‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l'Enseignement Supérieur

Et de la Recherche Scientifique (MESRS)
Université Djilali Liabès de Sidi Bel Abbes
Faculté de Technologie
DÉPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

THESE
Pour
L’obtention du grade de

DOCTEUR en Sciences
Spécialité : Endommagement et Fiabilité des Structures
Présentée par : CHAIB Mohammed

Optimisation des propriétés mécaniques des aciers

de haute résistance au moyen d'un traitement de
Grenaillage de précontrainte : Etude expérimentale
et Simulation Numérique par la Méthode des
Eléments Finis
Soutenue le 03/05/2017 Devant la commission d’examen :

BOUKHOULDA Farouk Benallal Professeur UDL-SBA Président

MEGUENI Abdelkader Professeur UDL-SBA Directeur de thèse

ZIADI Abdelkader Professeur C.U.Ain Témouchent Co-directeur de thèse

ELAJRAMI Mohamed Professeur UDL-SBA Examinateur

SERIER Zouaoui Professeur USTO-Oran Examinateur

OUDAD Wahid M.C.A C.U.Ain Témouchent Examinateur

Thèse présentée au sein du :

Laboratoire LMSS, Université Djilali Liabès de Sidi Bel Abbès
BP 89, Cité Ben M'hidi , Sidi Bel Abbès 22000
Remerciements
Je tiens à remercier tout d’abord Allah de m’avoir donné la foi, le courage
et la confiance en moi-même pour pouvoir continuer mes études et arriver à ce
niveau,

Je tiens à exprimer ma gratitude et mes profonds remerciements à mon

directeur de thèse, Mr. Megueni Abdelkader qui a accepté de diriger ce mémoire,
pour ces aides tout au long la préparation de ce travail, avec sa bonne humeur,
ses encouragements, et sa modestie.

Mes plus sincères remerciements sont adresser à Mr. Ziadi Abdelkader,

pour avoir Co-encadré cette thèse, pour ses conseils avisés, Je lui en suis très
reconnaissant car non seulement il a m’a aidé pour concrétiser ce travail, mais
aussi il était toujours là pour me soutenir et me motiver,

J'exprime, de même, mes remerciements à Mr. Boukhoulda Farouk

Benallal pour avoir accepté de présider le jury de cette thèse,

J'adresse ma reconnaissance à Mr. Serier Zouaoui, Mr. Elajrami

Mohamed, ainsi à Mr. Oudad Wahid, qui m'ont fait l'honneur d’être membres de
mon jury et ont accepté de consacrer du temps pour la lecture et le jugement de ce
travail,

Je remercie Mr. Mario Guagliano, SARA BAGHERIFARD et Mr

Francisco Javier pour ses hospitalités, ces conseils et ses contributions
considérable pour la réalisation de ce travail,

Je ne peux pas faire abstraction de soutien de Mr. Nekrouf Attou

Abdelkader, merci de m’avoir aidé lorsque j’avais besoin d’aide.

Merci à tous mes amis pour leur soutien, leur aide et leur amitié,

Merci à tous mes collègues de SAE pour ses encouragements et ses aides.

Je remercie ma famille pour son continuel support et son encouragement.

I
 Résumé
Pour améliorer la tenue en service d’une pièce métallique soumise à des sollicitations
mécaniques globales, en particulier cycliques ou à des actions de contact locales, associées
éventuellement à un environnement hostile, plusieurs démarches sont possibles.
La première consiste à changer les conditions de fonctionnement en modifiant le chargement
et/ou le milieu. Cette approche conduit à la conception d’une nouvelle pièce ou d’un nouvel
ensemble avec le risque de ne pouvoir éliminer tous les problèmes à l’origine de sa faible
longévité. Une telle attitude peut se révéler économiquement irrecevable.
La deuxième consiste à rechercher un matériau mieux adapté aux sollicitations et au milieu. Il
n’y a pas dans ce cas de nouvelle étude de la pièce, le coût est donc réduit, mais de nouveaux
problèmes peuvent apparaître. Par exemple, en améliorant la limite d’endurance on peut
dégrader d’autres propriétés comme la résistance au choc ou la déformabilité.
La troisième qui paraît la plus sage et la moins coûteuse, consiste à améliorer les propriétés
locales du matériau par mise en précontrainte de compression des zones les plus sollicitées
c’est-à-dire, le plus souvent, les couches superficielles de la pièce. En outre, dans beaucoup de
cas, l’introduction de contraintes résiduelles de compression superficielles est associée à une
augmentation de la dureté et de la limite d’endurance du matériau ce qui justifie d’autant plus
une telle approche.
Tout le problème réside dans le choix du procédé le mieux adapté et le plus efficace à long
terme. L’amélioration des propriétés des zones superficielles des pièces est donc un moyen
curatif permettant de se prémunir contre les effets néfastes d’une surcharge au sens large du
terme. Le processus utilisé dans ce cas est le processus de grenaillage de précontrainte (shot
peening) qui consiste à déformer plastiquement et de manière contrôlée les surfaces des pièces
par projection de plusieurs balles de très petite taille (entre 0,3 et 1 mm de diamètre) à une
vitesse élevée (50 à 80 m / s) dans le but d'induire un durcissement superficiel et un profil de
contraintes résiduelles de compression.
Mots clés : shot peening, grenaillage, contraintes résiduelles, aciers à haute résistance, fatigue,
contrainte de compression, durcissement superficiel.

II
Abstract
To improve the operating performance of a metal piece subject to the overall mechanical
stress, in particular cyclical or contact local actions, possibly associated to a hostile
environment, several approaches are possible.
The first is to change the operating conditions by changing the loading and / or the
environment. This approach leads to designing a new piece or a new set with the risk of not
being able to eliminate all the problems at the origin of his short life. Such an attitude can be
economically inadmissible.
The second is to find a more suitable material to the stress and the environment. There is not,
in this case, a new study of the piece, the cost is reduced, but new problems can appear. For
example, improving the endurance limit may degrade other properties such as impact strength
or deformability.
The third seems the wisest and least costly, is to improve the local properties of the material.
by compression prestressing of the most stressed areas, that is to say, usually, the surface
layers of the piece. In addition, in many cases, the introduction of residual stresses of surface
compressive is associated with an increase in the hardness and endurance limit of the material
which justifies especially such an approach.
The entire problem lies in choosing of the most suitable process and the most effective in long
term. The improvement of superficial areas properties of pieces is a curative means to protect
against the harmful effects of an overload in the broad sense. The process used in this case is
the shot peening process, that is to plastically deform in a controlled manner the surfaces of
the pieces by projecting several bullets of very small size (between 0.3 and 1 mm in diameter)
at high speed(50 to 80 m/s) in order to induce a surface hardening and a profile of
compressive residual stress.
Key words : shot peening, peening, residual stress, high-strength steels, fatigue, compressive
stress; surface hardening.

III
 ‫ملخص‬

‫لتحسين أداء الخدمة من الجزء المعدني تخضع إلجهاد ميكانيكي العام‪ ،‬وال سيما الدورية أو االتصال اإلجراءات المحلية‪،‬‬
‫وربما يرتبط في بيئة معادية‪ ،‬عدة طرق ممكنة‪.‬‬

‫األولى هو تغيير ظروف التشغيل عن طريق تغيير تحميل و ‪ /‬أو البيئة ‪.‬هذا النهج يؤدي إلى تصميم جزء جديد أو مجموعة‬
‫جديدة مع خطر عدم التمكن من القضاء على جميع المشاكل في أصل حياته القصيرة ‪.‬مثل هذا الموقف يمكن أن يكون غير‬
‫مقبول من الناحية االقتصادية‪.‬‬

‫والثانية هو العثور على المزيد من المواد المناسبة لإلجهاد والبيئة ‪.‬ليس هناك قضية في هذه الدراسة الجديدة من الغرفة‪،‬‬
‫وانخفاض التكلفة‪ ،‬ولكن يمكن أن تظهر مشاكل جديدة ‪ .‬على سبيل المثال‪ ،‬وتحسين حد التحمل قد تتحلل خصائص أخرى‬
‫مثل قوة تأثير أو التشوه‪.‬‬

‫أما ثالثة التي تبدو أحكم وأرخص‪ ،‬هو تحسين الخصائص المحلية من اإلجهاد المسبق ضغط مادي من أكثر المناطق أكد هذا‬
‫يعني‪ ،‬عادة‪ ،‬في الطبقات السطحية من الغرفة ‪ .‬وباإلضافة إلى ذلك‪ ،‬في كثير من الحاالت‪ ،‬يرتبط إدخال ضغط سطح‬
‫اإلجهاد المتبقية مع زيادة الحد الصالبة والتحمل من المواد التي تبرر مواصلة هذا النهج‪.‬‬

‫تكمن المشكلة في اختيار األسلوب األكثر مناسبة وعلى المدى الطويل األكثر فعالية ‪.‬تحسين المناطق السطحية من األجزاء‬
‫هي بالتالي خصائصه العالجية وسيلة لحماية ضد اآلثار الضارة بالمعنى الواسع ‪.‬العملية المستخدمة في هذه الحالة هي‬
‫عملية )‪ (shot Peening‬وهذا لتشويه اللدن بطريقة سيطر على أسطح أجزاء من اإلسقاط من عدة كرات صغيرة جدا (بين‬
‫‪0.3‬و‪ 1‬مم في القطر )بسرعة عالية ‪(50-80‬م ‪ /‬ث )للحث على تصلب السطح والشخصية اإلجهاد المتبقية الضغط‪.‬‬

‫كلمات مفتاحية‪ :‬طلقة الرصاص‪ ،‬لقطة التفجير‪ ،‬اإلجهاد المتبقية‪ ،‬الفوالذ عالي القوة‪ ،‬التعب‪ ،‬الضغط اإلجهاد تصلب‪.‬‬

‫‪IV‬‬
 INTRODUCTION .................................................................................................................. 1
CHAPITRE I Etude bibliographique.................................................................................. 4
I.1. Processus de grenaillage .................................................................................................. 4
I.2 Principe de fonctionnement ............................................................................................. 5
I.2.1. Machine à turbine............................................................................................................ 6
I.2.2. Machine à air comprimé ................................................................................................. 7
I.2.3. Machine à ultrasons ........................................................................................................ 9
I.3. Paramètres du grenaillage .............................................................................................. 9
I.3.1. Paramètres intrinsèques au procédé .............................................................................. 10
I.3.1.1. Vitesse de projection........................................................................................... 10
I.3.1.2. Diamètre de la bille............................................................................................. 11
I.3.1.3. Angle d’incidence θ ............................................................................................ 11
I.3.1.4. Débit ................................................................................................................... 12
I.3.1.5. Durée d’exposition et le taux de recouvrement .................................................. 12
I.3.2. Paramètres intrinsèques aux matériaux ......................................................................... 13
I.3.2.1. Masse volumique (billes).................................................................................... 13
I.3.2.2. Duretés (billes et pièce) ...................................................................................... 13
I.3.2.3. Loi de comportement .......................................................................................... 13
I.4. Contrôle du procédé ...................................................................................................... 14
I.4.1. Intensité d’Almen, courbe de saturation ....................................................................... 14
I.4.2. Taux de couverture........................................................................................................ 16
I.5. Mécanisme de génération et évolution des contraintes résiduelles ........................... 18
I.6. Modification de la microstructure ............................................................................... 20
I.7. Effet sur l’état de surface .............................................................................................. 20
I.8. Etat mécanique .............................................................................................................. 21
I.9. Contraintes résiduelles .................................................................................................. 22
I.9.1. Différents ordres des contraintes résiduelles ................................................................ 22
I.9.1.1. Contraintes résiduelles du premier ordre ............................................................ 24
I.9.1.2. Contraintes résiduelles du deuxième ordre ......................................................... 24
I.9.1.3. Les contraintes résiduelles du troisième ordre.................................................... 25
1.9.2. Origines des contraintes résiduelles ............................................................................. 26
I.9.3. Etat de contrainte dans les matériaux............................................................................ 27
I.10. Technique de diffraction des rayons X ...................................................................... 28
I.10.1. Détermination des macrocontraintes ........................................................................... 28
I.10.1.1.Loi De Bragg ..................................................................................................... 28
I.10.1.2. Relation de base ................................................................................................ 29
I.10.1.3. Conditions expérimentales ............................................................................... 30
I.10.1.4. Analyse des contraintes .................................................................................... 33
I.10.2. Avantages et limitations .............................................................................................. 37
I.10.3. Microdéformations ...................................................................................................... 38
CHAPITRE II Synthèse des travaux de modélisation du grenaillage de précontrainte 40
II.1. Modélisation qui décrit le grenaillage de précontrainte ........................................... 40
II.1.1. Modélisation de Majzoobi et al .................................................................................. 40
II.1.2. Modélisation de Meguid et al ...................................................................................... 42
II.1.3. Modélisation de Frija et al .......................................................................................... 46
II.1.4. Modélisation de Hong et al ......................................................................................... 47
II.1.5. Modélisation de Renaud .............................................................................................. 49
V
II.1.6. Modélisation de Guagliano .......................................................................................... 51
II.1.7. Modélisation de Rouhaud et al .................................................................................... 54
II.2. Revues pour d’autres travaux de modélisations ....................................................... 57
CHAPITRE III Procédure expérimentale ...................................................................... 59
III.1. Caractérisation du matériau ..................................................................................... 59
III.1.1. Microscope optique ................................................................................................. 60
III.2. Procédure et dispositif expérimentaux ..................................................................... 61
III.2.1. Type d’éprouvettes ..................................................................................................... 61
III.2.2.Machine de grenaillage de précontrainte .................................................................... 61
III.2.3. Type de grenaille................................................................................................. 62
III.2.4. Détermination d'intensité d’Almen ..................................................................... 63
III.2.5. Courbe de saturation................................................................................................... 64
III.2.6. Détermination de Taux de couverture ................................................................. 68
III.2.7. Caractérisation des effets de grenaillage .................................................................... 68
III.2.7.1. Mesure d’état de surface .................................................................................. 68
III.2.7.2. Analyse micrographique .................................................................................. 71
III.2.7.2.1. Découpe ........................................................................................................ 71
III.2.7.2.2. Enrobage ....................................................................................................... 72
III.2.7.2.3. Polissage ....................................................................................................... 73
III.2.7.2.4. Attaque chimique .......................................................................................... 73
III.2.7.3. Evaluation du profil de microdureté ................................................................ 74
III.2.7.4. Analyse microstructurale ................................................................................. 76
III.2.8. Détermination des contraintes résiduelles........................................................... 77
III.2.8.1. Spécifications de diffractomètre XSTRESS 3000 G3R ................................... 78
III.2.8.2. Méthode d'étalonnage ...................................................................................... 80
III.2.8.3. Détermination du profil de contrainte en profondeur ...................................... 81
CHAPITRE IV Résultats expérimentaux et simulation numérique .............................. 94
IV.1. Résultat expérimentaux et discussion ....................................................................... 84
IV..1. Observations microscopiques ...................................................................................... 84
IV.1.2. Mesure de microdureté............................................................................................... 86
IV.1.3. Analyse du profil de contrainte résiduelle ................................................................. 87
IV.1.4. Analyse de durcissement des surfaces (FWHM) ....................................................... 88
IV.1.5. Mesure de rugosité ..................................................................................................... 90
IV.1.6. Corrélation entre la micro-dureté, contraintes résiduelles et FWHM ....................... 92
IV.2. Modélisation numérique ............................................................................................ 94
IV.2.1. Présentation de l’outil de calcul ...................................................................... 94
IV.2.2. Comparaison entre ABAQUS/Standard et ABAQUS/ Explicit...................... 96
IV.2.3. Justification du choix du code de calcul ABAQUS ........................................ 97
IV.2.4. Présentation des différents types d’éléments ABAQUS™ ............................. 97
IV.2.5. Modèle géométrique par éléments finis .......................................................... 98
IV.2.6. Gestion de contact ........................................................................................... 98
IV.2.7. Modèle de comportement.............................................................................. 100
IV.2.8. Type de maillage ........................................................................................... 101
IV.2.9. Conditions aux limites .................................................................................. 103
IV.3. Etudes paramétriques .............................................................................................. 103
IV.3.1. Impact monobille .......................................................................................... 104
IV.3.1.1. Influence de la vitesse ......................................................................... 104
IV.3.1.2. Influence de coefficient de frottement ................................................ 106
IV.3.1.3. Influence de la taille de la bille ........................................................... 108
VI
 IV.3.1.4. Influence de la rigidité des billes ........................................................ 110
IV.3.1.5. Influence de l’angle d’impact ............................................................. 113
IV.3.2. Impact multibilles ......................................................................................... 114
IV.3.2.1. Validation du modèle élément finis .................................................... 114
IV.3.2.2. Sensibilité de maillage ........................................................................ 115
IV.3.2.3. Influence de la répétions des impacts ................................................. 116
IV.3.2.4. Effet du nombre d’impact ................................................................... 117
CONCLUSION ................................................................................................................... 119
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................... 122

VII
Liste des figures

Figure 1. Processus de grenaillage ........................................................................................ 5

Figure 2. Principe de fonctionnement d’une machine à turbine ...................................... 7
Figure 3. Exemple d'une buse de grenailleuse à air comprimé.......................................... 8
Figure 4. Principes de machine de grenaillage de précontrainte à air comprimé ............ 8
Figure 5. Machine à ultrasons : ............................................................................................ 9
Figure 6. Schéma représentatif des paramètres du procédé ............................................ 10
Figure 7. Influence de la vitesse de projection de grenaillage sur les contraintes .......... 10
Figure 8. Influence du diamètre des billes de grenaillage sur les contraintes ................ 11
Figure 9. Influence du taux de recouvrement de grenaillage sur les contraintes ........... 13
Figure 10. Mesure de la flèche d'Almen ............................................................................. 14
Figure 11. Norme de l'éprouvette d'Almen ........................................................................ 15
Figure 12. Courbe de saturation ......................................................................................... 16
Figure 13. Détermination de l’intensité Almen -a- et représentation de différentes
courbes de saturation obtenues sous différentes conditions. ............................................ 16
Figura 14. Evolution de la couverture à différents temps d'exposition ......................... 18
Figure 15. Principe de création des contraintes résiduelles par grenaillage .................. 18
Figure 16. Représentation schématique -a- d’un profil de déformation plastique et -b- de
la distribution de contrainte résiduelle associée en profondeur ...................................... 19
Figure 17. Micrographie d'un Al2017A grenaillé ............................................................. 20
Figure 18. Représentation schématique de l'état de contrainte résiduelle issue du
grenaillage de précontrainte ................................................................................................ 21
Figure 19. Evolution de la limite d’élasticité dans l’épaisseur d’une couche grenaillée
pour l’acier de nuance 35Cr4Mo. ....................................................................................... 22
Figure 20. Illustration des différents ordres de contrainte .............................................. 23
Figure 21. Distributions typiques de contraintes résiduelles d’ordre 1 .......................... 24
Figure 22. Contraintes résiduelles d’ordre 2 dans un matériau biphasé ........................ 25
Figure 23.Représentation schématique de déformations qui sont à l’origine des
contraintes résiduelles d’ordre 3 ......................................................................................... 26
Figure 24. Origine des contraintes résiduelles ................................................................... 27
Figure 25. Principe de technique de diffraction des rayons X ......................................... 28
Figure 26. Démonstration de la loi de Bragg ..................................................................... 29
Figure 27. Déplacement d’un pic de diffraction entre un état non déformé .................. 30
Figure 28. Montage w utilisé en extensométrie diffractométrique .................................. 32
Figure 29. Montage w : détail des conditions de diffraction ............................................ 32
Figure 30. Référentiel de calcul des déformations en extensométrie ............................... 34
Figure 31. Représentation de la droite des sin2 ψ.............................................................. 36
Figure 32. Ellipse des sin2 ψ (cas d’une pièce rectifiée) .................................................... 36
Figure 33. Maillage du massif pour un impact monobille ................................................ 40
VIII
Figure 34. Maillage du massif et ordre des billes .............................................................. 41
Figure 35. Profils de contraintes en différents points de la zone traitée ......................... 41
Figure 36. Modèle éléments finis d’un impact multi billes ............................................... 42
Figure 37. Selected mesh of a symmetry cell ..................................................................... 43
Figure 38. Effet de grenaillage ........................................................................................... 44
Figure 39. Modèle élément finis en 3D .............................................................................. 45
Figure 40. Endommagement en coupe transversal (avec : V = 52 m/s, Taux de
couverture 100% et coefficient de friction μ= 0.2) ............................................................ 45
Figure 41. Evolution de l’endommagement en zone de contact avec le coefficient de
frottement (μ) ........................................................................................................................ 46
Figure 42. Modèle éléments finis ......................................................................................... 47
Figure 43. Influence de la vitesse d’impact ........................................................................ 47
Figure 44. Influence du diamètre des billes ...................................................................... 48
Figure 45. Influence de l'angle d'incidence ........................................................................ 48
Figure 46. Modèle multibilles (6, 15, 28 billes). ................................................................. 49
Figure 47. Représentation de l’ordre des impacts de billes .............................................. 50
Figure 48. Evolution des paramètres de grenaillage :a) des contraintes en fonction du
nombre de billes, b) des déformations plastiques en fonction du nombre de billes ....... 50
Figure 49. Etude d’influence de l’angle d’impact ............................................................ 51
Figure 50. Modèle éléments finis pour la simulation ........................................................ 52
Figure 51. Contraintes résiduelles obtenues pour une intensité F 30A et une bille de
diamètre 0.3mm ................................................................................................................... 52
Figure 52. Profils de contraintes résiduelles pour différentes vitesses et des billes de
diamètres 0,5 mm et 1 mm .................................................................................................. 53
Figure 53. Courbes donnant l'intensité Almen en fonction de la vitesse, pour des billes en
acier de différentes tailles .................................................................................................... 53
Figure 54. Les courbes de contrainte-déformation utilisées dans l’analyse ................... 54
Figure 55. Modèle du laboratoire de Troyes ..................................................................... 55
Figure 56. Influence de loi de comportement sur la distribution des contraintes
résiduelles avec la profondeur ............................................................................................. 55
Figure 57. Evolution des paramètres de grenaillage avec un durcissement isotrope .... 56
Figure 58. Evolution des paramètres de grenaillage avec un durcissement : ................. 57
Figure 59. Eprouvette normalisée pour l'essai de traction .............................................. 59
Figure 60. Matériau de référence ....................................................................................... 60
Figure 61. Machine de grenaillage de précontrainte ........................................................ 61
Figure 62. Schéma de fonctionnement ............................................................................... 62
Figure 63. Aspect des projectiles en zirconium ................................................................. 63
Figure 64. Compteur d’Almen (Modèle TSP-3) et plaques de type d’Almen ................. 64
Figure 65. Courbe d’Avarmi pour l’analyse de couverture par Image et son
développement avec le temps d'exposition ......................................................................... 65

IX
Figure 66. Analyse des images d’une éprouvette AISI 304 grenaillés ............................. 66
Figure 67. Statistique de mesure d’une analyse d’image.................................................. 67
Figure 68. Rugosimètre MARSURF RD18 ........................................................................ 69
Figure 69. Représentation graphique du calcul de Ra...................................................... 69
Figure 70. Système de mesure Rz ........................................................................................ 70
Figure 71. Tronçonneuse automatique ............................................................................... 71
Figure 72. Zone d'analyse .................................................................................................... 72
Figure 73. Appareil de l’enrobage ...................................................................................... 75
Figure 74. Ecran d’affichage d’appareil de l’attaque chimique ...................................... 74
Figure 75. Appareil de microdureté Mark Buehler série 2100 ........................................ 75
Figure 76. Matrices pour l'évaluation des indentations de microdureté ........................ 75
Figure 77. Microscope électronique à balayage (Zeiss EV050) ........................................ 76
Figure 78. Illustration d’un pic de diffraction. .................................................................. 77
Figure 79. Diffractomètre XSTRESS 3000 G3R ............................................................... 79
Figure 80. L'interface du logiciel XTRONIC 1.4.0. .......................................................... 79
Figure 81. Schéma de procédé d’Electropolissage ............................................................ 81
Figure 82. Équipement électrolytique ................................................................................ 82
Figure 83. Micromètre Mitutoyo (ID-H0560) .................................................................... 82
Figure 84. Procédure de mesure des contraintes résiduelles ............................................ 83
Figure 85. Morphologie des surfaces de AISI 304 : (a) non traité ; (b) grenaillé ........... 84
Figure 86.Coupe transversale microscopique des éprouvettes grenaillées : (a) les
observations de microscopie optique (b) observation MEB (500 X) (c) d'observation
MEB (500000 X) ................................................................................................................... 85
Figure 87.Profils de microdureté ........................................................................................ 87
Figure 88.Profils de contraintes résiduelles ....................................................................... 88
Figure 89.Comparaison des pics de diffraction en fonction de la position ..................... 89
Figure 90.Profil de FWHM obtenu par DRX .................................................................... 90
Figure 91. Profil de rugosité d’une Surface (AISI 304 grenaillé avec 200%). ................ 91
Figure 92.Corrélation entre les contraintes résiduelles et la microdureté ...................... 93
Figure 93.Corrélation entre la mi- largeur de pic (FWHM) et la Microdureté ............. 94
Figure 94. Structure d'une analyse ABAQUS ................................................................... 95
Figure 95. Comparaison entre Abaqus/Standard et Abaqus/ Explicit ............................ 96
Figure 96. Différents types d’éléments disponibles dans ABAQUS ............................... 97
Figure 97. Modèle éléments finis du procédé de grenaillage ............................................ 98
Figure 98. Présentation du contact entre la bille et le massif ........................................... 99
Figure 99. Contact entre une surface maitre et une autre esclave ................................... 99
Figure 100. Illustration des contacts entre la surface maître et la surface esclave ...... 100
Figure 101. Maillage utilisé, (a) vue en dessus, (b) vue de gauche ................................. 102
Figure 102. Use of ALE adaptive meshing to control element distortion ..................... 102
X
Figure 103. Conditions aux limites ................................................................................... 103
Figure 104. Effet de la variation de la vitesse sur la distribution des contraintes........ 104
Figure 105. Effet de la variation de la vitesse sur la distribution .................................. 105
Figure 106. Effet de la variation de la vitesse sur la distribution des déformations
plastiques équivalentes sur la profondeur ....................................................................... 105
Figure 107. Effet de la variation du coefficient de frottement sur la distribution ....... 107
Figure 108. Effet de la variation du coefficient de frottement sur la distribution ....... 107
Figure 109. Effet de la variation du coefficient de frottement sur la distribution ....... 108
Figure 110. Effet de la variation de la taille de la bille sur la distribution ................... 109
Figure 111. Effet de la variation de la taille de la bille sur la distribution ................... 110
Figure 112. Effet de la rigidité de la bille sur la distribution ......................................... 111
Figure 113. Effet de la rigidité de la bille sur la distribution ......................................... 111
Figure 114. Effet de la rigidité de la bille sur la distribution ......................................... 112
Figure 115. Influence de l’angle d’impact sur les contraintes résiduelles .................... 113
Figure 116. Influence de l’angle d’impact sur la déformation plastique équivalente .. 114
Figure 117. Comparaison entre le résultat expérimental et le modèle numérique ...... 115
Figure 118. Variation de déformation plastique maximale en fonction de changement de
la taille des éléments pour la cible .................................................................................... 116
Figure 119. Influence de la répétition des impacts sur distribution des contraintes
résiduelles ............................................................................................................................ 119
Figure 120. Effet du nombre d'impact ............................................................................. 118

XI
Liste des tableaux

Tableau 1: Différents Ordres des contraintes. .................................................................. 27

Tableau 2 : Travaux des chercheurs dans le grenaillage de précontrainte. ................... 58
Tableau 3 : Composition chimique de l’acier inoxydable AISI 304 ................................ 59
Tableau 4. Propriétés mécaniques de l’acier inoxydable AISI 304 ................................. 60
Tableau 5 : Aspects d’Intensité Almen et recouvrement des échantillons de AISI 304 68
Tableau 6 : Interprétation des paramètres des pics de diffraction ................................. 78
Tableau 7 : Paramètres expérimentaux utilisés dans l'analyse par diffraction des rayons
X. ............................................................................................................................................ 80
Tableau 8 : Mesure de rugosité ........................................................................................... 94
Tableau 09 : Caractéristique mécanique et l’identification des paramètres de
durcissement d’AISI 304 ........................................................................................ 101

XII
NOTATIONS

R Rapport de taux de couverture

λ Longueur d’onde des rayons X.

(h,k,l) Indice de Miller (Adresses des plans cristallographiques)

dhkl Distance interréticulaire c'est-à-dire distance entre deux plans

cristallographiques

θ Angle de Bragg, demi-angle de déviation (moitié de l'angle entre le

faisceau incident et la direction du détecteur)

2θhkl Angle de diffraction,

d0,hkl Distance inter réticulaire à l’état non déforme.

ε⊥ Déformation dans la direction normale aux plans diffractants (hkl).

n Nombre entier d’ordre de la diffraction

ψ Angle définissant l’orientation de la pièce par rapport au faisceau (angle

 d’inclinaison)

φ Angle définissant l’orientation de la pièce dans son plan.

𝑛⃗ Normale aux plans diffractants

⃗
𝑁 Normale à la pièce ;

σ Module de Young

Φ Angle de rotation parallèle à la surface de mesure

χ Angle de rotation dans le plan normale à la surface

w Angle entre le faisceau incident et la surface de l'échantillon

α, β, γ Angles interaxial d'une cellule unitaire

C Couverture

Ar Nombre d’Avarmi

∆ Différence

Ev Electron volte

HV Dureté de Vickers

μm Micromètre

XIII
μ Coefficient de frottement

Ec Energie cinétique

𝜎̿ Tenseur de contrainte

𝑋̿ Tenseur variable d’écrouissage cinématique

R’ Variable de l’écrouissage isotrope

J2 deuxième invariant du teneur

K Variable isotrope constante

C’ Module cinématique de durcissement (constantes du matériau)

γ Vitesse à laquelle le module de durcissement diminue avec l'augmentation

de la déformation plastique (constantes du matériau)

λ' Multiplicateur plastique qui s’obtient grâce à la condition de cohérence

Q Représente les niveaux de durcissement (ou d’adoucissement) cyclique,

Changement maximal de la taille de la surface d'écoulement

b Vitesse du durcissement (ou de l’adoucissement) cyclique, Vitesse à

laquelle σ0 change avec la contrainte plastique, ou bien la rapidité de la
stabilisation

δf Variation de fonction de charge

Re0,2 Limite d’élasticité conventionnelle correspondant à une déformation de

0,2%

Rm Résistance à la traction

A% Allongement à la rupture.

ν Coefficient de poisson.

Ra Moyenne arithmétique des écarts du profil

Rz Hauteur de profil maximum

Rt Hauteur de profil totale

Δd Distance interréticulaire

 Longueur d'onde correspondant à la teneur en chrome K

Z1 Hauteur de la pièce après le polissage électrolytique

H Hauteur de référence des spécimens

XIV
CSP Grenaillage de précontrainte conventionnel

NP Pièce non traité

h Flèche de l’éprouvette

a,b, c Paramètres qui définissent l'ajustement de courbe à partir de données

expérimental obtenu, Elles sont obtenues par itération par des procédés
et d
numérique.

ABREVIATIONS

ASTM American Society for Testing and Materials.

MEB Microscope électronique à balayage
DRX Diffraction des rayons X
FWHM largeur à mi-hauteur de pic (Full width at half maximum)
AISI American Iron and Steel Institute
GP Grenaillage de précontrainte
ALE Maillage adaptatif Arbitrairement Lagrangienne-Eulérien
NFL Normalisation française de Grenaillage destiné à la mise en
contrainte de compression superficielle de pièces métalliques
3D Trois dimensions
FEM Méthode des éléments finis
CAE Complete Abaqus Environment
ALE Maillage adaptatif Arbitrairement Lagrangienn-Eulerien
UNI-EN 10088 Norme de la liste des aciers inoxydables
SAE Society of Automotive Engineers
ISO Organisation internationale de normalisation
Bal Balayage de la surface

XV
INTRODUCTION

1
Tout procédé de fabrication d’une pièce mécanique introduit forcément des contraintes
résiduelles qui vont influencer son comportement en fatigue, en rupture et même en
corrosion. Il existe peu de modes de mise en œuvre de matériaux qui n’engendrent pas un
nouvel état de contraintes. Les traitements mécaniques font partie d’une gamme de procédés
dont le rôle est d’introduire des contraintes résiduelles de compression. Grâce à ce champ de
contraintes résiduelles favorables pour décharger les couches superficielles d’une pièce
mécanique, les performances sont nettement améliorées.Cette action peut être assimilée à un
béton précontraint, c’est pour cette raison que les traitements de surface mécaniques sont
souvent considérés comme un traitement de précontrainte.
L’amélioration des propriétés des zones superficielles des pièces est donc un moyen curatif
permettant de se prémunir contre les effets néfastes d’une surcharge au sens large du terme.
Peu à peu, du fait d’une grande maîtrise des traitements superficiels et de leur coût global, une
nouvelle tendance se confirme et se répand dans la pratique industrielle : l’intégration des
traitements superficiels dans la conception des pièces.
Les traitements de surface mécaniques sont des procédés qui permettent d’améliorer les
performances des matériaux par une action combinée de durcissement superficiel, de
modification structurale et d’introduction de contraintes résiduelles de compression grâce à
une déformation plastique hétérogène à la surface des composants mécaniques. Les
traitements les plus utilisés ont le grenaillage de précontrainte, le galetage, le martelage, le
choc laser,la génération de nanostructures par des déformations plastiques aléatoires
introduites à la surface des matériaux. Le principe de base est la mise en application d’une
pression à la surface d’un matériau pour provoquer une déformation plastique soit par un outil
de forme comme pour le grenaillage ou le galetage, soit par une onde de choc comme pour le
traitement par choc laser. En effet, ces traitements permettent souvent de remplacer, avec
profit, d’un point de vue aussi bien mécanique qu’économique, un matériau noble ou difficile
à élaborer par un alliage moins riche en éléments d’alliage moins coûteux ou plus simple à
obtenir.
Le grenaillage de précontrainte est le plus utilisé des traitements superficiels mécaniques dans
le domaine industriel où il fait l’objet d’un nombre d’applications croissant, en particulier
dans le domaine des pièces sollicitées en fatigue et en corrosion sous contraintes.
Une opération de grenaillage consiste à soumettre la surface d’une pièce à un bombardement
contrôlé de particules généralement sphériques. Elles sont propulsées à grande vitesse soit par
une turbine soit par un jet d’air comprimé.
Des études expérimentale sont permis de mettre en évidence que ce type de traitements génère
des contraintes résiduelles de compression qui sont souvent favorables pour la résistance à la
2
fatigue et à la corrosion, suite à des déformations plastiques, le matériau peut se durcir grâce à
un écrouissage superficiel et/ou peut réduire la taille de grain ou générer une transformation
de phase. Ces changements structuraux sont aussi favorables dans une majorité de cas vis-à-
vis des sollicitations mécaniques comme la fatigue, l’usure et le frottement. Si la dureté et la
taille des grains sont des paramètres bien connus des mécaniciens et des métallurgistes et
communs par rapport aux autres traitements de surface, l’introduction des contraintes
résiduelles de compression constitue une particularité. L’autre caractéristique particulière de
ces traitements de surfaces mécaniques est l’état de surface des pièces traitées. En effet, après
le traitement, l’état de surface et la géométrie locale des pièces sont souvent modifiés par
rapport à l’état initial. Dans le cas du grenaillage et du martelage, une détérioration de l’état
de surface est fréquemment observée.
Cette étude a pour but de comprendre l’effet du grenaillage de précontrainte sur la surface
avec la génération des champs mécaniques. Des investigations expérimentales nous ont
permis de mettre en évidence les effets suivant du grenaillage sur un acier austénitique AISI
304 dans la couche superficielle : le grenaillage augmente la dureté, il augmente
considérablement le niveau des contraintes résiduelles. Un modèle élément fini du grenaillage
des pièces a été développé, permettant d’estimer entre autres, les profils des contraintes et des
déformations plastiques des pièces préalablement traitées.

Cette Thèse est scindée en quatre chapitres :

Le premier chapitre correspond à une synthèse bibliographique sur le grenaillage de
précontrainte où on abordera le principe de procédé ainsi que les différents paramètres qui le
contrôlent. Nous introduisons ensuite la notion de contraintes résiduelles avec ses différents
aspects, suivie d’une présentation des techniques d’analyse par diffraction qui permettent
l’évaluation de ces contraintes résiduelles et l’étude de la microstructure.
Le deuxième chapitre présente une sélection des différents modèles proposés pour décrire le
grenaillage de précontraintes.
Le troisième chapitre présente le matériau étudié ainsi que les procédures expérimentales,
notamment des analyses par diffraction de rayons X, par micro-dureté et par micrographie
optique et électronique à balayage sont réalisées sur différents échantillons.

Le quatrième chapitre présente des résultats expérimentaux, ensuite une simulation numérique
par le code de calcul d’éléments finis ABAQUS, réalisée sur le procédé en mettant en avant
notre propre approche de modélisation du grenaillage de précontrainte validé par nos résultats

3
expérimentaux. Nous avons simulé les effets des différents paramètres de traitement, à l’issue
de laquelle nous comparerons les différents profils de déformations plastiques équivalentes.
Enfin, une conclusion présente une synthèse générale des résultats ainsi que les perspectives
de développement futur.

4
 CHAPITRE I
ETUDE
BIBLIOGRAPHIQUE

5
I.1. Processus de grenaillage

L’histoire du grenaillage de précontrainte a commencé dans les ateliers de maintenance où

l’on s’est aperçu que les pièces nettoyées à l’aide des machines projetant de la grenaille
avaient des durées de vie en service plus importante que celles non traitées. Dès lors, le
procédé fut exploité et le grenaillage s’est rapidement imposé comme un moyen économique
et performant, permettant d’améliorer la résistance à la fatigue et/ou la corrosion sous
contraintes [1, 2, 3].

Le grenaillage de précontrainte est un traitement de surface qui génère des déformations

plastiques en bombardant la surface du matériau traité avec de petits projectiles, généralement
sphérique projetés à grande vitesse. Chaque impact génère une déformation plastique dans
une zone très localisée, pour être entouré à des compressions (figure 1a). Le bombardement
de la surface du matériau finit par causer un profil de contrainte de compression résiduel
typique (figure 1b) qui améliore le comportement en fatigue du matériau traité [4-7]. A partir
de cet état de contrainte au niveau des couches écrouies en surface qu’on peut déduire
l’origine de ce bénéfice. Cet état de contrainte se manifeste en réponse à l’incompatibilité des
déformations plastiques locales. Cette incompatibilité est compensée par des déformations
élastiques permanentes (tant qu’il n’y a pas de relaxation), ces déformations élastiques
permanentes correspondant aux contraintes résiduelles engendrées par le traitement
mécanique de précontrainte.

L’analyse d'un profil de contrainte résiduelle peut être définie par trois valeurs importantes :
La valeur de contrainte sur la surface du matériau, la contrainte de compression maximale
générée, ou elle se produit à une certaine profondeur, et la largeur de la couche comprimée
(figure 1b). Il est évident que plus les contraintes de compression résiduelle obtenue est
considérable, plus la largeur de la zone comprimée est importante et cela conduit à un
meilleure comportement à la fatigue du matériau traité [8, 9,10].

Ces contraintes sont responsables pour retarder de manière significative la croissance des
fissures de fatigue. Pour cette raison, les traitements de grenaillage sont indiqués dans ces
composants qui travaille sous des charges cycliques, en particulier dans les cas où les
sollicitations de service situé sur la surface, par exemple dans certaines parties de machines
tournantes et mécanismes.

6
 (a) (b)

Figure 1. Processus de grenaillage : a) La déformation plastique provoquée par un

impact, b) le profil des contraintes résiduelles typique de l'ensemble du processus [1]

I.2 Principe de fonctionnement

La projection de la grenaille est effectuée dans des conditions parfaitement contrôlées qui
n’ont rien à voir avec les nombreux usages du grenaillage pour le nettoyage ou le
décalaminage des pièces. La dimension de ces billes peut varier de 0,1 à 3 mm selon les
configurations de machines utilisées. Toutes les grenailles utilisées doivent être conformes à
une répartition granulométrique fixée par les normes [11]. Les systèmes de grenaillage
avancés disposent souvent d’un système complet et complexe permettant de trier les billes
cassées par des techniques automatisées. C’est en fait une véritable opération d’usinage
permettant d’augmenter dans des proportions souvent très importantes la tenue à la fatigue et
à la corrosion. La conséquence d’une usure prononcée des billes est similaire à l’usure des
outils de coupes dans le cas d’un usinage classique. L’efficacité du traitement dépendra de la
nature des grenailles, de la loi du comportement mécanique de la pièce traitée, de l’énergie
incidente du jet de grenaille et de l’énergie absorbée par la déformation plastique hétérogène
de la pièce traitée. Il existe différents types de machines de grenaillage de précontrainte, selon
la géométrie de la pièce à traiter et la qualité et la cadence de réalisation exigées. La mise en
mouvement des billes peut se faire à l’aide d’un système à air comprimé (figures 3, 4), d’une
machine à turbine (figure 2) ou d’un système mis en mouvement par ultrasons (figure 5).
7
Les principaux paramètres opérationnels du traitement sont les suivants :

- la nature, la dureté, la forme, le comportement mécanique cyclique et la taille des

grenailles ;
- la vitesse, la quantité et la direction des billes au moment de l’impact des grenailles
sur la pièce à traiter ;
- le temps d’exposition au jet de grenailles ;
- la température de la pièce pendant le traitement ;
- le niveau des contraintes résiduelles ou appliquées dans la pièce à traiter.
Cette variété de paramètres et les innombrables combinaisons possibles de conditions de
traitement ont amené les chercheurs et les industriels à travailler sur des paramètres globaux
pour assurer une constance des conditions de traitement appliquées.

Il existe de nombreux types de machines à grenailler. Elles se classent en deux catégories

suivant le procédé utilisé pour projeter la grenaille (air comprimé ou turbine centrifuge). Le
choix entre ces deux gammes de machines est en fonction de la qualité du grenaillage
demandé et des pièces à traiter. Les machines à grenailler peuvent être très diverses également
suivant le système de présentation des pièces sous le jet de grenailles. On trouve ainsi des
machines à tambour pour le grenaillage des pièces en vrac, à table rotative pour les séries de
petites pièces, à convoyeur linéaire pour les ressorts hélicoïdaux, à convoyeur à charge
suspendue. Le grenaillage peut, pour certaines pièces de grandes séries, être effectué en
continu. Enfin pour des pièces particulières, les cylindres de laminoir par exemple, il est
nécessaire de concevoir spécialement une machine à grenailler.

I.2.1. Machine à turbine

Dans les machines à turbine (figure 2), la projection de la grenaille est obtenue à l'aide d'une
turbine tournant à grande vitesse (1000 à 3000 tr/min). La grenaille est introduite au centre de
la turbine par simple gravité ou par pré-accélération pneumatique. Une pièce de contrôle
permet de déterminer l'endroit d'injection des grenailles sur les palettes de la turbine, ce
système permet alors de positionner le jet de grenaille sous la turbine.

La force centrifuge à laquelle sont soumises les grenailles est suffisante pour écrouir le
matériau traité. En faisant varier la vitesse de rotation de la turbine, on peut modifier la valeur
de l'énergie incidente et donc l'intensité du grenaillage.

Les machines à turbine sont utilisées pour le grenaillage de grandes séries de pièces, et plus
généralement lorsque la régularité du taux de recouvrement n'est pas exigée sur toute la pièce.
8
 Figure 2. Principe de fonctionnement d’une machine à turbine [12]

I.2.2. Machine à air comprimé

Ces machines ont l'avantage de produire un jet de grenaille parfaitement localisable, dont la
direction peut être déterminée avec précision (Figure 3). Il est donc possible d'obtenir des
grenaillages très précis utilisés surtout pour les opérations de précontrainte des pièces de
l'aéronautique.

Dans ce type de machine (figure 4), la grenaille est éjectée à grande vitesse dans une buse de
projection où elle créé un effet venturi (aspiration) ; la grenaille est amenée dans la buse par
surpression ou par aspiration.

9
 Figure 3. Exemple d'une buse de grenailleuse à air comprimé [13]

Le réglage de la pression de l'air comprimé permet le contrôle de la vitesse d'éjection. En

fonction des pièces traitées, des automatismes perfectionnés sont réalisables pour traiter
différentes zones d'une même pièce défilant sous le jet dans des conditions différentes. Ces
machines sont particulièrement adaptées pour les traitements des pièces possédant des cavités
ou des surfaces complexes. En général, leur capacité de production est faible.

10
 Figure 4. Principes de machine de grenaillage de précontrainte à air

Comprimé [14]

I.2.3. Machine à ultrasons

Ce type de machine est le plus récent ; comme son nom l’indique, c’est un procédé basé sur
l’accélération de la grenaille par des hautes fréquences (20 kHz). L’ensemble est constitué
d’une enceinte de traitement dans laquelle la grenaille est déposée (Figure 5.a), puis la pièce à
traiter est maintenue au sein du bac de traitement de sorte qu’elle reçoive la grenaille de toutes
les directions (Figure 5.b). Ce traitement utilise des billes de grande dimension par rapport
aux cas précédents. La grenaille n’est pas renouvelée au cours du traitement, ce qui représente
un avantage au niveau de la quantité à utiliser.

11
 (a) (b)
Figure 5. Machine à ultrasons : a) Schéma de principe d’un système de grenaillage

Par ultrasons, b) Disposition de grenaillage par ultrasons [15]

I.3. Paramètres du grenaillage de précontrainte

Tous les paramètres qui peuvent varier l'intensité de l'impact, ils sont des facteurs importants
et ils influent sur le résultat du grenaillage [16]. Ces paramètres sont liés soit aux matériaux
(billes et pièce), soit au procédé lui-même, ces derniers sont multiples et à maitriser
impérativement, non seulement pour atteindre l’objectif prévu pour la pièce, mais aussi pour
éviter de la détériorer [1]. En effet, les impacts provoquent obligatoirement de
l'endommagement, il s'agit constamment de trouver un meilleur compromis entre les
avantages et les inconvénients. Le but étant naturellement d'éviter que les inconvénients ne
surpassent les effets bénéfiques.

I.3.1. Paramètres intrinsèques au procédé

La figure 6 illustre les différents paramètres liés au procédé du grenaillage.

12
 Figure 6. Schéma représentatif des paramètres du procédé [17]

I.3.1.1. Vitesse de projection

Elle intervient directement dans l’expression de l’énergie cinétique de la bille, ce qui en fait
un paramètre primordial. Elle est généralement comprise entre 20 et 100 m/s pour les
grenailleuses traditionnelles. Elle augmente la zone affectée par le traitement et le niveau
maximal de contrainte (figure 7). Les variables qui influent sur la vitesse sont la vitesse de
rotation de la turbine ou de l’air, le diamètre de la buse de tir, le diamètre et la position de
l’injecteur sur le jet d’air et la distance entre la pièce à grenailler et la buse.

Une distance trop éloignée peut en effet causer une perte de vitesse du média, donc de
l’énergie cinétique.

Figure 7. Influence de la vitesse de projection de grenaillage

13
 Sur les contraintes résiduelles [18]

I.3.1.2. Diamètre de la bille

L’influence du diamètre des billes est illustrée par la figure 8 pour le même matériau.
L’augmentation du diamètre des billes accroît la profondeur affectée par les contraintes de
compression mais sans modifier notablement la valeur de la contrainte en surface ni la valeur
maximale de la contrainte de compression [15].

Il détermine le poids de la bille pour un matériau donné. Il aura une influence sur les
déformations engendrées, et donc sur la rugosité. Il affecte la durée de traitement dans la
mesure où toute géométrie angulaire est à proscrire afin d’éviter de créer des amorces de
rupture en surface de la pièce lors des impacts. On attache donc une grande importance au tri
des billes usagées afin de contrôler leur usure. La zone en compression augmente avec la
dureté. La profondeur où le niveau de contrainte est maximal s'éloigne de la surface quand la
taille de la bille augmente, comme l’illustre la figure 8. Mais, celle-ci ne semble pas affecter
de façon notoire la valeur de ce niveau maximal de contraintes.

Figure 8. Influence du diamètre des billes de grenaillage

Sur les contraintes résiduelles [18]

I.3.1.3. Angle d’incidence θ

14
En général l’angle d’incidence est d’environ 85° [19] pour éviter des interférences entre les
billes projetées et celles ayant rebondi sur la pièce. Cependant cet angle d’incidence peut
varier entre 30° et 90° en fonction de la géométrie à traiter. L’angle d’incidence influe sur
l’énergie emmagasinée par la pièce [20].

I.3.1.4. Débit

Le débit correspond au nombre de billes projetées par unité de temps. Il dépend des réglages
de la grenailleuse : diamètre de la buse ou de l’injecteur, pression d’utilisation, de la
granulométrie du produit rejeté et du nombre de turbines. Il influence considérablement
l'intensité du grenaillage. En effet, l'énergie cinétique diminue avec la quantité de grenailles
projetées, du fait de l'interaction entre elles.

I.3.1.5. Durée d’exposition et le taux de recouvrement

C'est le temps pendant lequel la surface à traiter est soumise au bombardement des grains, sa
durée découlera un état de surface plus ou moins propre ou bien mécaniquement traité. La
durée conditionne le nombre d’impacts sur la pièce. Elle conditionne les déformations
plastiques cumulées dans la couche affectée par le traitement. Le temps ayant une incidence
directe sur le coût, on s'efforcera de le réduire. Par l'augmentation du débit, par la mise en
œuvre de mouvements des pièces ou mouvements du jet les plus efficaces possibles pour
obtenir la meilleure couverture.

L’influence du taux de recouvrement qui dépend directement de la durée de l’opération est

illustrée par la figure 9 dans le cas d’un acier faiblement allié à l’état trempé et revenu. Pour
un diamètre de billes et une vitesse de projection fixés, l’augmentation du taux de
recouvrement se traduit : par une augmentation de la profondeur affectée, par une
augmentation du maximum de la contrainte de compression et par un déplacement de celui-ci
vers l’intérieur de la pièce. De manière générale, ces effets sont d’autant plus marqués que le
matériau présente un palier plastique peu marqué comme c’est le cas des alliages
d’aluminium, de nickel et les aciers austénitiques.

Le taux de recouvrement est le rapport entre la surface des impacts et la surface à grenailler.
Un taux de 100% indique que la surface de la pièce est entièrement grenaillée.

Le temps nécessaire pour obtenir ce recouvrement est appelé temps de base. On parle du taux
de recouvrement de 200 ou 300% quand ce temps est multiplié par 2 ou 3 [21].

15
Il est à noter qu'un temps de recouvrement de 100% ne signifie pas forcément que le matériau
ait atteint son état de saturation. Certains matériaux (alliage d'aluminium) peuvent atteindre
un taux de recouvrement de 800%. L'examen visuel à la loupe reste la méthode la plus utilisée
pour déterminer ce paramètre.

Figure 9. Influence du taux de recouvrement de grenaillage

Sur les contraintes résiduelles [18]

I.3.2. Paramètres intrinsèques aux matériaux

Ces paramètres correspondent aux caractéristiques mécaniques et physiques des matériaux

utilisés, tant pour la bille que pour la pièce. Le choix de billes à employer doit être fait selon
les caractéristiques du matériau à traiter.

I.3.2.1. Masse volumique (billes)

Elle détermine le poids de la bille pour une dimension donnée, et, donc, entrera en compte
dans l’énergie cinétique de la bille [22].

I.3.2.2. Duretés (billes et pièce)

Le procédé étant basé sur la déformation plastique, il est souvent nécessaire que les billes
soient au moins aussi dures que la pièce afin que ce soit cette dernière qui subisse les

16
déformations principales. La rugosité superficielle finale est influencée par la dureté de la
bille et de la pièce. Une bille de faible dureté est, dans certain cas, utilisée en augmentant
l'intensité afin de répondre aux exigences particulières de l'état de surface.

I.3.2.3. Loi de comportement

On notera aussi l’importance du comportement élasto-visco-plastique du matériau de la pièce.

Chaque point de la surface peut être impacté plusieurs fois pour assurer un bon recouvrement.
Sous l’effet de l’écrouissage, certains matériaux vont se durcir, d’autres vont avoir tendance à
s’adoucir, et les autres ne vont pas évoluer. Le caractère dynamique de l'impact complexifie
d'avantage le phénomène. Hakimi [23] explique que pour les matériaux dont la dureté est
inférieure à celle de la bille, cet effet dynamique n'affecte qu'une petite couche proche de la
surface. Il augmente la valeur de contrainte résiduelle en extrême surface.

I.4. Contrôle du procédé

La multiplicité des paramètres rend très délicat le contrôle et la répétitivité d'une opération de
grenaillage, pour tenter de maîtriser tant de facteurs indépendants.

I.4.1. Intensité d’Almen, courbe de saturation

Les utilisateurs du grenaillage emploient depuis très longtemps le système de la jauge Almen.
Il s'agit d'une éprouvette d'acier parfaitement définie et normalisée à l’origine. La norme
actuelle régissant le grenaillage est la « NFL 06-832 » [24]. L’éprouvette plane est fixée sur
un support lui-même normalisé et soumis au jet de grenailles (Figure 10).

Figure 10. Mesure de la flèche d'Almen [21]

17
Après libération de son support, l'éprouvette Almen présente une flèche résultant de
l’équilibrage des contraintes résiduelles introduites. La mesure de cette flèche à l'aide d'un
comparateur (Figure 10) permet alors de caractériser l'opération de grenaillage par la flèche
Almen relevée, qui à son tour, donnera l’intensité Almen. Ces normes définissent trois types
d’éprouvettes : N, C et A. A et C étant les plus utilisées ; l’éprouvette N la plus mince est
utilisée pour le contrôle du grenaillage par microbilles de verre. Pour la même opération de
grenaillage, l’éprouvette A présentera une flèche 3,5 fois plus faible que l’éprouvette N et
l’éprouvette C aura une flèche 3,5 fois plus faible que l’éprouvette A. (f(N)= 3,5× f(A), f(A)=
3,5× f(C)).

Ces trois éprouvettes permettent de contrôler avec une précision suffisante sur la mesure de la
flèche toutes les opérations de grenaillage. En général, la majorité des traitements de
grenaillage est effectuée dans une gamme de flèches variant de 0,2 à 0,6 mm pour
l’éprouvette A.

Figure 11. Norme de l'éprouvette d'Almen [21]

Dans la pratique, lorsque l’industriel doit effectuer un traitement de grenaillage donné

accompagné de l’intensité Almen demandée, il lui faut déterminer les conditions de réglage
de la machine pour obtenir la flèche Almen désirée. Pour cela, il doit tracer une courbe de
saturation (Figure 12). En fait, il s’agit de déterminer la loi de variation de la flèche Almen
mesurée en fonction du temps de passage de la jauge sous le jet de grenaille dans des

18
conditions de grenaillage maintenues constantes pendant le tracé de la courbe. On obtient
ainsi des courbes dites de saturation, qui tendent à atteindre un palier.

On définit le temps de saturation comme le temps dont le double entraînerait une

augmentation de flèche Almen inférieure à 10 %. La flèche atteinte à cette saturation
représente l’intensité Almen. Dans certains cas, on ne peut atteindre l’intensité désirée, ce qui
oblige à changer les conditions de grenaillage, en augmentant l’énergie cinétique de la
grenaille pour obtenir une intensité plus importante.

Figure 12. Courbe de saturation [25]

Lors de l’établissement de la courbe et du temps de saturation pour une intensité Almen

donnée, il faudra tenir compte du fait que le temps de saturation n’est pas le même pour le
matériau grenaillé. Ce temps sera plus long sur les pièces dures que sur les métaux ductiles.
On aura donc intérêt à réaliser des jauges Almen dans le matériau à traiter afin de déterminer
ce temps et de régler en conséquence la grenailleuse (figure 13).

19
 Figure 13. Détermination de l’intensité Almen et représentation de différentes courbes
de saturation obtenues sous différentes conditions [14]

I.4.2. Taux de couverture

Si on désire effectuer correctement ce réglage, il faudra en fait tenir compte du taux de

recouvrement. Ce facteur joue un rôle important dans la qualité du grenaillage. Il est exprimé
en rapport de surface impactée par la grenaille divisée par la surface totale de la jauge.

Surface des empreintes.100

R= (1)
Surface à grenailler

Ce recouvrement doit être proche de 100 % pour considérer que toute la surface est
grenaillée. Ce taux est estimé par observation et reste difficile à évaluer avec une grande
précision surtout pour les taux élevés. Pratiquement, les industriels ont tendance à parler de
taux de recouvrement de 200 % et même plus ; en fait il s’agit de temps multiples de celui
produisant un recouvrement de 100 %.

Le taux de recouvrement tend vers une limite de 100 %. La méthode la plus courante pour le
mesurer est l’examen visuel à grossissement 8 à 10 de la surface grenaillée. Cette méthode ne
permet pas de déterminer avec précision les recouvrements compris entre 95 et 100 %. C’est
pourquoi, on définit la notion de temps de base, qui correspond au temps de traitement pour
un taux de recouvrement apparent de 100 %.

L’essai Almen permet de contrôler la reproductibilité d’une opération de grenaillage dans des
conditions données. Ce test n’est valable que dans des conditions précises appliquées à un
matériau donné. En d’autres termes, deux flèches d’Almen obtenues dans des conditions
d’essais différentes ne caractérisent pas le même effet. La flèche Almen ne définit ni le taux
de recouvrement ni les contraintes résiduelles de la pièce. Elle ne prédit pas non plus
l’évolution du matériau à traiter. Chaque matériau possède en effet sa propre loi de
comportement.

Afin d'illustrer le concept de couverture, plusieurs tests de matage ont été effectués dans
divers temps d'exposition. En conséquence, les différents pourcentages de surface impactée
qui correspondent à différents pourcentages de couverture seront obtenus. Le degré de
couverture peut être déterminé visuellement, en utilisant des loupes stéréoscopiques, c’est la

20
méthode la plus couramment utilisée dans l'industrie. Dans la figure 14 on peut observer
l'évolution de la couverture en fonction des temps d'exposition. L'image "a" a une couverture
de 31%, "b" 91,8%, tandis que dans "c" et "d" la couverture est supérieure à 100%.

Figura 14. Evolution de la couverture à différents temps d'exposition [26]

I.5. Mécanisme de génération et évolution des contraintes résiduelles

A l’échelle de l’impact, nous observons une déformation plastique hétérogène, qui nécessite
une adaptation élastique des couches inférieures pour rééquilibrer les efforts internes.

La multitude de chocs conduit à l’étalement de la couche supérieure, qui sera soumise à une
compression exercée par les couches inférieures (figure 15).

21
 Figure 15. Principe de création des contraintes résiduelles par

Le grenaillage de précontrainte [27]

La Figure 16 représente un profil type de déformation plastique engendré par un grenaillage.

Figure 16. Représentation schématique -a) d’un profil de déformation plastique -b) de la
distribution de contraintes résiduelles associée en profondeur

(Issus du grenaillage) [27]

22
Ce profil est reproductible au niveau de l’état des contraintes (Figure 16-b). En effet, c’est le
gradient des déformations plastiques qui génère les contraintes résiduelles. Si les
déformations étaient homogènes, on n’aurait pas de contraintes résiduelles.

Les caractéristiques principales de la couche précontrainte par grenaillage sont :

- La présence d’un important gradient de contraintes dans la zone en compression ;

- Un niveau de contraintes très élevé, proche de la limite d’élasticité du matériau ;
- La présence d’un écrouissage très important en surface sur des profondeurs inférieures à
0,5 mm.
Ces remarques seront utiles à la description de l’évolution de la distribution des contraintes
résiduelles en service, en chargement mécanique et/ou thermique.

Différents auteurs [28] ont insisté sur le fait que ces contraintes avaient tendance à se relaxer
dès les premiers cycles de chargements. Ceci fut surtout remarqué en fatigue oligocyclique et
principalement sur les matériaux à adoucissement cyclique. L’une des explications qui revient
le plus souvent est la présence d’un important gradient de contraintes, qui révèle le caractère
instable des contraintes évoluant lors de toute sollicitation vers un état stable (gradient de
contraintes moins prononcé).

Cependant, l’effet d’amélioration est indéniable. D’autres auteurs [29] donnent plus
d’importance à l’effet d’écrouissage qu’à celui des contraintes. En effet, ils arrivent à montrer
qu’en fatigue oligocyclique les contraintes du premier ordre (macro-contraintes) se relaxent
rapidement tandis que les micro-contraintes semblent plus stables. Cette remarque a été
établie en observant l’évolution en service de la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction
X, qui ne semble pas évoluer de la même façon que les macro-contraintes. Dans les cas où il y
a eu amélioration de la tenue en fatigue, l’évolution des largeurs à mi-hauteur était plus lente.

I.6. Modification de la microstructure

Le grenaillage agit sur la microstructure des couches superficielles. En effet, l’écrouissage

provoqué modifie la densité de dislocations ou peut même générer de nouvelles
microstructures : apparition de martensite d’écrouissage α’ dans le cas des aciers inoxydables
métastables ou de nanostructures [30,31]. Des mesures de profils de micro-dureté ou
d’élargissement des pics de diffraction confirment ce fait, en comparant l’état traité à l’état
non traité. Ceci dit, il est nécessaire de rappeler que le grenaillage peut également adoucir la
microstructure par l’annihilation des structures de dislocation (cas des aciers très durs).

23
I.7. Effet sur l’état de surface

Le principe même du grenaillage laisse présager une importante rugosité (Figure 17). En effet,
ce dernier agit par une multitude d’indentations qui augmenteront la rugosité de la face traitée.

Bien qu’il présente parfois l’avantage de permettre d’effacer les traces antérieures d’usinage,
le grenaillage augmente souvent la rugosité des surfaces traitées. Cet aspect est en rapport
direct avec la nature du couple matériau traité/grenaille [32]. En effet, pour des matériaux dits
durs (dont la dureté est supérieure à celle de la grenaille), nous aurons plutôt un effet de
surface favorable avec un éventuel gommage, sans avoir de traces significatives de
grenaillage. L’effet néfaste apparaît surtout pour les matériaux doux. Dans ce cas, les
indentations seront profondes.

Les principaux paramètres qui influencent l’état de surface sont :

- Le rapport des duretés respectives (HV bille/HV matériau cible);

- La dimension de la grenaille ;
- Le taux de recouvrement.

Figure 17. Micrographie d'un Al2017A grenaillé [27]

I.8. Etat mécanique

Deux mécanismes de déformation interviennent sous l’impact de la grenaille (figure 18) :

24
 Figure 18. Représentation schématique de l'état de contrainte résiduelle issue du
grenaillage de précontrainte [2]

- Une plastification en surface souvent nommée « martelage ». Ce mécanisme induit des

contraintes résiduelles maximales en surface. Cet effet est souvent associé aux efforts
tangentiels développés lors du choc (figure 18-a) ;
- Une déformation en sous couche provoquée par l’effet de pression de Hertz donnant
un maximum de contraintes à quelques microns de profondeur (figure 18-b).
Les impacts successifs en chacun des points de la surface provoquent une déformation
cyclique [33] de la couche grenaillée où la part de chacun des deux mécanismes
précédemment décrits dépend des conditions de grenaillage [2], de la rigidité de la structure
traitée et des conditions de contact bille-matériau.

L’écrouissage superficiel modifie les caractéristiques mécaniques du matériau dans la couche

traitée. Devignes [1] a calculé l’évolution de la limite d’élasticité dans l’épaisseur de la
couche grenaillée en utilisant la méthode de Zarka [34] à la fin de la première montée en
charge (Figure19).

25
 Figure 19. Evolution de la limite d’élasticité dans l’épaisseur d’une couche grenaillée
pour l’acier de nuance 35Cr4Mo [1].

I.9. Contraintes résiduelles

On définit généralement les contraintes résiduelles comme étant les contraintes qui subsistent
dans les pièces mécaniques qui ne sont soumises à aucun effort extérieur. Ces contraintes sont
en équilibre sur l’ensemble du volume que constitue un composant ou une structure
mécanique.

Des contraintes résiduelles existent dans pratiquement tous les matériaux solides, métalliques
ou non (bois, polymère, verre, céramique, etc.). Elles traduisent l’histoire métallurgique et
mécanique de chaque point et de l’ensemble de la pièce au cours de son élaboration. On peut
dire que presque tout procédé de fabrication amène un nouvel état de contraintes résiduelles y
compris un traitement de détensionnement thermique. Cela est encore plus vrai pour
l’ensemble des traitements de surface mécaniques.

I.9.1. Différents ordres des contraintes résiduelles

A cause du caractère polycristallin et hétérogène des matériaux métalliques, les sources de

contraintes peuvent provenir de déformations à différentes échelles : macroscopique,
mésoscopique ou microscopique.

En effet, un matériau cristallin est constitué de phases, qui elles-mêmes sont formées de
grains. Généralement pour un matériau polyphasé, les propriétés mécaniques des phases et
des constituants sont différentes. Le comportement sous une sollicitation extérieure est alors
une moyenne des comportements des phases constituant le matériau.

26
Dans une phase non soumise à des sollicitations mécaniques externes (après la
recristallisation par exemple), un grain peut souvent être considéré comme un monocristal.

Quand il y a un chargement extérieur suffisamment important pour provoquer des

déformations plastiques, des sous joints de grain et des cellules de dislocations peuvent
apparaître dans le matériau. Ces sous joints et cellules sont le résultat des interactions et des
réarrangements des dislocations au cours de la déformation. Les grains seront alors divisés par
ces discontinuités du réseau cristallin.

Des sous grains et des cellules de dislocations peuvent être considérés dans le cas d’un
matériau déformé plastiquement comme un ensemble de petites zones élémentaires de
structures cristallographiques parfaites séparées par des défauts cristallographiques. Un grain
peut être considéré également dans le cas d’un matériau recristallisé comme divisé par de
petits éléments de même nature. Ces éléments sont appelés « domaines cohérents ».

Chaque domaine cohérent est constitué par un empilement régulier d’atomes, qui peut être
défini par un ensemble de mailles cristallines identiques et parallèles.

Quelle que soit l’échelle à laquelle on considère le matériau, on peut mettre en évidence des
contraintes résiduelles ayant pour origine des déformations élastiques irréversibles assurant la
continuité du matériau. Une classification des contraintes résiduelles en trois ordres (Figure
20) liés à l’échelle à laquelle on considère le matériau a été proposé par Macherauch [35] il y
a quelques années. Depuis, cette définition est reprise et explicitée dans de nombreux articles
[36,37].

27
 Figure 20. Illustration des différents ordres de contrainte [37]

I.9.1.1. Contraintes résiduelles du premier ordre

Elles sont homogènes, c’est-à-dire sont constantes en intensité et en direction, dans des
domaines relativement importants s’étendant sur plusieurs grains dans le cas des matériaux
monophasés. Les forces résultant des contraintes du premier ordre sont en équilibre dans
chaque section de la pièce et les moments liés à ces forces nuls par rapport à tout axe. Les
contraintes résiduelles du premier ordre sont également appelées contraintes résiduelles
macroscopiques.

La figure 21 donne quelques distributions typiques de contraintes résiduelles d’ordre 1. Il est

important de noter que toute modification dans l’équilibre des forces et des moments associés
aux contraintes résiduelles du premier ordre, due par exemple à un enlèvement de matière
dissymétrique, se traduit par des variations dimensionnelles macroscopiques à l’échelle de la
pièce.

(a) (b) (c) (d)

Figure 21. Distributions typiques de contraintes résiduelles d’ordre 1 : (a) et (b)

contraintes thermiques résiduelles de trempe sans changement de phase, c)avec
changement de phase, d) contraintes mécaniques résiduelles de mise en forme [18]

I.9.1.2. Contraintes résiduelles du deuxième ordre

Elles sont homogènes dans des domaines correspondant à un grain ou à une portion de grain
pour des matériaux monophasés. Elles proviennent dans ce cas de la différence d’orientation
cristalline entre grains voisins. Les forces résultant des contraintes du second ordre et les
moments associés s’équilibrent sur un nombre suffisant de grains. Les contraintes résiduelles
du deuxième ordre sont parfois appelées contraintes résiduelles microscopiques homogènes.
28
Les cas où existent des contraintes d’ordre 2 à l’état « pur» sont peu nombreux, la figure 22
en donne un exemple pour un matériau biphasé. Une modification de l’équilibre des forces et
des moments associés aux contraintes résiduelles du second ordre peut se traduire par des des
variations dimensionnelles macroscopiques à l’échelle de la pièce.

Figure 22. Contraintes résiduelles d’ordre 2 dans un matériau

Biphasé après déformation plastique [18]

I.9.1.3. Les contraintes résiduelles du troisième ordre

Elles sont hétérogènes même dans des zones s’étendant sur quelques distances
interatomiques. Elles sont associées en majorité aux déformations existant au voisinage des
défauts cristallins. Les forces résultant des contraintes du troisième ordre et les moments
associés s’équilibrent dans des zones représentant des portions très réduites d’un grain. Les
contraintes résiduelles du troisième ordre sont parfois appelées contraintes résiduelles
microscopiques hétérogènes.

Une modification de l’équilibre des forces et des moments associés aux contraintes résiduelles
du troisième ordre ne se traduit par aucune variation dimensionnelle macroscopique. La figure
23 est une représentation schématique des déformations à l’origine des contraintes résiduelles
d’ordre 3.

29
 Figure 23.Représentation schématique de déformations qui sont à l’origine des
contraintes résiduelles d’ordre 3 [18]

1.9.2. Origines des contraintes résiduelles

Les origines des contraintes résiduelles sont très diverses. Elles peuvent être séparées en trois
catégories : mécanique, thermique et métallurgique (figure 24). On assiste souvent à une
combinaison de ces différentes causes pour la genèse des contraintes résiduelles.

En général, les contraintes résiduelles macroscopiques peuvent être dues :

- à un écoulement plastique non homogène sous l’action de forces extérieures

(grenaillage, autofrettage, galetage, martelage, choc laser) ;
- à une déformation plastique non homogène au cours d’un chauffage ou d’un
refroidissement non uniforme (trempe banale, moulage des matières plastiques) ;
- aux déformations structurales de transformation de la matière (traitement thermique) ;
- aux hétérogénéités d’ordre chimique ou cristallographique (nitruration, cémentation) ;
- des traitements superficiels divers (émaillage, nickelage, chromage) ;
- aux différences de coefficients de dilation et aux incompatibilités mécaniques des
différents composants des composites (composites à matrice métallique et organique,
revêtements céramiques).
Dans la réalité, les divers effets mécaniques, thermiques et métallurgiques sont le plus
souvent interdépendants comme le montre la figure 24, ce qui rend très complexe la prévision
des contraintes résiduelles en fonction des divers traitements.

30
 Figure 24.Origine des contraintes résiduelles. Interdépendance

Entre les différents états du matériau [18]

I.9.3. Etat de contrainte dans les matériaux

Dans le cas de matériaux réels, l’état de contrainte est représenté par la contrainte résiduelle
qui résulte de la superposition des contraintes d’ordre I, II et III.

Les contraintes d’ordre I sont celles qui sont prises en compte au niveau macroscopique
(c’est-à-dire d’un point de vue mécanique), parce qu’elles sont atteintes facilement par
l’analyse expérimentale et le calcul. Les contraintes d’ordre III sont reliées à toutes les
déformations existant au niveau du réseau cristallin. La définition des différentes échelles de
contraintes résiduelles est résumée dans le tableau 1.

Tableau 1 : Différents Ordres des contraintes.

Type d’analyse Volume Discontinuités

Macroscopique ordre I Quelques mm3 Surface, fissures, cavités

31
 Joints de grains ou sous joints

Mésoscopique ordre II Un grain ou des sous grains Joints de phases, ou dispersoïdes,

Phases hors équilibre

Dislocation, interstices,

Microscopique ordre III Echelle atomique Atomes de substituions,

Lacunes, précipités

I.10. Technique de diffraction des rayons X

L’exploitation des spectres de diffraction d’un faisceau de rayons X ou d’un faisceau de

neutrons permet la détermination des macrocontraintes résiduelles et fournit également des
informations sur les microdéformations contrairement aux méthodes mécaniques.

La mesure consiste à collimater un faisceau de rayons X à la surface de la pièce et à mesurer

l’angle de diffraction des rayons X qui sont renvoyés sur les détecteurs [38]. L’angle de
diffraction est directement lié à la distance entre les atomes du matériau (figure 25).

Figure 25. Principe de technique de diffraction des rayons X [38]

32
Malgré leurs limitations, ces méthodes constituent la voie privilégiée pour l’étude mécanique
des couches superficielles d’une pièce.

I.10.1. Détermination des macrocontraintes

I.10.1.1.Loi De Bragg [39]

Chacun des faisceaux diffractés se comporte en ce qui concerne sa direction comme s'il était
réfléchi selon la loi classique de la réflexion sur l'un des plans réticulaires du cristal : chaque
plan cristallographique joue le rôle de miroir et réfléchit environ 10 -1 à 10-3 pour cent de la
radiation incidente.

Considérons un faisceau de rayon X de longueur d'onde λ tombant avec une incidence θ sur
une famille de plans cristallins (hkl) définis par leur distance interréticulaire d hkl (figure 26).

Il y a diffraction si la loi suivante, appelée loi de Bragg [39], est vérifiée :

2.dhkl.sin(θ)=n.λ (2)

Où n est un nombre entier positif appelé ordre de la diffraction.

On peut démontrer la loi de Bragg en considérant la figure suivante. La différence de marche

entre les deux faisceaux diffractés par deux plans réticulaires consécutifs est égale à
2dhkl.sin(θ). Une interférence additive apparaît lorsque cette différence de marche est un
multiple entier n de la longueur d'onde λ.

Figure 26. Démonstration de la loi de Bragg [39]

I.10.1.2. Relation de base

33
La partie élastique de la déformation macroscopique d’un matériau cristallin monophasé ou
d’une phase d’un matériau polycristallin correspond, à l’échelle microphysique, à une
variation réversible des distances interréticulaires des diverses familles de plans à l’intérieur
des domaines cristallins qui les constituent. Il est possible de déterminer expérimentalement
ces variations car une modification des distances inter réticulaires entraîne une modification
du spectre de diffraction d’un faisceau monochromatique, modification se manifestant par un
déplacement angulaire des pics de diffraction (figure 27). Les autres origines des variations
des paramètres cristallins, comme la dilatation thermique, sont exclues en ne considérant que
les actions mécaniques en conditions isothermes.

Figure 27. Déplacement d’un pic de diffraction entre un état non

Déformé et un état déformé [18]

Si l’on prend comme référence l’état non déformé à une température déterminée, le
déplacement angulaire du pic de diffraction associé aux plans diffractants (hkl) s’exprime
aisément après différentiation de la relation de Bragg par :

∆dhkl
∆(2θhkl)= 2 θhkl-2 θ0,hkl= -2 cot θ0,hkl(d0,hkl) (3)

360
∆(2θhkl)= - tan θ0,hkl . ε⊥ (4)
𝜋

34
Avec : 2θhkl angle de diffraction,

d0,hkl distance inter réticulaire à l’état non déforme.

Le terme ε⊥ représente la déformation dans la direction normale aux plans diffractants (hkl).

I.10.1.3. Conditions expérimentales

L’analyse diffractométrique en conditions isothermes permet de mettre en évidence la

composante élastique de la déformation d’un matériau cristallin en utilisant une distance
interréticulaire déterminée comme jauge interne de déformation. Un matériau cristallin offre
gratuitement une distribution tridimensionnelle de jauges de déformation de différentes
longueurs et permet de mettre en œuvre une technique d’extensométrie diffractométrique.

La méthode n’est applicable qu’aux matériaux cristallins et contrairement aux jauges utilisées
en extensométrie macroscopique qui mesurent la déformation totale, les jauges cristallines ne
sont sensibles qu’à la composante élastique de la déformation totale.

La relation précédente montre que la sensibilité est maximale pour les angles de diffraction
les plus proches possible de 180°, en fait les plus proches de l’angle limite permis par la
configuration géométrique du diffractomètre, de l’ordre de 160° pour la plupart des appareils
usuels. La relation de Bragg permet de déterminer, une fois pour toutes, pour une phase
cristalline donnée, le couple longueur d’onde plane diffractants qui permet de réaliser les
conditions optimales. Par exemple, pour la ferrite des aciers, on utilise la diffraction de la
radiation CrKα par les plans {211}. Le déplacement angulaire du pic de diffraction {211} est
alors fourni par :

360 0,22911√6
|∆(2θ211|=- tan {𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 [ ]}. ε⊥=550 ε⊥ (°) (5)
𝜋 0,5733

Une déformation égale à 0,001 entraîne un déplacement angulaire de l’ordre de 0,5°. Cette
déformation correspond à une contrainte normale de l’ordre de 200 MPa. Il est donc
nécessaire de mesurer des déplacements angulaires faibles avec une précision suffisante. Cette
mesure est rendue difficile car les pics de diffraction ont des largeurs angulaires qui peuvent
atteindre voire dépasser la dizaine de degrés de sorte que la détermination même de leur
position est un problème délicat.

35
La déformation est mesurée selon la normale aux plans diffractants. La variation de l’angle de
diffraction étant toujours faible, la direction de mesure est pratiquement fixe dans l’espace et
confondue avec la bissectrice extérieure de l’angle formé par le faisceau incident et le
faisceau diffracté, elle-même coïncidente avec la direction normale aux plans diffractants.

Pour interroger les diverses orientations de la jauge cristallographique choisie par rapport au
champ de déformation de la pièce, il suffit de faire varier l’orientation de celle-ci par rapport à
la structure goniométrique. L’orientation de la pièce est définie par l’angle entre la normale à
la face irradiée et la normale aux plans diffractants avec les notations suivantes :

- 𝑛⃗ normale aux plans diffractants ;

- ⃗ normale à la pièce ;
𝑁
- ⃗.
ψ angle entre 𝑛⃗ et 𝑁
La figure 28 illustre la configuration dite oméga.

Figure 28. Montage w utilisé en extensométrie diffractométrique [18]

Pour chaque orientation de la pièce, le faisceau est diffracté uniquement par les plans (hkl)
des domaines cristallins dont la normale est confondue avec la direction de mesure, fixe dans
l’espace. La figure 29 montre, dans le cas du montage w, deux orientations différentes de la
pièce définies par deux valeurs différentes de l’angle ψ.

36
 Figure 29. Montage w : détail des conditions de diffraction

Pour deux orientations différentes [18]

Pour ces deux positions de la pièce les jauges cristallines interrogées ont des orientations
différentes par rapport au champ de déformation de la pièce, donc les valeurs des distances
interréticulaires dhkl ne sont= pas les mêmes.

Orientation ψ = 0

∆dhkl,ψ=0
∆dhkl = ∆d0,hkl,ψ =0 ⇒ ε⊥,ψ = 0 = (6)
dhkl

𝜋
=- cot θ0,hkl (∆2θhkl,ψ=0 ) (7)
360

Orientation ψ ≠ 0

∆dhkl,ψ
∆dhkl = ∆dhkl,ψ ⇒ ε⊥,ψ = (8)
dhkl

𝜋
=- cot θ0,hkl (∆2θhkl,ψ ) (9)
360

Quelques restrictions à l’application de la méthode sous sa forme simple apparaissent.

37
Pour pouvoir interroger une orientation quelconque de la jauge cristallographique dhkl dans le
champ de déformation, il faut qu’elle soit effectivement « présente » dans cette orientation. Le
matériau doit donc être constitué d’un nombre suffisant de domaines cristallins de la phase
étudiée et que ces domaines soient orientés au hasard par rapport à un référentiel lié à la pièce.
De manière plus explicite, il est nécessaire que la phase étudiée ait une fraction volumique
suffisante, qu’elle soit constituée de domaines cristallins de faibles dimensions et qu’elle ne
présente pas de texture d’orientation cristalline marquée.

Il faut en outre que le champ de déformation macroscopique soit homogène dans le volume
irradié. La pénétration des rayons X dans la matière étant très faible, typiquement de 5 à 10
mm, cette condition est en général bien vérifiée, l’existence de forts gradients de déformation
étant peu commune. Par contre, la diffractométrie neutronique peut poser à ce propos
quelques problèmes particuliers liés à la dimension du volume d’échantillonnage beaucoup
plus important qu’en diffractométrie des rayons X et à sa forme qui rendent difficiles les
mesures en extrême surface.

I.10.1.4. Analyse des contraintes

L’extensométrie diffractométrique permet d’ausculter le champ de déformation élastique

d’une pièce. Le rayonnement X ne permet d’explorer qu’une couche superficielle dont
l’épaisseur varie de quelques mm à quelques dizaines de micromètres selon le coefficient
d’absorption du matériau.

Toute information sur les couches internes exige de mettre en œuvre un enlèvement de
matière par attaque électrochimique et un calcul de correction prenant en compte la
modification d’un champ de déformation initial.

L’utilisation d’un faisceau de neutrons permet d’atteindre directement des couches plus
profondes situées à plusieurs millimètres de la surface de la pièce mais exige de déplacer la
pièce sur le site d’un réacteur nucléaire et des temps d’acquisition beaucoup plus importants.

La figure 30 est une autre vue de la configuration du montage w.

La pièce est rapportée à un référentiel (OX1X2X3) supposé, pour simplifier, confondu avec le
repère principal du champ de déformation.

Les notations suivantes sont utilisées en général :

38
 - ψ 𝑛⃗ et 𝑁
⃗ ) : angle définissant l’orientation de la pièce par rapport au faisceau ;

- φ  (OP, OX1) : angle définissant l’orientation de la pièce dans son plan.

La pièce peut occuper diverses positions angulaires ψ par rotation autour de l’axe du
goniomètre OR et être orientée en φ par rotation autour de l’axe On.

Figure 30. Référentiel de calcul des déformations en extensométrie

Diffractométrique [18]

Pour un milieu continu isotrope avec un comportement élastique linéaire, un calcul de

mécanique des milieux continus permet d’établir la relation suivante :

1+ν ν
εφ,ψ = {[σ1 cos 2 φ + σ2 sin2 φ] sin2 ψ + σ3 cos 2 ψ} - ( σ1 + σ2 + σ3 )
E E

(10)

L’épaisseur de la couche concernée par la mesure étant très faible, on admet en général que la
composante de la contrainte selon l’axe OX3 est nulle, autrement dit que l’état de contrainte
est biaxial. La relation précédente se simplifie et devient :

1+ν ν
εφ,ψ = {[σ1 cos 2 φ + σ2 sin2 φ] sin2 ψ}- (σ1 +σ2 +σ3 ) (11)
E E

1+ν ν
= σφ sin2 ψ - E (σ1 +σ2 +) (12)
E

39
Où σφ est la contrainte normale dans la direction OP, faisant l’angle φ avec l’axe OX1.

Utilisant la relation de base de l’extensométrie diffractométrique, il vient :

360 1+ν ν
2θφ,ψ=2θ0- { tan θ0,hkl . σφ sin2 ψ − E tan θ0,hkl (σ1 + σ2 } (13)
π E

Cette dernière relation, souvent appelée loi des sin 2 ψ, est représentée dans les coordonnées
(2𝜃𝜑,𝜓 ; sin2 ψ) par une droite de pente :

360 1+ν
m=- tan θ0 ,hkl . σφ (14)
π E

La précision est d’autant meilleure que le nombre de points servant à tracer la droite est
important. La rapidité des appareils actuels permet d’utiliser entre 7 et 21 valeurs de l’angle ψ
comprises entre - 45 et + 45° pour une valeur fixée de l’angle φ, ce qui revient à explorer une
section de l’ellipsoïde des déformations. La détermination de la composante σ φ pour au moins
trois valeurs de l’angle φ permet de calculer, comme en extensométrie classique, le tenseur
complet des contraintes ainsi que l’orientation des axes principaux.

Les valeurs mécaniques du module d’Young et du coefficient de Poisson du matériau

polycristallin ne sont pas utilisables. En effet, la jauge de mesure appartient à un monocristal
qui est en général mécaniquement anisotrope et ces deux grandeurs dépendent de la direction
étudiée. Les valeurs à introduire ne sont pas non plus celles du monocristal isolé, dans la
direction normale aux plans (hkl). Le comportement mécanique d’un monocristal dans un
ensemble polycristallin mono ou polyphasé dépend de la nature, du nombre, de la fraction
volumique des phases, de la taille et de la morphologie des domaines cristallins, de l’état de
déformation du matériau.

On est donc obligé d’employer dans la loi des sin2ψ des constantes élastiques
radiocristallographiques, déterminées expérimentalement ou calculées théoriquement. Le
modèle de Kröner-Eshelby conduit à des résultats acceptables [18].

La figure 31 représente le graphe obtenu pour une pièce grenaillée en acier 45SiCrMo6. La
régression linéaire entre les points expérimentaux fait apparaître un coefficient de corrélation
supérieur à 0,995 confirmant le caractère biaxial de l’état de contrainte analysé [18].

40
 Figure 31. Représentation de la droite des sin2 ψ

(cas d’une pièce grenaillée) [18]

Les graphes 2θhkl - sin2 ψ obtenus lors de l’étude de la surface de pièces rectifiées ont la forme
d’une ellipse plus ou moins ouverte selon l’orientation de la pièce dans son plan par rapport à
la direction de rectification. Les branches pour les valeurs positives et négatives de l’angle y
ne sont plus confondues (figure 32).

Figure 32. Ellipse des sin2 ψ (cas d’une pièce rectifiée)

Ce type d’écart par rapport à la linéarité est lié à l’existence d’un état triaxial de contrainte et
en particulier à la présence de cisaillements de type i3. La forme elliptique du graphe est
confirmée par l’expression de la déformation calculée dans un repère quelconque Ox1x2x3
(N):

1+ν ν
εφ,ψ = {σφ sin2 ψ + σ33 cos 2 ψ + τφ sin2ψ}- (σ11 +σ22 +σ33 ) (15)
E E
41
L’existence de cisaillements de type i3 non nuls, en surface d’une pièce est incompatible avec
les lois de la mécanique des milieux continus. Ce clash a fait couler beaucoup d’encre.
L’explication la plus plausible consiste à admettre l’existence de cisaillements de signe
opposés dans les diverses phases constituant le matériau, le cisaillement macroscopique
résultant pouvant alors être nul par compensation. Des vérifications expérimentales ont été
rapportées dans un certain nombre d’études. Elles ne sont pas toujours très convaincantes.
L’explication pour un matériau monophasé est encore plus laborieuse. La plupart des logiciels
de calcul des tenseurs des contraintes en état triaxial adoptent les hypothèses suivantes pour
chaque phase :

𝜎13 ≠0 ; 𝜎23 ≠0 ; 𝜎33 =0

I.10.2. Avantages et limitations

Les techniques diffractométriques présentent les avantages suivants :

- un caractère non destructif pour la détermination des contraintes résiduelles de surface

- la possibilité d’établir des profils de distribution des contraintes résiduelles dans les
couches superficielles par enlèvement de matière par usinage électrochimique avec
éventuellement une correction pour tenir compte de cet enlèvement de matière ;
- la possibilité de mesures très locales du fait de la faible étendue du volume irradié au
moins en diffractométrie des rayons X ;
- la possibilité de faire des mesures dans le site du fait du développement d’appareils
portables ;
- la possibilité d’accéder, en général, à des temps d’analyse courts, de l’ordre de
quelques minutes dans les cas les plus favorables en diffractométrie X, essentiellement
à cause de l’emploi généralisé des détecteurs linéaires à localisation.

Mais des limites subsistent qu’il ne faut surtout pas oublier :

- Une dimension trop importante des domaines diffractants (matériaux recuits à gros
grains...), l’existence de textures d’orientation cristallographique sont des obstacles
expérimentaux et théoriques souvent insurmontables.

42
En outre, la méthode ne permet d’accéder qu’aux contraintes résiduelles des phases
individuelles d’un matériau polycristallin. Le passage aux contraintes résiduelles du matériau
au sens du mécanicien est un problème qui est loin d’avoir reçu une solution définitive.

Enfin la géométrie des pièces implique parfois l’impossibilité d’atteindre certains points de
mesure (par exemple, l’intérieur d’un tube).

I.10.3. Microdéformations

Un pic de diffraction permet d’atteindre d’autres informations par analyse de son profil réduit
dans une première approche à sa largeur angulaire mesurée le plus souvent à mi-hauteur
appelée encore largeur de corde à mi-hauteur (FWMH full width at middle height).

Le profil d’un pic ou plus simplement sa largeur dépendent d’au moins trois facteurs
indépendants :

- Une composante instrumentale liée à la géométrie du montage goniométrique ;

- Une composante, dite de Scherrer, liée à la dimension moyenne de ce qu’il est
convenu d’appeler de manière un peu ésotérique les domaines cohérents de diffraction
ou cristallites, c’est-à-dire les domaines où l’arrangement cristallin est presque parfait.
Ce terme recouvre des objets aussi divers que les sous grains de polygonisation dans
un matériau bien recristallisé, les zones comprises entre les écheveaux de dislocations
ou les cellules de dislocations dans un matériau fortement écroui ou encore des
portions d’une latte de martensite dans un acier trempé. Dans ce dernier cas la
dimension des cristallites varie typiquement de 10 à 100 nm ;
- Une composante liée à la variance de la distribution des microdéformations, plus
l’intervalle de variation de la microdéformation autour de la valeur moyenne
macroscopique est élevée plus la distribution des distances interréticulaires autour de
la valeur moyenne est étalée et plus le pic de diffraction est élargi.

Alors qu’il est facile d’éliminer la composante instrumentale par des techniques de
déconvolution, la séparation entre la contribution des dimensions des cristallites et celle des
microdéformations posent des problèmes difficiles. Cependant l’évolution de la largeur d’un
pic de diffraction est souvent utilisée pour avoir une idée semi quantitative de l’évolution des
microdéformations.

La largeur de corde d’un pic de diffraction est souvent corrélée avec la dureté du matériau. Ce
rapprochement est logique lorsque la dureté du matériau est principalement liée à la
43
dimension des cristallites et à la microstructure dislocative, ce qui est le cas pour les couches
durcies par traitements thermiques ou thermochimiques ou pour les couches grenaillées. Elle
tombe cependant en défaut si la dureté est due à une cause extérieure à la phase étudiée par
diffraction, par exemple à la présence d’une autre phase de haute dureté.

Cette corrélation Quand elle est exploitable, elle est très utile pratiquement car l’information
déplacement du pic et largeur du pic sont obtenues simultanément. On peut donc disposer
d’un profil de microdureté de la couche en même temps que d’un profil de contraintes
résiduelles. Cependant il est toujours nécessaire d’établir auparavant une courbe d’étalonnage
dureté-largeur de corde pour le matériau étudié. Les concordances entre les microduretés ainsi
déterminées et celles mesurées directement peuvent être excellentes et permettent alors une
économie appréciable de travail expérimental surtout lors de la mise au point de procédés ou
pour des contrôles de fabrication.

44
 CHAPITRE II
SYNTHESE DES
TRAVAUX DE
MODELISATION DU
GRENAILLAGE DE
PRECONTRAINTE

45
II.1. Modélisation qui décrit le grenaillage de précontrainte

Depuis quelques années, des travaux de recherche sur le grenaillage de précontrainte ont été
effectués, dans le but de maitriser d'avantage l’influence des multiples paramètres qui
régissent ce traitement de surface qui est relativement complexe, bien sur le développement
considérable de l’outil numérique et capacités de calcul ont contribué dans ce sens, ce qui a
facilité la tâche de réalisation et de développement de projets de modélisation de procédés par
éléments finis dans de nombreux laboratoires de recherches. Dans cette partie, on va résumer
quelques travaux sur la modélisation par éléments finis du grenaillage de précontrainte
réalisés à ce jour.

II.1.1. Modélisation de Majzoobi et al [40]

Les auteurs ont proposé dans une étude publiée en 2005 un modèle d’impact mono-bille et
multi-billes. Ils ont insisté sur l’importance d’utiliser des lois de comportement tenant compte
des paramètres d’écrouissage dynamique telles que les lois de Johnson-Cook,Zerilli-
Armstrong ou encore Cowper-Symonds, qui prennent en compte les déformations mais aussi
les taux de déformations. Ainsi ils ont utilisé la loi de comportement de Johnson-Cook dans
leur modélisation, insérant pour paramètres des valeurs issues d’expérimentations. Dans un
premier temps, ils ont modélisé l’impact mono-bille (figure 33) en faisant varier les
paramètres de grenaillage pour pouvoir valider leur modèle. Pour cela, ils ont comparé les
profils de déformations obtenus par la simulation avec des profils mesurés expérimentalement
à partir d’essais d’impacts mono-bille. Ils ont ainsi trouvé des résultats très proches entre
simulation et expérience, imputant les quelques petites différences à des erreurs de mesures
ou encore à des approximations numériques.

Figure 33. Maillage du massif pour un

Impact mono bille [40]
En ce qui concerne la simulation d’impact multi-billes, ils ont utilisé le modèle validé
précédemment pour simuler les impacts de 4 à 25 billes, ainsi l’effet de variation de vitesse
d’impact, ils ont déduits que l'augmentation de la vitesse d'impact améliore la répartition des
46
contraintes résiduelles jusqu'à un point particulier. Il est intéressant de noter la finesse de
maillage à proximité de la zone grenaillée (figure 34).

Figure 34. Maillage du massif et ordre

Des billes [40]

Les résultats montrent une uniformité des contraintes résiduelles pour un minimum de 25
billes (figure 35).

Figure 35. Profils de contraintes en différents points de la zone traitée [40]

II.1.2. Modélisation de Meguid et al [41]

Meguid et al ont mené une étude qui a fait l’objet d'une analyse dynamique par éléments finis
élasto-plastique du processus de grenaillage en utilisant un modèle d'impact multi bille proche
de la réalité en utilisant un matériau sensible à la vitesse. Le modèle a été utilisé pour prédire
l'effet de l'intensité d’impact ainsi que la couverture sur le champ de contraintes résiduelles et
47
le développement de la zone plastique induite mécaniquement pour différentes classes de
matériaux [41]. La simulation envisagée et faite sous le logiciel de LS-DYNA avec un
nombre important des billes identiques dont leurs distributions sont montrées sur la figure 36.

Figure 36. Modèle éléments finis d’un impact multi billes [41]

Tous les projectiles ont été maillés en utilisant des éléments en briques de huit nœuds ayant
une densité de maille similaire à celle de la cible. Pour le reste ils ont mis des éléments
tétraèdre à quatre nœuds (figure 37).
Le contact a été créé entre la partie supérieure de massif et la partie inférieure de la bille, car il
est prévu que le contact aurait lieu dans ces régions.

48
 Figure 37. Maillage sélectionné avec un modèle axisymétrique [41]

Dans cette étude ils ont mis en évidence le rôle de la dureté des billes sur les contraintes
résiduelles engendrées ainsi que les déformations du massif. Pour cela, les auteurs ont
comparé les résultats obtenus en considérant la bille comme étant rigide d’une part, puis
déformable d’autre part. Les résultats montrent clairement que des billes déformables
absorbent une partie considérable de la déformation, et engendrent des déformations et
contraintes résiduelles dans la pièce traitée plus faibles qu’avec une bille rigide (figure 38).
De plus, les billes déformables ont une forme après impact non sphérique, ce qui est
inacceptable dans le procédé de grenaillage.

49
 Figure 38. Effet de grenaillage :
a) Sur la déformation plastique équivalente en fonction de la profondeur
b) Sur la Contraintes résiduelles créées dans le massif en fonction de la profondeur selon
la considération de la bille [41]

Dans cette étude les auteurs ont souligné que l’impact multi-billes donne une distribution des
déformations et contraintes résiduelles plus uniforme que celle de l’impact à une ou deux
billes. Enfin, cette modélisation permet de donner plus d’indication sur l’influence de la
distance entre les billes. Il en résulte que plus la distance entre les axes d’impact des billes est
petite, plus les déformations et les contraintes résiduelles ont une répartition uniforme.
Cette simulation permet donc de conclure sur les effets bénéfiques d’un meilleur taux de
recouvrement dans le cas d’un traitement par grenaillage de précontrainte.

II.1.3. Modélisation de Frija et al [42]

La modélisation est réalisée en 3D à l’aide du logiciel ABAQUS, Le chargement de

grenaillage a été caractérisé par l'utilisation d’une énergie équivalente entre l'impact
dynamique et une indentation statique de grenaillage dans une surface traitée.
Ces auteurs des laboratoires de mécanique de Sousse et de Monastir, ont réalisé une
modélisation de l’impact d’une bille rigide sur un massif pouvant être considéré comme infini
(figure 39).

50
 Figure 39. Modèle élément finis en 3D [42]

Ils se sont principalement intéressés à la détermination de l’endommagement de la pièce après

grenaillage (figure 40) en introduisant la variable d’endommagement définie par Lemaître et
Chaboche [43].

Figure 40. Endommagement en coupe transversale (avec : V= 52 m/s, Taux de

couverture 100% et coefficient de friction μ= 0.2) [42]

Ce travail est intéressant de sorte où il nous aide à optimiser aussi correctement que possible,
les conditions des paramètres de grenaillage. Cette modélisation met en évidence le fait que
l’endommagement de la pièce a lieu en périphérie de la zone de contact. De plus,
l’endommagement augmente avec le coefficient de frottement (figure41).

51
 Figure 41. Evolution de l’endommagement en zone de contact avec le coefficient de
frottement(μ) [42]

Cet aspect de l’étude du grenaillage est très important, car un endommagement trop important
de la pièce peut conduire à l’effet contraire à ce qu’on souhaite réaliser, c'est-à-dire à une
diminution de la tenue en service. Cette modélisation permet donc de prévoir la zone la plus
endommagée ainsi qu'elle peut permettre de déterminer les paramètres adéquats de
grenaillage pour éviter un endommagement trop important.

II.1.4. Modélisation de Hong et al [44]

Les auteurs Hong et al ont présenté une étude qui décrit une analyse dynamique des éléments
finis 3D d’un impact mono bille sur un massif considéré comme un composant métallique. Ils
ont utilisé une bille rigide (partant du postulat que dans l’industrie, on grenaille le plus
souvent avec des billes plus dures que le matériau à grenailler). De même que pour la plupart
des modélisations par éléments finis, l’utilisation des éléments brique à huit nœuds a été
choisie pour la zone d’impact. On notera que le maillage est construit de telle manière que sa
finesse diminue avec la profondeur et la distance à la zone d’impact (figure 42).

52
 Figure 42. Modèle éléments finis [44]

Leur modèle a été validé en comparant leur résultat de celle obtenu par Meguid [45] (figure
43).

Figure 43. Influence de la vitesse d’impact [45]

Ensuite ils ont fait une étude paramétrique sur l’effet de diamètre et la vitesse d’impact de la
bille, ainsi que l’influence de l’angle d’incidence sur le profil des contraintes résiduelles
(figure 44 et 45).

53
 Figure 44. Influence du diamètre des billes [44]

Figure 45. Influence de l'angle d'incidence [44]

On peut dire que les résultats présentés ci-dessus est un ensemble de prédictions de
contraintes résiduelles sur les principaux paramètres qui guide le procédé de grenaillage de
précontrainte et devraient être utiles pour d'autres études numériques de grenaillage.

II.1.5. Modélisation de Renaud [46]

Dans cette étude, une modélisation d’un impact mono ou multi-billes par Eléments Finis sous
Abaqus implicite a été développée. Les auteurs ont étudié l’influence des différents
54
paramètres liés au procédé (vitesse, angle d’incidence, géométries), des paramètres
numériques (type d’élément, finesse de maillage) sur les profils de contraintes résiduelles et
de déformations plastiques équivalentes. D’autre part, dans le cas d’impact multi-billes,
l’influence du nombre de billes sur l’évolution des contraintes résiduelles en profondeur ainsi
que l’uniformité des profils des contraintes et des déformations plastiques obtenus dans la
zone de contact est analysée [46]. Un modèle 3D simule l’impact d’une ou plusieurs billes
(jusqu’à 28 billes) sur un massif parallélipédique. Les comportements des matériaux de la
bille et du massif sont considérés élasto-plastiques, indépendant du temps (figure 46).

Figure 46. Modèle multi-billes (6, 15, 28 billes).

Symétrie par rapport au pal (XZ) [46]

La succession des impacts est assurée par un positionnement des billes à une certaine distance
avant d’impacter le massif (figure 47). Le massif est maillé de façon réglée au niveau de la
zone d’impact (éléments hexaédriques linéaires), et libre dans tout le reste du massif
(éléments tétraédriques linéaire).

55
 Figure 47. Représentation de l’ordre des impacts de billes [46]

Ils ont noté que la comparaison de profils de contraintes résiduelles et de déformation

plastique sous l’impact à 1, 6, 15 et 28 billes montre que le niveau maximal des contraintes
atteint et la zone affectée par le traitement, diminuent avec le nombre de billes autour de
l’impact central. Comme observé sur la figure 48, les contraintes se répartissent de manière
plus uniforme à une profondeur donnée pour un nombre d’impacts voisins plus important. En
l’occurrence, on constate que le profil est le même pour 15 et 28 billes ; ce qui prouverait que
les contraintes se sont déjà stabilisées à 15 billes impactant autour de la bille centrale.

Figure 48. Evolution des paramètres de grenaillage :

a) des contraintes en fonction du nombre de billes
b) des déformations plastiques en fonction du nombre de billes [46]
Des impacts à 45°, 85°, 90° (incidence normale) sont comparées. La figure 49 montre que le
niveau maximal des contraintes et la zone affectée par le grenaillage au droit de la bille

56
centrale augmentent avec l’angle d’incidence. Il a pu remarquer par ailleurs que le niveau
maximal des contraintes est atteint à la même profondeur quel que soit l’angle d’incidence.

Figure 49. Etude d’influence de l’angle d’impact [46]

II.1.6. Modélisation de Guagliano [47]

Le travail accompli par M. Guagliano à l’Université polytechnique de Milan est vraiment

remarquable, il a porté une contribution sur le sujet de grenaillage de précontrainte sur le plan
expérimental comme sur le plan numérique, puisque ce chercheur croit vraiment à l’utilité de
la simulation numérique dans la recherche.

Il a créé un modèle numérique par élément finis d’impacts multi-bille en réalisant une étude
paramétrique, pour voir l’influence des principaux facteurs sur le procédé. Il a pu relier
l’intensité d’Almen aux contraintes résiduelles sur un massif métallique (figure 50).

57
 Figure 50. Modèle éléments finis pour la simulation [47]

Pour valider son modèle, il a analysé expérimentalement les contraintes résiduelles par la
méthode des sin2ψ en diffraction des rayons X et les a comparées aux valeurs données par la
simulation.
Ses résultats ont montré une bonne concordance des contraintes résiduelles de la simulation
avec l’expérimental jusqu'à une profondeur de 0.08mm à partir de laquelle on constate un
écart noté entre les contraintes de compression (figure 51).

Figure 51. Contraintes résiduelles obtenues pour une intensité F 30A et une bille de
diamètre 0.3 mm [47]

Il a étudié l’influence de la vitesse d’impact ainsi que le diamètre de la bille sur la distribution
des contraintes résiduelles (figure 52).

58
 Figure 52. Profils de contraintes résiduelles pour différentes vitesses et des billes de
diamètres 0,5 mm et 1 mm [47]

Il a fait des régressions polynomiales de ses courbes (figure 53), pour pouvoir obtenir des
équations liant l’intensité Almen à la vitesse de projection, pour différents diamètres de billes.

Figure 53. Courbes donnant l'intensité Almen en fonction de la vitesse, pour des billes en
acier de différentes tailles [47]

II.1.7. Modélisation de Rouhaud et al [48]

Ces chercheurs, au laboratoire des systèmes mécaniques et d’ingénierie simultanée de

l’Université de Technologie de Troyes, ont proposé une modélisation sur le grenaillage de
précontrainte sur un massif, Ils mettent en évidence les effets de l’écrouissage cinématique et
de la loi de comportement du matériau, ils ont employé pour ça différentes stratégies

59
numériques pour la modélisation de la plasticité cyclique sur le profil de champ de contrainte
résiduelle et de déformations plastiques (figure 54).

Figure 54. Les courbes de contrainte-déformation utilisées dans

L’analyse numérique [48]

Pour modéliser le grenaillage, l’impact a été fait par une bille sphérique d'un corps semi-
infini. Pour cela, ils ont utilisé une configuration avec un système axisymétrique avec une
utilisation d’un maillage 2D présentée sur la figure 55. Le rayon de la bille est de 0,4 mm
avec une vitesse de 75 m/s a été choisi pour le calcul, ce qui correspond à une énergie
cinétique de 6,03 mJ. Ils ont présenté des résultats variant l’impact de un à sept, ceci à la
même position.

60
 Figure 55. Modèle du laboratoire de Troyes [48]

Cette modélisation permet de tester trois lois de comportement différentes pour la bille :
rigide, élastique, élastoplastique, et quatre lois d’écrouissage pour le massif : écrouissage
isotrope, ainsi que trois lois d’écrouissage cinématique avec des pentes d’écrouissage
différentes.
Les lois à écrouissage cinématique produisent un profil de contraintes résiduelles radiales
atypiques qui est dû à un écoulement plastique pendant la phase de décharge, ils ont tendance
à diminuer la valeur absolue de la contrainte dans cette zone. Ce phénomène est d'autant plus
important que la pente d'écrouissage est importante, il est beaucoup moins prononcé dans le
cas où la bille est élastoplastique (figure 56).

Figure 56. Influence de loi de comportement sur la distribution des contraintes

résiduelles avec la profondeur [48]

Ils ont noté qu’un état d'équilibre est atteint après sept impacts pour le durcissement isotrope
et six impacts pour le durcissement cinématique. Dans le cas du durcissement isotrope la
valeur maximale de la contrainte résiduelle augmente avec les impacts pour atteindre la valeur
non-réaliste de 2500 MPa. Après le sixième impact la déformation plastique cumulée est
quasi-stable, le septième impact génère principalement des effets élastiques et la contrainte
résiduelle atteint un état d'équilibre (figure 57).

61
 Figure 57. Evolution des paramètres de grenaillage avec un durcissement isotrope :a)
Contraintes en fonction du nombre de billes, b) Déformations plastiques en fonction
Du nombre de billes [48]

Pour le cas de durcissement cinématique, la contrainte résiduelle atteint un état stable avec
une valeur maximale de 1700 MPa, ceci est proche de la valeur de la limite d'élasticité. La
valeur maximale de la contrainte résiduelle ne change pas avec le nombre d'impacts, mais se
trouve plus profondément après chaque impact, La déformation plastique accumulée ne
parvient pas à un état stable (figure 58).

a) b)

Figure 58. Evolution des paramètres de grenaillage avec un durcissement cinématique :

a) Contraintes en fonction du nombre de billes,
b) Déformations plastiques en fonction du nombre de billes [48]

Ils ont conclu à la fin que les modèles de durcissement cinématiques sont bien adaptés à des
sollicitations cycliques, et qu’ils peuvent grandement améliorer les modèles de grenaillage.

II.2. Revues pour d’autres travaux de modélisation

62
Plusieurs autres modèles existent, Nous pouvons citer par exemple le modèle proposé par
Miao et al [49], ces derniers ont remis en cause le caractère prédéfinis de l’ordre d’impacts,
comme beaucoup de modèles qui insistent sur l’importance de l’ordre aléatoire d’impacts.
Nous pouvons également mentionner le modèle développé par Bagherifard et al [50], qui se
sont intéressés à l’influence de la sensibilité de maillage sur les contraintes résiduelles et la
déformation plastique équivalente.

On va présenter par la suite un tableau qui résume la plupart des travaux des chercheurs dans
le grenaillage de précontrainte.

Tableau 2 : Travaux des chercheurs dans le grenaillage de précontrainte.

Paramètres étudiés Approche utilisée

Chercheurs Diamètre distance vitesse angle temps FEM Exp Analytique
Wang et al     
[51]
Romero et al      
[52]
Curtis et al   
[53]
Renaud et al       
[54]
Rehman et al   
[55]
Mehmood et      
al [56]
Inoue et al   
[57]
Uros et al     
[58]
Wang et al      
[59]
Hirai et al    
[60]
Miao et al   
[61]
63
Gangraj et al    
[62]
Bagherifard     
et al [50, 63]
Gariepy et al       
[64]

Ces chercheurs ont constaté que l’optimisation expérimentale des paramètres du procédé est
coûteuse, une modélisation par éléments finis du processus peut réduire les dépenses
expérimentales et le nombre des tests nécessaires pour l'optimisation, donc un modèle
d'éléments finis peut être utilisé pour prédire les contraintes résiduelles après grenaillage. Ils
ont noté aussi que l’application de la méthode de grenaillage de précontrainte peut améliorer
la durée de vie de fatigue des métaux, mais un abus de grenaillage peut endommager les
surfaces, par contre un déficit de grenaillage ne va pas améliorer la durée de vie de la fatigue
désirée.

64
 CHAPITRE III
PROCEDURE
EXPERIMENTALE

65
III.1. Caractérisation du matériau

Le matériau étudié est un acier inoxydable AISI 304 (X5CrNi18-10, UNI EN 10088), il est de
loin le plus important et donc le plus largement utilisé. Il résiste à la corrosion dans de
nombreuses circonstances, et il est principalement utilisé dans le domaine de l’alimentaire, les
laiteries, les brasseries et autres industries de transformation, ainsi que dans quelques types
d’industries chimiques.
Pour les aciers austénitiques AISI 304, le formage et la déformation à froid dont le traitement
de grenaillage de précontrainte fait partie, sont pratiquement les meilleures méthodes pour
traiter ce type d’acier.
Afin de définir la composition chimique de notre acier, une analyse chimique par
spectrométrie à étincelage a été faite au moyen d’une machine de marque Spectro Analytical
Instrument au laboratoire de l'université Polytechnique de Milan (Italie) (table 3).

Tableau 3 : Composition chimique de l’acier inoxydable AISI 304

C≤% Si ≤ % Mn ≤ % P≤% S≤% Cr % Ni %

0,07 1.0 2.0 0.045 0.015 17.0-19.5 8.0-10.5

Des essais de traction ont été effectués au laboratoire de science des matériaux de l’université
d’Oviedo (Espagne) sur des éprouvettes plates normalisées (figure 59), selon la norme ASTM
[65] en utilisant une machine d'essai universelle MTS, équipé d'une cellule de 100 KN de
charge à une vitesse de 3 mm/min et en utilisant un extensomètre MTS dont la longueur
calibrée est de 20 mm. Des courbes contrainte-déformation ont été déterminées sur les deux
échantillons testés, et qui ont permis de déterminer les propriétés mécaniques.
L’essai de dureté consiste à déterminer la dureté Vickers sous une charge de 31.25kgf. A cet
effet, les échantillons sont découpés à la scie parallèlement et perpendiculairement à l'axe de
sollicitation, selon les dimensions suivantes : 16x7mm2. Pour cela, nous avions utilisé un
duromètre de marque HOYTOM. Les empreintes sont mesurées à l'aide d'un projecteur de
profil Nikon V-12.

Figure 59. Eprouvette normalisée pour l'essai de traction [65]

Table 4. Propriétés mécaniques de l’acier inoxydable AISI 304

66
E (MPa) y (MPa) R (MPa) Elongation % A (%) HV ν
200 000 541 748 39.0 70.0 210 0,3

III.1.1. Microscope optique

Les surfaces préparées selon le procédé décrit plus haut ont ensuite été observées en
microscopie optique pour déterminer la microstructure réelle des échantillons (figure 60).
Nous avions utilisé pour cela des échantillons similaires à ceux utilisés pour les essais de dureté
et postérieurement pour le traitement de grenaillage de précontrainte.
Le matériau est enrobé à chaud et poli aux papiers abrasif SiC jusqu’à une granulométrie P
1200. Afin de révéler les deux phases, l’échantillon subit une attaque électrochimique à
température ambiante, lors de laquelle une tension de 5 V est appliquée pendant 15 s dans un
électrolyte de 0.1 g.L-1 de KOH, sans agitation. Par la suite, le réactif restant a été éliminé avec
de l'eau, l'échantillon a été séché en utilisant de l’heptane.
Postérieurement, les échantillons ont été polies avec de la pâte diamantée 3 et 1 m, jusqu'à
l'obtention d'une superficie parfaitement lisse. La microscopie optique a été utilisée pour
caractériser la microstructure composée de ferrite δ et d’austénite γ. Étant donné la composition
chimique de l'AISI 304, le matériau devrait observer une microstructure austénitique pouvant
contenir des macles (figure 60).

Figure 60. Matériau de référence

III.2. Procédure et dispositif expérimentaux

67
 III.2.1. Type d’éprouvettes

Pour plus de simplicité et de fonctionnalité et afin d'étudier les différents effets du traitement
de grenaillage de précontrainte, tels que l'évolution de l'état de surface (rugosité et les défauts
de surface), des contraintes résiduelles de compression et de durcissement de surface, nous
avions utilisé des échantillons plats de 20x20×2 mm3.

III.2.2. Machine de grenaillage de précontrainte

Tous les traitements de grenaillage de précontrainte ont été effectués au laboratoire du

département de science des matériaux et génie métallurgique de l'école Polytechnique de
Gijón (Espagne).

Les traitements de surface de grenaillage de précontrainte ont été réalisés dans une machine
pneumatique de projection par pression directe (Figure 61). La machine est composée d'une
cabine modèle Guyson Euroblast 4 PF, un réservoir type G27, un cyclone motorisé de type
75/16 et un collecteur de poussière modèle DC400 [66].

Figure 61. Machine de grenaillage de précontrainte

Le fonctionnement de cet équipement est très simple et intuitive. Il est relié à un système

68
d'air comprimé qui est chargé de projeter les projectiles depuis le réservoir. Le mélange d'air
et des projectiles sort de la buse à grande vitesse en impactant la pièce à traiter. La vitesse
dépend essentiellement de la pression de travail sélectionné et les caractéristiques des
projectiles.
Après l'impact, les boules de retournent à nouveau dans le réservoir grâce à la pression
négative créée par l'un des deux moteurs disponibles dans la machine (figure 62).
Dans le cyclone, le deuxième moteur est responsable de la création d'un courant avec une
intensité appropriée pour éliminer les particules de faible diamètre (poussière et coquilles
brisées), permettant seulement aux balles intactes de tomber par gravité dans le réservoir. La
figure 62 montre la machine du grenaillage de précontrainte et celui d’un schéma expliquant
le principe de fonctionnement du processus de ce dernier.

Figure 62. Schéma de fonctionnement

Cette grenailleuse de projection pneumatique par pression directe, elle a la capacité de

travailler avec des pressions comprises entre 1,5 et 4 bars (figure 61), équipé d’une buse en
carbure de tungstène avec un diamètre de 23 mm.

III.2.3. Type de grenaille

Pour la réalisation de traitements de grenaillage nécessaires dans ce travail, nous avons utilisé
des projectiles sphériques en zirconium de 0,3 mm de rayon (figure 63).

Ils sont abrasif mono-composant avec une bonne durée de vie et une haute vitesse de projection,
Le zirconium est généralement utilisé dans des applications de grenaillage de précontrainte.

69
Cependant, en utilisant un microscope stéréoscopique et un analyseur d'image (Enterprise
Buehler) pour mesurer le diamètre d'un grand nombre de balles pour confirmer les
dimensions indiquées par le fabricant [67]. Ainsi, il a été constaté que le diamètre moyen réel
des billes a été légèrement supérieur à celui certifié par le fabricant (diamètre réel est de 0.34
mm).

Figure 63. Aspect des projectiles en zirconium

III.2.4. Détermination d'intensité d’Almen

L’intensité du grenaillage de précontrainte est une mesure de l’énergie de jet des billes, C’est
un des moyens essentiels pour assurer la reproductibilité de procédé. L’énergie de jet des
billes est en relation directe avec la contrainte de compression qui est introduite dans une
pièce. L’intensité peut être augmentée en utilisant de plus grandes billes et/ou en augmentant
la vitesse du jet de billes. Les autres variables à considérer sont l’angle d’incidence et les
types de bille.

La procédure suivie pour déterminer l'intensité Almen de traitement de grenaillage avec

certaines caractéristiques a été développé par J. O. Almen dans les années 40 [68]. À l'heure
actuelle, ce processus est entièrement réglementé et normalisé (SAE J443) [69].

Une éprouvette Almen est une plaquette d’acier à ressort SAE1070 qui est grenaillée sur un
côté seulement. La contrainte résiduelle de compression du grenaillage fera fléchir
l’éprouvette Almen qui formera un arc convexe par rapport à la surface grenaillée. La hauteur
de la flèche de l’éprouvette Almen est fonction de l’énergie du jet de billes et sa mesure est
très fiable.

70
Pour le bon déroulement des tests d’intensité d’Almen, il est nécessaire de fixer correctement
les plaques pendant le traitement, une fois le processus est terminé, on mesure avec précision
avec un mètre d’Almen la flèche induite en utilisant des jauges Almen type TSP-3 (figure 64).

Almen expriment souvent l'intensité en millièmes. Nous devons nous rappeler que l'intensité
Almen est déterminée à partir de la courbe de saturation, qui est construit en traçant les
flèches ou les courbures des plaques testées en fonction du temps d'exposition au
bombardement par les balles. Ainsi, le nombre reflète l'intensité Almen est la valeur de la
flèche correspondant au point de saturation.

Figure 64. Compteur d’Almen (Modèle TSP-3)

Les essais ont été effectués à la distance minimale entre la buse et l'échantillon (240 mm) et à
un angle de quatre-vingt-dix degrés (a = 90) d'impact, pour une intensité Almen de 10A.

III.2.5. Courbe de saturation

La vérification initiale d’un procédé pendant son développement nécessite d’établir une
courbe de saturation. Le temps de saturation est défini au premier point de la courbe à partir
duquel en doublant le temps d’exposition, la hauteur d’arc n’augmentera pas de plus de 10 %.
La courbe de saturation est définie en grenaillant une série d’éprouvettes Almen afin de
définir le temps de saturation. La courbe de saturation correspond parfaitement à l'expression
de l'équation suivante :
𝑐
h= a. (1- 𝑒 −𝑏.𝑡 ) +d.t
(16)

La courbe obtenue (figure 65) montre qu’en doublant le temps de grenaillage de l’éprouvette
Almen (2t) par rapport au temps initial (t) la hauteur de l’arc Almen augmente de moins de 10

71
%. Cela signifie que le processus atteint la saturation au temps (t). La saturation établit
l’intensité réelle du jet de grenailles dans une zone précise de la pièce et pour un réglage
machine spécifique.

Figure 65. Courbe d’Avarmi pour l’analyse de couverture par Image et son
développement avec le temps d'exposition

Il est important de ne pas confondre la saturation avec le recouvrement. Ce dernier est décrit
comme étant le pourcentage de la surface couverte par les empreintes de grenaillage. Quant
à la saturation, elle est utilisée pour trouver le temps d’exposition définissant l’intensité. La
saturation et le recouvrement ne se produisent pas nécessairement en même temps. Ceci est
dû au fait que le recouvrement est déterminé sur la surface de la pièce réelle qui est plus ou
moins dure.
Les variables les plus influant qui définissent les traitements grenaillage, sont la pression de
l'air et la taille du projectile, ils ont été maintenu dans tous les cas, ainsi que l'angle d'impact
(90 °) et la distance entre la buse et la pièce à traiter (230 mm).

III.2.6. Détermination de Taux de couverture

Après avoir déterminé l'intensité Almen, il faut définir la deuxième caractéristique

fondamentale des traitements de grenaillage soit le taux de couverture.

72
Le taux de couverture est spécifique pour chaque type de matière et sous certain condition de
traitement de grenaillage. En outre, dans les mêmes conditions, l'étude n’est pas valable pour
les pièces avec des géométries différentes.

L'examen visuel à la loupe reste la méthode la plus utilisée pour déterminer ce paramètre. La
relation établie entre la couverture (C) et la durée de traitement (t), aussi un coefficient
d’Avrami (Ar), est donnée dans l'équation d’Avrami [70] :

C  100[1  e Art ]
(17)

Après avoir correctement configuré l'ordinateur sous les conditions d’essai, on lance le
traitement (généralement 3 secondes) puis on fait une évaluation de taux de couverture atteint,
soit le pourcentage de la superficie qui a reçu au moins un impact, cela nécessite une prise de
minimum cinq images grâce un microscope optique. Puis on fait des retouches avec une zone
impact clairement en noire et la zone non impacté en blanc, ensuite en rouge et vert, puisque
cela permettre au logiciel d’analyse de mieux différencier entre les deux zones, il est noté
qu’un bon état de surface n' est pas nécessaire, mais facilite amplement le processus
d'identification des parties impactées (figure 66).

(a) (b) (c)

Figure 66. Analyse des images d’une éprouvette AISI 304 grenaillés après 4 secondes.

a) Image originale, b) Image retouchée, c) Image analysée.

Le programme dans l'analyseur d'image traite la photographie et harmonisa en pourcentage de

la surface qui a reçu au moins un impact. La moyenne des cinq photographies est ainsi
déterminée et la couverture moyenne de l'échantillon est estimée après son exposition au flux
des billes (environ 3 s) (figure 67).

73
 Figure 67. Statistique de mesure d’une analyse d’image

Ensuite, ces données (le temps et le taux de couverture), vont nous permettre de calculer le
coefficient d’Avrami (Ar), spécifique aux conditions d’essai et à la géométrie de l’éprouvette,
pour pouvoir après savoir le temps nécessaire à lancer pour une couverture désirée.

Le temps nécessaire pour obtenir une couverture de 98%, est considéré comme une
couverture totale, puisque l'expression d’Avrami est exponentielle et même avec des temps
d’essais trop longs, on ne peut pas arriver à des couvertures de 100% [71].

Les aciers inoxydables austénitiques, sont très sensibles au taux de recouvrement, en raison de
leur aptitude à l’écrouissage [72]. De ce fait il faut noter l’importance du taux de
recouvrement qui se manifeste principalement au niveau de l’homogénéité de l’état de
contrainte en surface, ce qui a été démontré à plusieurs reprises [63].

Le tableau 5 récapitule les paramètres optés pour nos essais de grenaillage de précontrainte
conventionnel

Tableau 5 : Aspects d’Intensité Almen et recouvrement des échantillons de AISI 304

74
 Traitement Diamètre de la Intensité Pression Couverture (%)
grenaille (mm) d’Almen (MPa)

Pas de traitement - - - -
grenaillage de 0.3mm 10A 0.4 100
précontrainte (zirconium)
conventionnel 1
grenaillage de 0.3mm 10A 0.4 200
précontrainte (zirconium)
conventionnel 2

III.2.7. Caractérisation des effets de grenaillage

III.2.7.1. Mesure d’état de surface

La caractérisation de la finition de surface après le traitement de grenaillage de précontrainte

est essentielle pour comprendre leurs effets. Cela est analysé sur différents aspects, tels que
les caractéristiques des empreintes créées, la rugosité générée par l'accumulation des impacts
ou peut être des défauts de surface apparaissant si on dépasse la limite optimale.

Étant donné que les processus de grenaillage modifier la rugosité des pièces, qui est liée
principalement au taux de couverture, l'évaluation de la rugosité a été faite sur des
échantillons obtenus en appliquant différentes durées d'exposition en fonction du degré tenue
la couverture.

Un Rugosimètre de marque MARSURF RD18 (Figure 68), a été utilisé dans la caractérisation
de la topographie de la surface, disponible dans le laboratoire de science des matériaux et
génie métallurgique de Campus à Gijon (Espagne).

Ce dispositif fournit six différents paramètres de rugosité, mais seulement trois paramètres ont
été sélectionnés pour notre étude puisque ce sont les plus représentatifs (Ra, Rz et Rt). Nous
avons configuré une longueur d’évaluation de Lm=4,8mm qui est nécessite une longueur de
référence de 0,8mm selon la recommandation de la norme DIN4768 [73].

75
 Figure 68. Rugosimètre MARSURF RD18

Ils énoncés ci-dessous les expressions des différents paramètres de rugosité évalué.

Ra est la moyenne arithmétique des écarts du profil (figure 69) :

1
Ra = ∑𝑁
𝑖=1|𝑌𝑖 |
𝑁

(18)

Ecart moyen arithmétique. Il s'agit de l'écart moyen de tous les points du profil de rugosité par
rapport à une ligne moyenne sur la longueur d'évaluation, il permet de donner une indication
générale résumant les autres paramètres de rugosité d'une surface donnée.

Figure 69. Représentation graphique du calcul de Ra.

76
Les états de surface peuvent présenter des aspects très différents tout en ayant une valeur de
Ra identique, c’est pour ça qu’on a rajouté un deuxième paramétré aussi important, c’est la
hauteur de profil maximum (Rz).

La hauteur de profil maximum est la valeur moyenne des différentes hauteurs de profil Rz
obtenues entre la hauteur de crête la plus élevée et la profondeur de creux la plus importante
sur les longueurs de référence comprises dans la longueur d'évaluation (figure 70). Ce
paramètre est sensible aux variations des caractéristiques topographiques prononcées.

1
Rz = ( ∑𝑁
𝑖=1 𝑌𝑝𝑖 + ∑𝑁
𝑖=1 𝑌𝑣𝑖 )
5

(19)

Figure 70. Système de mesure Rz

En fin la hauteur de profil totale (Rt), est la somme de la hauteur de la crête la plus élevée du
profil et de la profondeur de creux la plus importante dans la longueur d'évaluation (qui
correspond normalement à cinq longueurs de référence). Une seule valeur de Rt (non
combinée à Rz ni Ra) est l'une des exigences les plus strictes du profil R.

Pour analyser l'évolution de la rugosité en fonction du degré de couverture, on l’a comparé

avec deux cas différents de couverture 100 et 200% avec des pièces non traitées, la moyenne
de six mesures ont été effectués au hasard. Pour obtenir un résultat représentatif, et en même
temps vérifier et comparé la rugosité produite dans chaque cas particuliers.

77
 III.2.7.2. Analyse micrographique

La qualité des résultats obtenus est fortement influencée par les soins apportés à la préparation
qui comporte plusieurs étapes successives décrites dans les étapes suivantes.

III.2.7.2.1. Découpe des éprouvettes grenaillées

Les échantillons ont été prélevés avec la tronçonneuse automatique de marque Buehler
équipée de disques abrasifs Struers de dureté 40TRE (matériaux ductiles type titane). Une
lubrification avec un mélange lubrifiant + eau permettait de ne pas échauffer les échantillons
pendant la découpe.
Elle est réalisée à l’aide de moyens tels que les scies ou les tronçonneuses. La meule utilisée
doit être adaptée au matériau coupé :
- Tendre pour matériaux durs provoque une usure de la meule,
- Dure pour les autres matériaux peut amener à une faible usure de la meule mais il y a
un risque d’échauffement pouvant entraîner la brûlure de la pièce et ainsi occasionner
la relaxation des contraintes (figure 71).

Figure 71. Tronçonneuse automatique

Trois éprouvettes ont été nécessaires pour chaque type d’essai. Pour économiser les
éprouvettes, les différentes analyses ont été effectuées sur une même éprouvette à différents
endroits. Ainsi, une éprouvette est découpée en deux morceaux : partie (a) et partie (b) (Figure

78
72). Les découpes sont effectuées aux endroits où les effets de bords sont minimes. Le
rééquilibrage de contraintes résiduelles dans le sens de la coupe choisie est supposé
négligeable.
L’analyse de microstructure et le profil de dureté en profondeur sont effectués sur la partie
(b), l’analyse de phases et de contraintes résiduelles, par diffraction des rayons X sur la partie
(a).

Figure 72. Zone d'analyse

III.2.7.2.2. Enrobage

Il existe plusieurs types d’enrobage (avec résine durcissant à chaud ou à froid). Pour une
préparation de qualité, on a utilisé un enrobage à chaud avec une résine phénolique
conductrice, c’est le choix idéal pour la préparation d’échantillons de qualité, de taille et de
forme identiques (figure 73).
La température d’enrobage est comprise entre 140 et 190 ˚C et ne présente aucun risque de
modification structurale de la surface des échantillons.

79
 Figure 73. Appareil de l’enrobage

III.2.7.2.3. Polissage

Le polissage comporte 3 phases :

- Le dressage : ébauche qui a pour but d’éliminer les défauts provoqués par la découpe
et de conférer une planéité à l’échantillon. Cette étape s’effectue avec des papiers
abrasifs à fortes granulométries.
- Le pré polissage : diminution de la zone écrouie par le dressage en laissant sur la
surface des rayures très fines et uniformes (8 à 15μm). Il est obtenu par des passages
successifs sur des papiers de granulométries de plus en plus fines.
- Le polissage : permet l’obtention d’un poli miroir. Il est réalisé sur des draps textiles
imprégnés d’un abrasif diamant (0,4 µm).
- La dernière étape du polissage est le séchage. Il ne doit laisser aucune trace sur
l’échantillon : utilisation d’un solvant (alcool) suivi d’un séchage à air chaud ou
comprimé parfaitement propre. Un nettoyage rigoureux à chaque étape est important
pour éviter la pollution des postes suivants.

III.2.7.2.4. Attaque chimique

Après polissage, les échantillons sont attaqués chimiquement pour révéler les joints de grains.
L’attaque permet de révéler la microstructure des métaux par dissolution différentielle de
chaque phase constituant le matériau par immersion ou par contact de l’échantillon
fraîchement poli et sec dans le réactif. Elle crée le contraste nécessaire à l’observation des
80
différents constituants. La neutralisation de l’attaque est obtenue par un rinçage abondant à
l’eau ou à l’alcool afin qu’elle puisse révéler par exemple :
- la grosseur et la forme des grains (petit grains : refroidissement rapide ; gros grains
refroidissement lent)
- la microstructure et les phases en présence suite aux traitements,
- la répartition d’inclusions ou de cavités.
Pour notre cas, le réactif d’attaque est de l’acide oxalique C2H2O4 à 10% et 90% H2O, gravé
dont 30 secondes avec 1.6 A et 15 V (figure 74).

Figure 74. Ecran d’affichage d’appareil de l’attaque chimique

III.2.7.3. Evaluation du profil de microdureté

Les essais de microdureté consistent à déterminer la microdureté de Vickers sous une charge
de 200 gf et un temps de 15 secondes pour faire l’indentation, l'espacement entre les
indentations était de 0,025 mm.

Les matériaux soumis à un grenaillage vont connaitre une déformation plastique qui se
produit
en leur surface, résultant à un durcissement dû à la densité de dislocation accrue.

Après le traitement de grenaillage, les échantillons ont été coupés dans la direction
transversale, puis noyées dans une résine d’époxy suivi d’un polissage conformément à la
norme [74], d’un lequel l’évaluation va se faire dans la section perpendiculaire à la surface
traitée.

81
Ensuite, la préparation métallographique pour effectuer des indentations et acquisition
ultérieure des données de microdureté (figure 75).

Figure 75. Appareil de microdureté Mark Buehler série 2100

L’évaluation des indentations des mesures de microdureté a été faite selon la recommandation
de la norme [75], les empreintes n’ont pas été sur la même ligne, cela pour éviter la
déformation plastique des uns envers les autres (figure 76).

Figure 76. Matrices pour l'évaluation des indentations de microdureté

Il est à noter que les mesures de microdureté ainsi que l’analyse micrographique que ce soit
par microscope électronique à balayage (MEB), ou bien par microscope optique ont été
réalisés au laboratoire de département de mécanique de l'université Polytechnique de Milan
(Italie).

82
 III.2.7.4. Analyse microstructurale

Nous avions utilisé des échantillons similaires à ceux utilisés pour les essais de microdureté.
Dans un premier temps, il est essentiel d’observer les micrographies sans attaque, certains
défauts peuvent être atténués ou cachés par l’attaque comme les défauts de deux dimensions
(fissures ou replis).
Il est important de connaître le traitement appliqué pour une bonne interprétation de la
micrographie. La description d’une microstructure nécessite deux étapes :
a- Une observation générale, vue d’ensemble pour
- Localiser les défauts et les différentes zones,
- Juger de l’homogénéité de la structure.
b- Une observation détaillée à plus fort grossissement et description des différentes zones
pour :
- analyser la nature et la topographie des phases (présentes),
- mesurer ou juger la taille des constituants,
L'observation des microstructures a été réalisée avec le microscope électronique à balayage
Zeiss EV050 (figure 77).

Figure 77. Microscope électronique à balayage (Zeiss EV050)

III.2.8. Détermination des contraintes résiduelles

83
La diffraction des rayons X (DRX) est une diffusion cohérente des photons X du faisceau
incident (photons secondaires de même longueur d’onde que les photons primaires) sur les
électrons des atomes du réseau périodique du domaine analysé. Chaque atome du matériau
constitue alors une source secondaire de photons X en phase avec les photons primaires. Les
pics de DRX (Figure 76) sont l’observation des figures d’interférence (cône de diffraction) de
ces sources atomiques par le détecteur. C’est donc la structure atomique (positions relatives
des atomes) du matériau qui est analysée par cette technique. L’une des caractéristiques de la
DRX est qu’il s’agit d’une technique non destructive ne prenant en compte que les couches
superficielles. La pénétration du faisceau est de l’ordre de quelques microns à quelques
dizaines de microns pour les matériaux industriels polycristallins dans les conditions de
laboratoire. La surface irradiée est souvent de l’ordre du mm². La technique de DRX est donc
particulièrement intéressante pour l’investigation structurale des matériaux polycristallins.
Il existe plusieurs paramètres qui servent à décrire un pic de DRX : la position angulaire du
pic, la largeur du pic, la hauteur nette du pic, le bruit de fond et d’autres (Figure 78).

Ha
ute
Largeur à mi-hauteur ur
de
pic
Bruit de fond

Figure 78. Illustration d’un pic de diffraction.

La caractérisation par la DRX de l’état microstructural d’un matériau polycristallin repose

donc directement sur les relations entre la forme du pic de diffraction et la microstructure
d’une part, la position des pics et les contraintes macroscopiques d’autre part. Après avoir
éliminé les effets de solution solide et de composition chimique sur la position, le
déplacement de la position angulaire d’un pic pour une famille de plans (hkl) [76] est
directement lié à la variation de la distance interréticulaire Δd, et à la déformation homogène
macroscopique du matériau.
L’élargissement et la forme du pic sont en relation étroite avec la distribution de la
déformation et la taille des domaines cohérents de diffraction [77], donc avec l’état
microstructural des matériaux cristallins (Tableau 6).

Tableau 6 : Interprétation des paramètres des pics de diffraction

84
Paramètre du pic Information renvoyées
Position du pic Aberrations géométrique de l’appareillage
Composition moyenne du volume diffractant
Intensité du pic Cristallinité et répartition des phases
Distribution des orientations des domaines
cohérents
Elargissement et forme du pic Elargissement instrumental
Distribution de compositions chimiques
Taille des domaines cohérents de diffraction

Avant d'effectuer les mesures, il est nécessaire d'étalonner l'appareil de mesure. Il est évident
que chaque matériau a une réponse différente à l'irradiation. Il est donc nécessaire de définir
les conditions de la loi de Bragg angle de diffraction, les indices de Miller (ℎ𝑘𝑙) plan
cristallographique qui fournit l'intensité de diffraction maximale et les constantes élastiques
correspondantes.

Le diffractomètre ainsi que le fonctionnement du logiciel de pilotage, les procédures

d'étalonnage et de mesure des contraintes résiduelles utilisées pour déterminer le profil des
contraintes résiduelles induites par les traitements sur notre acier AISI304, sont décrit ci-
dessous.

III.2.8.1. Spécifications de diffractomètre XSTRESS 3000 G3R

La mesure de la contrainte résiduelle de surface ont été réalisées en utilisant un diffractomètre

à rayons X (X-stress G3R figure 79). Nous avons utilisé la longueur d'onde correspondant à la
teneur en chrome K ( = 0,2291 nm), la ligne de basse tension générée avec 30 kV et un
courant de 6,7 mA

85
 Figure 79. Diffractomètre XSTRESS 3000 G3R

Cet appareil de mesure est connecté avec un logiciel de pilotage XTRONIC 1.4.0 (Figure 80)
qui permet de contrôler toutes les variables et les processus impliqués dans le procès de
diffraction des rayons x (paramètres de mesure, l'analyse du signal, le calcul des contraintes
résiduelles).

Figure 80. L'interface du logiciel XTRONIC 1.4.0.

86
 III.2.8.2. Méthode d'étalonnage

Toute technique instrumentale nécessite des critères pour établir le point de départ à l'analyse.
Dans le cas de la diffraction des rayons X pour réaliser des mesures de contraintes résiduelles,
il est nécessaire d'étalonner l'appareil avec des motifs de même nature que le matériau du
spécimen à étudier. Le programme Xtronic c’est un outil d'étalonnage qui vous permet de
sélectionner ou créer pour le matériau à analyser une feuille de données. Dans cette feuille de
donnée on trouve la matière à analyser, le tube de rayons X générateur de l'énergie de
rayonnement, des plans cristallographiques {hkl} et l'angle de Bragg (2θ) caractéristique [78],
le module d'Young et le coefficient de Poisson requis pour définir les opérations qui vont
déterminer la contrainte de compression résiduelle, l'intensité maximale d'irradiation, et
d’autres paramètres.

Après avoir défini le matériau, la position des détecteurs A et B est ajusté qui correspond à
l'angle 2θ. Les conditions de travail établies sont indiquées dans le temps d'exposition du
programme pour chaque mesure, les positions du goniomètre de rotation (φ) et le nombre de
mesures à effectuer entre les positions de rotation.

Les mesures ont été effectuées sur les plan cristallographique de l’austénite (220), qui
présentent un angle de diffraction (2 d'environ 128,8º. Le résumé des paramètres de mesure
est présenté dans le Tableau 7.

Tableau 7 : Paramètres expérimentaux utilisés dans l'analyse par diffraction des rayons
X.

Longueur d’onde Kα
0.2291 nm Filtre Vanadium
(Cr)
Les temps
30 Ø collimateur (mm) 2
d’exposition (s)
Tilt ψ (º) 9 points entre -45/+45 Angle de rotation, φ (º) -45, 0 and 45
Background Parabolique Fit Pseudo-Voigt
Mode de mesure χ-modified Angle de diffraction 128,8º
Les constants élastique,
Indice de Miler (hkl) (220)[79] 139,2 [79]
E/ (1+ν) (GPa)

Au cours du processus d'étalonnage, l'échantillon est irradié et les détecteurs recueillent toute
l'énergie diffractée dans l'angle  prédéterminé. Dans l'enregistrement, on obtient le pic
caractéristique de diffraction de l'échantillon utilisé.

87
Le signal de diffraction obtenu correspond à un angle de Bragg déterminé, à une intensité et
largeur de pic sans contraintes résiduelles, et représente le point de comparaison qui permet
la quantification des contraintes résiduelles des échantillons analysés. Une fois la calibration
du diffractomètre déterminée, on peut effectuer des mesures de contraintes résiduelles dans
les échantillons traités.

III.2.8.3. Détermination du profil de contrainte en profondeur

Vu la faible pénétration de rayons X (quelques μm), la caractérisation de l’état de contrainte

en profondeur par la DRX est souvent associée à un enlèvement de matière. Cet enlèvement
de matière est accompagné par une redistribution des contraintes qui dépend fortement de
l’épaisseur enlevée. Néanmoins nous avons suivi une technique d’enlèvement par
électropolissage des couches successives avec des pas très mince pour avoir des mesures de
précisions (Figure 81),

Couche à enlever

Figure 81. Schéma de procédé d’Electropolissage

L’électropolissage est un procédé de traitement de surface électrochimique par lequel le métal

de la couche superficielle est enlevé par dissolution anodique, il retire ion par ion le métal de
la surface d’un objet métallique par action électrolytique.

La pièce à traiter est plongée dans un bain d’électrolyte acide fortement concentré, composé
de deux électrodes où on applique un courant électrique. La pièce est reliée au pôle positif
(anode). Le processus d’électrochimie produit une dissolution anodique de la couche
superficielle, plus ou moins importante en faisant varier l’intensité du courant (continu) à
travers la surface, dans notre cas on a appliqué un courant de 45 volts pendant 25 secondes
dans un acide composé de 94% d’acide acétique et 6 % d’acide perchlorique [80] (figure 82).

88
 Figure 82. Équipement électrolytique

Ce processus a été répété plusieurs fois pour atteindre une profondeur donnée. La mesure de
la hauteur des échantillons a été réalisée avec un micromètre Mitutoyo verticale (figure 83). A
l'issue de ces mesures, les résultats du profile des contraintes résiduelle en fonction de la
profondeur ont été construits.

Figure 83. Micromètre Mitutoyo (ID-H0560)

La procédure d’électropolissage et la mesure des contraintes résiduelles par diffraction de

rayons X, ont été effectué à chaque 25 micromètre d’une manière consécutive jusqu'à ce que
les valeurs de contrainte résiduelle se stabilisent.

La figure suivante présente un organigramme de protocole qui a été élaboré, afin de

déterminer le profil des contraintes résiduelles (figure 84).
89
 Mesure de Sélectionner une éprouvette de GP
contrainte
résiduelle
Mesurer l’épaisseur de l’éprouvette

Electropolissage

E= 45v, T=25s

Mesure de la profondeur
Oui

∆Z= 25μm Diffraction des rayons x

Non

Etalonnement= Austénite
2θ= 128,8°, hkl (220)
E/(1+ν)=139,2
Ψ= -45° à +45°

Mesure de contrainte σ
Oui

Contrainte σ est stabilisée

Non
Finalisation de profile des contrainte

Figure 84. Procédure de mesure des contraintes résiduelles

90
 CHAPITRE IV
RESULTATS
EXPERIMENTAUX ET
SIMULATION
NUMERIQUE

IV.1. Résultat expérimentaux et discussion

IV.1.1. Observations microscopiques

91
Les impacts multiples des billes ont une influence considérable sur la surface des éprouvettes
grenaillés, en représentant de nombreuses fossettes. Les observations optiques des surfaces
des échantillons non traité et grenaillés sont présentées dans Figure 85.

La figure 85 (a) montre la morphologie d’une surface de notre acier inoxydable AISI 304 non
traité, dans lequel la surface est lisse ainsi que sa direction de texture fibreuse est clairement
observé.

La figure 85 (b) montre la morphologie d’une surface grenaillée pour le même acier
inoxydable AISI 304 ; avec une augmentation notable de la rugosité de surface. On peut
remarquer aussi un certain degré d’endommagement dans la surface de l'acier inoxydable
après grenaillage, ses dépressions causée par les impacts est appelé le phénomène de gercé qui
apparait autour des cratères.

Aussi, nous pouvons observer une différence entre les fossettes des impacts, cela est due à la
limitation de l'équipement de grenaillage pour contrôler d’une manière sévère le processus,
donc la vitesse de chaque tir était différente, ce qui implique que chaque énergie d’impact
était différente, de coup ça produit des cratères irrégulière avec différente tailles.

(a) (b)

Figure 85. Morphologie des surfaces de AISI 304 : (a) non traité ; (b) grenaillé

On remarque une présence des zones claires d’austénite résiduelle (figure 86 a), cela peut
réduire d’une manière significative la dureté de surface et modifier la répartition des
contraintes résiduelles [81], en revanche en quelques cas cela peut être tolérable, ou même
souhaitable, en fonction du type de sollicitation. Ses derniers affectent également le
comportement du matériau à la résistance à la fatigue, en outre la stabilité de l’austénite
dépend au premier lieu à la composition chimique [81].

92
 Epoxy
NC

Treated surface

Austenite residual (white)

(a) (b)

The grain size visible

(c)
Figure 86.Coupe transversale microscopique des éprouvettes grenaillées :

(a) : les observations de microscopie optique, (b) : observation MEB (500 X)

(c) :d'observation MEB (500000 X)

Ce phénomène ne concerne qu'une profondeur superficielle. La contrainte de compression

introduite par le grenaillage peut réduire les contraintes en pointe de fissure, puisque elle a la
tendance de fermer les microfissures. Ainsi elle ralentit le taux de croissance des fissures et
augmente la durée de vie des pièces. L’analyse micrographique montre aussi une déformation
plastique net, comme indiqué dans les couches supérieures de l'échantillon près de la résine
d’époxy dans la figure 86 (a).

On note aussi l’impossibilité de distinguer les grains sur la couche supérieur qui avoisine
l’époxy comme ceux présentes en profondeur, cette zone est considérée comme une couche
des grains ultrafine (figure 86 b et 86 c), cela confirme ce qui a rapporté par Darling et al [82].

93
La microstructure de la couche superficielle est évidemment différente de celle dans la
profondeur, elle se transforme progressivement à partir de grains ultrafins aux grains non
déformées.

IV.1.2. Mesure de microdureté

Trois séries de mesures ont été effectuées pour chaque éprouvette et la valeur moyenne est
rapportée pour tenir compte de l'hétérogénéité de matériau. Le premier point de microdureté
obtenu en profondeur de 0,025 mm n'a pas été mesuré dans la même ligne que le reste des
valeurs, car il pourrait être affecté par l'autre indentation et il y a aussi une influence de la
surface libre, de sorte que le premier point ne remplit pas les exigences de la norme
mentionnée.

En général, le grenaillage augmente la dureté en surface, puisque la valeur de microdureté

observée sur l’éprouvette grenaillée (350 HV) est nettement supérieure par rapport à ceux non
traité (220 HV) dans la profondeur de 0,025 mm (figure 87).

Il faut préciser que cette différence est observée beaucoup plus sur la région supérieure de
l’éprouvette, étant donné que lorsqu’on allant plus loin en profondeur, les valeurs de
microdureté se stabilisent autour de 215 HV à 0,25 mm de profondeur, dans les deux cas de
figure.

400

350

300

250
Microdureté HV

200
CSP
150 Hardened layer
NP
100
250 µm
50

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8
Profondeur (mm)

Figure 87. Profil de microdureté

94
Cela peut être considéré comme le premier signe d’une présence d’une couche durcie induite
par le grenaillage de précontrainte, ce qui explique la présence d’un champ de contrainte
résiduelle, le même comportement a été observé par [83].

IV.1.3. Analyse du profil de contrainte résiduelle

La Figure 88 représente les profils de contrainte résiduelle des échantillons grenaillés,

comparés à ceux d’un échantillon non traité à titre de référence.

Pour la matière telle que reçue (non traitée), la couche de matériau renforcé est très mince et
la contrainte résiduelle de compression disparaît à 0,045 mm de la surface (figure 88).

Les résultats des mesures de diffraction des rayons X montrent des fortes contraintes
résiduelles de compression (-760 MPa) pour l’éprouvette grenaillée jusqu’à la profondeur de
0,4 mm, ou elle se coïncide dans ce point avec le profil des contraintes résiduelle d’éprouvette
non traitée (figure 88).

La contrainte de compression résiduelle après application de traitement marque les plus fortes
valeurs prés de surface, puis elle commence à tomber rapidement à partir de la profondeur de
0,12 mm.

200

100

0
Contrainte résiduelle (MPa)

-100

-200

-300
CSP
-400
NP
-500 Poly. (CSP)
-600
R² = 0,9568
-700

-800

-900
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Profondeur (mm)

Figure 88. Profil des contraintes résiduelles

95
Dans cette étude, le profil des contraintes résiduelles (figure 88), pour la plaque grenaillée,
peut être représenté par l'équation suivante en utilisant la méthode des moindres carrés :

y = -1E+06x5 + 2E+06x4 - 809923x3 + 161300x2 - 10370x - 564, 23 (20)

L'expression représentée dans l'équation (20) est obtenue par une régression non linéaire (R2 =
0. 95).

La valeur de R2 est proche 1, et cela indique que notre modèle prédit des bonnes réponses.

IV.1.4. Analyse de durcissement des surfaces (FWHM)

Lorsque un spectre monochromatique de rayons X balaye une surface diffractant, une famille
de plans favorablement orientés diffracte, selon la loi de Bragg définie précédemment.
L’intensité diffractée est représentée en fonction de la position angulaire 2θ du détecteur, par
un pic de diffraction, dont la position 2θ est représentative du cristal analysé, pour des
éprouvettes non traitée et grenaillée à des positions angulaire allant de 113 à 142 (figure 89).

Nous pouvons observer qu’après l’application du grenaillage, l'intensité diminue clairement,

mais en revanche la largeur de pic de diffraction est augmentée, néanmoins aucun
changement de phase a été observé.

96
 Intensité de pic

CSP
NP

113,7 118,7 123,7 128,7 133,7 138,7

2 θ (degree)

Figure 89. Comparaison des pics de diffraction en fonction

De la position 2θ du détecteur

Cependant, la largeur à mi-hauteur (FWHM) des rayons X des pics de diffraction mesurés,
peut également être utilisée pour évaluer l'écrouissage (figure 89). Elle est définie comme la
largeur du pic de diffraction dans la moitié de sa hauteur et elle est liée à la fois à la
microdéformation résiduel et la taille de grain du matériau [84] .Une largeur plus grande
indique une densité de dislocation considérable qui peut être corrélée avec une amplification
d’état d’écrouissage avec une meilleure résistance.

Selon le profil FWHM, on constate un fort durcissement de surface après l’application de

grenaillage de précontrainte, il est surtout noté jusqu’à une profondeur de 0,12 mm, Puis on
note que les profiles on tendance de se rapprocher à partir d’une profondeur de 0,14 mm
jusqu’à qu’ils se coïncident complètement, ce qui signifie une symétrie de l’entité de
durcissement (figure 90).

97
 4

3,5 220 µm

Mi-largeur de pic (FWHM)

3
Hardened layer
2,5

2
CSP
1,5 NP
1

0,5

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Profondeur (mm)

Figure 90. Profil de FWHM obtenu par DRX

Une analyse de diffraction des rayons x montre clairement que pour toutes les éprouvettes que
ce soit grenaillés ou pas, il y a pas de nouvelles phases formés, seulement les phases initiales
sont maintenues au cours du processus de grenaillage et même après. Pendant ce temps, on
constate qu'il y a un élargissement évident de FWHM après le traitement de grenaillage par
rapport à l'éprouvette non traitée, qui peut être attribué à l'affinage du grain et à l’arrangement
des dislocations. Des résultats similaires ont été observés par [85-86].

IV.1.5. Mesure de rugosité

La rugosité de surface est l'une des propriétés importantes qui sont habituellement nécessaires
pour le grenaillage, un seul paramètre de rugosité n’est pas vraiment instructif pour nous
indiquer la topographie d'une surface (Figure 91), il faut utiliser plusieurs pour mieux décrire
l'état de cette dernière [87].

98
 Figure 91. Profil de rugosité d’une Surface (AISI 304 grenaillé avec 200%).

Les mesures ont été effectuées sur six différents emplacements sur la surface pour chaque
éprouvette, le tableau 8 présente les paramètres de rugosité de surface en fonction de la
couverture, où les paramètres sont définis dans la norme ISO 4287 [88].

Tableau 08 : Mesure de rugosité

Couverture LT(mm) Lm(mm) Paramètres Bal 1 Bal 2 Bal 3 Bal 4 Bal 5 Bal 6 Moyenne

Non traité 5.60 2.5 Ra (µm) 0.122 0.119 0.138 0.086 0.1 0.193 0.126333

Rz (µm) 1.503 1.183 1.641 1.001 1.024 2.086 1.406333

Rt (µm) 2.289 1.502 3.015 1.44 1.373 3.235 2.142333

100 % 5.60 2.5 Ra (µm) 4.014 3.659 3.58 4.302 3.854 4.565 3.995666

Rz (µm) 24.21 21.42 20.78 21.38 20.54 26.48 22.46833

Rt (µm) 42.35 27.09 26.54 28 30.01 32.6 31.09833

200 % 5.60 2.5 Ra (µm) 4.562 4.864 4.368 4.199 5.228 4.061 4.547000

Rz (µm) 26.34 25.16 25.77 22.47 27.02 24.29 25.17500

Rt (µm) 32.5 35.49 33.82 28.47 35.09 30.09 32.57660

En premier lieu, les résultats indiquent une différence entre les mesures de rugosité de surface
pour les six emplacements pour une marge de 10%. Cette fluctuation elle est claire surtout
pour les éprouvettes grenaillées, elle est signalée aussi par Clausen [89].

On constate que la rugosité de surface augmente lorsque la couverture augmente, par exemple
la valeur de Ra augmente rapidement à partir de 0,126 µm à 3,995 µm lorsque la couverture
passe de 0% à 100%, puis elle croit légèrement à 4.547 µm pour une couverture de 200%.

La rugosité de surface ne présente pas une augmentation significative entre les couvertures de
100 à 200%, puisque le traitement initial à générer une saturation de rugosité à 4 µm.
Cependant, la rugosité de la surface traitée est plus rugueuse que celle non traité, grâce
l’accroissement de l’énergie cinétique d’impact [90], le même phénomène a été observé par
Mikova et al [91].

99
 IV.1.6. Corrélation entre la microdureté, les contraintes résiduelles et la largeur à
mi-hauteur de pic (FWHM)

La courbe de la figure 92 montre une bonne corrélation entre les contraintes résiduelles et la
microdureté pour une éprouvette grenaillée avec 200% de couverture. La régression linéaire
donne une bonne approximation (R2 = 0,87).

On note que les valeurs de contraintes résiduelles décroit quand la microdureté augmente, cela
nous laisse à confirmer qu’on peut utiliser parfois la dureté, pour vérifier la qualité de
durcissement après le traitement, comme une alternative méthode à faible coût.

100

0
Contrainte résiduelle (MPa)

-100
y = -5,6312x + 1049,6
R² = 0,8797
-200

-300

-400 CSP
Linéaire (CSP)
-500

-600

-700

-800
0 100 200 300 400
Microdureté HV

Figure 92. Corrélation entre les contraintes résiduelles et la microdureté

Le niveau de dureté optimale pour ce matériau est proche de la limite de déformation

plastique ou à proximité de la résistance à la traction.

En outre, le paramètre qui caractérise l’intensité de pic (FWHM) est proportionnelle à la

microdureté de notre matériau, ils sont linéairement liée avec une bonne corrélation (R 2 =
0,92) comme on peut le voir dans la figure 93, ce qui confirme la possibilité d'utiliser le
paramètre FWHM pour détecter les changements de la microdureté.

100
 3,5

3 y = 0,0154x - 1,9338

Mi-largeur de pic (FWHM)

R² = 0,9286
2,5

1,5 CSP
Linéaire (CSP)
1

0,5

0
0 100 200 300 400
Microdureté HV

Figure 93. Corrélation entre la mi- largeur de pic (FWHM) et la Microdureté

IV.2. Modélisation numérique

IV.2.1. Présentation de l’outil de calcul

Dans ce chapitre, nous allons présenter de manière générale le code de calcul Abaqus [92].
Abaqus est un code de calcul utilisant la méthode des éléments finis créé en 1978. Selon la
méthode de résolution, on distingue deux grands codes :

 Abaqus/Standard : résolution par un algorithme statique implicite

 Abaqus/Explicit : résolution par un algorithme dynamique explicite.

La dernière version que nous avons utilisée, Abaqus 6.13, permet de traiter des problèmes
couplés (hydromécanique, thermomécanique…) dans les divers domaines (mécanique, génie
civil, thermique, électrique,etc, …). Un très large choix d'éléments en 2D ou 3D est proposé
dans le code pour des analyses statique, dynamique, linéaires et non-linéaire. La structure
d'une analyse Abaqus est présentée sur la figure 94.

101
 Pré-processeur

Fichier .inp, .cae+1

ABAQUS ABAQUS

Standard Explicit

Fichiers .odb, .fil, .dat, .res+1

Post-processeur

Figure 94. Structure d'une analyse Abaqus

Le préprocesseur analyse le fichier d'entrée qui définit la géométrie du modèle, sa

discrétisation, les conditions aux limites, les chargements appliqués et les résultats demandés.
Ensuite Abaqus exécute le calcul, le post-processeur se charge de récupérer les résultats et
permet aux utilisateurs de les visualiser puis de les exploiter.

Abaqus est avant tout un logiciel de simulation par éléments finis de problèmes très variés en
mécanique. Il est connu et répandu, en particulier pour ses traitements performants de
problèmes non-linéaires.

Le cœur du logiciel Abaqus est donc ce qu’on pourrait appeler son "moteur de calcul". À
partir d’un fichier de données (caractérisé par le suffixe .inp), qui décrit l’ensemble des
problèmes mécaniques, le logiciel analyse les données, effectue les simulations demandées et
fournit les résultats dans un fichier odb.

Deux tâches restent à accomplir : générer le fichier de données (cela s’appelle aussi effectuer
le pré-traitement), et exploiter les résultats contenus dans le fichier .odb (ou post-traitement).
La structure du fichier de données peut se révéler rapidement complexe : elle doit contenir
toutes les définitions géométriques, les descriptions des maillages, des matériaux, des
chargements, etc…, suivant une syntaxe précise. Il faut savoir que le pré traitement et le post
traitement peuvent être effectués par d’autres logiciels. Abaqus propose le module Abaqus
CAE, interface graphique qui permet de gérer l’ensemble des opérations liées à la
modélisation [93]:

102
  La génération du fichier de données,

 Le lancement du calcul proprement dit,

 L’exploitation des résultats.

IV.2.2. Comparaison entre Abaqus/Standard et Abaqus/ Explicit

Abaqus est un logiciel de calcul éléments finis, il se compose de deux modes de calcul :
Abaqus/Standard et Abaqus/Explicit, chacun de ces modes est complété par des modules
additionnels et/ou optionnels, spécifiques à certaines applications.

 Abaqus/Standard est un solveur généraliste qui recourt à un schéma traditionnel

d'intégration implicite. Généralement, c'est la méthode de Newton qui est utilisée
pour résoudre les problèmes non-linéaires.
 Le solveur Abaqus/Explicit emploie un schéma d'intégration explicite pour
résoudre des problèmes dynamiques ou quasi-statiques non-linéaires.
Le mode explicite est entièrement vectorisée afin d'utiliser les supercalculateurs
multiprocesseurs. Le mode Standard implanté au sein de Abaqus conduit à des temps de
calcul plus faibles comparativement au schéma implicite nommé Abaqus/Explicite (figure
95), L'algorithme explicite assure une certaine robustesse, il est plus efficace que
Abaqus/Standard pour aboutir à un calcul complet.
Contraintes nominale

Deformation nominale

Figure 95. Comparaison entre Abaqus/Standard et Abaqus/ Explicit [93]

103
 IV.2.3. Justification du choix du code de calcul Abaqus

Abaqus est l'un des premiers fournisseurs mondiaux de logiciels et services pour l'analyse par
éléments finis. La gamme de logiciels d'Abaqus est particulièrement réputée pour sa
technologie, sa qualité et sa fiabilité. Elle s'est imposée comme partie intégrante des processus
de conception de sociétés de renommée mondiale dans tous les secteurs industriels et
domaines physiques (mécanique, Thermique, Électrique, Problèmes couplés). Ce logiciel
également très utilisé dans les milieux universitaires, pour la recherche et l'enseignement.

Abaqus offre les meilleures solutions aux problèmes linéaires, non linéaires, explicites et
dynamiques.

IV.2.4. Présentation des différents types d’éléments Abaqus

Comme tout code de calcul, Abaqus dispose d’une multitude de types d’éléments qui diffèrent
par leur propriété d’interpolation, de symétrie, et leurs propriétés physiques. Ainsi, le code
propose des éléments à 3 dimensions (3D), à 2 dimensions (2D), des éléments linéaires (1D)
et les connecteurs (Figure 96). Le choix entre ces différentes dimensionnalités dépend de la
maîtrise du problème à simuler. Ce qui permet de tenir compte des symétries de géométrie,
des chargements, des conditions aux limites et des propriétés des matériaux.

Figure 96. Différents types d’éléments disponibles dans

La bibliothèque d’Abaqus [93]

IV.2.5. Modèle géométrique par éléments finis

104
Le modèle numérique simule l’impact d’une ou plusieurs billes sur un massif. Trois types de
pièces sont à différencier : le massif (la cible), la demi-bille et le massif avec des éléments
infinis.
La cible a été modélisée avec une forme d'un corps rectangulaire (3 × 3 × 1.8 mm3),
suffisamment grande pour éviter les effets de conditions aux limites sur l’état de contrainte
résiduelle dans la zone d'impact. La zone d'impact de (1,6×1,6× 1 mm3) est située dans le
centre de la face rectangulaire (figure 97).

Pour pouvoir gagner en temps de calcul une demi-bille a été modélisé, puisque l’empreinte
créée lors du contact est sphérique avec le même rayon.

Zone d’impact

Figure 97. Modèle éléments finis du procédé de grenaillage

IV.2.6. Gestion de contact

Abaqus propose une panoplie de type de contact entre les pièces après l’assemblage pour
gérer le calcul de différentes manières, cependant dans notre cas puisque nous avons un
contact entre un corps rigide et un corps déformable (figure 98), nous avons choisis
l’algorithme de type pénalité, c’est celle qui est la mieux adaptée dans ce cas et elle nous
semble répondre au mieux à nos conditions d’impact et à la nature des interactions [94].

105
 Figure 98. Présentation du contact entre la bille et le massif

Cet algorithme présente l’avantage d’être moins contraignant au niveau des surfaces à mettre
en contact. En effet, il complète l’algorithme cinématique au niveau des contacts rigides. Cet
algorithme évalue la force pénétrante du nœud esclave et lui oppose une force résistante, de
plus la surface maître subit la même force de sorte qu’elle ne pénètre pas la surface esclave en
ce point. Alors que dans l’algorithme cinématique, aucune force n’est opposée aux nœuds
maîtres.
La différence entre les deux cas se voit dans la part dissipée de l’énergie cinétique des nœuds
en contact. En effet, pour un contact cinématique nous aurons une perte d’énergie qui dépend
de la finesse du maillage de la surface cible, ce qui n’est pas le cas du contact type penalty.
Par ailleurs, les paires de contact dans Abaqus utilisent un algorithme de contact maître-
esclave pur : les nœuds sur une surface (l'esclave) ne peuvent pas pénétrer dans les segments
qui composent l'autre surface (le maître), comme le montre la Figure 99. L’algorithme ne met
aucune restriction sur la surface principale, il peut pénétrer dans la surface esclave entre les
nœuds esclaves, comme le montre la figure 99.

Figure 99. Contact entre une surface maitre et une autre esclave [95]

106
En raison de la formulation maître-esclave strict, vous devez être prudent pour sélectionner
les surfaces esclave et maître correctement afin d'obtenir la meilleure simulation de contact
possible. Quelques règles simples à suivre sont les suivantes :

- la surface esclave doit être la surface plus finement maillé,

- les densités de maillage sont similaires, la surface d'esclave devrait être la surface du
matériau sous-jacent plus doux (figure 100).

(a) (b)

Figure 100. Illustration des contacts entre la surface maitre et la surface esclave (a) non-
autorisé (b) et autorisé [95]

IV.2.7. Modèle de comportement

Le matériau du massif à traiter est de type AISI 304 qui est un acier à haute résistance
mécanique. Dans ce travail on a utilisé le modèle proposé par Chaboche et al [95] qui est
implémenté dans le code de calcul par éléments finis Abaqus. Ce modèle permet de décrire
les effets du chargement cyclique sur la redistribution des contraintes en combinant un
écrouissage cinématique non linéaire avec l’écrouissage isotrope. Le domaine élastique est
défini selon le critère de Von Mises par la surface de charge suivante :

f(𝜎̿, 𝑋̿ ,R)=J2(𝜎̿- 𝑋̿)-R’-K≤0 (19)

Où ̿
X est le tenseur variable d’écrouissage cinématique, ce tenseur représente la position de la
surface de charge dans l’espace des contraintes. L’écrouissage cinématique non linéaire est
décrit par l’équation différentielle suivante :

2
d 𝑋̿ =3C’d ̿̿̿
𝜀 𝑝 –γ 𝑋̿ dp (20)

C’ et γ sont deux constantes du matériau à identifier, d ̿̿̿

𝜀 𝑝 est l’incrément de la déformation
plastique et p la déformation plastique cumulée.

Avec :

107
 2
dp=√3 𝑑 ̿̿̿
𝜀 𝑝 : 𝑑 ̿̿̿
𝜀𝑝 (21)

𝛿𝑓
𝑑 ̿̿̿
𝜀 𝑝 =λ’𝛿𝜎̿ (22)

La variable R’ de l’écrouissage isotrope est la solution de l’équation suivante :

dR=b(Q-R)dp (23)

Q et b sont deux constantes du matériau à identifier. Q représente les niveaux de durcissement

(ou d’adoucissement) cyclique et b la vitesse du durcissement (ou de l’adoucissement)
cyclique. Les caractéristiques mécaniques de l’AISI 304 sont reportées dans le tableau 09.

Tableau 09 : Caractéristiques mécaniques et l’identification des paramètres de

durcissement d’AISI 304 [96]

Y Q b C1 γ1 C2 γ2
295.5 1545 1.28 202 0 1743 67.6

La bille est considérée pour toutes nos simulations comme étant un corps rigide de 0,3 mm de
diamètre et de masse égale à 0,261 mg sauf en cas d’une autre indication.

IV.2.8. Type de maillage

Cette partie est essentielle et elle a beaucoup d’influence sur la qualité de résultat. Pour le
massif nous avons choisi un maillage avec des éléments iso paramétrique à huit nœuds de
type C3D8R. Le maillage dans la zone d’impact est particulièrement raffinée, néanmoins les
régressions de maillage sont régulières afin d'éviter tout changement brusque de taille de
maille ainsi que les éléments trop distordus. Pour la bille puisque elle est sphérique donc
forcément on a opté pour un maillage de R3D3
Afin d’éviter les perturbations due aux vibrations suite aux impacts, nous avons rajouté en
dessous de massif une couche avec des éléments infinis de maillage de type CIN3D8. Ce type
de maillage s’adapte uniquement sur un comportement élastique, ce qui nous ramène à lui
mettre d’une position suffisamment optimale par rapport au massif pour avoir des bons
résultats [94]. Ce type de maillage est réputés d’être un bon absorbant en conjonctions avec le
massif sur les analyses dynamique [97,98] (figure 101).

108
 Eléments
infinis
(CIN3D8)

(a) (b)

Figure 101. Maillage utilisé, (a) vue en dessus, (b) vue de gauche

En outre, nous avons utilisé un maillage adaptatif pour contrôler l'élément de distorsion dans
les cas où une déformation importante ou de perte de matériel se produit. Figure 102 illustre
un cas où les limites de maillage adaptatif de maillage de distorsion dans une masse formant
la simulation.

Figure 102. Utilisation de maillage adaptative ALE pour contrôler

La distorsion des éléments [95]

Le maillage adaptatif Arbitrairement Lagrangienn-Eulerien (ALE), est un outil qui permet de

maintenir un maillage de haute qualité tout au long de l'analyse, même si une déformation
importante ou une perte de matériau se produit, en permettant le maillage de se déplacer
indépendamment du matériau. Ce dernier combine les caractéristiques de l’analyse
Lagrangienne pure et analyse Eulérienne pure.

IV.2.9. Conditions aux limites

109
Les conditions aux limites utilisées sont :

- Un encastrement des nœuds aux alentours de massif, c’est-à-dire un blocage de

déplacement des nœuds suivant les axes (x, y, z)

- Une vitesse imposé de la bille sur l’axe Z ce qui veut dire avec un angle d’impact de
90° (figure 103).

Figure 103. Conditions aux limites

IV.3. Etude paramétrique

Afin de fiabiliser le modèle numérique, différentes études paramétrique vont être menées.
D’abord, nous étudierons l’influence des paramètres du grenaillage tels que la vitesse, l’angle,
la taille de billes sur un cas d’impact d’une seule bille sur un massif. Par la suite, l’influence
d’impact de plusieurs billes sera analysée on commencera par la validation de notre modèle,
puis on étudiera l’influence de plusieurs paramètres.

IV.3.1. Impact monobille

IV.3.1.1. Influence de la vitesse

Afin d’étudier l’influence de la vitesse sur le grenaillage, on a simulé l’impact d’une bille de
rayon R=0.4mm tout en faisant varier la vitesse de projection. D’après la figure 104, on peut
remarquer que si on augmente la vitesse de projection on aura une augmentation de la
profondeur écrouie, de la contrainte résiduelle en surface et de la contrainte résiduelle
maximale avec une profondeur presque constante.

110
 1,00E+02

0,00E+00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

-1,00E+02
Contrainte résidulle (MPa)

50
-2,00E+02
80
25
-3,00E+02

-4,00E+02

-5,00E+02
Profondeur (mm)

Figure 104. Effet de la variation de la vitesse sur la distribution des contraintes

résiduelles

D’après les figures 105 et 106, la déformation plastique équivalente en profondeur y compris
la distance à partir du centre d’impact varie avec la vitesse.

1,8

1,6
Déformation plastique équivalente

1,4

1,2

1 80

0,8 50

0,6 25

0,4

0,2

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
-0,2
Distance à partir du centre d'impact (mm)

Figure 105. Effet de la variation de la vitesse sur la distribution des déformations

plastiques équivalentes sur l’axe OX

111
 2

1,8
Déformation plastique équivalente

1,6

1,4

1,2

1 50

0,8 80

0,6 25

0,4

0,2

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
-0,2
Profondeur (mm)

Figure 106. Effet de la variation de la vitesse sur la distribution des déformations

plastiques équivalentes sur la profondeur

L’analyse de l’effet de la vitesse se base sur son apport au niveau de l’énergie cinétique de la
bille dont une partie sera communiquée à la cible. Un doublement de la vitesse multipliera
l’énergie cinétique par quatre. Ainsi, les niveaux des déformations plastiques et des
contraintes résiduelles associées devraient être plus importants. En effet, un matériau défini
une sensibilité à la vitesse de déformation plastique se déformera plus sous l’effet de l’énergie
communiquée par des impacts de vitesses plus importantes. Sachant que l’énergie
communiquée à la pièce est en partie (après récupération d’une partie élastique) transformée
en énergie de déformation plastique. Donc, plus l’énergie cinétique sera importante, plus la
déformation plastique le sera aussi.

IV.3.1.2. Influence de coefficient de frottement

On a supposé dans le reste de travail que le coefficient de frottement est égal à 0.2. Dans cette
partie on va étudier son influence sur les pièces grenaillées. On a simulé l’exemple d’une bille
de rayon R=0.4mm impactant une pièce avec une vitesse de V=40m/s tout en variant le
coefficient de frottement. Trois profils des contraintes résiduelles sont schématisés dans la
figure 107 et chaque profil est associé à un coefficient de frottement différent. L’influence de
ce coefficient sur les champs résiduels introduits semble non négligeable. Nous affirmons que

112
l’augmentation du frottement a une influence certaine sur le champ des contraintes
résiduelles, principalement sur la valeur de la contrainte maximale et sur la valeur de la
contrainte résiduelle superficielle qui passe d’une contrainte de compression vers une
contrainte de tension. Cet effet semble dégrader le comportement en fatigue de la pièce
traitée.

200

100
Contraintes résidulles (MPa)

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

-100
coeffi 0
coef 0.2
-200
coef 0.4

-300

-400

-500
Profondeur (mm)

Figure 107. Effet de la variation du coefficient de frottement sur la distribution des

contraintes résiduelles

On constate d’après les figures 108 et 109, que la déformation plastique équivalente varie peu
et surtout dans le sillage des sous couches.

113
 1,2

Déformation plastique équivalente

1

0,8

0,6
coef 0.2 vitesse50
coef 0.4 vitesse 50
0,4
coef 0 vitesse 50

0,2

0
-0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

-0,2
Profondeur (mm)

Figure 108. Effet de la variation du coefficient de frottement sur la distribution des

déformations plastiques équivalentes sur la profondeur

1,2
Déformation plastique équivalente

0,8

0,6
coef 0.2 vitesse 50
coef 0.4 vitess 50
0,4
coef 0 vitesse 50

0,2

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

-0,2
Distance à partir du centre d'impact (mm)

Figure 109. Effet de la variation du coefficient de frottement sur la distribution des

déformations plastiques équivalentes sur l’axe Ox

Cette différence s’éclipsa à partir de 0.25 mm de profondeur ainsi que la distance à partir du
centre d’impact, ce qui nous ramène à déduire que le coefficient de frottement affect
principalement la zone de contact.

114
 IV.3.1.3. Influence de la taille de la bille

En faisant varier la taille de la bille et en fixant la vitesse V=40m/s, on obtient les profils
représentés dans la figure 110. On remarque que au fur et à mesure le rayon de la bille
augmente une augmentation de la profondeur écrouie sera suivie. D’autre part, on remarque
que la contrainte résiduelle en surface ainsi que la contrainte résiduelle maximale de
compression en sous-couche restent constantes. Cependant, la profondeur écrouie augmente
en fonction de la taille de la bille.

2,00E+02

1,00E+02
Conrainte résiduelles (MPa)

0,00E+00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

-1,00E+02
diametre 0.2
diamtére 0.5
-2,00E+02
diametre 0.15

-3,00E+02

-4,00E+02

-5,00E+02
Profondeur (mm)

Figure 110. Effet de la variation de la taille de la bille sur la distribution

Des contraintes résiduelles

L’analyse des profils de déformation plastique en profondeur figure 111, nous indique que le
niveau maximal de déformation plastique en surface est atteint pour la bille de diamètre 0,15
mm. Cependant, la plus grande profondeur plastifiée revient à la bille de diamètre 0,5 mm.

En peut dire que lorsque la taille de la bille diminue, cela donne une capacité de pénétration
plus importante, par contre en profondeur, la masse de la bille la plus grande qui donnera une
déformation plastique considérable.

115
 0,8

Déformation plastique équivalente 0,7

0,6

0,5

0,4 diametre 0.2

0,3 diamtre 0.5

diaemtre 0.15
0,2

0,1

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
-0,1
Profondeur (mm)

Figure 111. Effet de la variation de la taille de la bille sur la distribution des

déformations plastiques équivalentes

IV.3.1.4. Influence de la rigidité des billes

Dans ce paragraphe, nous nous intéressons à l’étude de l’effet de la rigidité de la grenaille sur
l’état de contraintes résiduelles. De ce fait nous allons présenter deux cas de figures :
Le premier représente l’interaction entre une bille déformable et un massif de même
caractéristique mécanique.
Dans le deuxième cas, nous allons reprendre le cas précédent d’impact de bille rigide de
diamètre égal à 0,3 mm animée d’une vitesse initiale de 50 m/s.
Nous présentons sur la figure 112 une comparaison entre les résultats issus des simulations
étudiant la rigidité des billes. Nous remarquons que pour un contact « rigide/déformable » le
niveau de contrainte atteint et la profondeur plastifiée sont plus importants que ceux obtenus
pour le contact entre une bille déformable et le massif.

116
 1,00E+02

0,00E+00
Contrainte résiduelle (MPa)
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

-1,00E+02

-2,00E+02 bille rigide

Bille deformable

-3,00E+02

-4,00E+02

-5,00E+02
Profondeur (mm)

Figure 112. Effet de la rigidité de la bille sur la distribution des contraintes résiduelles

Les figures 113 et 114 affichent une déformation plastique équivalente intense pour la bille
rigide en profondeur y compris la distance à partir du centre d’impact.

0,8
Déformation plastique équivalente

0,7

0,6

0,5

0,4
Bille rigide
0,3
Bille déformable

0,2

0,1

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
-0,1
Profondeur (mm)

Figure 113. Effet de la rigidité de la bille sur la distribution des déformations plastiques
équivalentes sur l’axe Ox

117
 0,8

Déformation plastique équivalente 0,7

0,6

0,5

0,4
Bille rigide
0,3
Bille déformable

0,2

0,1

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
-0,1
distance à partir du centre d'impact (mm)

Figure 114. Effet de la rigidité de la bille sur la distribution des déformations plastiques
équivalentes en profondeur

La rigidité est un paramètre qui conditionne le transfert d’énergie. En effet, dans le cas
d’impact avec une bille rigide, l’énergie sera communiquée au massif sous forme d’énergie de
déformation plastique.

A l’issue de cette compression plastique, les propriétés mécaniques du matériau, en particulier

sa limite d’élasticité, seront affectées. Après cette compression la réponse redevient purement
élastique. Il en ressort un état de contraintes résiduelles avec des niveaux de contrainte
supérieurs à la limite d’élasticité initiale, ce qui est normal car le matériau s’est écroui durant
le choc.

Dans le cas d’un choc avec une bille déformable, l’énergie cinétique de la bille sera
consommée par les deux corps, ce qui fait que la part revenant au massif sera moins
importante, la déformation sera moins forte et le niveau de contrainte résiduelle par rapport à
l’impact rigide sera inférieur et moins profond.

Il est noté aussi la lenteur du temps de calcul pour le cas d’une bille déformable par rapport à
une bille rigide.

IV.3.1.5. Influence de l’angle d’impact

118
Quant au chargement des billes, nous supposons que la vitesse incidente est dans le plan (OX,
OZ). L'angle d'incidence est dans le plan (OXOZ). Nous imposerons alors pour chaque demi-
bille un champ de vitesse, qui a deux composantes en fonction de l'angle d'incidence θ, et
défini tel que :

𝑉 = 𝑉. sin(𝜃 )𝑠𝑢𝑖𝑣𝑎𝑛𝑡 𝑥
{ 𝑥 (21)
𝑉𝑧 = 𝑉. cos(𝜃 )𝑠𝑢𝑖𝑣𝑎𝑛𝑡 𝑧

Des impacts à 45°, 85°, 90° (incidence normale) sont comparées. La figure 115 montre que le
niveau maximal des contraintes et la zone affectée par le grenaillage au droit de la bille
centrale augmentent avec l’angle d’incidence. On remarque par ailleurs que le niveau
maximal des contraintes est atteint à la même profondeur quel que soit l’angle d’incidence.

1,00E+02

0,00E+00
Contrainte résiduelle (MPa)

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

-1,00E+02

Angle 90°
-2,00E+02
Angle 45°
Angle 60°
-3,00E+02

-4,00E+02

-5,00E+02
Profondeur (mm)

Figure 115. Influence de l’angle d’impact sur les contraintes résiduelles

Comme l’illustre la figure 116, l’endommagement en surface est maximal pour les angles
faibles (représentée par la déformation plastique équivalente), à cause des contraintes de
cisaillement. D’ailleurs, pour les angles de 30° et 45°, l’allongement maximal est largement
dépassé.

119
 0,8

Déformation plastique équivalente 0,7

0,6

0,5

0,4 Angle 90°

0,3 Angle 60°

Angle 45°
0,2

0,1

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
-0,1
Distance à partir du centre d'impact (mm)

Figure 116. Influence de l’angle d’impact sur la déformation plastique équivalente

IV.3.2. Impact multibilles

IV.3.2.1. Validation du modèle éléments finis

Les problèmes de contact sont hautement non-linéaires et nécessitent des ressources

Informatiques importantes. Dans cette partie, la validation de l’efficacité d’une simulation
numérique sous un code de calcul commercial (ABAQUS) par élément finis est examinée.
La validation de ce modèle se fait par comparaison des résultats obtenus par simulations à
ceux obtenus par analyse de diffraction des rayons X. La figure 117 montre la projection des
billes avec une vitesse V=50m/s pour le matériau AISI 304. La figure 117 montre une bonne
corrélation entre les profils des contraintes résiduelles obtenus par simulation et par analyse
des diffractions des rayons X.

120
 100

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
-100
Contraintes résiudlle (MPa)

-200

-300
EXP
-400
num these
-500

-600

-700

-800

-900 Profondeur (mm)

Figure 117. Comparaison entre le résultat expérimental et le modèle numérique

Selon les résultats expérimentaux ainsi que la simulation numérique, on peut donc confirmer
la validité du notre modèle éléments finis.

IV.3.2.2. Sensibilité de maillage

Variation de la valeur maximale sur la surface de déformation plastique équivalente en

fonction de la taille de l'élément cible est représentée sur la Figure 118 (taille de l'élément de
la bille a été maintenu constant). Ainsi, dans cette étude, une extrapolation similaire a été
réalisée sur des valeurs de déformation plastique équivalente afin d'évaluer l'influence de la
taille des mailles.

Comme on l'observe en augmentant la taille de maille, les variations montrent une

augmentation avec une tendance linéaire de variation de déformation plastique équivalente.
L'équation linéaire de la ligne de tendance est également représentée sur la figure 118.

121
 0,7

Max déformation plastique équivalente 0,69

y = 0,1143x + 0,6332
R² = 0,9921

0,68

0,67

0,66

0,65

0,64

0,63
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Taille de l'élement pour la cible (mm)

Figure 118. Variation de déformation plastique maximale en fonction de changement de

la taille des éléments pour la cible

IV.3.2.3. Influence de la répétions des impacts

Une même zone peut être bombardée plusieurs fois lors de l’opération de grenaillage.
L’impact successif de cinq billes au même endroit est analysé. La figure 119 met en évidence
l’augmentation du niveau de contraintes et de la zone compressée avec le nombre des billes.
Pour notre matériau, celle-ci arrive à saturation au bout du quatrième impact. Prolonger
l’impact au-delà de cinq impacts pourrait favoriser l’endommagement de la plaque.

122
 200

Contrainte résiduelles (MPa) 100

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
-100
une seule bille
-200 deux billes
trois billes
-300
quatre billes

-400

-500

-600
Profondeur (mm)

Figure 119. Influence de la répétition des impacts sur distribution des contraintes
résiduelles

IV.3.2.4. Effet du nombre d’impact

Dans cette partie de travail, on essaye de traduire le cas réel du procédé du grenaillage de
précontrainte par une simulation numérique concrète.

La figure 120 montre l’effet de l’aspect multi impact. On peut conclure que si on augmente le
nombre de bille impactant une surface, on aura une augmentation de la profondeur écrouie,
ainsi que les contraintes résiduelles les plus proche de la surface.

123
 200

100

0
Contrainte résiduelle (MPa)

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

-100

-200

-300
une bille
-400
27 impacts
-500

-600

-700

-800

-900
Profondeur (mm)

Figure 120. Effet du nombre d'impact

124
CONCLUSION GENERALE ET
PERSPECTIVES

125
Dans ce travail nous avons eu pour objectif une étude expérimentale sur l’effet de

grenaillage de précontrainte sur un acier résistant, ainsi que la réalisation d'un modèle
numérique du grenaillage permettant de mieux illustrer le processus avec une étude
paramétrique. A l’issue de cette investigation expérimentale, nous pouvons tirer les
conclusions suivantes :

 Après le grenaillage, une contrainte résiduelle de compression sous la couche de la

surface est créée et la topographie de surface est modifiée. Les contraintes résiduelles
de compression ont un effet bénéfique pour l'amélioration du comportement
mécanique de la pièce traitée. La distribution des contraintes résiduelles ainsi que la
morphologie de surface ont été expérimentalement mesurées et présentées.
 Les valeurs de la micro dureté de la zone centrale sont inférieures à celles de la couche
superficielle de l'échantillon. L'augmentation de la micro dureté de l'acier AISI 304 est
due au raffinement et au durcissement du grain. De grands grains allongés ont été
transformés en petits grains dans la couche superficielle.

 Le grenaillage induit une déformation plastique.

 La dureté maximale est directement liée à la quantité de déformation plastique dans le

matériau telle que la densité de dislocation dans le matériau.

 Le grenaillage ne provoque pas de changement de phase, mais augmente la mi- largeur

de pic de diffraction (FWHM), ce qui peut être attribué au raffinement du grain et à
l'arrangement de dislocation.

 Les valeurs des paramètres de rugosité de surface augmentent, puis se stabilisent par
rapport au temps de grenaillage.

 Les observations de microscopie et les mesures de la taille des grains par diffraction
des rayons X confirment qu'une couche nano cristallisée a été créée à la surface des
échantillons.

 Des défauts évidents ont été observés à la surface des échantillons grenaillés, générés
par la haute cinétique des impacts au cours du processus.

 La rugosité augmente avec l'augmentation de la couverture, Ce changement est

attribué au plus grand nombre d'impacts qui modifient la topographie de surface due à
une énergie cinétique très élevée d'impact dans le traitement.
126
  Une seule valeur de rugosité n'est pas très instructive pour décrire l'état général de la
surface, des paramètres supplémentaires doivent être utilisés afin de fournir des
données fiables sur la topographie de surface, c'est pourquoi différents paramètres de
rugosité Ra, Rz et Rt, montrent diverses tendances d'évolution pendant le temps de
traitement.

 Le durcissement des grains après le grenaillage induit également une augmentation de

la dureté de la zone de surface qui peut être facilement quantifiée au moyen du
paramètre FWHM. Par ailleurs, on a vu que le FWHM de l'acier, étant un paramètre de
durcissement, est linéairement lié à sa dureté.

 Ce travail a montré que l'état du matériau résultant du grenaillage n'est pas uniforme
sur la surface en termes de contraintes résiduelles, de propriétés mécaniques locales,
de rugosité et d’état de surface.

Dans le chapitre IV on a proposé un modèle éléments finis de grenaillage de précontrainte qui

permet d’établir une simulation active et plus proche de la réalité. Grâce au code de calcul des
éléments finis Abaqus, on a pu tenir compte de la distinction de la vitesse de projection, de la
taille des billes ainsi que leurs positions. Le modèle proposé dans ce travail est validé à
travers une comparaison avec les résultats expérimentaux XRD.

L’application de ce modèle nous a permis de vérifier les effets des paramètres du procédé
(taille des billes, vitesse de projection et coefficient de frottement) sur les conditions des
surfaces (profil de contrainte résiduelle). Enfin, et après une étude multi-impacts, on a trouvé
que la simulation active du grenaillage par plusieurs billes, permet d’obtenir des résultats plus
réalistes.

L’étude de la répétition des impacts nous a montré qu’il existe un nombre limite, au-delà
duquel nous aurons une interaction purement élastique entre la grenaille et la cible. Nous
avons bien montré qu’il existe une saturation en déformation plastique, en contrainte
résiduelle et en enfoncement qui est liée à l’évolution de l’état d’écrouissage du matériau. Ce
phénomène s’explique par l’écrouissage du matériau cible soumis à des impacts cumulés et
qui acquiert une limite d’élasticité plus importante. La rigidité est un paramètre qui
conditionne le transfert d’énergie. En effet, dans le cas d’un impact avec une bille rigide,
l’énergie communiquée au massif sera supérieure à celle d’un impact avec une bille
déformable.

127
Dans la continuité de ce travail il serait intéressant d’étudier l’influence d’un traitement de
grenaillage sévère avec un taux de couverture très élevé, aussi il est intéressant de réaliser des
essais de fatigue de flexion rotative à fin de quantifier le changement de la durée de vie et
répondre au compromis sur l’optimisation de la résistance des pièces.
Nous pouvons aussi avancer la possibilité d’associer l’étude des élargissements des pics de
diffraction à l’analyse de la tenue en fatigue. Nous pourrons également améliorer les routines
de calcul de sorte qu’elles soient utilisables dans d’autres applications.

128
 REFERENCES
BIBLIOGRAPHIQUES

129
Références bibliographiques

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