
2
La colonne « Différence » fait apparaître la valeur réduite de III - PHASAGE DES DIFFÉRENTES INTERVENTIONS
la charge. La part de la charge d’exploitation sur les efforts au
niveau du plancher haut du premier obtenus par la descente
de charges est de 8,55 kN/m2 ; cela revient à prendre une Hypothèse de départ – Le bureau des méthodes souhaite
charge d’exploitation de 2,5 au 3e, 2,35 au 2e et seulement procéder à une première évaluation, en choisissant comme
2,20 au 1er. hypothèse de départ, pour le calcul de la structure, des dalles
de plancher portant dans un seul sens. Cette hypothèse est
Aucune réduction de charge d’exploitation ne peut être prise particulièrement adaptée si l’on souhaite utiliser des prédalles
en compte au niveau du rez-de-chaussée compte tenu de la lors de la réalisation, puisqu’elle simplifie la mise en œuvre en
nature des locaux. dispensant de coffrages en sous-face tout en limitant les quan-
Cette dégression des charges est acceptable uniquement pour tités d’acier à mettre en œuvre sur le chantier.
le calcul de la descente de charges, niveau par niveau. Elle
ne peut donc s’appliquer qu’au calcul des efforts sollicitant un Remarque
élément de structure et provenant des étages supérieurs ; en
revanche, une dalle située au plancher haut du 1er étage devra L’utilisation de prédalles n’interdit pas de concevoir un
être calculée en prenant comme charge d’exploitation la valeur ouvrage où les dalles portent sur leurs quatre côtés, mais au
pleine de 2,5 kN/m2 et non la valeur réduite de 2,20. prix de ferraillages complémentaires qui nécessitent une
main-d’œuvre supplémentaire sur le chantier. En revanche,
Lorsque le logiciel ne prend pas en charge de manière expli- les répartitions de charges diffèrent.
cite la dégression sur Q, il convient de procéder à deux calculs
distincts : Phasage des interventions successives du projeteur –
Dans une première phase, le projeteur va donc examiner les
– un premier calcul dans lequel les charges réduites (colonne résultats d’une première descente de charges. À l’issue d’un
« Différence » du tableau 2) seront introduites niveau par second calcul avec des planchers portant dans les deux sens,
niveau ; il sera possible de comparer les résultats et de tirer des con-
– un second avec les charges Q rétablies à leur valeur de clusions sur les conséquences de chaque option et donc de
base. retenir la solution technique qui paraît la meilleure.
Le premier calcul donnera les efforts sur porteurs verticaux ;
Les figures 2, 3 et 4 présentent le phasage des interventions
le second sera utilisé pour déterminer localement l’ensemble
successives du projeteur.
des éléments de structure horizontaux.
Par ailleurs, la poutre principale du portique située au plancher Remarque
haut du rez-de-chaussée doit être calculée à partir des efforts
apportés par les poteaux des étages P1 et P2, c’est-à-dire Dans le cas où le logiciel utilisé ne gère pas les éléments
ceux fournis par la descente de charges, auxquels il convient surfaciques, le projeteur a la possibilité d’utiliser un tableur
d’ajouter les charges apportées par les dalles du plancher haut pour calculer les efforts sur les porteurs verticaux, niveau par
du rez-de-chaussée, donc avec une charge d’exploitation de niveau. Il est nécessaire dans ce cas de prévoir :
2,5 kN/m2. – une zone pour les charges permanentes G ;
– une zone pour les charges d’exploitation Q ;
– une colonne pour les ELS ;
– une colonne pour les ELU.
Chaque zone comporte plusieurs colonnes, en principe une

pour les charges concentrées, une pour les charges réparties
et une pour les poids propres.
En fin de niveau, une case « Report » permet le cumul avec

les étages supérieurs.
La descente de charges étant faite, le projeteur peut utiliser

un module professionnel pour obtenir le détail des armatures
nécessaires ainsi que les plans de coffrage et de ferraillage.

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Fig. 2 : Saisie graphique des éléments de structure.

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Fig. 4 : Reprise des calculs. Optimisation.
Fig. 3 : Calcul descente de charges.

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3 Saisie des données
I - SAISIE DES CARACTÉRISTIQUES GÉOMÉTRIQUES File A – Pour la façade « A », on entre au clavier les coor-
données du point « k », soit (– 1, 10), le reste étant inchangé
DE L’OUVRAGE par rapport à « B ».
Cette saisie est réalisée à partir des données de l’ouvrage, et File C – Pour la file « C », on peut utiliser la grille en choisis-
regroupe l’ensemble des caractéristiques géométriques des sant comme origine le point d’intersection des files « B » et
2 files de porteurs, indépendamment de l’étage.

Étapes de la saisie – Ce sont les suivantes :
« 2 », avec un pas selon x de 4,00 m et selon y de 5,00 m
(cf. Fig. 5). On met alors en place la file « C » par accrochage
sur les points de la grille.
– première étape : mise en place des files de porteurs verti- L’affichage à l’écran à l’issue de cette deuxième étape est
caux transversaux ; donné à la figure 6.
– deuxième étape : mise en place des façades « A » et « B » ;
– troisième étape : saisie des files « 5 » et « 5’» présentant un
angle de 15° avec l’axe des x puis mise en place de la façade C. Saisie des files « 5 », « 5’», « 6 » et façade « B’»
« B’» et de la file « 6 » ;
– quatrième étape : mise en place des lignes de construction ; On active la commande « Grille » et on choisit comme origine
– dernière étape : génération par symétrie autour de la file de la grille le point « j », soit (23,38, 0). Puis on choisit un
« 6 » de l’ensemble des éléments déjà saisis. angle de rotation de 15° et un pas de 0,19 m (cf. Fig. 7).
Le détail de l’ensemble de la saisie est donné ci-dessous. File 5 et B’ – Les files « 5 » et « B’» coïncident avec les nou-
veaux axes x1 y1. La première extrémité de la file « 5’» est
Au départ de la saisie, l’intersection des files « 1 » et « B » est mise en place par accrochage sur le deuxième point de la
placée à l’origine. grille (point d’abscisse x = 0,19 m) et la deuxième extrémité
en s’accrochant au deuxième point de la grille suivant y (point
Plusieurs techniques différentes de saisie sont présentées d’ordonnée y = 10,35 m).
dans le mode opératoire détaillé ci-après. Chacun peut ainsi
choisir le mode de saisie qui lui paraît le plus adapté au cas Pour avoir la file « 6 », il suffit de changer le pas en x de la
considéré. grille comme suit : on ajoute le décalage 0,19 à la distance
entre e = axe des files, soit (cf. Fig. 8) :
Ainsi, la mise en place des files de porteurs est définie soit à
partir de coordonnées tapées au clavier et du panneau de Pas en x = 0,19 + 5,65 = 5,84 m
commande de génération de file (files « 2 », « 3 », « 4 », « A »
et « B »), soit en utilisant les possibilités puissantes de la grille File 6 – La file « 6 » est mise en place par accrochage sur le
(voir, par exemple, la mise en place des files « 5 », « 5’» et premier point en x de la grille.
« 6 »). L’affichage à l’écran à l’issue de cette troisième étape est
donné à la figure 9.
A. Saisie des files de porteurs de « 1 » à « 4 »

D. Saisie complémentaire : mise en place
File 1 – L’activation de la commande qui permet de générer de lignes de construction
successivement les files de porteurs verticaux (désignation
variable selon le logiciel utilisé) provoque l’affichage d’une La saisie graphique de l’ensemble des files de porteurs doit
boîte de commande. Pour la file « 1 », on tape au clavier les être complétée par la mise en place de certaines lignes de
coordonnées de l’origine « a » de la file, sa longueur et son construction nécessaires à la définition complète du projet.
orientation comme ci-dessous par rapport à l’axe des x, d’où Dans le cas étudié, ces lignes de construction doivent per-
le point d’extrémité « b » (cf. Fig. 1). mettre de définir la largeur des ouvertures dans les voiles et
les positionnements des trémies dans les planchers.
File 2 – De même, la saisie se poursuit avec la file « 2 » avec
la frappe au clavier des coordonnées du point « c », le reste Repérage de ces lignes de construction par rapport aux
étant inchangé (cf. Fig. 2). axes – Il est le suivant :
File 3 et 4 – Pour la file « 3 » on tapera au clavier les coor- – pour la façade « B » de la zone à gauche, les cotes
données (10,70, – 1) pour le point « e », d’où e-f ; pour la file suivantes depuis le point zéro : 1,66 / 2,90 / 3,17 / 1,72 / 3,17 /
« 4 » les coordonnées de « g » (16,70, – 1), d’où g-h. 2,90 / 2,61 / 2,98 / 2,27,
soit en cumulé depuis le point zéro : 1,66 / 4,56 / 7,73 / 9,45 /
L’affichage à l’écran résultant de cette première étape est 12,62 / 15,52 / 18,13 / 21,11 / 23,38 ;
donné à la figure 3. – pour la façade « A » de cette même zone : 2,52 / 1,95 / 3,69 /
1,37 / 2,35 / 1,33 / 1,96 / 1,21 / 4,32,
soit en cumulé depuis le point zéro : 2,52 / 4,47 / 8,16 / 9,53 /
B. Saisie des files « A » et « B » des façades 11,88 / 13,21 / 15,17 / 16,38 / 20,70 ;
– pour les façades « A’» et « B’» de la zone centrale : 1,72 /
File B – En ce qui concerne la file « B », les valeurs à saisir 2,80 / 2,25 / 2,80 / 1,72,
et permettant d’obtenir les points i-j sont récapitulées dans le soit en cumulé depuis le point d’intersection de la file « 5’»
tableau de commande de la figure 4. avec la façade « B’» : 1,72 / 6,77 / 9,57 / 11,29.

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Fig. 1 : Saisie initiale file de porteur.
Il est plus rapide de choisir la même méthode que celle utilisée Génération par symétrie – On sélectionne tous les éléments
pour les premières files de porteurs. déjà saisis y compris les lignes de construction puis on active
la commande « Génération par symétrie » par rapport à la
Génération des lignes de construction – L’activation de la file « 6 » (cf. Fig. 12).
commande qui permet de générer les lignes de construction
est analogue à celle concernant la saisie des files de porteurs Selon les logiciels, il est parfois possible de choisir l’incrémen-
verticaux (désignation variable selon le logiciel utilisé). Elle tation de la numérotation des nœuds et des éléments ainsi
provoque l’affichage d’une boîte de commande. Pour une ligne générés. On peut également reprendre un par un cette numé-
de construction, on tape au clavier les coordonnées de l’ori- rotation si elle ne convient pas.
gine de cette ligne, sa longueur (2 m suffisent) et son
orientation par rapport à l’axe des x. Les coordonnées des points permettant de définir l’axe de
symétrie sont celles des intersections de la file « 6 » avec les
Nous donnons les deux premiers tableaux de commande façades « B’» et « A’». Selon le logiciel dont on dispose, soit
remplis pour la mise en place des deux premières lignes de on clique directement sur ces points avec un accrochage
construction sur la façade avant « B » (cf. Fig. 10). adapté, soit on entre au clavier les coordonnées de ces points
dans le système général. C’est cette dernière option qui est
En ce qui concerne les emplacements de poteaux dans les retenue ici.
étages de la zone « B », l’utilisation de la grille est recom-
mandée. La figure 11 donne les valeurs pour les différents L’affichage à l’écran à l’issue de cette dernière étape est
champs à remplir. Le y de la première ligne est égal à 3,00 m donné à la figure 13.
et celui de la deuxième ligne est égal à Y = 3,00 + 4,35 =
7,35 m. Méthode de travail – Pour limiter le volume de l’étude, la
saisie est présentée pour la zone centrale « B ».
Les lignes sont mises en place par accrochage sur les points
de la grille comme détaillé ci-dessus. L’ensemble des axes des files de porteurs et des lignes de
construction déjà mis en place à la phase précédente va per-
Les ouvertures dans les voiles de la zone centrale sont mises mettre de réaliser rapidement la saisie des éléments de
en place en utilisant la même méthode. structure.

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Fig. 2 : Saisie file de porteur.
Il convient d’utiliser au mieux les possibilités offertes par le – recopier ce niveau ;

logiciel, notamment la « recopie » par étage entier. Le proje- – rendre actif le premier niveau et le modifier ;
teur doit travailler par niveau, et le travail commence par la – rendre actif le niveau 2 et le modifier ;
saisie soit d’un étage courant, soit du rez-de-chaussée. On
doit donc examiner les différences entre les niveaux pour – recopier le niveau 2 ;
choisir la méthode de travail la plus adaptée tout en minimi- – activer le niveau 3 et le modifier ;
sant les modifications à apporter après la recopie. Il convient – recopier trois fois le niveau 3 ;
de distinguer : – modifier le niveau 6.
– le niveau 1, qui concerne les fondations par semelles et le Il est essentiel de contrôler l’absence d’erreurs dues à la saisie
plancher bas du rez-de-chaussée et pour lequel les charges et de lancer le processus de vérification à la fin de chaque
de plancher sont les plus fortes ; étape afin que le programme puisse détecter les éventuelles
– le niveau 2 (plancher haut du rez-de-chaussée), avec la pré- impossibilités de calcul (principalement mauvaises connexions
sence d’un portique dans la file centrale, et des charges de entre éléments et instabilités diverses). Le cas échéant, il
plancher moindres ; importe de procéder aux modifications souhaitées jusqu’à ce
– les niveaux courants 3, 4 et 5 correspondant aux 1er, 2e et que le rapport d’audit soit satisfaisant. Dans le cas où cette
3e étages, avec la présence de deux poteaux dans la file « 6 », procédure de contrôle ne serait effectuée qu’à la fin de la
mais les mêmes charges de plancher qu’au niveau précédent ; saisie générale, il faudrait reprendre la totalité du projet,
– le dernier niveau correspondant au plancher terrasse. niveau par niveau, pour rechercher et corriger les erreurs. La
règle générale à respecter est donc bien : aucune recopie de
Remarque niveau sans vérification préalable.
Les ouvertures dans les voiles ne concernent pas le
niveau 1.
La méthode la plus rapide est donc la suivante : II - SAISIE DES ÉLÉMENTS DE STRUCTURE D’UN NIVEAU
– générer tous les éléments correspondant au plancher haut
du rez-de-chaussée, sans toutefois se préoccuper des ouver- La saisie peut donc débuter avec l’entrée de données concer-
tures dans les voiles ; nant le plancher haut du rez-de-chaussée.

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76
TBA1034
Le béton précontraint
1. Présentation ............................................................................................. TBA1034 - 2

2. Mise en œuvre de la précontrainte .................................................... — 8
2
2.1 La post-tension............................................................................................ — 8
2.2 La prétension............................................................................................... — 13
2.3 La précontrainte extérieure ........................................................................ — 15
3. Les matériaux mis en œuvre dans la précontrainte ...................... — 16
4. Effets de la précontrainte sur une structure................................... — 19
5. Pertes de tension..................................................................................... — 25
6. Règles de bases pour les calculs justificatifs du béton
précontraint .............................................................................................. — 32
7. Justifications sous contraintes normales en section courante...... — 37
8. Justifications sous contraintes tangentes en section courante .... — 43
9. Gamme des produits les plus employés ........................................... — 46
10. Dispositions constructives ................................................................... — 49
e principe de précontrainte appliquée au béton consiste à installer un effort

L permanent dans une structure, de manière à y engendrer des contraintes
permanentes. Ces contraintes se combinent aux efforts engendrés par la cons-
truction. Le béton doit être comprimé sans être tendu. Le domaine d’emploi le
plus répandu est le franchissement de très longues portées, jusqu’à plusieurs
centaines de mètres.
La précontrainte installée peut être de deux types. Quand elle est intérieure
au béton, dans la méthode de prétension, les câbles sont mis en place avant le
coulage du béton. Le relâchement des armatures s’effectue après durcissement
du béton. L’adhérence acier/béton empêche la déformation de l’acier et assure
l’effort permanent de précontrainte. Cette technique est employée essentielle-
ment sur des produits préfabriqués, poutres, poteaux, dalles de planchers.
Dans la méthode de post-tension, les câbles sont insérés dans des gaines
disposées dans le béton. Une fois le béton coulé et durci, les armatures sont
tendues donc mises en traction et bloquées par l’intermédiaire d’ancrages. Ces
dispositifs mécaniques jouent un rôle prépondérant dans le maintien de la
contrainte.
Une précontrainte extérieure au béton est réservée à des ouvrages de très
grande taille, principalement les tabliers de pont. Cette méthode présente
l’avantage d’une maintenance plus facile qu’une précontrainte interne au
béton.
Indépendamment de la méthode retenue, la mise sous tension doit faire
l’objet de mesures très précises. C’est une opération dangereuse qui doit être
assurée par du personnel qualifié. Les ruptures de câbles font partie des
risques potentiels.
Parution : septembre 2005

TBA1034 - 1
77
TBA1034
LE BÉTON PRÉCONTRAINT
1 Présentation
2 I - HISTORIQUE Les livres sont remplacés par des plaques de bois. La force
de serrage est exercée par un tendeur de fusil de chasse
sous-marine, tendu à travers les plaques et bloqué à chacune
Un principe très ancien – Il s’agit d’un assemblage d’objets de ses extrémités par une plaquette en acier. La force de
par un lien fortement tendu (par exemple, la roue à rayons tension appliquée est de 0,15 kN. Par réaction, elle met en
cerclée par du fer, celui-ci assurant un serrage des rayons en compression l’assemblage des dix plaques.
remplacement de la roue pleine).
Premières applications pour le béton – M. Freyssinet

(1879-1962) est le premier, au début du XXe siècle, qui a
appliqué le principe de la précontrainte pour réaliser des
pièces en béton soumises à des tractions.
Il a développé la technologie, conçu plusieurs brevets de pro-

cédés de précontrainte, et mis au point les méthodes de
calcul.
Principales étapes historiques de la précontrainte – Ce

sont les suivantes :
• 1907 : 1er tirant « précomprimé » à Moulins (Allier) du pont du

Veurdre.
• 1926 : découverte et formalisation des phénomènes de fluage

et de retrait.
• 1928 : premier brevet de procédé de précontrainte.
• 1929 : exploitation de son brevet par la société Forclum pour

la construction de poteaux électriques.
• 1934 : renforcement par précontrainte de la gare maritime du

Havre soumise à des tassements différentiels.
• 1940 : premier procédé de précontrainte par câble et ancrage

par cône en béton.
• 1943 : création de la STUP (Société technique pour l’utilisa-

tion de la précontrainte) par Edme Campenon pour poursuivre Fig. 1 : Principe démonstratif.
les travaux de recherche de la précontrainte.
Une petite poutre précontrainte est ainsi obtenue.
• 1946 : construction du pont de Luzancy (Marne) par l’entrepri-
se Campenon Bernard. Si la charge de service est abaissée à 0,07 kN, la contrainte
de compression est annulée sur la fibre inférieure.
• 1948-1950 : ancrage par fils boutonnés, ponts à précontrainte
partielle, câbles formés de torons. Le béton est un matériau hétérogène : c’est un assemblage
de graviers et de sable réunis par un liant. Or le béton résiste
• 1953 : premier règlement. mal à l’effort de traction qui a tendance à dissocier les élé-
ments constitutifs.
• 1976 : la STUP devient Freyssinet International.
Utilisation du béton dans la construction – Pour pouvoir uti-
liser ce matériau dans une construction où certaines parties
sont tendues, deux principes sont appliqués.
II - PRINCIPE DE LA PRÉCONTRAINTE
• Le premier principe consiste à faire supporter des tractions à
un matériau (acier) résistant à la traction ; c’est le béton armé.
Démonstration – La notion instinctive de la précontrainte con-
siste à serrer fortement entre ses mains une rangée de livres. • Le second principe consiste à comprimer le béton par la créa-
Le principe démonstratif est indiqué sur la figure 1. tion d’efforts permanents afin que les efforts de traction appli-
qués n’entraînent qu’une décompression ; c’est le béton
Le principe expérimental est décrit selon la figure 2. « précontraint ».

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Fig. 2 : Principe expérimental.
En conséquence, le fonctionnement des poutres est différent En béton précontraint, le béton reste toujours comprimé. On
si elles sont construites en béton armé ou en béton précon- cherche à éviter qu’il soit tendu. En appliquant des charges
traint. La comparaison du fonctionnement de ces poutres est sur le béton précontraint, on ne crée qu’un effort de
indiquée sur la figure 3. décompression, au lieu d’un effort de traction pour le béton
armé.
Attention, cependant, le risque de fissuration existe. Ce risque
est supprimé si la contrainte de précontrainte est supérieure
à la contrainte de traction, ce que l’on vérifiera préalablement
par des calculs, suivant l’exemple qui suit, concernant le fonc-
tionnement d’une poutre en béton précontraint.
Résumé
Précontrainte
=
Contrainte permanente due à la précontrainte
+
Contrainte permanente ou variable de la construction
Exemple : fonctionnement d’une poutre en béton précon-
traint – Il apparaît sur la fibre supérieure en A (cf. Fig. 4) des
contraintes de compression, et sur la fibre inférieure en B, des
contraintes de traction.
Sous le poids propre G, on a :
– en A : σG = + 10 MPa : compression (FS) ;
– en B : σ’G = – 18 MPa : traction (FI).
Sous les surcharges Q, on a :
– en A : σQ = + 5 MPa ;
– en B : σ’Q = – 9 MPa.
Sous la précontrainte, on a : σG + σQ = – 27 Mpa.
Or la résistance à la traction du béton (ftk) est de l’ordre de
2 MPa. Il y aura donc rupture en traction.
Il faut donc comprimer le béton en choisissant une force et une
excentricité de manière que la compression en B soit légère-
ment supérieure à 27 MPa (par exemple 28 MPa).
Conclusion – Les contraintes de traction dues à G et Q pro-
Fig. 3 : Comparaison du fonctionnement d’une poutre en béton armé et d’une poutre en voquent non pas une traction dans la fibre inférieure (FI), mais
béton précontraint. un effort de décompression.
Les contraintes de service, lorsqu’on ajoute une force de pré-
Principe de précontrainte appliqué au béton – Le principe contrainte P fixée, sont indiquées au tableau 1.
de précontrainte consiste donc à créer un effort permanent
dans une construction pour engendrer des contraintes perma- Le cas « à vide » est souvent plus dimensionnant qu’« en
nentes combinées aux efforts créés par la construction. charge ».

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79
TBA1034
Fig. 4 : Exemple de poutre précontrainte.
Il faut aussi étudier les cas de contraintes en phase de cons-

truction indiquées au tableau 2.
Tab. 1 – Contraintes de service
À vide En charge
G Q P
(G – P) (G – P + Q)
FS σ + 10 +5 –6 +4 +9
FI σ’ – 18 –9 + 28 + 10 +1
Contrainte maximale à vide.
Tab. 2 – Contraintes en phase de construction
Contraintes élémentaires Contraintes résultantes
G P G+P
FS σ +8 – 7,5 + 0,5
FI σ’ – 15 + 33 + 18
Remarque L’utilisation du béton précontraint s’étend très largement au

bâtiment, dès que la longueur des portées est supérieure à 7
σG = + 8 MPa < + 10 MPa, car le poids propre n’est pas tota-
ou 8 mètres, longueur maximale pouvant être atteinte par une
lement réalisé en phase de construction.
poutre en béton armé (sauf exception).
σP ≥ σ’P d’où la cambrure de la poutre.
Produits le plus couramment utilisés en bâtiment – Ce
sont les poutrelles préfabriquées en prétension qui offrent une
grande résistance sur une grande longueur, les dalles de plan-
III - DOMAINE D’EMPLOI cher alvéolées qui présentent l’avantage d’un poids léger,
ainsi que beaucoup d’autres produits (voir la gamme des pro-
Avantage principal de la précontrainte – Le franchissement duits préfabriqués les plus courants au chapitre 2.2).
de très longues portées sans poteau intermédiaire est l’avan- Le béton précontraint est également utilisé en bâtiment pour
tage principal de la précontrainte. la construction de tours de grande hauteur.
Le béton précontraint a pris sa place dans la plupart des cons- La précontrainte permet également d’alléger le poids propre
tructions de génie civil : ponts de grandes travées, centrales des structures, d’affiner les profils, ce qui constitue un avan-
nucléaires, plates-formes off-shore, parkings souterrains. tage esthétique par rapport au béton armé.
Grâce aux technologies modernes, les portées de pont En revanche, les études sont beaucoup plus complexes et la
peuvent atteindre plusieurs centaines de mètres. réalisation plus délicate.

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TBA1034
IV - PROCÉDÉS DE PRÉCONTRAINTE V - TEXTES RÉGLEMENTAIRES
La précontrainte nécessite l’utilisation de fils ou de câbles Ces documents sont donnés à titre indicatif. Il est possible
d’acier de très haute résistance, garantis par des organismes qu’ils ne soient plus d’actualité au moment où vous lirez ces
agréés comme la CIP (Commission interministérielle d’agré- lignes.
ment des procédés et armatures de précontrainte) et le LCPC
(Laboratoire central des Ponts et chaussées).
On distingue plusieurs procédés de précontrainte. Ils seront A. Normes
détaillés au chapitre suivant. En voici seulement une présen-
tation sommaire. À l’heure de la transition européenne, la norme est un réfé-
rentiel incontournable car elle constitue les règles de l’art. En
outre, elle protège le client et clarifie la concurrence.
A. Précontrainte intérieure au béton
2
Trois catégories de normes – En 2005, on distingue :
Par méthode de prétension –
– la norme française AFNOR ;
1/ Mise en traction des armatures (câbles). – la norme européenne EN qui devient norme nationale sous
l’appellation NF EN ;
2/ Coulage du béton.
– la norme internationale ISO, qui n’est pas obligatoire.
3/ Après prise du béton, détente des armatures qui ne peuvent
plus se déformer par adhérence au béton. Deux types de normes
L’adhérence acier/béton assure l’effort de précontrainte Il existe :

permanent.
– la norme descriptive : c’est une norme de moyen qui fige la
Par méthode de post-tension – technique ;
1/ Mise des armatures (câbles) dans des gaines. – la norme performantielle : c’est une norme de résultat, qui
favorise l’innovation, et une norme de produits, qui entraîne le
2/ Coulage du béton. marquage CE.
3/ Mise en traction des armatures en s’appuyant sur le béton Normes principales – Ce sont les suivantes :
durci.
– normes françaises et européennes : NF EN ISO ;
4/ Blocage des armatures par un dispositif d’ancrage.
– normes françaises et européennes : NF EN ;
Le blocage par ancrage assure l’effort de précontrainte – normes françaises : XP, AC, NF, P, NF P, DTU P ;
permanent. – projets de normes françaises et européennes : PR NF EN ;
– normes internationales : ISO.
B. Précontrainte extérieure au béton
C’est une technique basée sur la post-tension, utilisée en B. Correspondance des normes européennes
génie civil pour des ouvrages importants comme le renforce-
ment de tabliers de pont. Les câbles utilisés sont de très forte La correspondance entre normes françaises et normes euro-
puissance (12 T 15 à 37 T 15). péennes est indiquée au tableau 3.
Tab. 3 – Correspondance des normes européennes
Norme française Norme européenne
Produits NF NF EN annexe ZA
Essais NF NF EN
Mise en œuvre NF DTU NF DTU modifiés
Conception BPEL, BAEL Eurocode 2
Règlements de conception et calcul de structure en béton • EN 1992-1-1 (juillet 2003) : Eurocode 2. Règles générales et
précontraint – règles pour le bâtiment, et Document d’application nationale.
Cette norme est appelée à remplacer les règles BAEL 91 ré-
• P18-711 (décembre 2002) : Eurocode 2 (norme expérimentale) visées 99 et les règles BPEL révisées 99 du fascicule 62, titre
– Calcul des structures en béton et Document d’application natio- 1er, section I et II du CCTG applicables aux marchés publics de
nale – Partie 1-1 : règles générales et régles pour les bâtiments travaux.
• XP ENV 1992-1-3 (mai 1997) : Eurocode 2 – Calcul des struc-
Remarque
tures en béton et Document d’application nationale :
Le texte de l’Eurocode 2 est relatif à la fois au béton armé et
– Partie 1-3 : règles générales – Éléments et structures en au béton précontraint, avec toutefois une large part déve-
béton préfabriqués. loppée pour ce qui concerne le béton armé.
– Partie 1-5 : règles générales – Structures précontraintes par La transition des règlements français (BPEL) aux Euroco-
armatures extérieures ou non adhérentes. des doit s’effectuer sur une période de deux ans (2006). En

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81
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pratique, il faut compter cinq à huit ans pour qu’un tel chan- C. Mise en œuvre de la précontrainte
gement s’opère dans les mentalités, soit aux alentours de
2010. • AC CWA 14646 (juin 2003) – Exigences relatives à la mise en
œuvre de procédés de précontrainte par post-tension et à la
• DTU P18-703/A1 (février 2000) – Règles BPEL 91 – Règles
qualification de l’entreprise distributrice spécialisée et de son
techniques de conception et de calcul des ouvrages et cons-
personnel.
tructions en béton précontraint suivant la méthode des états li-
mites. • NF P18-201 (mars 2004) – DTU 21 – Travaux de bâtiment –
Exécution des ouvrages en béton – Cahier des clauses techni-
Fourniture de matériel et matériaux pour l’emploi du béton ques.
précontraint –
• P18-504 (juin 1990) – Bétons – Mise en œuvre des bétons de
• NF EN ISO 15630-1 et 2 (août 2002) – Aciers pour l’armature structure.
et la précontrainte du béton.
• PR NF EN 13670-1 (juin 2003) (ENV 13760-1) – Exécution
2 • NF EN 13369 (décembre 2004) – Règles communes pour les

produits préfabriqués en béton.
des ouvrages en béton.
• Fascicule 65-A du CCTG et additif : exécution des ouvrages
• NF EN 206-1 (avril 2004) – Béton – Partie 1 : spécification, de génie civil en béton armé ou précontraint, dans l’état actuel
performances, production et conformité (remplace la norme XP de la réglementation en vigueur.
P18-305).
• Arrêté ministériel du 14 avril 1989 : agrément et contrôle des
• NF EN 13391 (octobre 2004) – Essais mécaniques concer- procédés de précontrainte et dispositifs d’ancrage.
nant les procédés de précontrainte par post-tension. • Circulaires n° 84-22 et n° 84-23 du 30 mars 1984 : agrément
• NF EN 445, 446 et 447 (mai 1996) – Coulis pour câbles de des procédés de précontrainte.
précontrainte. • Circulaire n° 86-64 du 4 septembre 1986 : compléments à la
réglementation sur les armatures et procédés de précontrainte.
• NF EN 523 (janvier 2004) et 524-1 à 6 (août 1997) – Gaines
en feuillard d’acier pour câbles de précontrainte
• NF EN 642 (mars 1995) – Tuyau pression en béton précon- D. Sites internet à consulter
traint.
Lois, décrets, bulletins officiels –
• XP A35-045-1, 2, 3 (février 2000) – Produits en acier – Arma-
tures de précontrainte – (norme expérimentale). http://www.legifrance.gouv.fr
• NF C67-250 (décembre 1981) – Poteaux en béton précon- Directives, organismes notifiés – http://www.dpc.net.org
traint. Liste des normes –
• P05-341 (octobre 1990) – Norme de performance dans le bâ- • http://www.afnor.fr
timent – Présentation des performances des planchers préfa-
briqués en béton armé ou précontraint. • http://www.cenorm.be
• P08-801 (octobre 1990) – Planchers préfabriqués en béton – Produits en béton –

Essai de résistance aux charges réparties.
• http://www.cerib.com
• NF P15-318 (octobre 1998) – Liants hydrauliques – Ciments • http://www.fib.org
à teneur en sulfure limitée pour béton précontraint.
Agréments techniques européens –
• P18-357 à 364 (juillet 1985) – Adjuvants pour bétons, mortiers
et coulis – Coulis courants d’injection pour précontrainte. • http://www.cstb.fr
• PR NF EN 10138-1 (janvier 2001) – Armatures de précon- • http://www.setra.fr

trainte.
Responsabilités et assurances –
• ISO 14655 :1999 – Toron pour la précontrainte du béton avec • http://www.smabtp.fr
revêtement époxy.
• http://www.maf.fr
• ISO 15630-1 et 2 :2002 – Aciers pour l’armature et la précon-
trainte du béton – Méthodes d’essai. • http://www.qualiteconstruction.com
• ISO 6934-1 à 4 :1991 – Aciers pour armatures de précontrain-

te.
VI - CONVENTIONS FRANÇAISES, UNITÉS ET NOTATIONS
• ISO 6935-1, 2 :1991 – Aciers à béton pour armatures passi-
ves. Conventions – Par convention, le signe : + désigne une con-
trainte de compression dans le béton et le signe – désigne une
• Arrêté ministériel du 29 mars 1983 modifié par l’arrêté du contrainte de traction dans le béton.
14 décembre 1988 : homologation et contrôle des armatures
en acier à haute résistance pour construction en béton précon- La contrainte σ désigne la contrainte en fibre supérieure (FS)
traint par pré ou post-tension. et la contrainte σ‘ désigne la contrainte en fibre inférieure (FI).
• Fascicule 4, titre II du CCTG : agrément des armatures de Les conventions de signe pour le fonctionnement d’une poutre
précontrainte. en béton précontraint sont indiquées sur la figure 5.

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TBA1034
Fig. 5 : Fonctionnement d’une poutre en béton précontraint.
Unités – Les unités sont établies selon le système légal auto- La contrainte est exprimée en MPa (1 MPa = 1 MN/m2 = 1N/
risé qui est le système SI. mm2 = 10 bars).
Il est obligatoire de s’y conformer. Les intensités en tonne-force, bar et kg/mm2 ne doivent plus
être utilisées.
La force est exprimée en MN.
Notations – Les principales notations utilisées par les Euro-
codes sont indiquées dans le tableau 4.
Tab. 4 – Notations
Notation Signification
G Action permanente
Q Action variable
P Force de précontrainte
V Effort tranchant
M Moment fléchissant
fck Résistance caractéristique en compression du béton
ftk Résistance caractéristique en traction du béton
fp Résistance à la traction des aciers de précontrainte
fcm Résistance moyenne en compression du béton
γ Coefficient partiel de sécurité
σc Contrainte de compression dans le béton
σp Contrainte de traction dans le béton
Ac Surface de la section transversale de la section
Ap Surface des aciers de précontrainte
As Surface des aciers de type béton armé
Ec Module d’élasticité du béton
Ep Module d’élasticité de la précontrainte
e Excentricité de la précontrainte

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2 Mise en œuvre de la précontrainte
2.1
La post-tension
2 Définition – La post-tension est une opération réalisée sur A. Armatures
chantier qui consiste à mettre les câbles en tension après
coulage du béton par l’intermédiaire d’ancrages. Cette
Les armatures sont constituées de câbles, relativement sou-
méthode est généralement utilisée pour les grands ouvrages
ples, ou de barres, en acier à haute résistance dont les
en génie civil.
caractéristiques mécaniques sont détaillées plus loin.
Opération de post-tension – Elle se déroule schématique-
ment (cf. Fig. 1) de la manière suivante : Les classes de résistance sont définies par la CIP.
1/ Mise en place de gaines dans le coffrage Le choix des armatures s’effectue en fonction de la contrainte
Les gaines sont situées à l’intérieur du béton. recherchée.
Les câbles sont placés dans les gaines avant ou après le
bétonnage (cela dépend du diamètre des gaines). Câbles – Les câbles peuvent être constitués de fils lisses ou
de torons.
2/ Coulage du béton
• Fils lisses
3/ Mise en tension des armatures Un câble est formé par la juxtaposition de nombreux fils lisses,
Les armatures sont tendues par des vérins après le durcisse- dont les diamètres sont compris entre 4 et 12,2 mm.
ment du béton.
4/ Injection de coulis de ciment dans les gaines Exemple
Le but de l’injection est d’éviter la corrosion des câbles.
Un câble 54 ∅ 7 est constitué de 54 fils de 7 mm.
• Torons
Les torons les plus utilisés sont composés d’un fil central autour
duquel s’enroulent six fils lisses de diamètre plus faible, de 5,2
à 15,7 mm.
Les deux types de torons les plus courants sont :
– T13S : Ac = 100 mm2 ;

– T15S : Ac = 150 mm2.
Les chiffres 13 et 15 correspondent à peu près au diamètre ex-
térieur en millimètres des torons.
Le câble est lui-même constitué de plusieurs torons.
Exemple
Fig. 1 : Opération de post-tension. Un câble 12T13S est formé de 12 torons de 100 mm2. Sa
section est de 12 × 100 = 1 200 mm2.
I - PROCÉDÉS Barres – Chaque armature de précontrainte est constituée

d’une barre rigide dont le diamètre est compris entre 12 et 36
Les procédés diffèrent par les dispositifs d’ancrage des barres. mm.
Avant toute mise en œuvre, il est impératif de vérifier que Les barres peuvent être de deux types : soit lisse munie de
chaque procédé a reçu un agrément. Jusqu’à ce jour, l’agré- filetage aux deux extrémités, soit crénelée pour le vissage d’un
ment de la CIP et celui du LCPC étaient obligatoires. Mais écrou.
d’autres approbations techniques européennes sont mises en
place. Les procédés font l’objet de stipulations très précises. Les barres sont peu utilisées en France, car leur rigidité
empêche un tracé de précontrainte harmonieux. En revanche,
Tous les matériaux utilisés doivent répondre aux normes en elles sont couramment utilisées en Allemagne (par exemple,
vigueur pour le béton précontraint. barres Dywidag).

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B. Ancrages Ancrage par vis-écrou – Cet ancrage est utilisé pour bloquer
les barres, munies à chaque extrémité d’une vis et d’un écrou.
Le blocage s’effectue par le serrage de l’écrou jusqu’à la
L’ancrage constitue le dispositif mécanique qui assure la per-
plaque d’ancrage.
manence de l’effort de précontrainte après la mise en tension.
C’est donc un des aspects les plus importants de l’opération,

puisque de lui dépendent la durée de l’ouvrage et sa C. Coupleurs
pérennité.
Principe – Un coupleur est une pièce permettant d’assurer la
Ancrage actif – Il est destiné à recevoir les vérins de mise continuité de la force de précontrainte entre plusieurs tronçons
en tension et à assurer le transfert des efforts de précontrainte d’une même poutre par raboutage de câbles, lorsqu’un
à la structure. Il est composé des pièces suivantes : ouvrage continu doit être exécuté en plusieurs phases.
– un corps d’ancrage en fonte sphéroïdal noyé dans le béton ; Le coupleur raccorde chaque toron, afin de relier le tronçon
2
– les mors, généralement formés de clavettes ; de câble de première phase, déjà tendu, au tronçon de
– éventuellement des capots remplis de graisse destinés à deuxième phase, non encore mis en tension.
protéger les mors.
Couplage de câbles – Il est représenté schématiquement sur
Ancrage passif – Il est constitué des mêmes éléments qu’un la figure 3.
ancrage actif. Cependant, il ne permet pas le montage d’un
Le coupleur B est isolé du béton par un capot métallique.
vérin. Il est soit autoancré, soit noyé dans le béton, soit ancré
par adhérence dans le béton. Le tronçon AB est d’abord mis en tension.
Il existe principalement trois ancrages différents : par coince- Puis le tronçon BC est précontraint par son extrémité C.
ment conique, par calage ou par vissage.
Ancrage par coincement conique – C’est le principe

d’ancrage le plus courant, utilisé dès l’origine par Freyssinet.
D. Gaines
Le coincement est réalisé au moyen d’un cône ou de Les gaines sont mises en place à l’intérieur du coffrage et
clavettes. fixées sur le ferraillage passif, ce qui permet un positionne-
ment correct de la gaine et une résistance à la poussée
Ancrage à cône – Il est composé d’un cylindre percé en son hydrostatique du béton frais lors de son coulage.
centre d’un trou de forme conique dont le bord présente des
cannelures presque demi-cylindriques (cône femelle), et d’un On distingue trois types de gaines.
cône mâle présentant à sa périphérie les mêmes cannelures.
Gaines enroulables – Elles sont en feuillard à roulement héli-
Chaque fil ou toron est placé à l’intérieur de chaque canne- coïdal, prêtes à l’emploi.
lure, puis mis en traction au moyen d’un vérin par un premier
Gaines rigides – Elles sont en feuillard à enroulement héli-
piston, tandis qu’un second piston bloque le cône mâle à
coïdal, cintrables à la main, et livrées en éléments droits.
l’intérieur du cône femelle, assurant ainsi l’ancrage par
coincement. Tubes rigides – Ils sont cintrables à la machine. Leur emploi
est moins courant.
Ancrage à clavettes – C’est le plus répandu. Il est
composé d’un bloc rond épais en acier, percé de trous de Afin de répondre aux exigences des recommandations et
forme conique. Chaque toron est enfilé dans un trou, puis normes internationales, des gaines en plastique ou PEHD ont
mis en traction au moyen d’un vérin. Le blocage des cla- récemment été développées.
vettes sur chaque armature assure ainsi l’ancrage par
coincement.
Exemple de gaines (Freyssinet)
La tête du bloc d’ancrage est placée à l’extérieur du béton sur
une plaque d’appui. • Gaine plastique nervurée Plyduct (cf. Fig. 4).
Il faut noter cependant que lors du relâchement du câble par • Gaines nervurées en acier (cf. Fig. 5).
le vérin, le câble rentre dans son ancrage par glissement (6 à
8 mm pour un ancrage à clavettes).
Pour les câbles enfilés sur le chantier, les gaines ou les tubes
Enfin, après le blocage des cônes ou des clavettes, les fils rigides sont obligatoires.
sont coupés à quelques centimètres derrière l’ancrage.
Le choix du diamètre et de l’épaisseur s’effectue en fonction
L’avantage de ce type d’ancrage est son faible de la section du câble et du jeu qu’il doit y avoir dans la gaine,
encombrement. du tracé du câble et du mode de mise en place.
À titre d’exemple, la figure 2 représente l’ancrage du système Les gaines ne doivent pas être écrasées.
C de Freyssinet. Quel que soit le type de gaine choisi, celles-ci doivent être :
Ancrage par calage – L’extrémité du câble est équipée d’une – conçues pour limiter les frottements (pertes de tension) ;
tête d’ancrage qui lui est solidaire. – résistantes pour ne pas subir de déformations lors du
Le procédé principal utilisé est le système BBR. bétonnage ;
– déformables pour suivre les tracés courbes ;
Ce type d’ancrage n’est quasiment plus utilisé actuellement, – étanches pour empêcher toute pénétration de laitance lors
en raison de son encombrement beaucoup plus important que du coulage de béton ;
l’ancrage à coincement conique. – adhérentes au béton.

TBA1034 - 9
85
TBA1034
Fig. 2 : Ancrage du système C de Freyssinet. Ancrage NC 15.
E. Vérins Rôle des vérins – Les vérins jouent un double rôle et permet-
tent de :
Les câbles sont tendus au moyen de vérins hydrauliques à – tendre le câble, en fonction de sa longueur, en une ou plu-
haute performance. sieurs étapes ;
– procéder au blocage des mors dans les trous coniques, afin
de provoquer l’ancrage du toron par coincement.

TBA1034 - 10
86
TBA1034
Fonctionnement – Les armatures de précontrainte sont

solidarisées à la partie mobile du vérin alors que la partie fixe
s’appuie sur le béton.
Des pompes hydrauliques à haute pression alimentent les

vérins de tension.
Le vérin prend appui sur le cône d’ancrage par l’intermédiaire

d’une bague, et les fils sont fixés sur le pot de presse.
La mise en tension s’effectue en faisant admettre le liquide

sous pression dans la chambre de tension par un flexible.
Fig. 3 : Couplage des câbles.
Lorsque la mise en tension est terminée, le cône d’ancrage
2
est bloqué par le liquide de pression dans le flexible. La
chambre de tension est vidangée.
À l’intérieur du piston principal, un petit piston secondaire sert

à enfoncer et à bloquer le cône mâle après la mise en tension.
Le vérin peut agir soit sur un câble complet (par exemple le

vérin K100 de Freyssinet sur la figure 6), soit toron par toron
(vérin monotoron, par exemple le vérin M23 de Freyssinet sur
la figure 7).
Fig. 4 : Gaine plastique nervurée © Plyduct.
Fig. 6 : Vérin K100 de Freyssinet.
Fig. 5 : Gaines nervurées en acier. Fig. 7 : Vérin M 23 de Freyssinet.

TBA1034 - 11
87
2
88
TBA1036
Les adjuvants des bétons
Par Williams PAUCHET

2
1. Généralités .............................................................................................. TBA 1 036v3 -2
1.1 Définition ................................................................................................... — 2
1.2 Utilités ........................................................................................................ — 2
1.3 Classification ............................................................................................. — 2
1.4 Normalisation des adjuvants ................................................................... — 2
1.5 Paramètres des bétons adjuvantés ......................................................... — 3
2. Actions des adjuvants des bétons.................................................... — 4
2.1 Amélioration des conditions de mise en œuvre – Ouvrabilité .............. — 4
2.2 Amélioration des performances mécaniques......................................... — 4
2.3 Amélioration de la durabilité ................................................................... — 5
3. Classification des adjuvants selon leur efficacité ....................... — 5
3.1 Ouvrabilité ................................................................................................. — 5
3.2 Prise............................................................................................................ — 5
3.3 Autres propriétés ...................................................................................... — 5
4. Modes d’action....................................................................................... — 6
4.1 Superplastifiants – Hauts réducteurs d’eau ............................................ — 6
5. Domaines d’utilisation......................................................................... — 7
5.1 Plastifiants ................................................................................................. — 7
5.2 Superplastifiants ....................................................................................... — 7
5.3 Retardateurs de prise................................................................................ — 7
5.4 Accélérateurs de prise .............................................................................. — 7
5.5 Entraîneurs d’air........................................................................................ — 7
5.6 Hydrofuges ................................................................................................ — 8
6. Nouveaux types de bétons réalisables avec les adjuvants ....... — 8
6.1 Bétons autoplaçants ................................................................................. — 8
6.2 Bétons hautes performances ................................................................... — 8
7. Dosage des adjuvants .......................................................................... — 8
7.1 Doses d’emploi.......................................................................................... — 8
7.2 Méthodes d’introduction .......................................................................... — 8
7.3 Effets secondaires défavorables .............................................................. — 9
8. Importance des plastifiants et superplastifiants ......................... — 9
8.1 Plastifiants – Réducteurs d’eau ................................................................ — 9
8.2 Superplastifiants – Hauts réducteurs d’eau ............................................ — 10
8.3 Résultats attendus..................................................................................... — 10
9. Autres types d’adjuvants .................................................................... — 10
9.1 Antiretrait................................................................................................... — 10
9.2 Inhibiteurs de corrosion ........................................................................... — 10
9.3 Agents de cohésion .................................................................................. — 10
9.4 Additifs pour bétons légers...................................................................... — 11
9.5 Produits de cure ........................................................................................ — 11
10. Conclusion............................................................................................... — 11
Parution : novembre 2020
11. Glossaire .................................................................................................. — 11

Pour en savoir plus ...................................................................................... Doc. TBA 1 036v3
89
TBA1036
LES ADJUVANTS DES BÉTONS ________________________________________________________________________________________________________
es adjuvants peuvent être de plusieurs types et de constitutions diffé-

L rentes. Ils peuvent être utilisés en fonction des qualités demandées aux
bétons ou mortiers.
Si ces produits offrent des moyens supplémentaires pour amé-

1. Généralités liorer les caractéristiques de la qualité du béton, ils n’apportent
aucune solution valable à une mauvaise formulation de béton ou
à une mise en œuvre déficiente.
1.1 Définition
2 L’adjuvant est un produit ajouté en très faible quantité aux

bétons, mortiers ou coulis, avant ou pendant le malaxage. La dose
est inférieure à 5 % du poids du ciment.
1.3 Classification
La classification des adjuvants est basée sur leur fonction
Le but est d’améliorer certaines propriétés du béton, qu’il soit à principale :
l’état frais pendant la prise et le durcissement, ou à l’état durci. • plastifiant ;
Les adjuvants font l’objet de la norme NF EN 934, partie 2 • plastifiant-réducteur d’eau ;
(Adjuvants pour béton, mortier et coulis. Définition – exigences –
conformité – marquage et étiquetage). • fluidifiant ;
Chaque adjuvant, même s’il a plusieurs actions secondaires, est • entraîneur d’air.
défini par sa fonction principale : la ou les modifications majeures
Un adjuvant commercial peut être un produit « pur » ou un
apportées aux bétons, comme l’état frais et/ou durci.
mélange de plusieurs produits permettant la réalisation d’un
Techniquement parlant, ce sont des substances chimiques orga- compromis acceptable.
niques ou inorganiques qui, ajoutées aux bétons, mortiers ou
coulis, modifient :
• la rhéologie ; 1.4 Normalisation des adjuvants
• la cinétique d’hydratation (temps de prise et de durcissement) ;
Les prescriptions générales de la norme NF EN 934-2 fixent les
• les performances mécaniques. définitions et les exigences pour les adjuvants utilisés dans les
L’efficacité de la fonction principale de chaque adjuvant peut bétons. La norme s’applique aux adjuvants pour bétons non armés,
varier selon son dosage et sa compatibilité avec les matériaux armés ou précontraints utilisés dans les bétons fabriqués sur chan-
utilisés. tiers, prêts à l’emploi et préfabriqués. Dans cette norme, les exi-
gences de performance s’appliquent aux adjuvants utilisés dans un
béton de consistance normale. Elles peuvent ne pas être applicables
aux adjuvants destinés à d’autres types de bétons tels que des
1.2 Utilités bétons à consistance terre humide. Les dispositions qui régissent
l’utilisation pratique des adjuvants dans la production de béton,
L’adaptation du béton aux exigences technologiques (fort fer- telles que les exigences relatives à la composition, au malaxage, aux
raillage) et ambiantes d’un chantier (temps chaud, temps froid, conditions de mise en œuvre, à la cure, etc., du béton adjuvanté,
gel, etc.) a montré les limites de ce matériau. Il est parfois impos- ne sont pas traitées par la norme NF EN 934-2+A1.
sible, compte tenu des constituants disponibles (ciments, granu-
lats), de trouver une formulation de béton qui puisse, soit On recense onze caractéristiques générales pour chaque adjuvant :
convenir aux problèmes de bétonnage posés sur le chantier, soit 1/ homogénéité, évaluée par examen visuel. Une ségrégation de
s’adapter à certaines techniques modernes. l’adjuvant peut être tolérée. Les limites fixées par le fabricant
Les adjuvants peuvent être : doivent être respectées ;
2/ couleur, évaluée par examen visuel. Elle doit être uniforme et
• des substances chimiques organiques (plastifiants, plastifiants- similaire à la description fournie par le fabricant ;
réducteurs, fluidifiants, entraîneurs d’air) ;
3/ composant actif analysé par infrarouge selon la norme NF EN
• des substances inorganiques (accélérateurs de prise et de 480-6 de janvier 2006. Le spectre du composant actif doit être
durcissement). reconnaissable ;
Ils permettent simultanément de : 4/ densité relative, mesurée selon la norme ISO 758 de novembre
1976. Elle doit être encadrée dans une moyenne définie ;
• modifier la rhéologie des bétons avec des teneurs en eau net-
5/ extrait sec conventionnel, mesuré selon la norme NF EN 480-8
tement inférieures aux bétons non adjuvantés ;
de juillet 2012. Il représente le taux de matières sèches comprises
• accélérer ou retarder la prise, selon les exigences ambiantes dans l’adjuvant ;
du chantier. 6/ valeur du pH, mesuré selon la norme ISO 4316 d’août 1977. Il
Ces qualités justifient qu’ils soient considérés comme l’un des détermine le caractère acide ou basique à ± 1 près de l’adjuvant ;
constituants du béton au même titre que les éléments de base 7/ effet sur le temps de prise au dosage maximal recommandé. Les
(ciment, granulats, eau et air occlus), et donc comme un cinquième résultats doivent être indiqués dans le rapport selon EN 934-2+A1 ;
élément à part entière. 8/ teneur en chlore total, mesurée selon ISO 1158 de juillet 1998.
Parmi d’autres avantages, ils permettent : Elle doit être inférieure à 0,1 % en masse ou à la valeur indiquée
par le fabricant ;
• d’optimiser le rapport qualité/prix lors de la formulation des
9/ teneur en chlorures solubles, mesurée selon la norme EN 480-10
bétons ;
de novembre 2009. Elle doit être inférieure à 0,1 % en masse ou à
• d’étendre la gamme d’utilisation des bétons. la valeur indiquée par le fabricant ;
90
TBA1036
_________________________________________________________________________________________________________ LES ADJUVANTS DES BÉTONS
10/ teneur en alcalins, exprimée en Na2O équivalent. Elle est mesu- Une méthode basée sur le concept de mortier de béton équivalent
rée selon la norme NF EN 480-12 de mars 2006 ; (MBE) permet de valider efficacement et simplement les compati-
bilités du couple :
11/ comportement à la corrosion : un adjuvant ne doit pas favori-
ser la corrosion de l’acier enrobé dans le béton.
Adjuvants Dosage en %
Autres normes de la série en 934 Plastifiants 0,15 à 1,2
Partie 3 : Adjuvants pour mortier de montage – Définitions, Superplastifiants 0,6 à 2,5
exigences et conformité.
Partie 4 : Adjuvants pour coulis pour câbles de précontrainte Accélérateurs de prise 1à3
– Définitions, exigences, conformité, marquage et étiquetage.
Partie 5 : Adjuvants pour bétons projetés – Définitions, spéci-
fications et critères de conformité.
Partie 6 : Échantillonnage, contrôle et évaluation de la
Accélérateurs de durcissement
Retardateurs de prise
0,8 à 2
0,2 à 0,8
2
conformité.
Hydrofuges 0,5 à 2
Entraîneurs d’air 0,05 à 3

1.4.1 Dosage en adjuvants par rapport Rétenteurs d’eau 0,1 à 2
au poids du ciment
Chaque ciment a son propre comportement vis-à-vis des adju-

vants. Lors de la formulation d’un béton pour une application 1.5 Paramètres des bétons adjuvantés
donnée, il convient de valider l’adéquation entre le ciment, les
adjuvants et leurs dosages respectifs (étude de compatibilité Les prescriptions complémentaires définissant les paramètres
ciment-adjuvant) et d’optimiser le couple ciment-adjuvant. du béton adjuvanté sont rassemblées au tableau 1.
Tableau 1 – Prescriptions complémentaires définissant les paramètres du béton
Famille
Propriétés Prescriptions complémentaires
d’adjuvants
Plastifiant Réduction d’eau Pour le béton adjuvanté : ≥ 5 % par rapport au béton témoin
Réducteur d’eau
Résistance à la compression À 7 jours et à 28 jours : béton adjuvanté ≥ 110 % du béton témoin
Teneur en air du béton frais Pour le béton adjuvanté : ≥ 2 % en volume au-dessus de celle du béton témoin,
sauf indication contraire du fabricant (à consistance égale)
Superplastifiant Réduction d’eau Pour le béton adjuvanté : ≥ 12 % par rapport au béton témoin
Haut réducteur
d’eau Résistance à la compression À 1 jour : béton adjuvanté ≥ 140 % du béton témoin
À 28 jours : béton adjuvanté ≥ 115 % du béton témoin
Teneur en air dans le béton frais Pour le béton adjuvanté : ≥ 2 % en volume au-dessus de celle du béton témoin,
Augmentation de la consistance Augmentation de l’affaissement ≥ 120 mm par rapport aux (30 ± 10) mm initiaux
Augmentation de l’étalement ≥ 160 mm par rapport aux (350 ± 20) mm initiaux
Maintien de la consistance 30 min après l’ajout, la consistance du béton adjuvanté ne doit pas tomber
en dessous de la valeur initiale de la consistance du béton témoin
Résistance à la compression À 28 jours : béton adjuvanté ≥ 90 % du béton témoin
Teneur en air dans le béton frais Pour le béton adjuvanté : < 2 % en volume au-dessus de celle du béton témoin,
sauf indication contraire du fabricant (à rapport E/C égal)
Rétenteur d’eau Ressuage Pour le béton adjuvanté: < 50 % de celui du béton témoin
Résistance à la compression À 28 jours : béton adjuvanté ≥ 80 % du béton témoin d’eau
Teneur en air du béton frais Pour le béton adjuvanté : < 2 % en volume au-dessus de celle du béton témoin,
91
2
92
construction
1– Les liants hydrauliques
2– Les bétons
3
3– La terre cuite Réf. Internet page
Matériaux de terre cuite. Matières de base et fabrication C905 95
Matériaux de terre cuite. Propriétés et produits C906 99
Matériaux de terre cuite. Données numériques C907 101
93
3
94
C905
Matériaux de terre cuite

Matières de base et fabrication
par Michel KORNMANN
Ingénieur civil des Mines, Docteur Ingénieur
Consultant technique (Lancy Genève)
Ancien Directeur technique du Centre technique des tuiles et briques (Paris)
1. Argile et la plasticité...................................................................... C 905v2 – 2

1.1 Principales formes minéralogiques ................................................... — 2
3
1.2 Charges superficielles de l’argile et couches limites ........................ — 3
1.3 Limites de liquidité, de plasticité, de retrait au séchage .................. — 3
1.4 Sol argileux et concentration en argile ............................................. — 4
1.5 Granulométrie du sol argileux ........................................................... — 4
1.6 Argile et séchage ................................................................................ — 5
1.7 Eau et argile........................................................................................ — 6
1.8 Composition des mélanges argileux ................................................. — 6
1.9 Autres composants du mélange de production ................................ — 6
1.10 Influence des composants principaux ............................................... — 8
2. Fabrication ....................................................................................... — 8
2.1 Extraction des matières premières .................................................... — 8
2.2 Préparation de la pâte ........................................................................ — 10
2.3 Façonnage........................................................................................... — 11
2.4 Séchage .............................................................................................. — 13
2.5 Cuisson ............................................................................................... — 15
3. Environnement et salubrité .......................................................... — 18
3.1 Émissions dans l’air ........................................................................... — 18
3.2 Émissions dans l’eau.......................................................................... — 19
3.3 Déchets ............................................................................................... — 19
3.4 Salubrité ............................................................................................. — 20
4. Conclusions...................................................................................... — 20
es matériaux de terre cuite sont utilisés dans le bâtiment depuis des millé-
L naires et ceci dans tous les pays du monde. Ils se sont adaptés à l’évolution
de la construction et à ses impératifs. Les caractéristiques des produits de terre
cuite permettent à ceux-ci d’être employés dans toutes les parties de la cons-
truction avec efficacité. Ce sont essentiellement les briques, apparentes ou non,
les tuiles, les éléments pour planchers, les conduits de fumée, les bardages, les
carreaux rustiques, etc.
Ces matériaux sont fabriqués à partir d’argiles communes. Après une prépa-
ration poussée du mélange, la « terre glaise » est mise en forme, séchée et
finalement cuite. Les produits deviennent souvent rouges à la cuisson (sauf
les argiles calcaires dont la couleur de cuisson varie du rose au jaune et au
blanc).
Dans ce dossier, on décrit les différentes étapes du procédé de fabrication, de
l’extraction dans la carrière jusqu’au stockage des produits finis sur le parc, en
passant par la préparation de la terre, la mise en forme, le séchage et la cuisson.
Dans l’article associé [C 906], on donne des informations sur les propriétés de
la terre cuite et on parle des différents produits de terre cuite disponibles sur le
marché français [1], [2]. La mise en œuvre de ces produits dans les ouvrages [3]
fait l’objet d’autres articles parallèles.
Parution : mai 2009
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. C 905v2 – 1
95
C905
MATÉRIAUX DE TERRE CUITE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Il peut y avoir des substitutions ioniques dans la couche T (Si4+

1. Argile et la plasticité est remplacé par Al3+) et dans la couche O (Al3+ est remplacé par
Mg2+ ou Fe2+). Ces substitutions entraı̂nent un manque d’ions+, et
les couches ne sont plus neutres électriquement. Pour conserver
la neutralité, des cations (K+, Na+, Ca2+,…) vont venir s’absorber,
Les mélanges de production des produits de terre cuite sont pré-
en particulier entre les couches et les feuillets. Ces cations addition-
parés à base d’argiles, qui sont principalement des phyllosilicates
nels sont plus ou moins liés et échangeables. Certaines argiles pré-
hydratés d’aluminium. Le préfixe phyllo exprime que la forme de
sentent donc une capacité d’échange cationique élevée. Les molé-
ces silicates est en feuillets. Ce sont des produits de la dégradation
cules d’eau sont attirées par ces cations et les argiles présentent
chimique des composants des roches magmatiques originelles, en
une grande capacité d’absorption d’eau, entraı̂nant parfois une cer-
particulier les feldspaths et micas des granites, selon une réaction
taine expansion de la maille.
du type :
Suivant l’arrangement des couches dans le feuillet et les substi-
K - feldspath + H + + eau Æ kaolinite + K + + quartz
tutions ioniques, on obtient les nombreuses argiles dont les princi-
Selon la roche d’origine, les conditions et le temps de réaction, pales sont les suivantes [5].
on obtient les différentes argiles, qui deviennent de plus en plus
décomposées jusqu’au quartz final. & Kaolinite
Il s’agit d’un composé simple à deux couches O-T (figure 2a).
3 1.1 Principales formes minéralogiques

Produits de réactions électrochimiques, les argiles se présentent
Pour associer les couches, un atome oxygène de la couche T est
remplacé par un ion hydroxyle de la couche O. La composition chi-
mique est 2SiO2.Al2O3.2H2O. Le feuillet est neutre, il n’y a pas d’ab-
sous forme de très petits feuillets [4] dont la structure est caractéri- sorption de cation. L’espace inter couche est vide. Il n’y a pas
sée par la superposition de deux couches (figure 1) : d’échange cationique. L’épaisseur du feuillet est constante à 7,2 Å.
– couche tétraédrique « T » (tétraèdres d’atomes d’oxygène
autour d’un atome central de silicium Si) (figure 1a) ; & Smectite
– couche octaédrique « O » (octaèdres d’ion hydroxyles OH- Il s’agit d’un groupe d’argiles à 3 couches TOT, avec différents
avec, au centre, un ion aluminium Al+++) (voir figure 1b). niveaux de substitutions et de charge (0,2 à 0,6). Les cristaux sont
généralement très fins.
Ces deux couches peuvent s’associer de différentes façons : on
distingue les feuillets à deux couches (O, T) et les feuillets à trois
couches (T, O, T). Par exemple, dans une de ces variétés, la montmorillonite, (Na,
Ca)0.3(Al, Mg)2Si4O10(OH)2,nH2O, un Al3+ de la couche octaédrique
sur 8 est remplacé par Mg2++ (figure 2b). Le feuillet devient partiel-
lement négatif et pour compenser, des cations (Ca2+ ou Na+) vien-
nent s’absorber de façon peu énergétique.
Les smectites se caractérisent par leur capacité d’échange catio-

nique élevée. Des molécules d’eau peuvent pénétrer entre les cou-
ches, l’argile est gonflante et l’unité structurale va varier de 10 à
21 Å, selon la concentration en eau. Elles absorbent donc plus
d’eau que les autres.
& Illite
Il s’agit encore d’un composé à trois couches TOT. Ici, ce sont les
et Silicium et Oxygène ions K+ qui assurent l’équilibre électrique. Il y a une charge néga-
tive importante dans les couches, les ions sont liés de façon forte,
et il y a une très faible capacité d’échange cationique. L’épaisseur
a couche tétraédrique de la structure est constante : 10 Å.
& Chlorite
C’est aussi un feuillet à 3 couches. Ici, la couche absorbée est à
base d’ions Mg++ hydratés et est très stable. Il s’agit presque d’une
couche supplémentaire de brucite. La structure est proche de
TOT-O. La capacité d’échange est limitée et la structure demeure
stable à 14,1 Å.
& Les principales propriétés de ces argiles sont comparées au

tableau 1.
On voit que les smectites, très fines et gonflantes, montrent des

Aluminium, magnésium, etc. et OH – propriétés assez différentes de celles des autres argiles.
Les feuillets décrits ci-dessus sont généralement empilés les uns
b couche octaédrique sur les autres pour former les cristaux d’argile, qui sont de très
petites tailles, souvent en forme de plaquettes (généralement
grande longueur, inférieure à 2 mm, et épaisseur, une fraction de
Figure 1 – Couches T et O des argiles mm).

C 905v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
96
C905
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MATÉRIAUX DE TERRE CUITE
OH
OH
OH OH
OH OH OH
OH OH
a kaolinite n H2O cations échangeables
H 104,5° H
3
0,0965 nm
c molécule d’eau b montmorillonite
Oxygène OH OH – Aluminium Silicium
Figure 2 – Structure de la kaolinite (OT) et de la montmorillonite (TOT)
Tableau 1 – Comparaison des propriétés de différentes argiles

Nombre de Capacité
Épaisseur feuillets par Cations d’échange Surface Charge
Expansion
Minéral Couches du feuillet cristal primaire absorbés en cationique en spécifique des couches/
à l’humidité
(Å) (ordre de compensation centimole(+)/ (en m2/g) formule
grandeur) kg)
Kaolinite TO 7 Quelques Sans 3-15 Faible 5-20 Neutre

centaines
Smectite TOT 10-21 Une dizaine Ca2+, Na+ hy- 80-150 Élevée 700-800 Négative,
dratés entre Faible charge
feuillets (0,2 à 0,6)
et externes
Illite TOT 10 Quelques K+ secs entre 10-40 Faible 100-200 Négative,

dizaines feuillets Forte charge
et externes (0,8 à 0,9)
Chlorite TOT 14,1 Une centaine Mg2+ externe 10-40 Faible 5-20 Positive
1.2 Charges superficielles de l’argile 1.3 Limites de liquidité, de plasticité,

et couches limites de retrait au séchage
Les plaquettes d’argile présentent en surface des ions chargés En partant d’un mélange d’argile dans l’eau qu’on sèche lente-
négativement. Les molécules d’eau au voisinage sont orientées par ment, on observe trois limites successives au fur et à mesure que
ces distributions de charge et s’adsorbent à la surface, par couches l’humidité diminue. Ces limites ont été définies par Atterberg [8] :
successives. La molécule d’eau possède une énergie de liaison d’au- – liquidité. Au dessous de cette limite, le mélange n’est plus réel-
tant plus élevée qu’elle est proche de la surface. Les premières cou- lement liquide. À cette limite, les doubles couches électrostatiques
ches fortement liées sont pratiquement fixées sur l’argile. Les sui-
qui entourent les particules d’argiles commencent à interférer entre
vantes sont plus faiblement liées, mais ont un comportement
elles, les interactions colloı̈dales apparaissent. On parle donc
visqueux différent de celui de l’eau libre. Il y a formation d’une
d’« eau colloı̈dale ». Le matériau devient alors plastique. Il garde
double couche électrostatique à la surface des feuillets d’argile.
sa forme et ne coule plus de lui-même. Cependant, un effort limité
Les épaisseurs de cette double couche varient de 0,01 à 0,4 mm déforme le matériau dont la résistance dépend des couches d’eau
[6], ce qui est beaucoup plus épais que le feuillet lui-même. Les colloı̈dale. Il n’y a pas d’élasticité non plus. Au fur et à mesure que
épaisseurs varient avec la valence du cation, la concentration de le mélange sèche, on observe un retrait du matériau correspondant
sels, la température (voir figure 3) [7]. à la diminution de l’épaisseur des couches d’eau colloı̈dales. Le

est strictement interdite. – © Editions T.I. C 905v2 – 3
97
C905
H H H H H H H H H H
O O O O O Eau liée
+ + + + +
H H H H H Ions positifs
O O O O O
Eau liée par épitaxie
H H H H H H H H H H
Atmosphère ionique
Ions OH, adsorption
OH OH OH OH OH OH OH OH OH OH
sur la couche T
OH OH
OH OH
Ions OH, adsorption
OH OH
sur la brisure
OH OH
OH OH
OH OH OH OH OH OH OH OH OH OH OH de la couche O
H H H H H H H H H H
O O O O O Eau liée par épitaxie
+ + + + +
3
H H H H H Ions positifs
O O O O O
Eau liée
H H H H H H H H H H
Figure 3 – Liaison des phases aqueuses à la surface de l’argile (source CTMNC, d’après [7])
Tableau 2 – Valeurs typiques des limites de liquidité, plasticité et retrait de différents argiles
Limite de liquidité Limite de plasticité Indice de plasticité Limite de retrait
Minéral Activité A
(en %) (en %) (en %) (en %)
Montmorillonite 100-900 50-100 50-800 8-15 1-7
Illite 60-120 35-60 25-60 15-17 0,5-1
Kaolinite 30-110 25-40 5-70 25-29 0,5
Chlorite 44-47 36-40 8-7
matériau reste saturé d’eau. Dans les smectites, les forces colloı̈da-
les sont très importantes, avec des doubles couches épaisses et les
Limite de plasticité
limites de liquidité sont très élevées ; Retrait

Propriétés de
– plasticité. Cette limite est atteinte quand les particules com- mise en forme augmenté
50
mencent à se toucher de façon mécanique et la plasticité se perd. acceptables
L’intervalle entre les limites de liquidité et de plasticité est dit 45
« indice de plasticité ». En continuant le séchage, la réduction de 40
Cohésion
35 plus faible
Consistance
volume ne peut plus compenser la perte d’humidité et de l’air collante
pénètre dans l’argile qui n’est plus saturée en eau ; 30
– retrait parfois appelée la « limite de Bigot ». En dessous de 25
X
cette limite, il n’y a plus aucun retrait, même si l’humidité diminue 20
encore. 15
10 Poteries
On donne des exemples de ces limites pour des argiles pures Mise en forme
5 Briques
optimale
(tableau 2). 0
0 10 20 30 40 50
Indice de plasticité
L’activité d’un mélange argileux est définie comme le rapport
de l’indice de plasticité à la teneur en particules d’argile (< 2 mm).
Figure 4 – Classification des sols argileux (d’après [9])
On peut placer les argiles et les différents sols argileux dans un Les concentrations relatives en argiles et en dégraissants d’un
abaque de plasticité. Gippini [9] utilise un plan limite de plasticité/ sol argileux dépendent des conditions locales de dépôt de la cou-
indice de plasticité (figure 4). che à la formation du sol.
1.4 Sol argileux et concentration en argile

1.5 Granulométrie du sol argileux
Dans un gisement argileux, les argiles sont rarement déposées
pures, mais sont mélangées à d’autres éléments granuleux de Quand on réalise une analyse granulométrique d’un sol, on
plus grande taille, limons, sables et graviers, et à des matières repartit les différentes fractions selon la taille. On notera que le
organiques ; l’ensemble forme le sol argileux. Ces éléments de mécanicien des sols appelle « argile » les sols très fins sans faire
plus grande taille sont inertes et sont appelés « dégraissants ». référence à la structure cristallographique.

C 905v2 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
98
C906

Propriétés et produits
par Michel KORNMANN
Ancien Directeur technique du Centre technique des tuiles et briques (Paris)
1. Caractéristiques du tesson ........................................................... C 906 – 2

1.1 Masse volumique ............................................................................... — 2
1.2 Couleur ............................................................................................... — 2
1.3 Propriétés mécaniques ....................................................................... — 2
3
1.3.1 Modules élastiques .................................................................. — 2
1.3.2 Ténacité .................................................................................... — 2
1.3.3 Résistance mécanique ............................................................. — 2
1.3.4 Adhérence au mortier .............................................................. — 3
1.4 Propriétés thermiques ........................................................................ — 3
1.4.1 Expansion thermique............................................................... — 3
1.4.2 Chaleur spécifique ................................................................... — 3
1.4.3 Conductivité thermique ........................................................... — 3
1.5 Propriétés hydriques .......................................................................... — 3
1.5.1 Absorption d’eau à saturation par trempage.......................... — 3
1.5.2 Absorption d’eau dans l’air humide ....................................... — 3
1.5.3 Dilatation à l’humidité ............................................................. — 4
1.5.4 Résistance à la diffusion de la vapeur d’eau .......................... — 4
1.5.5 Capillarité, diffusivité hydrique et taux initial d’absorption... — 4
1.5.6 Perméabilité à l’eau liquide ..................................................... — 4
1.6 Durabilité ............................................................................................ — 4
1.6.1 Tenue au gel............................................................................. — 5
1.6.2 Efflorescence et vieillissement dus aux sels........................... — 5
1.6.3 Attaque des mortiers par les sulfates ..................................... — 5
2. Briques .............................................................................................. — 5
2.1 Briques apparentes pleines et perforées ........................................... — 5
2.2 Briques LD .......................................................................................... — 6
3. Éléments pour couverture............................................................. — 8
3.1 Tuiles plates ........................................................................................ — 8
3.2 Tuiles canal ......................................................................................... — 8
3.3 Tuiles à emboı̂tements ou à glissement ............................................ — 8
3.4 Qualité des tuiles................................................................................ — 9
4. Divers ................................................................................................ — 9
4.1 Bardages ............................................................................................. — 9
4.2 Boisseaux pour conduits de fumée ................................................... — 10
4.3 Pavés................................................................................................... — 10
5. Conclusion........................................................................................ — 10
’intérêt des matériaux de terre cuite dans le bâtiment est une évidence.
L Employés dans toutes les parties de la construction (murs, sols, toit, etc.),
on les retrouve sous différentes formes : briques, tuiles, bardages, carreaux, etc.
Dans l’article [C 905v2], leur procédé de fabrication, de la terre d’origine au
produit fini, a été décrit. Ici, seront précisées les différentes propriétés du tesson
de terre cuite, puis seront décrits les différents produits de terre cuite sur le
marché français, la mise en œuvre de ces produits faisant l’objet d’autres arti-
cles dans le traité « Construction ».

est strictement interdite. – © Editions T.I. C 906 – 1
99
C906
1. Caractéristiques du tesson L’absorption de la radiation solaire de la terre cuite est comprise

entre 0,4 et 0,8 selon la couleur, alors que l’émissivité à tempéra-
ture ambiante est proche de 0,9.
Avant de parler des produits, il convient de parler des propriétés

du tesson céramique. On rappelle qu’il s’agit d’un agglomérat de 1.3 Propriétés mécaniques
grains de différentes origines :
– cristaux résiduels de quartz, de feldspaths potassiques ou 1.3.1 Modules élastiques
sodocalciques (plagioclase) et de mica des roches initiales ;
– nouveaux petits cristaux formés à la cuisson : quartz, mullite, Le module élastique dépend de la porosité selon la figure 1 [15].
hématite, silicates de calco-aluminium (comme pyroxène, Le module de Poisson a été peu mesuré. Il semble être de l’ordre
géhlénite). de 0,2-0,3.
Ces cristaux sont liés par la matrice vitreuse des éléments fon-
dants. La masse volumique théorique de ce matériau est de l’ordre 1.3.2 Ténacité
de 2 600-2 750 kg/m3 (la densité du quartz est 2 650 kg/m3, mais La terre cuite est un matériau fragile. Elle casse quand le facteur
celle de l’hématite est 5 250 kg/m3). d’intensité des contraintes à la pointe de la fissure du défaut le plus
Cependant, en pratique, ce matériau est poreux dans une large critique dépasse la valeur de la ténacité. Cette ténacité s’exprime en
MPa.m0,5.
3
gamme : la porosité varie entre 15 et 48 %, bien que la porosité la
plus fréquente soit de l’ordre de 35 %. Le diamètre des pores
s’étend de 0,1 à 3 mm, le plus souvent entre 0,4 et 1,1 mm. Les sur- Exemple. On connaı̂t peu de mesures. Pour une terre cuite de
faces spécifiques des pores sont généralement comprises entre 1,5 densité 1 500 kg/m3, on indique 0,3 à 0,5 MPa.m0,5. Pour une autre,
et 3 m2/g. on donne 0,8 MPa.m0,5.
À titre de comparaison, la ténacité des céramiques traditionnelles
et des verres est de l’ordre de 1 MPa.m0,5. La dimension des défauts
Cette porosité est le facteur majeur qui influe sur les proprié- critiques est donc très faible (quelques dizaines de mm). Ces défauts
tés de la terre cuite. Cette dernière dépend du mélange argileux peuvent être les porosités du matériau. Cela peut être aussi des gros
initial (granulométrie et concentration en argile, calcaire ou non, grains de dégraissant mal liés au mélange initial.
porosé ou non, concentration de flux grésant), et du cycle de
cuisson (température maximale, temps de maintien).
1.3.3 Résistance mécanique
Par ailleurs, les propriétés du tesson ne sont pas isotropes. Il se La résistance mécanique de la terre cuite peut varier de façon
rappelle de son origine et, en particulier, de sa mise en forme. La importante. En flexion, l’étendue de la variation peut être de 5 à
structure est donc orientée selon les déformations de l’argile dans 25 MPa pour des productions courantes.
l’extrudeuse ou à la presse…
Des facteurs importants sont la porosité et la dimension des
grains du mélange initial.
1.1 Masse volumique Un autre facteur significatif concerne la composition du
mélange (quantité d’argile dans le mélange et quantité de car-
La masse volumique brute est directement liée à la porosité. Elle bonate). Enfin, la température de cuisson est importante, en
varie en pratique de 2 200 kg/m3 (tuile) à 1 300 kg/m3 (brique très liaison avec la porosité.
porosée). La relation entre la densité et la porosité est :
e = 1 - ra / rs Sur la figure 2, on voit l’influence de la taille du grain du
mélange initial sur la résistance à la flexion de tuiles japonai-
avec e porosité totale, ses [16]. À une porosité de 20 %, une tuile issue d’un mélange
broyé à 0,8 mm aura une résistance à la flexion de l’ordre de
ra masse volumique brute, 18 MPa. Avec une préparation sèche à 0,3 mm, la résistance sera
de l’ordre de 27 MPa.
rs masse volumique théorique.
Module d’élasticité (GPa)
1.2 Couleur
45
La couleur des terres cuites est liée principalement aux concen-
40
trations relatives en fer et en calcium [14]. Des couleurs du brun
rouge au beige, en passant par le rouge, l’orange, le rose, sont pro- 35
duites naturellement. Quand la concentration en fer est supérieure 30
à 5 %, la couleur après cuisson en atmosphère oxydante est rouge, 25
couleur de l’hématite. Si, par contre, la concentration en calcium 20
est supérieure à 7 %, la couleur tourne au jaune car le fer est main- 15
tenant sous la forme de ferrite de calcium. Un autre facteur impor- 10
tant est le rapport entre oxydes de fer et alumine. 5
Il est possible de modifier la couleur d’une terre cuite en modi- 0
fiant sa composition, d’abord en jouant sur le rapport fer/calcium 0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
par ajout de calcaire. Par ajout de dioxyde de manganèse (1 à Porosité (fraction volumique)
4 %), on peut obtenir des couleurs brunes. L’ajout d’oxyde de titane
sur des argiles calcaires permet de parvenir à des couleurs jaunes. Mesuré en flexion Mesuré par ultrasons
L’ajout d’additifs dans la masse peut rapidement devenir coûteux
et, souvent, on réalise souvent une coloration superficielle avec Figure 1 – Module d’élasticité d’une terre cuite en fonction
une couche d’engobe. de la porosité (source CTMNC)

C 906 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
100
C907

Données numériques
par Michel KORNMANN
Ancien Directeur Technique du Centre technique des tuiles et briques (Paris)
1. Géométrie des briques. Défauts superficiels acceptables ..... For C 907 – 2
3
2. Mécanique des briques .................................................................. — 2
3. Mécanique de maçonneries de briques ...................................... — 3
3.1 Construction conventionnelle ............................................................ — 3
3.2 Construction parasismique (selon Eurocode 8) ................................ — 4
4. Thermique des maçonneries ......................................................... — 4
4.1 Conductibilité et résistance thermiques ............................................ — 4
4.2 Ponts thermiques ............................................................................... — 4
4.3 Capacité thermique et facteur de résistance à la vapeur d’eau ....... — 9
4.4 Inertie thermique dynamique ............................................................ — 9
5. Protection incendie ........................................................................ — 9
5.1 Réaction au feu .................................................................................. — 9
5.2 Résistance au feu ............................................................................... — 9
6. Isolation phonique de murs en briques ...................................... — 11
7. Propriétés des tuiles ...................................................................... — 12
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 906
ans l’article [C 905] est résumée la fabrication de la terre cuite à partir de

D l’argile.
Dans l’article [C 906], sont données des informations sur les propriétés du
tesson de terre cuite. On a aussi listé les différentes caractéristiques des pro-
duits de terre cuite du bâtiment (briques, tuiles) importantes pour l’utilisateur
et telles qu’elles apparaissent dans les normes européennes.
Dans la documentation [Doc. C 906], on a donné une bibliographie, ainsi que
des informations complémentaires.
Ici, on trouvera des données numériques sur les propriétés des produits de
terre cuite du bâtiment sous forme résumée et donc, parfois, un peu simplifiées.
Elles sont destinées aux non spécialistes. Pour une utilisation réglementaire ou
normalisée, il faut se référer aux documents originaux.

est strictement interdite. – © Editions T.I. For C 907 – 1
101
C907
Tableau 1 – Spécifications dimensionnelles courantes (selon NF P12-021)

Planéité Rectitude des arêtes Tolérances dimensionnelles
Flèche < 1 % Flèche < 1 %
Briques apparentes calibrées HD < +/- 3 %
Ou < 2 mm si L < 20 cm Ou < 2 mm si L < 20 cm
Flèche < 3 %
Briques apparentes spéciales HD < +/- 4 mm
Ou < 6 mm si L < 20 cm
Brique LD à perforations horizontales < 5 mm < 5 mm < +/- 3 % avec max. +/- 2 mm
Catégorie T (maçonné traditionnel)
L et l < 4 % et < 10 mm
Flèche < 4 % Flèche < 1 % H < 4 mm
Brique LD à perforations verticales
Ou < 10 mm si L < 15 cm Ou < 2 mm si L < 20 cm Catégorie M (joint mince)
L et l < 4 % et < 10 mm
H < 0,5 mm
Avec L : longueur, l : largeur, H : hauteur
3 Tableau 2 – Nombre de fissures tolérées par produit (brique LD) (selon NF P12-021)
Pourcentage admissible
Nombre de rangées Nombre maximal Nombre maximal Nombre maximal total
de produits fissurés
verticales d’alvéoles de fissures transversales de fissures longitudinales de fissures
(en %)
1 1 0 1 < 30
2 1 1 1 < 30
< 30
3 et plus 1 2 2
< 15*
* Briques à résistance garantie
Tableau 3 – Classes de résistance à la compression Tableau 4 – Résistances à la compression déclarées

de briques (selon NF P12-021) de différentes briques « Monomur »
Classe de Autres
Résistance Résistance Épaisseur Résistance moyenne
résistance Provenance dimensions
moyenne individuelle (en cm) (en MPa)
à la Commentaires (en cm)
de l’échantillon minima
compression
(en MPa) (en MPa) A 30 6
(en Rc)
Uniquement
A 37,5 37,5 x 24,9 8
pour les briques
RC 28 2,8 2,3 enduites à per-
B 30 37,3 x 24,9 8
forations hori-
zontales
B 37,5 8
RC 40 4 3,2
RC 50 5 4,0 C 37,5 25 x 25 10
RC 60 6 4,8 Uniquement
pour les briques
RC 70 7 5,6 enduites LD 1. Géométrie des briques.
RC 80 8 6,4
RC 90 9 7,2
Défauts superficiels
RC 100 10 8 acceptables
RC 110 11 8,8
RC 120 12 9,6
RC 130 13 10,4 Se reporter aux tableaux 1 et 2.
RC 140 14 11,2 Briques endui-
tes LD et appa-
RC 150 15 12,0
rentes HD
RC 200 20 16
RC 250 25 20
2. Mécanique des briques
RC 300 30 24
RC 400 40 32
Consulter les tableaux 3, 4, 5 et 6.

For C 907 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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C907
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MATÉRIAUX DE TERRE CUITE
Tableau 5 – Résistances à la compression déclarées 3. Mécanique de maçonneries

de briques à perforations verticales de briques
Autres Résistance
Épaisseur
Provenance dimensions Montage moyenne
(en cm)
(en cm) (en MPa) 3.1 Construction conventionnelle
Se reporter au tableau 7.
A 15 50 x 29,9 Joint mince 11 & Facteur de sécurité
& Calcul de la résistance à la compression de la brique fb

A 25 50 x 24,9 Joint mince 9
fb = Rm δc δ
avec Rm résistance moyenne garantie selon NF 771-

A 20 50 x 24,9 Joint mince 10 à 14 1 CN,
3
dc coefficient de conditionnement (égal à 1,0 pour
la terre cuite),
Joint ma-
A 20 50 x 24,9 9 à 14
çonné d facteur de forme dépendant des dimensions de
la brique (voir annexe A – NF EN 772-1).
Tableau 6 – Principales caractéristiques demandées aux briques par les normes NF EN 771-1 et
NF EN 771-1/CN
Caractéristiques Norme de test Brique HD Brique LD
NF EN 772-16
Configuration
NF EN 772-3
Caractéristiques géométriques
NF EN 772-20
Planéité et parallélisme de la face de pose
Caractéristiques géométriques 3 classes de valeur moyenne 5 classes de valeur moyenne

NF EN 772-16
Tolérances des dimensions T1, T2, Tm T1, T1+, T2, T2+, Tm
Caractéristiques géométriques 5 classes de plage :

3 classes de plage : R1, R2, Rm
Plages de dimensions R1, R1+, R2, R2+, Rm
NF EN 772-3
Volume net et pourcentage de vide Pour brique LD
NF EN 772-9
Masse volumique apparente sèche > 1 000 kg/m3 3 niveaux de tolérance < 1 000 kg/m3 3 niveaux de tolérance
Masse volumique absolue sèche NF EN 772-13 3 niveaux de tolérance
Dilatation à l’humidité à l’eau bouillante NF EN 772-19 < 0,6 mm/m < 0,6 mm/m
Résistance à la compression NF EN 772-1
NF EN 771-1 F2 « exposition sévère » Satisfaisant (annexe C NF P12 021)

Durabilité (résistance au gel)
NF EN 772-22 F0 « exposition passive » si protégée 25 cycles gel/dégel
3 Catégories
Teneurs en sels solubles actifs NF EN 772-5
S0, S1, S2
Adhérence mortier EN 1052-3 OUI OUI
Réaction au feu EN 13501-1 A1 sans test A1 sans test
Conductivité thermique EN 1745
Absorption d’eau à l’eau bouillante NF EN 772-7
Taux initial d’absorption d’eau Perfo. vert. < 2 kg/m2.min

NF EN 772-11
par capillarité Perfo. horiz. < 6 kg/m2.min

est strictement interdite. – © Editions T.I. For C 907 – 3
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C907
Tableau 7 – Facteur de sécurité à employer sur les Tableau 10 – Résistances minimales des éléments
propriétés mécaniques des briques (selon Eurocode 6) de construction pour construction parasismique
Niveau de contrôle du matériau IL3 IL2 IL1 Origine en MPa

Maçonnerie constituée d’éléments Résistance normalisée à la
1,5 2,0 2,5 compression verticale des blocs NF EN 1998-1/NA >4
de catégorie I, mortier performantiel
de maçonnerie fb
Maçonnerie constituée d’éléments
1,7 2,2 2,7 Résistance normalisée à la
de catégorie I, mortier de recette
compression horizontale des NF EN 1998-1/NA > 1,5
Maçonnerie constituée d’éléments blocs de maçonnerie fbh
2,3 2,8 3,3
de catégorie II, tout mortier
Résistance à la compression du
NF EN 1998-1 >5
mortier fm
Selon son dessin, la brique appartient à un groupe (1 à 4)
indiqué par le producteur.
Tableau 11 – Épaisseurs et élancements minimaux
3
Tableau 8 – Paramètres pour calculer la résistance pour construction parasismique
à la compression de maçonnerie de briques
Groupes de briques
Exposant Exposant 1 > 150 mm
k
a b Épaisseurs
2, 3 et 4 > 200 mm
Maçonnerie de joint tradi- 0,55 (gr.1)
0,7 0,3 Élancement (hauteur
tionnel à 0,35 (gr.4) < 20
d’étage/épaisseur mur)
Maçonnerie de joint mince 0,75 (gr.1) Panneau de contrevente-
0,85
(pour les groupes 1 et 4) 0,35 (gr.4) ment (longueur du panneau/ > 0,4
hauteur du panneau)
Maçonnerie de joint mince 0,7 (gr.2)
0,7
(pour les groupes 2 et 3) 0,5 (gr.3)
& Épaisseur des éléments et élancements
Voir le tableau 11.
Tableau 9 – Résistance initiale au cisaillement de murs
& Autres dispositions constructives en maçonnerie
de briques
Des chaı̂nages verticaux et horizontaux de section 150 ¥ 150 mm
sont à prévoir selon les modalités suivantes :
Résistance au cisaillement
Montage – aux bords libres de chaque élément de mur de la structure ;
(en MPa)
– de chaque côté des ouvertures pratiquées dans les murs, dont
Mortier courant M10-M20 0,3 la surface est supérieure à 1,5 m2 ;
– à chaque intersection entre les murs de structure, lorsque les
Mortier courant M5-M9 0,2 chaı̂nages imposés par les règles ci-dessus sont distants de plus
de 1,5 m.
Mortier joint mince 0,3
Mortier allégé 0,15

4. Thermique
des maçonneries
& Calcul de la résistance à la compression de la maçonnerie fk
En utilisant les coefficients du tableau 8. 4.1 Conductibilité et résistance
fk = k
a
fb fm
b thermiques
Se reporter aux tableaux 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 et 19.
avec fb résistance à la compression de la brique,
fm résistance à la compression du mortier. 4.2 Ponts thermiques
& Résistance caractéristique initiale au cisaillement de la Pour quelques exemples limités voir les tableaux 20, 21, 22 et
maçonnerie 23.
Voir le tableau 9. & Coefficient y du pont thermique mur-plancher
Se reporter aux tableaux 20 et 21.
3.2 Construction parasismique & Coefficient y du pont thermique mur – mur
(selon Eurocode 8) Dimensions en cm.
& Propriétés minimales des matériaux & Coefficient y du pont thermique refend – mur
Voir le tableau 10. Dimensions en cm.

For C 907 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
104
construction
1– Les liants hydrauliques
2– Les bétons
3– La terre cuite
4
4– Les matériaux métalliques Réf. Internet page
La fabrication et la dénomination des aciers TBA1040 107
Les caractéristiques de l'acier TBA1044 109
Les essais des aciers TBA1046 111
Les aciers non alliés TBA1048 115
Les traitements thermiques des aciers TBA1050 117
La résistance des aciers au feu TBA1052 121
La corrosion des aciers TBA1054 123
La soudabilité des aciers TBA1056 127
Le contrôle des assemblages soudés TBA1058 131
Les particularités des aciers inoxydables TBA1062 133
Les fontes TBA1064 135
L'aluminium TBA1066 137
105
4
106
TBA1040
La fabrication et la dénomination
des aciers
1. La fabrication ........................................................................................... TBA1040 - 2

I – Origine et histoire .................................................................................. — 2
II – Élaboration de l’acier ............................................................................ — 2
III – Différents types d’acier ........................................................................ — 6
A. Aciers ordinaires ................................................................................. — 6
B. Aciers alliés ou aciers spéciaux.......................................................... — 6
IV – Applications ......................................................................................... — 7
2. La dénomination ...................................................................................... — 8
I – Désignation symbolique (norme NF EN 10027-1) ............................... — 8
II – Désignation numérique (norme NF EN 10027-2,
mentionnée ci-dessus)................................................................................ — 9
4
e l’oxyde de fer aux fourneaux, l’histoire de l’acier remonte à la nuit des
D temps. L’homme est parvenu à transformer cette masse qui n’était à ses
débuts qu’un agglomérat de métal impur, en un matériau si résistant. L’acier
reste encore irremplaçable aujourd’hui dans bien des secteurs : construction,
industrie alimentaire, aéronautique. De nos jours, le recyclage des aciers
usagés contribue en très grande partie à sa fabrication, et cela dans des pro-
portions croissantes, ce qui n’est pas sans intérêt. Récupérer ferrailles et
résidus ferreux est effectivement très facile en utilisant le magnétisme du fer.
Plusieurs processus de fabrication de l’acier existent, mais la filière fonte et la
filière électrique sont restées longtemps les deux principaux. Dernièrement,
l’oxygène pur vient jouer un rôle majeur dans les procédés d’élaboration de
l’acier. La désignation des aciers dépend de la catégorie concernée, acier allié
ou non allié, désignation symbolique ou numérique, caractéristique ou compo-
sition chimique.
Parution : décembre 2004

TBA1040 - 1
107
TBA1040
LA FABRICATION ET LA DÉNOMINATION DES ACIERS
1 La fabrication
I - ORIGINE ET HISTOIRE Filière fonte – Après avoir été concassé, criblé, puis aggloméré
ou bouleté, le minerai de fer va être placé dans un haut-four-
neau (cf. Fig. 1) en couches alternées avec du coke dont le but
Au commencement était le fer – La première apparition de l’acier est de fournir la chaleur adéquate pour l’opération. Une tempé-
sous sa forme la plus primaire se situe entre 1650 et 1700 avant rature d’environ 2 000 °C est nécessaire afin que la gangue et
notre ère, chez les Hittites et les Chalybes, peuples d’Asie mineure le fer fusionnent, après réduction des oxydes de fer du minerai
(Caucase). C’est en fait d’abord une masse de métal impur. Dans par le gaz issu de cette combustion. Le fer s’alliant au carbone
un trou à même le sol, paré de pierres qu’ils recouvraient de donnera naissance à la fonte. À intervalles réguliers, la fonte et
couches d’argile, ils mettaient du charbon de bois qu’ils allumaient le laitier (scorie du haut-fourneau) sont recueillis séparément
4
et sur lequel était entassé en couches alternées du minerai de fer grâce aux coulées. Le laitier, bien qu’inutile lors des opérations
et du charbon de bois. Ce minerai, ou oxyde de fer, se présentait suivantes, trouvera un débouché dans le secteur du bâtiment
alors sous la forme de petites roches que l’on ramassait à fleur de et des travaux publics comme revêtement routier.
terre. La température que l’on obtenait dans ces trous était relati-
vement basse du fait d’un manque efficace de soufflage. Celui-ci À l’issue de cette première étape, la fonte est dirigée vers un
provenait de tiges creuses (chalumeaux) au travers desquels on appareil appelé convertisseur (cf. Fig. 2). Il en existe deux
soufflait. Ils obtenaient de ce fait, et après bien des efforts, une types principaux :
masse pâteuse, incandescente, appelée « loupe », qu’ils devaient
impérativement battre énergiquement afin de la débarrasser de – celui imaginé par Henry Bessemer vers 1850 ;
ses scories (résidus dus à la chauffe et au charbon de bois). Ces – le convertisseur Thomas Gilchrist mis au point en Grande-
« loupes », ensuite forgées sur un « tas » devenaient des objets Bretagne en 1878.
de la vie quotidienne mais aussi des armes.
Le principe est le même : une fois à l’intérieur de la cornue
Puis vint la fonte – Vers 1400 après Jésus-Christ est née la (sorte de vase servant à la distillation), la conversion se
première génération de hauts-fourneaux qui permit le dévelop- déroule à chaud. On insuffle de l’air par des tuyères situées
pement du procédé de fabrication de la fonte. La fonte est un dans le fond du vase. L’oxygène présent dans l’air permet la
alliage dont la teneur en carbone est supérieure à 2,11 % et combustion des impuretés contenues dans le métal brut, ainsi
dans lequel peuvent apparaître, avec la cémentite, des parti- que l’élimination d’une partie du carbone par oxydation. La
cules de graphite de formes diverses – notamment en forme transformation de la fonte en acier a été opérée.
de lamelles, ce qui explique en particulier la fragilité des
fontes. Ces particules peuvent être globularisées, et la fonte L’invention de Thomas à la fin du XIXe siècle a rendu possible
dite « à graphite sphéroïdale » est alors ductile. le traitement des fontes phosphoreuses par le revêtement des
parois du convertisseur avec des matériaux basiques
Et enfin l’acier – À la fin du XVIIIe siècle, ce sont les scientifi- (dolomie) permettant l’absorption du phosphore.
ques français Berthollet, Monge et Vandermonde qui sont à
l’origine de la définition exacte de l’interaction existant entre La filière électrique – La filière électrique consiste en l’éla-
le fer, la fonte et l’acier et qui mettent à jour le rôle tenu par boration de l’acier sans passer par la fonte.
le carbone au sein de cette relation. Ce n’est qu’un siècle plus
L’ancêtre des fours électriques que l’on connaît aujourd’hui
tard, avec l’invention des fours de Bessemer, Thomas et
est le four Martin-Siemens (affinage sur sol), système qui
Martin, que l’acier pourra être produit en grande quantité.
n’est plus usité dans le monde qu’en Europe de l’Est pour
environ 10 % de la production mondiale. Le principe de ce
four a été mis en œuvre au XIXe siècle. Il pouvait être acide
II - ÉLABORATION DE L’ACIER ou basique. Dans le premier type de four, l’affinage ne
portait que sur certains éléments (carbone, silicium et man-
Du minerai de fer à l’acier – Afin d’obtenir de l’acier, le minerai ganèse), le soufre et le phosphore restant intacts. En
de fer seul n’est pas suffisant. Dans la réalité, trois matières pre- revanche, le four Martin-Siemens basique permettait l’élimi-
mières principales entrent dans la production d’acier : nation de tous ces produits. Ce système a peu évolué
– le minerai de fer ; jusqu’aux années 1960 où il a commencé à être dépassé
– le coke métallurgique ; par les fours électriques.
– la ferraille. Le four électrique (cf. Fig. 3) permet d’effectuer un affinage
Le recyclage représente une part importante des entrants pour très poussé. À ses débuts, il était réservé à la production
la réalisation d’acier. Le minerai de fer additionné de coke d’aciers spéciaux, mais il a depuis conquis les marchés des
passant par un haut-fourneau produira de la fonte, à partir de fers à béton. Le chauffage est assuré par un arc électrique
laquelle l’acier sera obtenu. jaillissant entre des électrodes de carbone et les matières
placées dans le four. Après fusion, on effectue l’affinage par
II existe deux modes de fabrication de l’acier selon que celui- l’intermédiaire de plusieurs laitiers. On procède lors de la
ci est produit à partir du minerai de fer ou provient du recy- phase finale aux adjonctions nécessaires à l’obtention du
clage des ferrailles. type d’acier désiré.

TBA1040 - 2
108
TBA1044
Les caractéristiques de l’acier
I – Caractéristiques physiques ................................................................... TBA1044 - 2

II – Caractéristiques chimiques .................................................................. — 2
III – Caractéristiques mécaniques .............................................................. — 2
IV – L’adaptation plastique des aciers ....................................................... — 3
es caractéristiques pouvant être retenues pour la classification des aciers

L sont nombreuses. Couleur, masse volumique, densité, point de fusion,
conductibilité thermique ou conductibilité électrique, permettent de traduire les
propriétés physiques de ces matériaux. Sa résistance à la corrosion par les
agents chimiques, et surtout par l’oxygène de l’air, représente une propriété en
perpétuelle recherche d’amélioration. Ensuite, ce sont les caractéristiques
mécaniques comme la ténacité, l’élasticité, la malléabilité ou la ductilité, qui
conditionnent les dimensions des pièces soumises aux contraintes et à l’effort.
4
Ces derniers paramètres font l’objet d’essais effectués en laboratoire sous des
conditions bien définies et sur des éprouvettes aux dimensions normalisées.

TBA1044 - 1
109
4
110
TBA1046
Les essais des aciers
I – But des essais ......................................................................................... TBA1046 - 2

A. Relation entre essais et utilisation ..................................................... — 2
B. Différents types d’essais ..................................................................... — 2
II – Essai de traction (NF EN 10002-1)........................................................ — 2
III – Essais de dureté .................................................................................. — 4
IV – Essais de résilience.............................................................................. — 9
V – Essais de fatigue ................................................................................... — 10
VI – Autres types d’essais........................................................................... — 13
es propriétés d’un matériau sont mesurées ou appréciées en soumettant

L les pièces à des sollicitations très proches de celles qu’il pourrait subir lors
de son utilisation. Les essais d’ordre mécanique sont les plus significatifs et 4
traduisent le comportement d’une pièce sous diverses contraintes mécaniques ;
traction, dureté, fatigue, résilience. L’article propose une présentation complète
de ces essais en détaillant pour chacun d’eux le principe, les dimensions nor-
malisées de l’éprouvette, les mesures effectuées, les caractéristiques ainsi
déterminées. Celui portant sur la traction renferme un intérêt fondamental,
l’éprouvette est soumise à un effort d’extension progressif, qui est conduit
généralement jusqu’à la rupture du matériau. L’essai de dureté consiste à
déformer le matériau à étudier par pénétration avec un matériau plus dur,
forme et charge dépendent de la méthode d’essai retenue. La taille de
l’empreinte laissée dans la matière est ensuite analysée, en est déduite la résis-
tance de l’acier.

TBA1046 - 1
111
TBA1046
LES ESSAIS DES ACIERS
I - BUT DES ESSAIS Un diagramme, enregistré sur une machine, donne l’ensemble
des charges et allongements correspondants.
Les essais ont pour but de déterminer les propriétés des maté- Principe de l’essai – L’éprouvette, de section circulaire,
riaux utilisés en fabrication. carrée ou rectangulaire, est soumise à deux forces égales et
opposées appliquées suivant son axe (cf. Fig. 1).
A. Relation entre essais et utilisation
L’étude fonctionnelle permet de déterminer les sollicitations F

que subit la pièce mécanique en fonctionnement et de con-
naître les propriétés que devra avoir le matériau à utiliser.
4 B. Différents types d’essais
Essais physiques – Ils permettent de mesurer ou d’apprécier

les propriétés physiques (les essais physiques sont aussi
appelés essais technologiques).
Essais mécaniques – Ils permettent de mesurer le compor-
tement du matériau soumis à une ou plusieurs des diverses
contraintes que peut subir une pièce mécanique. Nous cite-
rons notamment :
– l’essai de traction ;
– l’essai de dureté ;
– l’essai de choc ; F = - F1
– l’essai de fatigue ;
– les essais spéciaux (similitude avec le comportement réel).
Essais physico-chimiques – On distingue :
– la macrographie : étude de la macrostructure (fibres)
observée à l’œil nu sur le métal poli et attaqué par un réactif
approprié ;
– la micrographie : étude de la microstructure (grain) observée
au moyen d’un microscope sur un métal poli très finement et
attaqué par un réactif approprié.
Essais chimiques – Il s’agit d’une analyse quantitative et qua-
litative exécutée principalement sur des essais de corrosion.
II - ESSAI DE TRACTION (NF EN 10002-1 1))

F1
Le plus important des essais – Il permet de déterminer le
comportement du matériau soumis à un effort d’extension et
d’établir les caractéristiques mécaniques dans le but de con- Fig. 1 : Principe de l’essai.
naître le comportement de ce même matériau sous les
diverses sollicitations simples que peut subir la pièce
mécanique. Sous l’action de ces forces qui croissent progressivement,
l’éprouvette s’allonge jusqu’à rupture en vue de déterminer
L’éprouvette est soumise à un effort d’extension progressif une ou plusieurs caractéristiques mécaniques du matériau
généralement jusqu’à rupture. étudié.
Remarque
1) Norme NF EN 10002-1 (octobre 2001) – Matériaux métalliques – Bien entendu, cet essai doit se rapprocher le plus possible
Essai de traction – Partie 1 : méthode d’essai à température ambiante. de la réalité et fait l’objet d’une norme avec une exécution

TBA1046 - 2
112
TBA1046
LES ESSAIS DES ACIERS
bien spécifique : à savoir, température 20°, vitesse d’accrois- Comportement du métal en cours d’essais (cf. Fig. 4) –
sement des efforts, rectification des éprouvettes, etc. L’éprouvette est mise en place (éprouvette 1), et la charge est
Rien n’empêche de pratiquer d’autres types d’essais mais appliquée progressivement. Trois périodes sont alors mises en
ceux-ci devront faire l’objet d’un rapport spécifique. évidence par le diagramme.
1/ Allongements élastiques (éprouvette 2)
Éprouvettes normalisées – Elles comportent une partie cali-
Si la charge est supprimée, l’éprouvette revient à sa longueur
brée soigneusement polie. Cette zone centrale est raccordée initiale Lo ; les déformations sont élastiques.
aux extrémités par des congés de rayon R. La partie OE du diagramme montre que les allongements sont
proportionnels aux charges.
Les têtes d’amarrage, non normalisées, sont adaptées aux
mâchoires de la machine de traction. 2/ Allongements permanents (éprouvette 3)
Au-delà d’une certaine valeur de la charge, on constate que
Formes et dimensions de la partie calibrée – On distingue : les allongements croissent plus vite que les charges. Si l’on
supprime la force de traction, l’éprouvette ne revient pas à sa
• So : section circulaire (cf. Fig. 2) de diamètre d longueur initiale, il y a déformation permanente.
a 8 3/ Striction rupture (éprouvette 4)

• So : section rectangulaire (cf. Fig. 3) avec : ≤ L’essai continue et l’éprouvette se rompt après étranglement.
b 1
On notera qu’il y a réduction du diamètre tout au long de
• Lc : longueur calibrée l’essai. Cet étranglement nettement visible est appelé
« striction ».
Lo + d ≤ Lc ≤ Lo + 2d
Mesures effectuées – Les mesures effectuées sont les sui-
• Lo : longueur entre repères : il s’agit de la longueur utilisée vantes (cf. Fig. 4) :
pour l’étude de l’allongement.
4
• Fe : charge à la limite apparente d’élasticité (N) et allonge-
Suivant la puissance des machines de traction les éprouvettes ment correspondant ε (mm)
de section circulaire doivent satisfaire à la relation :
• Fm : charge maximale (N) et allongement correspondant (mm)
Lo = k So avec k = 5, 65
• Fu : charge ultime (N)
• Lu : longueur ultime (les deux parties sont soigneusement
rapprochées pour la mesure) (mm)
• Su : section minimale (dans le plan de striction) après rupture.
On mesure le diamètre minimal et on calcule la section.
Caractéristiques déterminées – Elles sont illustrées à la
figure 5.
• Limite apparente d’élasticité :
Fe
Re =
So
(N / mm2 )
• Résistance à la traction :
Fm
Rm =
So
(
N / mm2 )
• Module d’élasticité longitudinale (module de Young) :
Fig. 2 : Éprouvette circulaire normalisée. Fe × Lo
E=
So × L
(
N / mm2 )
Pour les aciers, E = 200 000 N/mm2
• Allongement après rupture exprimé en pourcentage :
Lu − Lo
A% = × 100
So
Avec L = Lu – Lo (allongement de l’éprouvette dans le domai-
ne élastique)
• Coefficient de striction exprimé en pourcentage :
So − Su
Z% = × 100
So
Remarque
Lors de certains essais Fe et par suite Re ne sont pas appa-
rents (cf. Fig. 6), on convient de tracer une parallèle à la par-
tie rectiligne de la courbe pour un allongement de 0,2 %.
L’intersection de cette parallèle avec la courbe donne la
Fig. 3 : Éprouvette plate normalisée. limite conventionnelle d’élasticité.

TBA1046 - 3
113
4
114
TBA1048
Les aciers non alliés
I – Importance et particularités des alliages « fer-carbone »................... TBA1048 - 2

II – Constitution des alliages « fer-carbone »............................................ — 2
III – Propriétés des constituants micrographiques de l’acier................... — 8
IV – Caractéristiques mécaniques et leurs facteurs.................................. — 8
V – Problème du vieillissement des aciers................................................ — 9
es alliages à base de fer présentent une grande diversité. Leur grande par-
L ticularité est la possibilité de se présenter à l’équilibre sous deux formes
différentes fer-graphite et fer-cémentite. L’étude des deux diagrammes d’équi-
libre associés à ces deux formes permet de déterminer la nature et les
caractéristiques cristallographiques des phases en présence à toute tempéra-
ture. Certaines données quantitatives sont toutefois à retenir avec précaution,
de par la présence dans les aciers industriels d’éléments d’addition (manga-
4
nèse, aluminium) ou d’éléments présents naturellement (silicium, phosphore).
La teneur au carbone détermine les propriétés mécaniques d’un acier au car-
bone, par variation des constituants micrographiques qui sont la ferrite, la
cémentite et la perlite. De même, la taille des grains s’avère un paramètre qui
impacte fortement la limite d’élasticité et la résistance à la rupture des aciers.

TBA1048 - 1
115
TBA1048
LES ACIERS NON ALLIÉS
I - IMPORTANCE ET PARTICULARITÉS DES ALLIAGES Soit le processus de formation de la cémentite est favorisé par
le refroidissement relativement rapide au cours de la solidifi-
« FER-CARBONE » cation et donc on note la présence de manganèse et une
teneur relativement élevée en carbone. Soit le processus de
Le fer, métal de base – De tous les métaux, le fer est, de formation du graphite est favorisé par le refroidissement lent
loin, celui qui est le plus utilisé, non pas à l’état pur mais et donc on note la présence de silicium.
comme métal de base d’un nombre considérable d’alliages. La
plupart de ces alliages dérivent du système binaire « fer- On doit donc considérer deux types de diagrammes :
carbone », et leur constitution est donnée par le diagramme – le diagramme fer-cémentite ;
d’équilibre correspondant. Mais ce diagramme d’équilibre est – le diagramme fer-graphite.
en fait double, car il traduit la particularité exceptionnelle de
ces alliages à pouvoir se présenter, à l’équilibre, sous deux Dans le cas des aciers, la teneur en carbone, la présence de
formes : « fer-graphite » et « fer-cémentite », suivant que le manganèse et les vitesses de refroidissement pendant la soli-
4
carbone est à l’état libre ou à l’état combiné dans le fer. C’est dification sont telles que le carbone est combiné sous forme
une première raison à l’extrême diversité des alliages à base de cémentite. Ainsi, l’extrémité de l’axe des abscisses corres-
de fer et des produits qui en résultent. pond, non pas à 100 % de carbone, mais à 100 % de
cémentite, c’est-à-dire 6,7 % de carbone.
La seconde raison à cette diversité est que certains alliages
de ce système présentent, en état hors d’équilibre, la propriété Présentation du diagramme fer-cémentite – Les dia-
d’acquérir un durcissement selon un mode qui leur est grammes sont dits métastables ou labiles.
particulier.
Le diagramme fer-cémentite représenté (cf. Fig. 1) met en évi-
Enfin, la constitution et les structures des alliages fer-carbone dence 3 réactions invariantes :
peuvent être modifiées par l’adjonction d’autres éléments 1/ À 1 495 °C, réaction péritectique : liquide B + ferrite δ = aus-
d’alliages (tels que Ni, Cr, Mo, W, V, Ti, Nb…), ce qui accroît ténite γ
encore la possibilité de diversifier les produits résultant du
système de base, et donc d’adapter les caractéristiques à des Remarque
besoins très variés exprimés par les utilisateurs de ces pro-
duits et d’abord, parmi ceux-ci, les entreprises de construction Cette zone autour du point A constitue une enclave de ferrite
mécanique. quand la teneur en carbone de l’acier est inférieure à 0,5 %.
Il en sera fait abstraction dans la suite de ce chapitre, dans
Pour ces raisons, on notera : un but de simplification (cf. Fig. 2).
– l’importance des formages mis en œuvre ; 2/ À 1 147 °C, réaction eutectique : liquide C = austénite γ +
– la particularité et la complexité de leur métallographie ; cémentite
– la diversité offerte par les produits. appelé : lédéburite
L’eutectique formé s’appelle la lédéburite et sa structure
Par ailleurs, les alliages fer-carbone méritent une attention est constituée de lamelles alternées d’austénite et de
spéciale. cémentite. C’est un « constituant micrographique », formé
de deux phases, qui tient son individualité de la forme
(toujours la même) qu’il présente à l’examen microgra-
phique ( cf . Fig. 3).
II - CONSTITUTION DES ALLIAGES « FER-CARBONE »
3/ À 723 °C, réaction eutectoïde : austénite γ = ferrite α +
cémentite
Domaine d’existence des différentes phases - Le dia- appelé : perlite
gramme d’équilibre fer-carbone – Ce diagramme, obtenu L’eutectoïde formé s’appelle la perlite, et sa structure est cons-
expérimentalement par l’emploi combiné de différentes tituée de lamelles alternées de ferrite et de cémentite. C’est
méthodes métallographiques, analyse thermique, analyse dila- aussi un « constituant micrographique », formé de deux
tométrique, micrographie et radiocristallographie, en particulier, phases se présentant de façon identique lors des examens
permet de connaître le nombre et la nature des phases pré- micrographiques (cf. Fig. 3).
sentes à toute température.
L’une des conséquences de cette réaction est que la
Existence de deux formes du diagramme fer-carbone – lédéburite ne peut plus exister à température ambiante sous
Les alliages fer-carbone sont de deux types. Les uns contien- la même forme qu’à 1 147 °C. Au cours du refroidissement,
nent du carbone libre (graphite), les autres du carbone sous son austénite expulse progressivement du carbone formant de
forme de la combinaison Fe3C (cémentite) (cf. Fig. 1). la cémentite.
L’apparition de l’une ou de l’autre de ces deux formes À température ambiante, nous obtenons un constituant micro-
dépend : graphique que l’on peut appeler lédéburite transformée
constituée de perlite et de cémentite.
– de la vitesse de refroidissement depuis l’état liquide ;
– de la présence d’éléments favorisant la formation de la Les deux phases ferrite et cémentite sont, à température
cémentite ou du graphite. ambiante, les seuls constituants des alliages fer-carbone.

TBA1048 - 2
116
TBA1050
Les traitements thermiques

des aciers
I – Diagrammes TTT (ou TRC) .................................................................... TBA1050 -2

II – Traitements isothermes des aciers...................................................... — 3
III – Diagramme d’équilibre de l’alliage fer-cémentite ............................. — 5
A. Comportement de l’acier au refroidissement .................................. — 5
B. Influence des éléments d’addition (diagramme fer-carbone) ......... — 6
IV – Traitements thermiques ...................................................................... — 8
A. Recuit ................................................................................................... — 8
B. Trempe ................................................................................................. — 8
C. Revenu ................................................................................................. — 12
V – Traitements thermochimiques ............................................................ — 13
A. Cémentation ........................................................................................ — 13
B. Nitruration............................................................................................ — 14
4
C. Carbonitruration .................................................................................. — 15
es traitements thermiques sont réalisés en vue de modifier les caractéristi-

L ques mécaniques d’un métal, afin qu’il réponde mieux aux sollicitations
prévues. En ce qui concerne les aciers, cela revient à étudier comment
décomposer la solution solide austénitique. Les facteurs d’influence sont
essentiellement la vitesse de refroidissement, donc les temps de maintien iso-
therme, ainsi que la présence des éléments d’addition, qui ont comme
conséquence de déplacer les courbes des diagrammes. Suivant les transforma-
tions subies et leurs pourcentages en ferrite, perlite et cémentite, les aciers
traités seront de type hypo-, hyper- ou simplement eutectoïde. Trempe, revenu
et recuit sont des traitements thermiques dans la masse, tandis que la cémen-
tation et la nitruration transforment uniquement la couche superficielle des
aciers. Chaque traitement thermique possède un mode opératoire précis, une
succession d’étapes de chauffage, maintien, et refroidissement plus ou moins
rapide.

TBA1050 - 1
117
TBA1050
LES TRAITEMENTS THERMIQUES DES ACIERS
Principe des traitements – Le plus couramment utilisé consiste à chauffer une pièce de métal à une température déterminée et à la
refroidir plus ou moins rapidement afin d’en modifier les caractéristiques mécaniques pour les adapter aux besoins.
Ainsi, l’étude des traitements thermiques des aciers consiste en l’étude des modalités de la décomposition de la solution solide austénitique.
Le tableau 1 donne quelques exemples de différents traitements thermiques qui seront détaillés plus précisément dans les différents
chapitres.
Tab. 1 – Les différents traitements thermiques
Traitements Transformations Observations
Traitements Trempe Augmente la dureté et la résistance à l’usure, diminue la résilience.

dans la masse
Revenu Basse Diminue très fortement les tensions internes et atténue la fragilité des pièces
température trempées.
4 Haute
température
Donne une structure plus homogène (sorbite).
Recuits (Nombreux types) Détruisent les effets de la trempe.

Suppriment l’écrouissage.
Égalisent les tensions internes (pièces moulées, forgées, traitées
thermiquement…).
Traitements de Transformation de la couche Trempe par chauffage au chalumeau.
surface superficielle
Trempe par chauffage par induction.
Diffusion termo-chimique Nitruration Gazeuse
(Diffusion d’azote)
Liquide
Carbonitruration, cyanuration
Cémentation Gazeuse
(Diffusion de carbone)
Liquide
Solide
I - DIAGRAMMES TTT (OU TRC) s’appuie sur d’autres données de base qui complètent ces
documents.
Utilité des diagrammes TRC – Ces diagrammes donnent, pour Mais cet ensemble de notions peut être utilisé sous des
un acier préalablement austénitisé, c’est-à-dire chauffé à tem- formes plus adaptées aux nécessités industrielles par
pérature d’austénisation supérieure à Ac1, des structures que exemple. C’est ainsi que la notion de trempabilité d’un acier,
l’on peut obtenir selon diverses vitesses de refroidissement. évoquée à propos des diagrammes TRC (traitement refroidis-
sement continu) (cf. Fig. 1), est plus souvent mesurée par
Ils prennent en compte l’incidence de la masse de la pièce sur l’essai Jominy dans l’industrie, que par son même tracé de
les résultats métallurgiques obtenus. Ils indiquent également diagramme TRC.
le niveau de dureté atteint compte tenu du traitement qui a été
réalisé. Il en va de même en mécanique, où les formules de base de
Ainsi, en recourant à ces documents, le praticien du traitement la résistance des matériaux doivent être souvent complétées
thermique peut connaître les gammes de températures qu’il pour être appliquées efficacement, puisqu’elles doivent tenir
doit utiliser pour austénitiser l’acier en vue de réaliser ultérieu- compte d’effets tels que les contraintes résiduelles, les con-
rement un recuit ou un durcissement par trempe. centrations de contraintes, etc.
Ils permettent également d’adapter le mode et les caractéris- Il existe également les diagrammes TTT (temps, tempéra-
tiques du refroidissement au cas particulier d’une pièce, afin tures, transformations) qui sont réalisés en « condition
de lui conférer les caractéristiques souhaitées, ou encore isotherme », et qui permettent de prévoir les structures obte-
prévoir si une dureté demandée est réalisable ou non dans nues après refroidissement rapide à une température et un
des conditions normales de traitement. maintien isotherme à cette température. Ces diagrammes
seront particulièrement utiles pour les traitements de recuit
Si nous sommes volontairement restés ici au niveau des prin- isotherme, trempe étagée, etc. et seront donc plus particuliè-
cipes, il est évident que la pratique du traitement thermique rement étudiés ci-après.

TBA1050 - 2
118
TBA1050
LES TRAITEMENTS THERMIQUES DES ACIERS
θC
Austénite stable
Ac1
700
Perlite
600
Courbe de refroidissement du métal
500
Dé Fin
bu d et
400 td ran
et sfo
ran
sfo rm
ati
o
rm
300 n
ation
Austénite instable
Ms
200
100
Mf
Martensite
0
4
0,5 1 10 102 103 104 105 106 Temps
Fig. 1 : Courbes représentatives de transformation en fonction de la température et du Fig. 2 : Constituants obtenus en fonction de la durée du maintien isotherme et du temps
temps. de refroidissement en fonction de la courbe TTT.
Principe d’obtention des courbes TTT (courbes en S) – On Un refroidissement à vitesse convenable permettra d’obtenir
chauffe de petits échantillons d’acier à une température com- à partir de :
prise dans le domaine austénitique, et ensuite, immergés
pendant une période déterminée dans des bains de plomb ou – l’état 1, de la martensite présentant le minimum de contraintes
sels en fusion maintenus à des températures constantes, les mécaniques ;
échantillons sont trempés rapidement pour transformer l’aus- – l’état 2, un mélange martensite + bainite ;
ténite restante en martensite qui est facilement observable au – l’état 3, de la bainite.
microscope après polissage et attaque de l’échantillon ou par
les méthodes de diffraction des rayons X. Exemple
Cet enregistrement simultané de la variation de volume du La figure 3 illustre les courbes TTT (acier C55).
métal résultant de la transformation et de la température
Connaissant la température de maintien, on peut connaître les
atteinte par ce dernier à chaque instant s’effectue sur un appa-
constituants et la dureté du métal.
reil appelé dilatomètre qui permet d’analyser le déroulement
d’une transformation, puis de tracer les courbes représentées La ligne la plus à gauche est le début de transformation, celle
sur la figure 1. la plus à droite marque la fin. Les traits mixtes montrent une
incertitude.
La connaissance des diagrammes TTT permet d’effectuer les Les lignes intermédiaires indiquent l’apparition de nouveaux
traitements isothermes avec une grande précision et d’obtenir, constituants.
pour un acier donné, les constituants possédant les caracté-
Le domaine de validité des courbes TTT est compris entre la
ristiques mécaniques appropriées aux conditions d’utilisation
température de fin de transformation d’équilibre Ac1 et la tem-
de la pièce (cf. Fig. 2).
pérature Ms.
Ainsi, chaque composition d’acier a une courbe qui lui est
propre.
Applications pratiques – La figure 4 montre les différentes
L’utilisation permettra notamment d’éviter des défauts de courbes de trempe.
trempe (tapures, criques, dureté, hétérogène, déformations, 1/ Trempe étagée martensitique (martempering) : pièces
etc.). minces et nuances dont le temps d’incubation minimal est
assez élevé pour permettre le refroidissement :
– austénisation (1) ;
II - TRAITEMENTS ISOTHERMES DES ACIERS – refroidissement rapide (2) ;
– maintien en t > ms : T uniforme dans pièce (3) ;
– refroidissement : martensite (4).
Influence du refroidissement – Les traitements isothermes
des aciers sont illustrés à la figure 2, en fonction de la durée 2/ Trempe étagée bainitique (austempering) :
du maintien isotherme (refroidissement étagé). On a : – austénisation (1) ;
– refroidissement rapide (2) ;
– état 1 : austénite pure ;
– maintien en t > ms assez long pour atteindre la zone baini-
– état 2 : austénite + bainite ; tique (3) ;
– état 3 : bainite. – refroidissement : bainite (4).

TBA1050 - 3
119
4
120
TBA1052
La résistance des aciers au feu
I – Concept général ..................................................................................... TBA1052 - 2

II – Facteurs influant sur la stabilitédes éléments .................................... — 2
III – Comportement de l’acier au feu ......................................................... — 2
IV – Essais de résistance au feu normalisé ............................................... — 3
V – Isolation des éléments métalliques..................................................... — 3
A. Durée de stabilité au feu..................................................................... — 3
B. Protections ........................................................................................... — 4
VI – Éléments de réflexion.......................................................................... — 6
et article présente l’étude de la variation, sous de fortes élévations de

C température, des propriétés mécaniques de l’acier. Tout comme la plupart
des matériaux, l’acier subit une perte de résistance et de rigidité qui augmente 4
avec la montée de température. Conserver aux structures métalliques une cer-
taine stabilité sous ces sollicitations thermiques impose des choix techniques
de conception, visant à renforcer la résistance inhérente du matériau. Les prin-
cipaux facteurs qui influent sur cette tenue au feu portent sur la durée
d’exposition, les taux de charges et la résistance des éléments qui constituent
les ossatures. La mise en œuvre d’une protection entre l’acier et la zone du feu
pour limiter l’échauffement des profilés métalliques est une solution. L’applica-
tion de peintures intumescentes en est une autre.

TBA1052 - 1
121
TBA1052
LA RÉSISTANCE DES ACIERS AU FEU
I - CONCEPT GÉNÉRAL Néanmoins, il a récemment été mis au point un acier de cons-

truction allié appelé acier FR (résistant au feu) dont la
diminution de limite d’élasticité reste faible jusqu’à 550 °C
Principe – La conception d’une structure résistant au feu est environ (cf. Fig. 1). Cet acier est garanti conserver une limite
fondée principalement sur le fait que les températures enre- d’élasticité de travail (2/3 de la limite d’élasticité normalisée à
gistrées au cours d’un incendie diminuent la résistance et la température ambiante) jusqu’à 600 °C.
rigidité de tous les types de matériaux de construction et, de
plus, provoquent leur dilatation, d’où le risque de ruine des
parois qui seraient en contact avec ces matériaux.
On remarquera que certains matériaux, tels que le béton et le

Contraintes
bois, subissent une détérioration irréversible au contact du feu. (N/mm2)
4 Le but de ce chapitre est d’étudier la variation des propriétés

mécaniques de l’acier avec la température et d’en tirer les con-
séquences sur la stabilité des structures soumises au feu.
800
Re : Limite d'élasticité
Rm : Résistance à la
Calculs de vérification de la résistance au feu – Pour ce traction
qui concerne les calculs de vérification de la résistance au feu,
500
la démarche est la même que pour la vérification à froid mais Rm
en ajoutant la perte de contraintes de l’acier en fonction de la
température. Cela fait référence aux normes réglementaires
concernant l’incendie pour les constructions qui sont principa-
lement basées sur la destination de l’ouvrage mais aussi sur 400
sa catégorie, le nombre de planchers, etc. Ce n’est pas l’objet Rm
de ce chapitre.
Eurocodes 3 et 4 – Nous citerons simplement l’eurocode 3 Re

pour la partie acier et l’eurocode 4 pour l’acier avec le béton 300
pour ce qui concerne les calculs et les « euroclasses » pour Re
la réglementation.
200
II - FACTEURS INFLUANT SUR LA STABILITÉ
DES ÉLÉMENTS
Acier FR
100 Acier conventionnel
La capacité d’une structure à résister au feu dépend principa-
lement de la prise en compte des facteurs suivants :
– la durée d’exposition et l’intensité du feu ;

– le système structural (isostatique ou hyperstatique) et
charges appliquées ; 0
100 200 300 400 500 600 700 800
– la résistance intrinsèque des éléments d’ossatures. Température (˚C)
Fig. 1 : Variation de la contrainte élastique de l’acier en fonction de la température.

III - COMPORTEMENT DE L’ACIER AU FEU
La plupart des matériaux de construction subissent une perte Poteaux isolés à l’intérieur d’un immeuble – Dans une
progressive de résistance et de rigidité au fur et à mesure que construction, les principaux éléments qui subissent un échauf-
leur température augmente. fement symétrique sont les poteaux isolés à l’intérieur d’un
immeuble. La vitesse d’échauffement au cours d’un essai
Courbes contraintes – Pour l’acier, on peut voir cette modi-
d’incendie normalisé dépend de la surface de l’élément par
fication dans les courbes contraintes - température (cf. Fig. 1)
unité de longueur (Am) exposée aux flammes et de son
où, dès un échauffement modéré de l’ordre de 300 °C, seule
volume par unité de longueur (V).
23 % de la résistance à température ambiante subsiste à
700 °C.
Il est donc courant d’exprimer la vitesse d’échauffement d’un
À 800 °C, cette résistance se réduit à 11 % et, à 900 °C, à élément en acier en fonction du rapport Am/V (m-1) appelé
6 %. facteur de massiveté.

TBA1052 - 2
122
TBA1054
La corrosion des aciers
I – Présentation............................................................................................ TBA1054 -2
A. Cause de la corrosion ......................................................................... — 2
B. Conséquence essentielle .................................................................... — 2
II – Processus de la corrosion..................................................................... — 2
III – Causes de la corrosion ........................................................................ — 3
A. Facteurs climatiques ou géographiques ........................................... — 3
B. Assemblages hétérogènes ................................................................. — 4
C. Contraintes mécaniques ..................................................................... — 4
D. Circulation de courant électrique...................................................... — 4
IV – Mécanisme de la corrosion................................................................. — 4
V – Corrosion électrochimique................................................................... — 4
VI – Protections anticorrosives................................................................... — 7
4
A. Action ................................................................................................... — 7
B. Préparation des surfaces .................................................................... — 11
C. Procédés d’application........................................................................ — 11
VII – Métaux de revêtement ....................................................................... — 13
A. Zinc ....................................................................................................... — 13
B. Aluminium ........................................................................................... — 14
C. Revêtements divers............................................................................. — 14
VIII – Peintures............................................................................................. — 14
IX – Protection par le béton........................................................................ — 14
e phénomène de corrosion se produit lorsqu’un métal est soumis à un

L milieu agressif, la plupart du temps il s’agit de la combinaison de l’humi-
dité et de l’oxygène, mais l’exposition accrue aux rayons UV ou à certaines
formes d’usure peut représenter aussi une menace. Le matériau s’altère, quitte
son état métallique pour se transformer en sels (oxydes, sulfures, carbonates)
et revient ainsi à son état naturel. La conséquence première, et la plus préjudi-
ciable, est la perte de ses caractéristiques mécaniques. Le fer possède une
forte réactivité dans ce processus électrochimique et les échanges ioniques à
sa surface sont multiples. De plus, des facteurs aggravants peuvent augmenter
le pouvoir corrosif d’une atmosphère, comme par exemple le degré de salinité
dans l’air ou l’écrouissage du métal. L’application de moyens de protection
apporte des solutions pour enrayer ce phénomène, du moins le retarder.
Ainsi, traitement de surface, revêtement organique ou métallique, électrodé-
position, galvanisation, et même transformation de la surface du métal,
permettent à un grand nombre de produits en acier de résister à des condi-
tions d’utilisation en extérieur. Toutefois, la préparation du support
conditionne considérablement l’efficacité du traitement. L’acier doit être mis à
nu, il peut être sablé, brossé, voire même brûlé. Ensuite, l’épaisseur du dépôt
et son adhérence au support sont également fonction du mode d’application
retenu : immersion, pulvérisation, électrodéposition, pinceau.

TBA1054 - 1
123
TBA1054
LA CORROSION DES ACIERS
I - PRÉSENTATION Fe++ + 2 OH– → Fe (OH)2 → c’est la rouille.

Deux types d’échanges ioniques peuvent se produire.
A. Cause de la corrosion Pile de concentration – Cette fois, bien qu’il n’y ait dans
l’électrolyte qu’un seul métal, le courant ionique naît de la dif-
Altération au contact d’un milieu agressif – La corrosion férence des concentrations de la solution saline aqueuse.
d’un métal est un phénomène somme toute assez naturel, qui Une goutte d’eau salée déposée à la surface d’un acier est
se produit spontanément dès que ce matériau est en contact plus oxygénée sur les bords qu’en son centre. Le centre, de
avec un milieu agressif. Ce dernier peut être tout simplement potentiel plus négatif que les bords, devient l’anode, et la cor-
une atmosphère chargée d’humidité. En sa présence, la rosion attaque à cet endroit (cf. Fig. 1).
superficie de l’acier tend à être détruite et à se recouvrir de
rouille. On peut d’ailleurs noter que la corrosion ne fait que
4 conduire à l’état originel du métal, celui-ci existant dans la

nature sous forme d’oxydes, de sulfures ou de carbonates, à
l’exception de ceux qui, comme le platine, l’or, peuvent être
trouvés dans le sol à l’état métallique.
En d’autres termes, c’est une altération ou dégradation qui
résulte du passage de l’état métallique à l’état de sels (oxydes,
sulfures, carbonates...).
Pour que cela puisse se produire, il est nécessaire d’avoir une
présence simultanée d’eau et d’oxygène.
Dans la nature, le mécanisme est principalement d’ordre élec-
trochimique, et le processus est identique à celui de la pile
fournissant du courant électrique, l’électrolyte étant formé par
l’eau oxygénée. Nous allons le détailler ci-après.
B. Conséquence essentielle
Il y a forcément une diminution plus ou moins importante des

caractéristiques mécaniques. Fig. 1 : Pile de concentration d’une goutte d’eau.
Prévenir la corrosion – C’est donc au moment de l’étude qu’il
faut penser à la corrosion. Il faudra, pour cela, une parfaite
connaissance du milieu ambiant ainsi qu’un choix judicieux Cet exemple montre que les ions Na+ vont se rassembler à
des méthodes de protection. À l’atelier comme sur le chantier, l’extérieur de la goutte (cathode : zone oxygénée) et se réunir
une préparation soignée des surfaces à protéger suivie d’un aux ions OH– de l’eau pour former de la soude NaOH.
entretien périodique est indispensable. Les ions Cl– au contact du métal (anode) forment, avec les
Le dessinateur-projeteur, ingénieur d’étude, responsables de ions Fe++, du chlorure ferreux FeCl2.
projets, essaieront de réaliser des assemblages simples en La diffusion de la soude et du chlorure ferreux donne la réac-
évitant les goussets, raidisseurs et intersections complexes de tion suivante :
profilés.
FeCl2 → 2NaCI + Fe (OH2).
Il s’ensuit la formation de l’hydroxyde ferreux Fe(OH)2 soluble
II - PROCESSUS DE LA CORROSION qui, au contact de l’oxygène dissous dans l’eau, donne pro-
gressivement de l’hydroxyde ferrique Fe(OH)3 insoluble. Cet
oxyde se dépose à la surface du métal lorsque la goutte s’éva-
Fer – Le fer en particulier est très sensible à ce milieu actif pore. Ce dépôt de rouille non adhèrent n’exerce aucune action
oxygéné, et sa surface devient une zone d’intense échange protectrice. Si, en revanche, l’eau qui est en contact avec le
ionique, entre un pôle (– –), l’anode, et un pôle (+), la cathode. métal contient en solution homogène une quantité importante
On constate alors, au fur et à mesure, la « consommation » d’oxygène (lame d’eau très fine, largement aérée), l’hydroxyde
de l’anode selon la réaction suivante : ferrique Fe(OH)3 insoluble se forme d’emblée à la surface du
Fe → Fe++ +2e– métal, adhère à celle-ci, et la protège contre la poursuite de
la corrosion.
1 /2 O2 + H2O + 2e– → 2 OH–
Pile galvanique – Les impuretés à la surface du métal d’une
puis : part et l’acier lui-même d’autre part forment les deux pôles

TBA1054 - 2
124
TBA1054
LA CORROSION DES ACIERS
actifs de la réaction. Ils baignent dans l’eau superficielle qui Durée de résistance – Ainsi, pour deux types d’acier, les
représente l’agent réactif, l’électrolyte. pertes en poids en fonction des années peuvent aller du
simple au double (cf. Fig. 3).
L’acier n’est alors consommé (formation de rouille) que si dans
ce couple, il représente l’anode.
Supposons, par exemple, que l’impureté soit le zinc. Comme
celui-ci possède un potentiel plus électronégatif que l’acier, il
devient lui-même anode et se détruit peu à peu. Perte de poids en g/dm2
Si, au contraire, l’impureté est le cuivre, l’acier à son tour se

consommera car il représente alors le pôle négatif. 20
Par le même processus, la couche de calamine constituée par Acier S355

du fer combiné à de l’oxygène joue, comme dans un accumu-
lateur, le rôle de cathode par rapport à une région dénudée si 15
la surface de l’ensemble est recouverte d’un liquide conduc-
teur (eau contenant des impuretés, par exemple sel, base ou
acide, dissociés (cf. Fig. 2)).
10
Acier S355
dit patinable
5
Électrolyte
Calamine
++ ++
Calamine
0
4
Fe Fe 1 2 3 4
années
+ +
Fig. 3 : Évolution de la perte de poids due à la corrosion.
e- e-
Acier
De même, si on compare la résistance à la corrosion atmos-
phérique d’un revêtement de zinc par galvanisation à chaud
Fig. 2 : Pile galvanique de l’acier calaminé. de 80 microns, on peut voir dans d’assez larges proportions
la durée de résistance en fonction du temps, mais surtout du
milieu d’exposition (cf. Fig. 4) :
Le conducteur reliant l’anode à la cathode est le métal lui-
même. Si la surface de la zone calaminée est grande par
rapport à celle de la zone dénudée, la densité de courant
(intensité rapportée à la surface de l’électrode) est importante
Coefficient
à la surface de l’anode. Il en résulte, en cet emplacement, une
corrosion intense entraînant la formation d’une cavité qui 10
manifeste une tendance à s’étendre en profondeur.
9 Industriel
La rupture d’une couche continue de calamine constitue ainsi
une cause de corrosion. 8
L’élimination préalable de la calamine existant à la surface des

produits métallurgiques représente une excellente précaution
contre les risques de corrosion que peut entraîner une 6
détérioration locale de cette couche.
5 Urbain Marin
4
III - CAUSES DE LA CORROSION
A. Facteurs climatiques ou géographiques 2 Rural
Remarque
L’humidité relative des atmosphères est bien évidemment le
paramètre principal qui détermine le degré d’agressivité du
milieu ambiant. Mais pour être corrosive, l’eau contenue Climats
dans l’atmosphère doit être également conductrice d’électri-
cité. Ainsi, toute présence de gaz sulfureux, de gaz carboni-
que ou de chlorures dont l’eau de pluie (a priori pas très
Fig. 4 : Durée de résistance à la corrosion en fonction du temps et du milieu
active par elle-même) peut se charger en traversant l’atmos-
d’exposition.
phère et augmenter énormément le processus de corrosion.

TBA1054 - 3
125
4
126
TBA1056
La soudabilité des aciers
I – Soudabilité opératoire ........................................................................... TBA1056 -2

II – Soudabilité locale ou métallurgique.................................................... — 2
A. Fragilisation par l’hydrogène ............................................................. — 2
B. Évolution de l’hydrogène et participation de la fissuration............. — 3
C. Modifications apportées par le soudage ........................................... — 4
III – Soudabilité globale et constructive .................................................... — 8
A. Fissuration à froid ............................................................................... — 8
B. Fissuration à chaud ............................................................................. — 10
C. Fissuration par arrachement lamellaire............................................. — 11
D. Phénomènes de dilatation et de retrait ............................................. — 11
IV – Influence d’autres facteurs.................................................................. — 11
4

TBA1056 - 1
127
TBA1056
LA SOUDABILITÉ DES ACIERS
La connaissance des nombreux phénomènes liés aux traitements thermiques des aciers est primordiale pour la bonne compréhension de
ce chapitre qui n’a pas pour but de décrire les diverses méthodes de soudage (elles seront davantage explicitées dans le chapitre 1/10
concernant les assemblages), mais de mettre en lumière les caractéristiques physicochimiques qui influent sur l’aptitude des métaux à
une bonne soudabilité. Cette aptitude présente trois volets :
– la soudabilité opératoire, qui s’intéresse à l’influence de l’état de surface du joint, au métal d’apport, à la procédure adoptée ;
– la soudabilité locale ou métallurgique, qui se préoccupe de l’homogénéité physicochimique de la soudure, en tenant compte du métal
de base et d’apport, des conditions de fusion, d’échauffement, puis de refroidissement ;
– la soudabilité globale ou constructive, qui fait plus généralement appel aux phénomènes apparaissant au cours de la construction, ou
au cours de l’utilisation de la charpente soudée.
Remarque
En d’autres termes, la soudabilité représente l’aptitude au soudage. La soudabilité sera parfaite si la condition de résistance de l’assem-
blage est conservée ou reste acceptable compte tenu du cahier des charges établi pour un ouvrage considéré.
4
I - SOUDABILITÉ OPÉRATOIRE Cette vapeur d’eau a diverses origines suivant les procédés
de soudage (cf. Fig. 1) :
État des joints à souder – L’usinage des joints peut être – pour les électrodes enrobées, la vapeur d’eau résulte de la
effectué par coupage thermique ou par abrasion et en respec- transformation des produits organiques et de l’humidité
tant certaines règles de l’art (un préchauffage avant absorbée par hygroscopicité ;
oxycoupage est parfois souhaitable). – pour le procédé MIG-MAG ainsi que TIG, ce sont l’humidité
sur la peau des fils puis celle contenue dans les gaz de pro-
En tout état de cause, les surfaces doivent être meulées pour tection ou un défaut d’étanchéité du système ;
éliminer la calamine et être exemptes de scories, rouille ou – pour le fil fourré, le phénomène est identique aux électrodes
autres impuretés. Mieux encore, un joint qui aura été usiné par enrobées ;
enlèvement de copeaux représentera les meilleurs atouts pour – pour les procédés sous flux solide, c’est l’eau absorbée par
la réussite d’une soudure. les flux ou sur la peau des fils qu’il faudra éviter.
En règle générale le métal devra être exempt de toutes impu-
retés et n’aura subi aucun changement métallurgique
(échauffement important, écrouissage, décarburation, etc.).
Métal d’apport – Le choix de ce matériau est conditionné par

les résultats d’essais tenant compte des conditions de fabri-
cation, de laminage de l’acier, de son épaisseur. La procédure
opératoire (à l’arc ou sous gaz) intervient également dans le
choix.
Selon la nuance de l’acier à souder, on choisira un type donné

d’électrodes. Celles-ci devront avoir l’un des trois conditionne-
ments normalisés suivants :
– conditionnement spécial ;
– bonne conservation à l’abri de l’humidité ;
– séchage vers 400 °C, puis stockage à l’abri de l’humidité
pour certaines électrodes.
II - SOUDABILITÉ LOCALE OU MÉTALLURGIQUE

Fig. 1 : Quantité d’oxygène dans le métal découpé pour les principaux procédés de
soudage.
A. Fragilisation par l’hydrogène
Précautions nécessaires pour réduire les risques – Parmi ces
Origines de l’effet de pression – De l’hydrogène peut être précautions, on pourra être amené à sécher le matériau d’apport,
introduit pendant la soudure lors de la décomposition de la et travailler à température élevée. C’est la raison du stockage à
vapeur d’eau à haute température dans l’arc électrique, et se sec et même du séchage de certaines électrodes enrobées, dont
trouvant emprisonné dans la zone affectée thermiquement par la masse de l’enveloppe fixe l’humidité ambiante. Le même rai-
cette opération, créer des contraintes fragilisantes par effet de sonnement doit être tenu pour les poudres de soudage, selon
pression. qu’elles sont agglomérées, frittées ou fondues.

TBA1056 - 2
128
TBA1056
LA SOUDABILITÉ DES ACIERS
B. Évolution de l’hydrogène et participation de la Ainsi, en avant de l’isotherme TF, le métal fondu est à l’état
fissuration austénitique, chargé en hydrogène, qui a peu de temps pour
diffuser dans le métal de base sous-jacent, qui est aussi aus-
ténitique (cf. Fig. 3).
Comment évolue l’hydrogène – Sous l’effet des hautes tem-
pératures de l’arc électrique, la molécule se dissocie en ion
H+ de l’atmosphère de l’arc ; l’hydrogène passe en solution
dans le métal fondu qui en est avide à l’état liquide.
Dans le métal liquide, la solubilité atteint 30 cm3 pour 100 g

de métal.
Lorsque la zone fondue se solidifie, en devenant austénitique,

la solubilité diminue et l’hydrogène est retenu prisonnier en
sursaturation.
La courbe de variation de solubilité (cf. Fig. 2) met en évidence

la brusque diminution de solubilité au passage du réseau
cubique à faces centrées au réseau cubique centré.
Fig. 3 : Transformation de l’hydrogène en cours de soudage.
Lorsque intervient la transformation du métal fondu, dans le

4
domaine perlitique ou bainitique, l’hydrogène devient brutale-
ment moins soluble et, en même temps, plus diffusible ; il tend
alors à traverser la zone de liaison le long de AB, pour entrer
dans l’austénite non encore transformée de la zone thermi-
quement affectée.
Mais comme cette austénite a un coefficient de diffusion assez
faible, il ne diffuse pas très loin de la zone de liaison, près de
laquelle s’établit un front chargé en hydrogène.
C’est alors qu’intervient, à partir du point B, la transformation mar-
tensitique de la zone thermiquement affectée du métal de base.
Un front de transformation, progressant de l’extérieur vers l’inté-
rieur, vient à la rencontre du front de diffusion de l’hydrogène,
si bien que l’austénite, qui se transforme en martensite au voi-
sinage de la zone de liaison, est déjà chargée en hydrogène.
Fissuration – La fragilisation intervient immédiatement si la
teneur en hydrogène est assez élevée, les contraintes engen-
drées par le soudage et les transformations étant suffisantes
même sans bridage.
On assiste alors à la fissuration dite « sous cordon » (type AL1)
(cf. Fig. 4).
FL AL2a
AL1 AT
FT
Fig. 2 : Courbe de variation de la solubilité et de la diffusibilité de l’hydrogène dans le fer. AL3b

AL2a
D’autre part, au niveau de la température de transformation, AL3a AL2b
une discontinuité en sens inverse du coefficient de diffusion
intervient, plus élevée dans la ferrite que dans l’austénite. Fig. 4 : Type de fissuration dû à l’hydrogène.

TBA1056 - 3
129
4
130
TBA1058
Le contrôle des assemblages soudés
I – Contrôle avant soudage ........................................................................ TBA1058 - 2

A. Essais de fissuration à froid par la méthode des implants.............. — 2
B. Essais de dureté sous cordon............................................................. — 3
II – Contrôle après soudage ....................................................................... — 3
A. Contrôle visuel..................................................................................... — 3
B. Contrôle par ressuage......................................................................... — 4
C. Contrôle magnétoscopique ................................................................ — 4
D. Contrôle radiologique ......................................................................... — 5
E. Contrôle par ultrasons......................................................................... — 6
4

TBA1058 - 1
131
TBA1058
LE CONTRÔLE DES ASSEMBLAGES SOUDÉS
Le contrôle d’une fabrication soudée doit s’exercer à différents stades de la réalisation. Les interventions se font à plusieurs niveaux,
avant, pendant et après soudage et sont même effectuées très fréquemment pendant la mise en service d’un ouvrage.
Elles font généralement l’objet d’un système d’assurance qualité mis en place par le constructeur et l’exploitant, et font intervenir un per-
sonnel qualifié dont nous ne développerons pas ici le savoir-faire. Une norme définit non seulement les essais à effectuer mais aussi le
niveau d’exigence ainsi que le mode opératoire de soudage.
I - CONTRÔLE AVANT SOUDAGE que nous décrirons ci-après et qui est seulement apte à
refléter les transformations métallurgiques intervenues au
cours du refroidissement.
A. Essais de fissuration à froid par la méthode
des implants Mode opératoire – La méthode consiste à appliquer à un
implant, immédiatement après dépôt d’un cordon de sou-
4 Principe – La formation de fissures à froid est liée non seu-

lement à la teneur en hydrogène du métal déposé et à la
dure, une contrainte maintenue fixe pendant toute la durée
de l’essai. On détermine ainsi si une fissure se produit sous
l’effet de cette contrainte.
quantité de martensite formée, mais aussi au déroulement
du refroidissement dont dépend la teneur en hydrogène de
l’austénite transformée en dernier. Les caractéristiques géométriques de l’implant sont con-
formes aux recommandations faisant l’objet d’un document
Les conditions de la fissuration à froid ne peuvent entière- avec les principaux détails opératoires. La figure 1 repré-
ment s’apprécier à l’aide d’un test de dureté sous cordon sente l’implant avant et après dépôt du cordon.
Plaque de même conductibilité que l'implant.

(L'implant pouvant être de nuance différente)
Limite du métal fondu
Entaille 20 mm
Zone
transformée
Implant avant
dépôt du cordon M10
prélevé dans le Implant après
matériau à essayer dépôt du cordon
Traction exercée
sur l'implant
F
Fig. 1 : Implant avant et après dépôt du cordon.
Pour chaque temps de refroidissement illustrant une condition Ainsi, la tendance du métal à la fissuration sera caracté-
de soudage, on détermine une contrainte de fissuration et fina- risée par le niveau de contrainte que l’implant est capable
lement on obtient une courbe contrainte de fissuration en de supporter au cours du refroidissement sans rompre ou
fonction du temps de refroidissement. Pour favoriser la fissu- manifester de fissure dans la zone critique.
ration provoquée par l’hydrogène, on utilise un implant
préalablement entaillé, de telle sorte que l’entaille soit située Les essais d’implants sont complétés par des mesures de
dans la zone thermiquement affectée. Dans ces conditions, la dureté dans la zone transformée.
fissuration, lorsqu’elle a lieu, s’amorce à fond d’entaille.

TBA1058 - 2
132
TBA1062
Les particularités des aciers

inoxydables
I – Aciers martensitiques ............................................................................ TBA1062 - 2

II – Aciers ferritiques ................................................................................... — 2
III – Aciers austénitiques............................................................................. — 3
IV – Aciers austéno-ferritiques ................................................................... — 5
4

TBA1062 - 1
133
TBA1062
LES PARTICULARITÉS DES ACIERS INOXYDABLES
La dénomination des aciers inoxydables est applicable à un ensemble d’alliages ferreux résistant à un grand nombre de milieux corrosifs,
dans des limites étendues de températures. L’élément absolument indispensable est le chrome à une teneur toujours supérieure à 12 %
avec parfois l’ajout d’autres métaux.
Le chrome est anodique par rapport à l’H2, mais dans un milieu oxydant (acide nitrique), il possède la propriété remarquable d’être passivé
immédiatement. De ce fait, le chrome communique son propre pouvoir de passivation à l’acier pour des teneurs supérieures à 12 % et
augmente la résistance du fer à la corrosion par l’O2 ou l’air jusqu’à environ 1 100 °C en fonction du pourcentage de chrome.
On qualifie de réfractaires les aciers qui, vers 800 °C, ont encore une bonne résistance à l’oxydation qui peut même être améliorée par
l’addition de nickel.
Donc, de par leur teneur en Cr et en Ni, on qualifie aussi souvent les aciers inoxydables d’aciers réfractaires.
Néanmoins, l’emploi de ses aciers doit être considéré sous deux aspects :
– la résistance à la corrosion suivant les différents milieux de service ;
4
– les propriétés mécaniques exigées par la mise en œuvre et les conditions d’utilisation.
On peut ramener à quatre groupes les différents aciers inoxydables :
– les aciers martensitiques ;
– les aciers ferritiques ;
– les aciers austénitiques ;
– les aciers austéno-ferritiques.
Remarque
On trouve dans certains ouvrages le terme d’aciers passivables ou autopassivés.
I - ACIERS MARTENSITIQUES Dans cette composition, ces types d’aciers n’ont pas de point
de transformation et sont quasiment ferritiques à toutes les
températures. Il s’ensuit qu’ils sont très sensibles au grossis-
Composition – Ce sont des aciers contenant 12 % à 18 % de sement des grains par suite des chauffages pour formages,
chrome avec des teneurs en carbone variant entre 0,1 % et soudages ou traitements thermiques dont les effets ont ten-
1,5 % qui durcissent par trempe. Ils présentent une structure dance à se cumuler.
martensitique à l’état trempé et perlitique à l’état recuit, et
peuvent être additionnés de nickel. Ils présentent par ailleurs la particularité de contenir très peu
d’austénite à haute température. Cette austénite sera donc
Utilisation – Leur principale utilisation est basée sur leur
très riche en carbone, et si le refroidissement est très lent, elle
excellente tenue à l’oxydation jusqu’à 600 °C (pièces de
se transformera en ferrite. En revanche, si le refroidissement
machines, aubes de turbines, soupapes, bielles, etc.).
n’est pas suffisamment lent, elle se transformera en marten-
Ces aciers sont néanmoins sensibles à la fragilisation après site dure et fragile qui se formera aux joints des grains de
réchauffage entre 350 °C et 550 °C, et à la fragilisation par ferrite.
l’hydrogène.
Remarque
Ils sont généralement utilisés à l’état trempé revenu à une tem-
pérature comprise entre 200 °C et 350 °C ou entre 600 °C et Il est très important de retenir cette particularité dans l’étude
700 °C, car un revenu effectué à des températures comprises des problèmes que l’on rencontrera au soudage.
entre 350 °C et 600 °C provoque la précipitation de fins car-
bures de chrome qui diminue la résistance à la corrosion. Au- L’addition d’autres éléments comme le molybdène ou le titane
dessus de 600 °C, les carbures coalescent et sont de ce fait permettra d’améliorer la tenue à la corrosion intergranulaire ou
moins nocifs. d’améliorer l’opération de soudage.
Exemples de nuances
II - ACIERS FERRITIQUES • X8 Cr 17
Composition – La composition de base comporte du carbone • X8 Cr Mo 17-01

et du chrome. Cette composition est équilibrée pour que l’acier
soit entièrement ferritique à haute température et que le point
figuratif de l’acier se situe en dehors de la boucle γ du dia- À noter qu’ils sont magnétiques.
gramme Fe-Cr.
Utilisation – Plutôt utilisés en atmosphère intérieure, ils seront
En général, leur composition chimique est la suivante : donc livrés au constructeur dans un état adouci par recuit afin
C = 0,008 %, Cr = 16 à 18 %, Ni limité à 0,50 %. de permettre une mise en œuvre aisée.

TBA1062 - 2
134
TBA1064
Les fontes
1. Les fontes blanches ................................................................................ TBA1064 - 2

2. Les fontes grises ..................................................................................... — 3
3. Les fontes malléables............................................................................. — 6
4. Les fontes grises à graphite sphéroïdal (GS)................................... — 8
5. Les traitements thermiques (principe) .............................................. — 9
e sont des alliages de fer et de carbone dont la teneur en carbone est

C supérieure à 2 %.
La particularité de ces alliages est de posséder un eutectique à 4,3 % C
(1 145 °C), ce qui en fait des alliages de fonderie par excellence (la coulabilité 4
étant maximale pour la composition eutectique).
En pratique, les éléments constitutifs principaux des fontes non alliées sont,
outre le carbone (en général 3 à 4 %) :
– manganèse : 0,5 à 1,5 % ;
– silicium : 0,5 à 3 % ;
– phosphore : 0,05 à 2,5 % ;
– soufre : 0,15 % maximum.
Une fonte non alliée est dite « fonte ordinaire » ; une fonte est dite spéciale
si, en dehors des éléments ci-dessus, elle contient, en quantité suffisante, au
moins un élément d’addition tel que : nickel, cuivre (plus de 0,30 %) ; chrome
(plus de 0,20 %) ; titane, molybdène, vanadium, aluminium (plus de 0,10 %). De
même, une fonte renfermant plus de 3 % de silicium ou plus de 1,5 % de man-
ganèse est considérée comme spéciale.
Certains alliages ferreux dont la teneur en carbone est comprise entre 1 et
1,5 % sont aussi considérés comme des fontes spéciales lorsqu’ils contiennent
un métal d’addition, ou un élément normal en forte proportion (exemples :
fontes spéciales au silicium à 1 % de carbone et 13 à 14 % de silicium ou fontes
spéciales au chrome à 1,5 % de carbone et 30 à 35 % de chrome ; ce sont des
exceptions à la définition générale).
II ne faut pas confondre les fontes destinées à l’élaboration des pièces
moulées et les fontes brutes destinées à être transformées ultérieurement en
acier (par affinage) ou refondues pour moulage. De même, les ferro-alliages,
auxiliaires de l’élaboration des alliages ferreux, ne doivent pas être considérés
comme des fontes.
II existe plusieurs classifications des fontes. La plus utilisée, basée sur
l’aspect de la cassure d’un témoin, définit deux catégories :
• les fontes blanches, à cassure blanche, constituées :
– de fer ;
– de cémentite ;
• les fontes grises, à cassure grise, constituées :
– de fer ;
– de graphite.
L’existence dans une pièce d’une zone blanche et d’une zone grise constitue
les fontes truitées.

L’étude des fontes peut se faire qualitativement sur les diagrammes Fe-Fe3C
et Fe-C (graphite), mais les lignes de transformation sont modifiées par les élé-
ments d’additions.

TBA1064 - 1
135
TBA1064
LES FONTES
1 Les fontes blanches
Obtention des fontes blanches – La cémentite contenue

dans ces fontes en fait des alliages durs et fragiles. On obtient
ce type de fonte par une température de coulée basse (allure
froide), un refroidissement rapide, un pourcentage en manga-
nèse élevé et un faible pourcentage en silicium.
Les constituants micrographiques de ces fontes sont ceux des
aciers hypoeutectoïdes. L’eutectique, appelé lédéburite, subit une
transformation à la température eutectoïde (fer γ à fer α + Fe3C),
et à la température ambiante, on a de la lédéburite transformée.
Structures des fontes blanches – La structure de la fonte
blanche hypoeutectique est illustrée à la figure 1 sur laquelle
on peut voir les dendrites d’austénite transformées en perlite ;
le reste est de la lédéburite transformée (cf. Fig. 2 et 3)
4 Perlite
Fig. 2 : Structure d’une fonte blanche eutectique.
Lédéburite
transformée
(plages blanches : cémentine
plages grises : perlite)
Lédéburite
transformée
Fig. 1 : Structure d’une fonte blanche hypoeutectoïde.
Fonte « trempée » – C’est une appellation particulière à

l’industrie de la fonderie utilisée pour désigner des pièces en
fonte présentant des structures et des caractéristiques diffé-
rentes en surface et à cœur.
Cémentine
La surface est refroidie rapidement par des refroidisseurs
proeutectoïde
métalliques insérés dans le moule et constitue une fonte
blanche très dure (400 à 500 HB) alors que le cœur et les tou-
rillons sont en fonte grise donc moins durs et moins fragiles. Fig. 3 : Structure d’une fonte blanche hypereutectique.
Utilisation des fontes blanches – Après stabilisation à 500-
600 °C, ces fontes s’utilisent pour des pièces devant résister à Exemples d’utilisation
l’usure par frottement et abrasion à froid et à chaud. Elles sont très
Calibres, cames, cylindres de laminoirs, buses de sablage, blin-
dures et présentent donc le défaut d’une fragilité élevée et d’une
dages, pièces de concasseurs, pièces de broyeurs, éléments
usinabilité très difficile. La dureté Brinell atteint 350 à 500 HB.
d’appareils de manutention de matières abrasives (vis-transpor-
On les utilise aussi alliées au nickel et au chrome. teurs, goulottes…), socs de charrues.
Elles servent également à l’obtention des fontes malléables.

TBA1064 - 2
136
TBA1066
L’aluminium
1. Généralités ................................................................................................ TBA1066 - 2

I – Historique ............................................................................................... — 2
II – Fabrication de l’aluminium................................................................... — 2
III – Avantages et utilisations de l’aluminium........................................... — 4
2. Les alliages................................................................................................ — 6
I – Solutions solides .................................................................................... — 6
II – Influence des éléments d’alliage.......................................................... — 6
3. Influence des conditions de fabrication – Traitements
d’amélioration .......................................................................................... — 10
I – Classement ............................................................................................. — 10
II – Traitements d’amélioration .................................................................. — 10
4. Caractéristiques des alliages légers ..................................................
I – Propriétés physiques .............................................................................
II – Propriétés mécaniques .........................................................................
—
—
—
16
16
16
4
III – Corrodabilité ......................................................................................... — 17
5. Traitements de surface.......................................................................... — 20
I – L’anodisation .......................................................................................... — 20
II – Le laquage ............................................................................................. — 20
6. La soudabilité ........................................................................................... — 23
I – Généralités.............................................................................................. — 23
II – Les principaux procédés de soudage .................................................. — 23
7. Mise en œuvre .......................................................................................... — 27
I – Élaboration ............................................................................................. — 27
II – Opérations de corroyage ...................................................................... — 27
III – Travaux de fonderie ............................................................................. — 28
IV – Opérations d’usinage .......................................................................... — 30
8. Les produits .............................................................................................. — 32
I – Forme des produits ................................................................................ — 32
aluminium est le métal le plus abondant de l’écorce terrestre, pour autant

L’ il a dû attendre le XIXe siècle pour rentrer dans une phase industrielle. De
nos jours, sa production importante fait de lui le premier des métaux non fer-
reux. La fabrication de l’aluminium débute par l’extraction de l’alumine de la
Parution : juin 2005 - Dernière validation : février 2019
bauxite, l’électrolyse de cette alumine conduit ensuite à l’aluminium. Ce métal

est malléable et très résistant à l’oxydation, mais ce sont ces propriétés de
légèreté et d’inaltérabilité qui le rendent si attractif dans des secteurs comme
l’aéronautique et le transport. L’addition de métaux formant avec l’aluminium
des solutions solides lui confère des résistances mécaniques comparables à
celles des aciers trempés. Additif principal, additif secondaire ou même impu-
reté, leur présence influe considérablement les caractéristiques de l’alliage
final, dont la densité reste trois fois inférieure à celle de l’acier.
Afin d’améliorer ses propriétés, les traitements thermiques et mécaniques
lors de sa fabrication, durcissement structural, trempe, revenu, maturation,
écrouissage, sont choisis et retenus selon les performances recherchées. La
mise en œuvre et la transformation de l’aluminium peuvent bénéficier aisé-
ment de toutes les méthodes de corroyage et de fonderie. Il faut rajouter la
grande variété de traitements de surface que peut supporter ce métal, notam-
ment l’anodisation et le laquage, ainsi que la relative facilité à souder tout
assemblage homogène formé d’alliages légers.

TBA1066 - 1
137
TBA1066
L'ALUMINIUM
1 Généralités
I - HISTORIQUE Pendant ce temps, Hall monte en 1888 une usine pour la Pitts-
burgh Reduction Co qui deviendra en 1907 l’Aluminum
Company of America.
L’aluminium, le métal le plus récemment découvert –
L’aluminium n’est utilisé industriellement que depuis la fin du L’aluminium, un métal au premier rang des métaux non
XIXe siècle. ferreux – L’aluminium est entré dans sa phase industrielle, et
sa production a connu en cent ans une croissance prodi-
Mais des écrits existent, prouvant qu’à l’époque de Pline gieuse, le mettant au premier rang des métaux non ferreux et
l’Ancien à Rome, on utilisait l’alun (sulfate double d’aluminium au deuxième de tous les métaux derrière le fer.
4 et de potassium) comme mordant pour les couleurs.
Ce n’est qu’en 1722 que l’alun est reconnu par Hoffmann et

L’aluminium est surtout employé à l’état pur pour sa légèreté
et son inaltérabilité, mais la mise au point par Conrad
appelé « alumine ». Claessen en 1905 sur la possibilité de durcir certains alliages
par traitement thermique va être déterminante en offrant aux
Il a fallu attendre 1825 pour que Hans Christian Oersted alliages une plus grande résistance mécanique.
obtienne l’aluminium à l’état de corps simple sous forme d’une Puis le « duralumin » (aluminium de Düren), alliage d’alumi-
poudre grise contenant encore une très grande quantité nium et de cuivre qui durcit par trempe, a été mis au point par
d’impuretés. En 1827, Friedrich Wöhler obtint cette même Alfred Wilm. Aladar Pacz imagine en 1920 l’alliage aluminiun-
poudre grise d’aluminium contenant cependant moins silicium affiné au sodium appelé « l’alpax ».
d’impuretés.
Et c’est en 1854 qu’un chimiste français, Henri Sainte-Claire-

Deville, présente le premier lingot d’aluminium obtenu à l’état II - FABRICATION DE L’ALUMINIUM
fondu grasse aux travaux de Wöhler. L’empereur Napoléon III
trouve un intérêt particulier à cette découverte à l’occasion de
Elle se décompose en deux étapes :
l’Exposition universelle de 1855 par sa légèreté et sa couleur
aussi brillante que l’argent et encourage financièrement le chi- – extraction de l’alumine de la bauxite ;
miste pour monter un atelier à Javel puis à Amfreville près de – fabrication de l’aluminium par électrolyse de l’alumine.
Rouen.
Extraction de l’alumine de la bauxite – Les gisements du
Il faut attendre 1859 pour que Paul Morin, associé de Sainte- minerai de départ, la bauxite, sont très nombreux et importants
Claire Deville, mette en application le procédé de façon indus- sur tout le globe terrestre. Les plus vieux, aujourd’hui épuisés,
trielle dans une usine de Salindres (Gard), berceau de la se trouvaient dans le sud de la France, en particulier près du
société Pechiney. village des Baux en Provence, qui a donné son nom au
minerai.
Mais ce procédé était compliqué, ce qui donnait un métal très
cher, réservé à des utilisations de luxe et pour l’orfèvrerie. La bauxite est un mélange d’oxyde d’aluminium, l’alumine (40
à 60 %), d’oxyde de silicium, la silice (2 à 12 %), d’oxyde de
En 1886, deux jeunes gens inspirés par un ouvrage publié par fer (18 à 25 %), d’oxyde de titane (2 à 4 %) et d’eau (10 à
Sainte-Claire Deville, Paul-Louis Toussaint-Héroult en France 15 %).
et Charles Martin Hall aux États-Unis déposent, indépendam-
L’extraction de l’alumine s’effectue par attaque de la bauxite
ment leurs brevets sur la production d’aluminium par
à température et pression élevées au moyen d’une solution de
électrolyse à chaud de l’alumine, oxyde déshydraté de l’alu-
soude caustique (procédé Bayer) (cf. Fig. 1). Les impuretés
minium Al2 O3, dissoute dans de la cryolithe fondue (fluorure
insolubles sont séparées de la solution par décantation et fil-
double de sodium et d’aluminium).
tration et portent le nom de « boues rouges » en raison de leur
L’invention de la dynamo, par Gramme, remplaça la pile couleur due à la présence d’oxyde de fer.
comme source d’électricité, et l’utilisation des chutes hydrau- De la solution épurée, refroidie et diluée, on peut tirer
liques rendit possible la production économique du métal. l’hydroxyde d’aluminium Al(OH)3. Celui-ci est calciné à
C’est la « houille blanche ». 1 200 °C pour donner l’alumine Al2O3, qui se présente sous la
forme d’une poudre de couleur blanche.
En 1887, Héroult monte sa première usine à Neuhausen en
Suisse, sur une chute du Rhin, berceau de la société l’Alumi- Électrolyse de l’alumine – L’alumine est mélangée à de la
nium Suisse. Cette usine était équipée de cuves de 6 000 A cryolithe, et ce mélange est liquide à 1 000 °C. L’électrolyse
et ne produisait au début que du bronze à 30 % d’aluminium. de l’alumine se fait dans une grande cuve peu profonde
Il monte ensuite une usine en 1889 à Froges (Isère), berceau (cf. Fig. 2) dont le fond est garni de graphite qui sert de
de l’hydroélectricité française développée par Aristide Berges, cathode (pôle –). Les anodes (pôle +) sont faites avec de la
puis une autre à La Praz dans la vallée de l’Arc (Savoie). pâte de coke et de brai précuite et plongent dans le bain.

TBA1066 - 2
138
TBA1066
L'ALUMINIUM
Fig. 1 : Schéma de fabrication de l’alumine – Procédé Bayer.
Le passage du courant continu décompose l’alumine : La tension continue appliquée aux électrodes est de 4,5 à 6 V.
l’aluminium liquide à 1 000 °C se dépose à la cathode, au L’intensité du courant passant dans la cuve n’a cessé de pro-
fond de la cuve, et l’oxygène se dégage aux anodes en gresser au fil des ans avec les améliorations technologiques
les brûlant. Celles-ci sont donc consommées et changées apportées aux cuves.
régulièrement.
Si la toute première cuve d’Héroult avait 4 000 A, en 1914 les
L’aluminium est récupéré par siphonage dans une poche de cuves avaient 20 000 A, 100 000 A en 1944,175 000 A en
coulée. 1980 et elles atteignent aujourd’hui 300 000 A.

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TBA1066
L'ALUMINIUM
Fig. 2 : Fabrication de l’aluminium.
La consommation électrique de l’électrolyse de l’aluminium est Tab. 1 – Masses volumiques

importante, de l’ordre de 13 000 kWh par tonne d’aluminium
produite.
Métal pur Masse volumique en kg/dm3
Ainsi, pour fabriquer 1 tonne d’aluminium, il faut 2 tonnes
d’alumine et 4 tonnes de bauxite. Lithium 0,53
L’aluminium pur est malléable, ductile, et peu résistant Magnésium 1,74

mécaniquement. Il s’emploie en bâtiment sous forme de tôles
ou bacs de couverture. Par raffinage électrolytique, on arrive Aluminium 2,70
à obtenir un aluminium pur à 99,99 % dont la résistance à la
corrosion est remarquable. Titane 4,51
Fer 7,85
Cuivre 8,96
III - AVANTAGES ET UTILISATIONS DE L’ALUMINIUM
Plomb 11,4
Un alliage léger – Les emplois de l’aluminium et de ses
alliages se sont développés principalement pour des
raisons techniques, mais aussi car c’est un métal dont la C’est principalement grâce à cette caractéristique que l’on ren-
densité est faible, ce qui lui vaut la dénomination d’alliages contre les alliages d’aluminium dans les moyens de transport
légers. et en particulier dans l’aéronautique.
L’aluminium a aussi les avantages suivants :
On peut comparer sa masse volumique avec d’autres métaux
(cf. Tab. 1) et remarquer qu’il est le métal le plus léger après • Sa résistivité électrique est de 2,74 10–8 W.m, mais les allia-
le lithium et le magnésium. ges ont une conductivité plus faible que celle de l’aluminium

TBA1066 - 4
140
TBA1066
L'ALUMINIUM
pur, variant de 30 à 50 %. À poids égal de cuivre, l’aluminium a (658 °C), et nettement inférieure à celle du cuivre (1 083 °C)
une conductivité électrique deux fois supérieure, d’où les appli- et à celle du fer (1 536 °C) et cela ne lui permet pas de résister
cations de l’aluminium dans le transport d’électricité haute ten- aux très hautes températures. Mais il existe des alliages qui
sion sur grande distance. résistent à des températures de l’ordre de 200 °C, souvent
atteintes en aéronautique et en astronautique.
• Sa perméabilité magnétique relative est de 1,004, soit cin-
quante fois plus faible que celle des aciers (l’aluminium n’est Les charges de rupture de l’aluminium fonction de la tem-
pas magnétique). Cette qualité s’ajoute à ses propriétés de pérature – Elles sont indiquées dans le tableau 2. Ainsi, il est
conduction électrique et c’est aussi une raison pour laquelle on souvent intéressant de comparer l’aluminium avec d’autres
l’utilise dans les blindages de câbles, dans les circuits électro- métaux pour y découvrir ses avantages de légèreté, de con-
niques et dans la réalisation de bon nombre d’appareils de me- ducteur mais aussi de résistances mécaniques égales et
sure. même plus fortes que l’acier trempé.
Anodisation – L’aluminium a une grande affinité pour l’oxy-
gène et, très vite, une couche d’alumine recouvre sa surface. Tab. 2 – Charges de rupture de l’aluminium en fonction
C’est cette couche parfaitement couvrante qui protège le métal de le température
sous-jacent. On va accroître cette protection par les traite-
ments d’oxydation anodique (anodisation).
Température en °C Charge de rupture en MPa
Les alliages – Si les caractéristiques de l’aluminium pur sont
faibles, comme pratiquement celles de tous les métaux purs, – 196 160
la gamme d’alliage très étendue permet de trouver celui qui
correspond aux contraintes d’utilisation envisagée. En effet, – 80 95
les alliages les plus résistants peuvent avoir une charge de
4
rupture supérieure à 700 MPa, donc largement équivalente à – 30 85
celles des aciers trempés.
20 80
Finalement, et contrairement à d’autres métaux, tels que
l’acier, l’aluminium ne se fragilise pas aux basses tempéra-
100 60
tures et ses caractéristiques mécaniques augmentent, même
aux températures des gaz liquéfiés, d’où son utilisation en
200 30
cryogénie. En effet, sa température de fusion est basse

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141
TBA1066
L'ALUMINIUM
2 Les alliages
I - SOLUTIONS SOLIDES Tab. 1 – Symboles chimiques
Alliages trempants et non trempants – La faiblesse Symbole Métal

mécanique de l’aluminium étant un inconvénient de taille, on
essaie d’y remédier en exploitant les possibilités d’addition des
Al Aluminium
métaux susceptibles de former avec l’aluminium des solutions
solides.
Cu Cuivre
Les alliages ainsi obtenus, à base d’un additif principal fixant
le niveau de résistance et d’éléments alliés secondaires pos- Mg Magnésium
sédant une action plus spécifique sur certaines propriétés
d’usage divers peuvent recevoir ultérieurement un traite- Mn Manganèse
4
ment par trempe thermique dans la mesure où ils sont
capables, en fonction de leur structure, de poursuivre leur Ni Nickel
durcissement lors de la maturation. On les nomme alors
« alliages trempants » (cf. Fig. 1). Ceux dont les solutions Pb Plomb
solides restent stables à toute température sont dits « non
trempants ». Si Silicium
Ti Titane
Zn Zinc
Principe de la solution solide – L’aluminium se cristallise en

un réseau cubique à faces centrées. Ces cubes s’empilent
dans une direction donnée et constituent un grain. Entre deux
grains formés d’empilement de cubes dans deux directions dif-
férentes, existe le joint où s’accumulent précipités divers ou
impuretés.
Un élément d’addition forme avec l’aluminium une solution
solide s’il peut remplacer celui-ci, atome par atome, dans son
réseau cubique. Sinon, il précipite sous forme d’impuretés aux
joints de grains. Cette solubilité est, pour certains alliages,
dépendante de la température.
Sur la figure 1, on note :
– une zone I où le métal est entièrement en solution solide ;
– une zone II où une partie de l’élément d’addition est en solu-
tion solide et le surplus sous forme de précipités aux joints ;
– une zone III où l’on obtient un composé de solution solide
et liquide ;
– et enfin une zone IV où tout est en solution liquide à haute
température.
II - INFLUENCE DES ÉLÉMENTS D’ALLIAGE
A. Les alliages de corroyage

Fig. 1 : Diagramme de la solution solide Al-Cu. Principe – La résistance mécanique de l’aluminium pur est
relativement faible, et son emploi pour certaines applications
est souvent réduit (surtout dans le bâtiment). Mais cette résis-
Par simplification, les métaux d’addition sont conventionnelle- tance mécanique peut être notablement augmentée par
ment désignés par leur symbole chimique (cf. Tab. 1). l’addition d’autres métaux, formant ainsi des alliages.
Même s’il n’y a que rarement un seul élément ajouté, on fera
la principale différence entre alliages avec l’élément d’addition

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L'ALUMINIUM
principal et quelle que soit sa teneur. Mais on tiendra compte les conductivités électrique et thermique, la résistance à la cor-
des autres éléments d’addition secondaires car ils vont aussi rosion, l’aptitude au soudage, l’usinabilité, l’aptitude à la
influer sur les caractéristiques de l’alliage. déformation, l’aptitude à l’anodisation.
Il y a enfin les impuretés dont les plus importantes sont le fer Classement des alliages – Les alliages d’aluminium sont
et le silicium dont il faut contrôler précisément la teneur pour classés en sept familles selon l’élément principal d’addition.
certaines utilisations car leur influence peut être défavorable. Dans chaque famille, les différents alliages ont des caractères
« génétiques » communs, mais ont aussi chacun leur propre
Ainsi, tous les différents alliages obtenus, par leur nature et « personnalité ».
leur teneur, vont donner naissance à des propriétés propres
à chacun d’eux. Ce sont les caractéristiques mécaniques Comme le montre brièvement le tableau 2, et comme pour
(charge de rupture Rm, limite élastique Rp02, allongement à l’acier, il y a une identification conventionnelle des éléments
la rupture A %, dureté HB), mais aussi la masse volumique, d’addition et de leurs teneurs respectives.
Tab. 2 – Convention normalisée des éléments suivant leurs composition et alliages
Alliage d’aluminium
Al Si7 Mg Al Aluminium
Si7 Symbole chimique des éléments d’addition et teneur moyenne en % réel
Mg Symbole chimique des éléments d’addition suivants
La teneur suit directement l’élément d’addition.

4
Elle n’est pas indiquée si elle est inférieure à 1 %.
Les éléments sont rangés par ordre décroissant.
Ici : alliage d’aluminium à 7 % de silicium et moins de 1 % de magnésium.

Observation : la désignation est parfois suivie de Y et d’un nombre à 2 chiffres indiquant le mode d’obtention de
la pièce et de son état de livraison (traitement thermique).
Aluminium et alliages d’aluminium corroyés
1070 1 Indique le groupe de l’aluminium (toujours 1)
0 Indique le nombre d’impuretés à contrôler
70 Seulement pour le groupe 1 : indique le % en aluminium au-delà des

99 % (ici : 99,70 %)
2618 2 Le premier chiffre indique l’élément principal d’addition
6 Le second, le nombre de modifications effectuées sur l’alliage
18 Groupe de 2 à 8. Indication de l’alliage, pas de signification particulière.
Observations : corroyage : soudage ou forgeage à chaud d’une barre
Désignation des alliages – De même, les alliages sont – alliage d’aluminium avec principalement du zinc et du
désignés par un nombre à quatre chiffres dont le premier magnésium : 7000.
désigne le groupe d’appartenance de l’alliage selon le code
suivant : Le deuxième chiffre identifie des variantes éventuelles en
fonction des impuretés contenues. Le zéro indique la formule
– aluminium pur (sans élément d’addition et en dehors d’impu- de base.
retés diverses) : 1000. Leur teneur est au moins égale à 99 %
d’aluminium ;
Les deux chiffres restants précisent :
– alliage d’aluminium avec principalement du cuivre : 2000 ;
– alliage d’aluminium avec principalement du manganèse : – pour le groupe 1 (l’aluminium pur), le pourcentage d’alumi-
3000 ; nium au-delà de 99 % ;
– alliage d’aluminium avec principalement du silicium : 4000 ; – pour les autres groupes (séries 2000 à 7000), le tableau 3
donne les désignations des principaux alliages des 6 familles
– alliage d’aluminium avec principalement du magnésium :
d’alliages de corroyage (à l’exception de la famille 4000), avec
5000 ;
l’ancienne désignation, la norme mondiale ISO (International
– alliage d’aluminium avec principalement du magnésium et Standard Organization) et la norme européenne CEN (Comité
du silicium : 6000 ; européen de normalisation).

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Matériaux de terre cuite. Matières de base et fabrication C905 95

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Les caractéristiques de l'acier TBA1044 109

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L'aluminium TBA1066 137

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4– Les matériaux métalliques

par Williams PAUCHET

1. Caractéristiques des ciments .............................................................. TBA 1 010v2 -2

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés TBA 1 010v2 – 1

LES CIMENTS ______________________________________________________________________________________________________________________

l existe de nombreux types de ciments en fonction de leur composition et

TBA 1 010v2 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

______________________________________________________________________________________________________________________ LES CIMENTS

Tableau 1 – Différents types de ciments (Doc. Infociments)