T1

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

********************
DEPARTEMENT : GENIE CHIMIQUE

*******************
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’ETUDES

APPROFONDIES
Option : CHIMIE APPLIQUEE A L’INDUSTRIE ET A L’ENVIRONNEMENT
CONTRIBUTION A L’ETUDE TECHNICO-

ECONOMIQUE COMPARATIVE DE DEUX MODELES
DE BIODIGESTEUR : CLOCHE FLOTTANTE ET PLUG-
FLOW.
- CAS DE FERMES DE VACHES LAITIERES -
Présenté par :
RAHARIJAONA Onja Tiana
Année universitaire : 2005-2006

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
******************
DEPARTEMENT : GENIE CHIMIQUE

*******************
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’ETUDES

APPROFONDIES
Option : CHIMIE APPLIQUEE A L’INDUSTRIE ET A L’ENVIRONNEMENT
CONTRIBUTION A L’ETUDE TECHNICO-

ECONOMIQUE COMPARATIVE DE DEUX MODELES
DE BIODIGESTEUR : CLOCHE FLOTTANTE ET PLUG-
FLOW.
Présenté par :
RAHARIJAONA Onja Tiana
Le 24 décembre 2007
Devant les membres de Jury composés de :

- Président : Professeur RANDRIANOELINA Benjamin
- Examinateurs : Professeur ANDRIANARY Philippe Antoine
Professeur RANAIVONIARIVO Velomanantsoa
Gabriely
- Rapporteurs : Professeur RAKOTOMARIA Etienne
Docteur RAVONINJATOVO Achille Olivier
Année Universitaire : 2005-2006.

« Confie-toi en l’Eternel de tout ton cœur, et ne t’appuie pas sur ta
sagesse ; Reconnais-le dans toutes tes voies.
Et Il aplanira tes sentiers »
Proverbes 3.5-6
« Dieu pourvoira à tous tes besoins selon sa richesse,

avec gloire, en Jésus-Christ »
Philippiens 4.19
« Que Le Seigneur soit loué jour après jour, c’est Lui qui nous prend
en charge. Ce Dieu est notre Sauveur »
Psaumes 68.20
REMERCIEMENTS
Le présent travail n’aurait pu être réalisé sans la collaboration étroite, l’aide précieuse,
l’appui moral et matériel de nombreuses personnes auxquelles nous voudrions adresser ici
notre reconnaissance. Nous adressons plus particulièrement notre gratitude à Monsieur
RAMANANTSIZEHENA Pascal, Directeur de l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo, et aux membres de Jury qui ont contribué à l’accomplissement de ce
mémoire et nous ont fait un grand honneur de consentir à examiner ce travail :
♦ Monsieur RANDRIANOELINA Benjamin, Professeur Titulaire de l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo, qui malgré ses lourdes responsabilités, a accepté avec
amabilité la présidence du Jury de ce mémoire.
♦ Monsieur ANDRIANARY Philippe Antoine, Professeur de l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo, qui a bien voulu examiner ce travail et siéger parmi les
membres de Jury.
♦ Monsieur RANAIVONIARIVO Velomanantsoa Gabriely, Professeur de l’Ecole
Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, qui malgré ses occupations, a accepté de
juger ce mémoire.
♦ Monsieur RAKOTOMARIA Etienne, Professeur Titulaire de l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo, qui avec beaucoup d’amabilité et de compréhension, a
accepté de diriger ce travail, nous prodiguant ses conseils précieux et ses
connaissances. Ses critiques bienveillantes ont stimulé nos efforts et orienté notre
travail.
♦ Monsieur RAVONINJATOVO Achille Olivier, Docteur, Chercheur au département
énergétique du C.N.R.I.T, qui n’a pas ménagé son temps, ses peines, son
encouragement pour nous encadrer.
Nous tenons à remercier toute l’équipe du C.N.R.I.T, le personnel des laboratoires de
FOFIFA, de l’E.S.S.A et de la Faculté des Sciences (Chimie Minéral), qui nous ont beaucoup
aidés et nous ont chaleureusement accueillis dans leur établissement.
Nous exprimons aussi nos sincères remerciements à toutes les personnes que nous
avons côtoyées au cours de la réalisation de ce mémoire.
C’est aussi avec une joie profonde que j’adresse mes sincères remerciements à tous
mes enseignants, à toute ma famille et à mes amis pour leurs encouragements, leurs soutiens
ainsi que leurs précieux aides et conseils. Je remercie également RASELISON Nirintsoa
Francine pour le témoignage d’amitié et la coopération qui ont énormément facilité
l’élaboration de ce mémoire.
i
LISTE DES ABREVIATIONS
A.F.M.E: Agence Française pour la Maîtrise de l’Energie
A.A.E : Amortissement Aux Emprunts
C.I.E.H: Comité Interafricain d’Etudes Hydrauliques
C.N.R.I.T : Centre National de Recherches Industrielle et Technologique
C.O.M.E.S: Commissariat à l’Energie Solaire
C/N : Rapport carbone - azote
C14 : carbone radioactif
D.A.A : Dotation Aux Amortissements
D.A.E : Dotation Aux Emprunts
D.C.F: Discounted Cash-Flow
D.C.O : Demande Chimique en Oxygène
D.G.R.S: Délégation Générale de la Recherche Scientifique
D.R.C.I : Délai de Remboursement des Capitaux Investis
D.S.T: Department of Science of Technology
F.A.O: Food and Agriculture Organisation (Organisation des Nations Unies pour
l’Alimentation et l’Agriculture)
G.I.D.A: Groupe Interinstitut pour les Déjections Animales
G.T.Z : Deutsche Gesellschaft für Technische Zusammenarbeit
I.A.R.I: Indian Agricultural Research Institute
I.R.A.T: Institut de recherche en Agronomie Tropicale
K.V.I.C: Khade and Village Industries Commission
M.F: matière fraîche
M.O : Matière Organique
M.R.S.T.D: Ministère de la Recherche Scientifique et Technologique pour le Développement
M.S : Matière Sèche
O.H.P.A : Bactéries acétogénèses productrices obligées d’hydrogène
P.C.I : Pouvoir Calorifique Inférieur
P.C.S : Pouvoir Calorifique Supérieur
P.O.T: Pay Out Time
P.V.C: Polychlorure de vinyl
R.M.P: Red Mud Plustic
T.R.I: Taux de Rentabilité Interne
V.A.N: Valeur Actuctualisée Nette
LISTE DES TABLEAUX
REMERCIEMENTS................................................................................................................. I
LISTE DES ABREVIATIONS............................................................................................... II
LISTE DES TABLEAUX...................................................................................................... III
LISTE DES FIGURES........................................................................................................ VIII
SOMMAIRE.......................................................................................................................... XII
INTRODUCTION GENERALE............................................................................................. 1
CHAPITRE I : FILIERE BIOGAZ DANS LE MONDE......................................................2

I-1- Biogaz en Chine [7] [11].....................................................................................................2
I-2- Biogaz en Inde [7] [11] [13]............................................................................................... 2
I-3- Biogaz sur le continent européen [16] [42]........................................................................3
I-4- Biogaz sur le continent africain [8] [42]............................................................................. 5
I-5 - Filière biogaz à Madagascar.............................................................................................. 5
CHAPITRE II - PROCESSUS DE BIOMETHANISATION............................................ 10

II-1- Définitions [5] [8] [9]..................................................................................................... 10
Biomasse ............................................................................................................................................................10
Biogaz ................................................................................................................................................................ 10
Biométhanisation ............................................................................................................................................... 10
Digestat .............................................................................................................................................................. 10
II-3 - Conditions nécessaires à la fermentation........................................................................11
Figure n°1 : Processus biochimique et microbiologique de la biométhanisation................................ 12
Tableau n°1 : Classification des substrats biodégradables.................................................... 13
II-3-2- Facteurs physico-chimiques ............................................................................................................ 14
II-3-3- Facteurs technologiques................................................................................................................... 16
II-3-4- Autres facteurs................................................................................................................................. 16
CHAPITRE III : TECHNOLOGIE DE FERMENTATION............................................. 18

III-1- Fermentation en continu [1] [30] [52] ........................................................................... 18
III-2- Fermentation en discontinu [1] [26] [30] [52]............................................................... 18
III-3- Comparaison des deux technologies [22] [26] [49]....................................................... 19
III-4- Différents types de biodigesteurs.................................................................................. 19
III-4-1- Biodigesteur à cloche flottante....................................................................................................... 19
Tableau n°2 : Comparaison des systèmes continu et discontinu........................................... 20
Système discontinu................................................................................................................ 20
Figure n°2 : Digesteur à cloche flottante............................................................................................. 22
III-4-2- Biodigesteur à dôme fixe................................................................................................................ 23
Figure n°3 : Digesteur à dôme fixe...................................................................................................... 25
iii
Figure n°4 : Digesteur plug-flow......................................................................................................... 25
Tableau n°3 : Comparaison du fonctionnement du dôme fixe et du digesteur à cloche
flottante.................................................................................................................................. 26
III-4-3- Biodigesteur plug-flow................................................................................................................... 27
III-4-4- Autres biodigesteurs....................................................................................................................... 28
a) Biodigesteur en ballon plastique [40] [42]........................................................................................ 28
CONCLUSION PARTIELLE I............................................................................................. 29
ET ENVIRONNEMENTAL ................................................................................................ 30
CHAPITRE I : VALORISATION DU BIOGAZ................................................................ 29

I-1- Propriétés du biogaz.......................................................................................................... 29
I-1-1 Composition du biogaz [5] [30].......................................................................................................... 29
Tableau n°4 : Composition moyenne du biométhane............................................................ 29
I-1-2 Principales caractéristiques du biogaz [5] [26] [30]........................................................................... 30
Tableau n°5 : Pouvoir calorifique du biogaz......................................................................... 30
I-1-3 Caractéristiques du méthane [26] [30]................................................................................................ 31
Tableau n°7 : Equivalence énergétique du méthane avec d’autres combustibles................. 31
I-2- Techniques de valorisation du biogaz [1] [5] [20]............................................................ 32
I-2-1 Valorisations thermiques [29].............................................................................................................32
Rendement....................................................................................................................................... 33
I-2-2 Valorisation électrique [1] [26].......................................................................................................... 34
b) Rendement et utilisation ................................................................................................................... 35
I-2-3 Autres valorisations envisageables à grande échelle [27].................................................................. 36
I-3- Techniques d’épuration du biogaz [32] [35] [37]............................................................. 37
I-4- Facteurs limitant le développement de la filière [18]....................................................... 38
I-5- Recommandations et perspectives futures ....................................................................... 38
CHAPITRE II : VALORISATION DES RESIDUS DE FERMENTATION................... 40

II-1- Propriétés et caractéristiques du digestat [23] [38] ........................................................ 40
Tableau n°8 : Comparaison des teneurs en éléments constitutifs du substrat et résidus....... 41
Tableau n°9 : Comparaison du digestat avec des composts commerciaux........................... 42
Sources : Auteur, [38]......................................................................................................................... 42
II-2- Stockage du digestat ....................................................................................................... 42
II-3- Techniques de valorisation du digestat............................................................................ 42
II-3-1- Approche agronomique [2] [5] [51]................................................................................................. 42
Tableau n°10 : Comparaison des effets de compostage par voies anaérobie et aérobie........43
II-3-2- Valorisation en matière d’alimentation animale [12] [29]............................................................... 44
II-3-3- Approche sanitaire [1] [5] [16] [29]................................................................................................. 45
II-4- Facteurs limitant la fertilisation....................................................................................... 45
II-5- Recommandations et perspectives d’avenir ................................................................... 45
CHAPITRE III : ETUDE D’IMPACT SOCIO-ECONOMIQUE ET

ENVIRONNEMENTAL DES INSTALLATIONS DE BIOGAZ...................................... 47
III-1- Identification des impacts...............................................................................................47
III-1-1 Analyse des impacts......................................................................................................................... 47
a) Impacts identifiés sur le milieu biophysique..................................................................................... 47
iv
Impacts négatifs identifiés............................................................................................................... 47
Impacts positifs identifiés................................................................................................................47
Tableau n°11 : Impacts négatifs identifiés sur le milieu biophysique................................... 48
Sources : Auteur, [3]............................................................................................................................ 48
b) Impacts identifiés sur le milieu humain............................................................................................. 49
Impacts sur le milieu environnant et le paysage..............................................................................49
Impacts socio-économiques de l’installation.................................................................................. 49
Intérêts socio-économiques du biogaz ........................................................................................... 50
Impacts socio-économiques du digestat ......................................................................................... 51
III-1-2 Quantification des avantages sur l’environnement.......................................................................... 51
Tableau n°12 : Quantification des impacts énergétiques des différentes installations.......... 51
III-1-3 Analyse des risques et dangers.........................................................................................................52
III-2- Mesures d’atténuation.................................................................................................... 52
III-3- Enjeux environnementaux.............................................................................................. 53
III-3-1- Préservation de la biodiversité........................................................................................................ 53
III-3-2-Gestion optimalisée des pâturages................................................................................................... 54
III-3-3-Gestion de l’eau............................................................................................................................... 54
III-3-4-Sécurisation des espaces de production........................................................................................... 54
III-3-5-Gestion des ressources..................................................................................................................... 54
III-3-6-Renforcement d’une exploitation de biogaz de qualité .................................................................. 55
III-3-7-Accès à l’information et aux réseaux de communication................................................................ 55
III-3-8-Maintien d’un état de santé satisfaisant........................................................................................... 55
CONCLUSION PARTIELLE II........................................................................................... 56
CHAPITRE I : ETUDES EXPERIMENTALES DE LA PRODUCTION DU BIOGAZ 57

I-1- Description du dispositif expérimental ............................................................................ 57
I-2- Procédé expérimental........................................................................................................ 57
Tableau n°13 : Données en charge de bouse de vache.......................................................... 58
Source : Auteur................................................................................................................................ 58
I-3- Résultats et interprétations................................................................................................ 58
Tableau n°14 : Résultat de la fermentation méthanique de la bouse de vache...................... 59
Source : Auteur.................................................................................................................................... 59
Figure n°5 : Variation journalière de la production de biogaz issu de bouse de vache....................... 60
Tableau n°15 : Valeurs du pH du substrat au cours de la fermentation................................ 61
Source : Auteur.................................................................................................................................... 61
Figure n°6 : Variation journalière du pH............................................................................................. 61
Tableau n°16 : Résutats d’analyse chromatographique en phase gazeuse du biogaz............62
Sources : Auteur, [30]........................................................................................................................ 62
Figure n°7 : Chromatogramme du biogaz (échantillon du 28/08/07).................................................. 63
Figure n°8 : Pourcentage respectif des constituants majeurs du biogaz issu de bouse de vache......... 64
CHAPITRE II : ETUDE DE FAISABILITE TECHNICO-ECONOMIQUE D’UNE

INSTALLATION DE BIOGAZ POUR QUATRE SCENARII DE FERMES DE
VACHES LAITIERES........................................................................................................... 65
II-1- Evaluation des ressources et besoins par scénario ..........................................................66
II-1-1- Evaluation des ressources par scénario ........................................................................................... 66
a) Evaluation de la déjection animale.................................................................................................... 66
Tableau n°17 : Quantité de déjection animale disponible par jour, par mois et par an......... 66
b) Evaluation de la déjection humaine................................................................................................... 66
Tableau n°18: Quantité de déjection humaine par jour, par mois et par an...........................66
Tableau n°19 : Total des ressources en déjections disponibles par jour, par mois et par an. 67
II-1-2- Evaluation des besoins par scénario ................................................................................................67
v
Tableau n°20 : Besoin en biogaz par jour, par mois et par an............................................... 67
Tableau n°21 : Total du besoin en biogaz de chaque scénario.............................................. 68
II-2- Analyse des ressources et besoins par scénario............................................................... 68
Tableau n°22: Production totale de biogaz pour chaque scénario......................................... 68
Tableau n°23: Analyse des ressources et besoins.................................................................. 69
Tableau n°24 : Dimensionnement du digesteur type cloche flottante................................... 70
Figure n°9 : Coupe d’un digesteur à cloche flottante...........................................................................71
(Source : CNRIT).................................................................................................................. 71
Tableau n°25 : Dimensionnement du digesteur type plug-flow (cf : Figure n°12)............... 71
Figure n°10 : Coupe d’un digesteur à cloche flottante.........................................................................72
Figure n°11 : Vue en plan d’un digesteur à cloche flottante................................................................ 73
Figure n°12 : Vue en plan d’un digesteur plug-flow........................................................................... 74
Figure n°13 : Coupes d’un digesteur plug-flow................................................................................... 76
II-4- Etude de faisabilité et de rentabilité du projet................................................................. 77
II-4-1- Investissements et amortissements...................................................................................................77
Tableau n°26: Montants des investissements et amortissements respectifs ......................... 78
de chaque scénario................................................................................................................. 78
II-4-2- Charges liées à l’exploitation........................................................................................................... 78
Tableau n°27 : Valeurs des charges liées à l’exploitation (Ar/an)........................................ 78
II-4-3- Temps de remboursement POT de l’investissement ....................................................................... 79
Tableau n°28 : Coût de revient moyen par m3 de biogaz et coût de revient par tonne
d'engrais................................................................................................................................. 79
Tableau n°29 : Bénéfice brut de chaque type de scénario..................................................... 80
Tableau n°30 : Valeur des paramètres de calcul du POT...................................................... 81
Tableau n°31: Répartition de l'emprunt, de l'amortissement aux emprunts, intérêt et annuité
pour le digesteur à cloche flottante........................................................................................ 82
pour le digesteur à plug-flow................................................................................................. 83
II-4-4- Discounted Cash-Flow (DCF)......................................................................................................... 83
Tableau n°33: Résultats des chiffres d'affaire d'exploitation.................................................84
Tableau n°34 : Compte d'exploitation prévisionnel pour le digesteur à cloche flottante...... 85
Tableau n°35 : Compte d'exploitation prévisionnel pour le digesteur à plug-flow............... 86
II-4-5- Valeur Actualisée Nette (VAN) ou Bénéfice Actualisé...................................................................86
Tableau n°36: Résultats de la valeur actualisée nette (VAN) pour le type cloche flottante.. 87
Tableau n°37: Résultats de la valeur actualisée nette (VAN) pour le type plug-flow........... 88
II-4-6- Taux de Rentabilité Interne (TRI) ou Rate of Return (ROR).......................................................... 88
Tableau n°38: Résultats du taux de rentabilité interne (TRI) pour l’installation type cloche
flottante.................................................................................................................................. 89
Tableau n°39: Résultats du taux de rentabilité interne (TRI) pour l’installation type plug-
flow........................................................................................................................................ 89
Tableau n°40: Récapitulation des indicateurs de rentabilité des exploitations familiales de
biogaz..................................................................................................................................... 90
CONCLUSION PARTIELLE III.......................................................................................... 91
.................................................................................................................................................91
CONCLUSION GENERALE................................................................................................ 92
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES..............................................................................95
ANNEXES............................................................................................................................... 98
vi
ANNEXE I: DIFFERENTS APPAREILS UTILISES POUR LA VALORISATION DU
BIOGAZ...................................................................................................................................99
Lampe à biogaz.................................................................................................................................... 99
Foyers de biogaz (cuisine)................................................................................................................... 99
Brûleur de réfrigérateur à biogaz......................................................................................................... 99
Vue générale d’un moteur à biogaz....................................................................................................... 2
ANNEXE II : MODES OPERATOIRES DE LA PARTIE EXPERIMENTALE.............. 3

Schéma d’un chromatographe en phase gazeuse................................................................................... 7
............................................................................................................................................................. 8
Principe et fonctionnement du CPG.................................................................................................... 8
(Source : Auteur).................................................................................................................................... 8
ANNEXE III : TEXTES LEGISLATIFS ET REGLEMENTAIRES SUR

L’ENVIRONNEMENT............................................................................................................ 9
ANNEXE IV: CALCULS RELATIFS A L’ETUDE DE FAISABILITE TECHNICO-

ECONOMIQUE...................................................................................................................... 11
vii
LISTE DES FIGURES
REMERCIEMENTS................................................................................................................. I
LISTE DES FIGURES........................................................................................................ VIII
SOMMAIRE.......................................................................................................................... XII

I-1- Biogaz en Chine [7] [11].....................................................................................................2
I-2- Biogaz en Inde [7] [11] [13]............................................................................................... 2
CHAPITRE II - PROCESSUS DE BIOMETHANISATION............................................ 10

II-1- Définitions [5] [8] [9]..................................................................................................... 10
Biomasse ............................................................................................................................................................10
Biogaz ................................................................................................................................................................ 10
Biométhanisation ............................................................................................................................................... 10
Digestat .............................................................................................................................................................. 10
Figure n°1 : Processus biochimique et microbiologique de la biométhanisation................................ 12
II-3-2- Facteurs physico-chimiques ............................................................................................................ 14
II-3-3- Facteurs technologiques................................................................................................................... 16
II-3-4- Autres facteurs................................................................................................................................. 16

III-1- Fermentation en continu [1] [30] [52] ........................................................................... 18
III-4-1- Biodigesteur à cloche flottante....................................................................................................... 19
Figure n°2 : Digesteur à cloche flottante............................................................................................. 22
III-4-2- Biodigesteur à dôme fixe................................................................................................................ 23
Figure n°3 : Digesteur à dôme fixe...................................................................................................... 25
Figure n°4 : Digesteur plug-flow......................................................................................................... 25
III-4-3- Biodigesteur plug-flow................................................................................................................... 27
III-4-4- Autres biodigesteurs....................................................................................................................... 28
viii
a) Biodigesteur en ballon plastique [40] [42]........................................................................................ 28
CONCLUSION PARTIELLE I............................................................................................. 29

I-1- Propriétés du biogaz.......................................................................................................... 29
I-1-1 Composition du biogaz [5] [30].......................................................................................................... 29
I-1-2 Principales caractéristiques du biogaz [5] [26] [30]........................................................................... 30
I-1-3 Caractéristiques du méthane [26] [30]................................................................................................ 31
I-2- Techniques de valorisation du biogaz [1] [5] [20]............................................................ 32
I-2-1 Valorisations thermiques [29].............................................................................................................32
I-2-2 Valorisation électrique [1] [26].......................................................................................................... 34
b) Rendement et utilisation ................................................................................................................... 35
I-2-3 Autres valorisations envisageables à grande échelle [27].................................................................. 36

Sources : Auteur, [38]......................................................................................................................... 42
II-3- Techniques de valorisation du digestat............................................................................ 42
II-3-1- Approche agronomique [2] [5] [51]................................................................................................. 42
II-3-2- Valorisation en matière d’alimentation animale [12] [29]............................................................... 44
II-3-3- Approche sanitaire [1] [5] [16] [29]................................................................................................. 45

III-1-1 Analyse des impacts......................................................................................................................... 47
a) Impacts identifiés sur le milieu biophysique..................................................................................... 47
Sources : Auteur, [3]............................................................................................................................ 48
b) Impacts identifiés sur le milieu humain............................................................................................. 49
III-1-2 Quantification des avantages sur l’environnement.......................................................................... 51
III-1-3 Analyse des risques et dangers.........................................................................................................52
III-3- Enjeux environnementaux.............................................................................................. 53
III-3-1- Préservation de la biodiversité........................................................................................................ 53
III-3-2-Gestion optimalisée des pâturages................................................................................................... 54
III-3-3-Gestion de l’eau............................................................................................................................... 54
III-3-4-Sécurisation des espaces de production........................................................................................... 54
III-3-5-Gestion des ressources..................................................................................................................... 54
ix
III-3-6-Renforcement d’une exploitation de biogaz de qualité .................................................................. 55
III-3-7-Accès à l’information et aux réseaux de communication................................................................ 55
III-3-8-Maintien d’un état de santé satisfaisant........................................................................................... 55
CHAPITRE I : ETUDES EXPERIMENTALES DE LA PRODUCTION DU BIOGAZ 57

I-2- Procédé expérimental........................................................................................................ 57
Source : Auteur................................................................................................................................ 58
Source : Auteur.................................................................................................................................... 59
Figure n°5 : Variation journalière de la production de biogaz issu de bouse de vache....................... 60
Source : Auteur.................................................................................................................................... 61
Figure n°6 : Variation journalière du pH............................................................................................. 61
Sources : Auteur, [30]........................................................................................................................ 62
Figure n°7 : Chromatogramme du biogaz (échantillon du 28/08/07).................................................. 63
Figure n°8 : Pourcentage respectif des constituants majeurs du biogaz issu de bouse de vache......... 64

II-1-1- Evaluation des ressources par scénario ........................................................................................... 66
a) Evaluation de la déjection animale.................................................................................................... 66
b) Evaluation de la déjection humaine................................................................................................... 66
II-1-2- Evaluation des besoins par scénario ................................................................................................67
II-2- Analyse des ressources et besoins par scénario............................................................... 68
Figure n°9 : Coupe d’un digesteur à cloche flottante...........................................................................71
Figure n°10 : Coupe d’un digesteur à cloche flottante.........................................................................72
Figure n°11 : Vue en plan d’un digesteur à cloche flottante................................................................ 73
Figure n°12 : Vue en plan d’un digesteur plug-flow........................................................................... 74
Figure n°13 : Coupes d’un digesteur plug-flow................................................................................... 76
II-4-1- Investissements et amortissements...................................................................................................77
II-4-2- Charges liées à l’exploitation........................................................................................................... 78
II-4-3- Temps de remboursement POT de l’investissement ....................................................................... 79
II-4-4- Discounted Cash-Flow (DCF)......................................................................................................... 83
II-4-5- Valeur Actualisée Nette (VAN) ou Bénéfice Actualisé...................................................................86
II-4-6- Taux de Rentabilité Interne (TRI) ou Rate of Return (ROR).......................................................... 88
CONCLUSION PARTIELLE III.......................................................................................... 91
.................................................................................................................................................91
x
ANNEXES............................................................................................................................... 98

BIOGAZ...................................................................................................................................99
Lampe à biogaz.................................................................................................................................... 99
Foyers de biogaz (cuisine)................................................................................................................... 99
Brûleur de réfrigérateur à biogaz......................................................................................................... 99
Vue générale d’un moteur à biogaz....................................................................................................... 2

Schéma d’un chromatographe en phase gazeuse................................................................................... 7
............................................................................................................................................................. 8
Principe et fonctionnement du CPG.................................................................................................... 8
(Source : Auteur).................................................................................................................................... 8

L’ENVIRONNEMENT............................................................................................................ 9

ECONOMIQUE...................................................................................................................... 11
xi
SOMMAIRE
REMERCIEMENTS.................................................................................................................I
LISTE DES FIGURES........................................................................................................VIII
SOMMAIRE..........................................................................................................................XII

I-1- Biogaz en Chine [7] [11].....................................................................................................2
I-2- Biogaz en Inde [7] [11] [13]............................................................................................... 2
CHAPITRE II - PROCESSUS DE BIOMETHANISATION............................................10

II-1- Définitions [5] [8] [9]..................................................................................................... 10

III-1- Fermentation en continu [1] [30] [52] ...........................................................................18
CONCLUSION PARTIELLE I.............................................................................................29

I-1- Propriétés du biogaz..........................................................................................................29
I-2- Techniques de valorisation du biogaz [1] [5] [20]............................................................32
xii

II-3- Techniques de valorisation du digestat............................................................................42

III-3- Enjeux environnementaux..............................................................................................53
CHAPITRE I : ETUDES EXPERIMENTALES DE LA PRODUCTION DU BIOGAZ57

I-2- Procédé expérimental........................................................................................................57

II-2- Analyse des ressources et besoins par scénario...............................................................68
CONCLUSION PARTIELLE III..........................................................................................91
.................................................................................................................................................91
ANNEXES............................................................................................................................... 98
xiii
BIOGAZ...................................................................................................................................99

L’ENVIRONNEMENT............................................................................................................ 9

ECONOMIQUE...................................................................................................................... 11
xiv
INTRODUCTION GENERALE
Madagascar est considéré comme un des pays les plus pauvres du monde. Le
gouvernement Malgache s’est engagé dans diverses politiques, entre autre le projet de lutte
contre la pauvreté par le biais de Microcrédits. Les relations entre l’énergie nouvelle et
l’environnement font depuis quelques années l’objet d’une attention croissante. De plus, la
politique énergétique malgache vise à développer une fourniture d’énergie durable, de bonne
qualité et à des prix raisonnables, tout en tenant compte des facteurs économique,
environnemental et social. Actuellement, la diversification des sources d’énergie permet de
réaliser quatre engagements parmi les huit stipulés dans le Madagascar Action Plan :
développement rural, infrastructure, santé et planning familial et environnement [34].
Pour mieux prendre en compte la dimension environnementale dans la politique
agricole, les citoyens et les pouvoirs publics sont soucieux d’une meilleure préservation de
ressources naturelles. Par conséquent, la diffusion et la vulgarisation de la technologie de
biogaz demandent une méthodologie d’approche fiable et une technologie appropriée en
adéquation avec la réalité existante en milieu réel. Cette technologie est une source d’énergie
alternative indépendante de toute source d’énergie fossile. Elle est adaptée spécifiquement
pour les zones enclavées. Cependant, le problème majeur de l’installation de biogaz se situe
au niveau de l’investissement initial assez important.
Ces dernières décennies, la population est incitée à adopter plus souvent une nouvelle
technologie. Cette dernière doit être généralement considérée comme plus écologique et
durable que d’autres. Néanmoins, dans le contexte actuel de soutien à la production d’énergie
renouvelable, notamment le biogaz, la production et la commercialisation n’ont pas encore
atteint un niveau significatif. De nos jours, plusieurs jeunes ménages ont déjà investi à
l’élevage de vaches laitières et d’autres envisagent de le faire, grâce à la politique de la
mobilisation nationale accommodée de la filière vaches laitières. Ainsi, la présente étude
consiste à étudier quatre scénarii de fermes d’élevage de vaches laitières pour avoir des outils
de décision sur la faisabilité ou non d’un tel projet de façon à ce que les jeunes puissent opter
sur leur activité future.
Pour ce faire, notre travail est subdivisé en trois parties :
 la première partie présente les généralités sur le biogaz.
 la deuxième partie expose la valorisation du biogaz et du résidu de fermentation suivie
d’une étude d’impact socio-économique et environnemental.
 la troisième partie est consacrée à l’aspect technico-économique comparatif de deux
modèles d’installations de biodigesteur : cloche flottante et plug-flow.
PREMIERE PARTIE :
GENERALITES SUR LE BIOGAZ

CHAPITRE I : FILIERE BIOGAZ DANS LE MONDE
La présence de méthane dans le gaz de marais a été reconnue pour la première fois par
VOLTA en 1776. De ce fait, une installation de biogaz a été réalisée en 1857 dans une
léproserie de la région Bombay. En 1890, le gaz issu d’une station d’épuration en Angleterre
fut utilisé pour alimenter le réseau public d’éclairage. Durant la seconde guerre mondiale, les
installations de biogaz se développaient dans le secteur agricole. La filière biogaz a connu un
essor considérable et un développement très important au sein du continent asiatique. Ceci est
dû au grand nombre d’installations recensées et au niveau de la recherche la plus avancée
dans ce domaine. [13][23]
I-1- Biogaz en Chine [7] [11]
Le programme de développement du biogaz en Chine est souvent considéré comme un
succès. En 1978, 7 millions d’installations familiales ou collectives ont été dénombrées. Le
fort souci de la collectivisation, ainsi que la recherche de développement de l’autonomie
locale facilitent l’utilisation de la technique et favorisent le développement de la filière. Ainsi,
les critères suivants ont été établis en vue de ce développement :
• « Démultiplication » de l’investissement.
• Possibilité de production suffisante de gaz
• Mobilisation collective permettant la réalisation plus aisée des travaux
• Gestion des productions et maintenance de l’installation en commun
• Un dynamisme social peu commun a provoqué une motivation et une prise en charge
efficace dans ce domaine.
Les facteurs de réussite de ce programme sont surtout l’adéquation des moyens
techniques et la volonté d’aboutir au développement avec la création de supports
pédagogiques comme les livres, les films, les programmes télévisés, les réunions ainsi que la
formation de techniciens.
Certes le contexte socio-politique explique bien le succès de ce secteur en Chine
toutefois, quelques problèmes techniques constituent des limites au développement de la
filière à savoir le problème de pression, la qualité de construction du dôme pouvant entraîner
des fuites et la faible production en hiver.
I-2- Biogaz en Inde [7] [11] [13]
Dès 1962 le programme biogaz a commencé en Inde. En 1978, 70 000 installations
ont été comptées, ce qui marque un essor beaucoup moins important par rapport au lancement
du programme en Chine. Le premier digesteur a été construit en Inde en 1900, néanmoins ce
n’est qu’en 1937 que l’expérience indienne en matière de biogaz a démarré. Elle peut se
subdiviser en trois phases :
 Les premiers pas de la recherche de 1937 à 1950 ont été réalisés par les chercheurs
d’I.A.R.I ainsi que par de nombreux scientifiques indiens. Ils ont permis de déterminer
les différents paramètres importants de la fermentation et de réaliser de nombreux
digesteurs expérimentaux.
 La deuxième phase consistait en l’émergence des digesteurs pilotes de 1950 à 1960
qui a mis en évidence les efforts des chercheurs. Ils ont alors essayé de modifier le
premier digesteur baptisé GRAMLAMMI de manière à réduire son coût. Cependant,
les différents essais se sont soldés dans l’ensemble par des échecs. Durant cette
période, d’importants travaux d’analyse chimique de processus ont été entrepris par
l’I.A.R.I.
 La troisième phase désigne l’implantation de 1962 jusqu’à nos jours : le K.V.I.C offre
son appui financier et technique toutefois, 6160 digesteurs seulement ont été recensés
en Inde en 1975. Ceci n’engendre aucun impact sur la situation du pays à cause de la
structure très insuffisante, du coût trop élevé du digesteur, de la collecte du bois ainsi
que de la politique de l’Etat orientée vers l’électrification. La crise pétrolière en 1973
rend cette dernière plus difficile à réaliser.
Nombreux sont les problèmes techniques à résoudre d’où l’intervention du D.S.T dans
les buts de concevoir des digesteurs ou d’améliorer les modèles existants, d’approfondir la
connaissance du processus de fermentation, d’étudier la digestion d’autres déchets et
d’abaisser les coûts.
Actuellement, de grands progrès ont été constatés néanmoins beaucoup restent à faire
et demandent des efforts et de recherches plus approfondies.
I-3- Biogaz sur le continent européen [16] [42]
Au moment des chocs pétroliers de 1973 et, surtout, de 1979, la plupart des pays
européens cherchent à développer le biogaz '' à la ferme ''. Environ 300 installations sont
construites en l'Europe dont plus d’une centaine en Suisse. De 1978 à 1985, un grand nombre
d’installations agricoles ont été construites et qui sont chauffées à 35°C à cause du climat
froid. Néanmoins, les installations sans chauffage situées sous l’étable se développent
récemment. A partir de 1986, la chute des cours de l'énergie annule toute perspective de
rentabilité de ces installations, encore expérimentales et dont beaucoup furent abandonnées,
avec des taux d'abandon qui varient de plus de 90 % (France) à moins de 50 % (Suisse). Le
développement du biogaz à partir des déchets agricoles a été freiné.
3
Actuellement, en Europe, tout comme dans les pays asiatiques et en Amérique, la
recherche et l’application se concentrent sur les déchets solides et liquides de l’industrie.
En France, le premier appui de l’Etat pour les procédés de méthanisation remonte à 1975 dans
le cadre du programme de la Délégation Générale de la Recherche Scientifique (D.G.R.S). Un
programme de recherche et de développement dans le cadre d’une utilisation rationnelle de
l’énergie issue de la biomasse a été lancé par le Commissariat à l’Energie Solaire en 1979
puis par l’Agence Française pour la Maîtrise de l’Energie en 1982. De 1982 à 1985, plus de
60 unités ont été suivies selon un programme d’étude aidé par l’A.F.M.E et réalisé par le
G.I.D.A. De variables performances techniques et économiques s’expliquent par :
 La surestimation du volume de déjection à traiter.
 L’insuffisance de dimensionnement des circuits hydrauliques et circuits de chauffage.
 La motivation, l’idéologie ou l’intérêt économique de l’exploitant pour utiliser son
installation.
En 1986, l’A.F.M.E a également apporté son aide pour la méthanisation en réacteur
des effluents fortement concentrés en matières sèches comme les ordures ménagères.
A ce jour, la France n’a plus d’aide aux installations de méthanisation. La politique
énergétique et environnementale en vigueur est jusqu’à présent peu favorable au
développement de la fermentation dans le secteur agricole surtout. Contrairement en
Allemagne, à la fin de l’année 2005, 2700 installations de biogaz ont été répertoriées dont
2000 installations agricoles. Encouragés par des aides financières pour les cultures
énergétiques et par un tarif de rachat de l’électricité garanti, les agriculteurs allemands ont
trouvé un moyen de diversifier leur revenu tout en fortifiant les avantages de la bioénergie
pour valoriser leurs déjections animales.
Au Danemark, une quinzaine d’installations de méthanisation pour les déjections
animales ont été construites avec la première crise énergétique. En 1986, un programme de
réflexion a été entrepris par l’agence pour l’Energie à cause des faibles performances
techniques et économiques de ces premières unités. Ce programme est constitué par :
 Une analyse technico-économique de projets avec l’aide financière de l’Etat (30 %)
pour la réalisation de l’installation.
 Construction et / ou réhabilitation de 9 unités de démonstration.
 Suivi sur le plan technico-économique des digesteurs et de leur accessoire.
 Evaluation des projets et éventuellement poursuite des travaux.
 Actions de communication très fortes.
4
I-4- Biogaz sur le continent africain [8] [42]
Etant donné l’insuffisance de source d’énergie dans la majorité des pays africains, à
part le bois de chauffe, l’exploitation d’autres sources constitue un facteur favorable du point
de vue environnemental et d’ordre socio-économique. Ainsi, un bon nombre de projets ont été
réalisés en Afrique, cependant chaque projet a sa propre spécificité.
Au Burundi, cette technologie a été introduite en 1980. Elle est conçue au départ,
comme un programme de recherche, sous forme d’une cellule devant prouver la possibilité
d’obtenir du biogaz des déchets. D’autres projets de coopération avec la Belgique,
l’Allemagne et la Chine ont permis d’encadrer la construction d’installation à biogaz et de
mettre en oeuvre une promotion d’installation à biogaz et de mettre en oeuvre une promotion
et une diffusion de cette technologie.
Quant au Burkina Faso, le potentiel d’énergie renouvelable y est très important mais
faiblement exploité. Les sources d’énergie locales représentent 90 % de l’énergie primaire
consommée. Les premiers travaux sur la biométhanisation ont commencé en 1976 grâce au
Comité Interafricain d’Etudes Hydrauliques (C.I.E.H), à l’Institut de recherche en Agronomie
Tropicale (I.R.A.T) et au financement du Commissariat à l’Energie Solaire (C.O.M.E.S).
Plusieurs digesteurs ont été construits depuis le début du programme. Néanmoins, des
problèmes technologiques ont été rencontrés à savoir la fuite de gaz au niveau du digesteur, la
fissuration des digesteurs et la mauvaise utilisation de la cuve.
Au Bénin, la production de biogaz a débuté en 1983 avec construction d’une unité
expérimentale de type chinois. 11 unités pilotes ont été installées dans le cadre du projet
« Création et développement d’unité de biogaz » en 1987.
En ce qui concerne Togo, les digesteurs sont de type indien et le biogaz a démarré en 1979. Il
est prévu actuellement de construire 25 unités de 10m3 chacune, réparties à raison de 5 unités
par région économique.
Quant au Niger, l’installation de Lossa fut la première unité de biogaz en 1980.
D’autres installations ont été réalisées utilisant différents types de digesteurs de capacité
variable.
Au Mali, trois types d’installations sont vulgarisés à savoir Bordas, Chinois et Ferké.
I-5 - Filière biogaz à Madagascar
I-5-1- Historique [42] [44]
Madagascar figure parmi les pays qui se sont lancés dans la production du biogaz.
Vers 1949, Docteur Vétérinaire METZGER a réalisé une petite installation constituée de
5
digesteurs continus à cloche mobile métallique. Deux installations étaient ensuite montées en
vue d’une production continue de gaz de fumier acheminé vers la cuisine.
De 1965 à 1969, des étudiants du Lycée Technique Industriel d’Alarobia Antananarivo
avaient utilisé le gaz issu des fientes de poules pour mettre en marche un moteur à essence.
En 1972, une installation de biogaz de type discontinu a été construite à la ferme
d’Etat de Sakay (150 km à l’Ouest d’Antananarivo). Elle était alimentée avec du lisier de porc
fourni par élevage porcin de la ferme. Des problèmes techniques n’ont pas pu être résolus
d’où l’échec de l’installation.
En 1981, « l’unité pionnière productrice de biogaz » commençait à fonctionner chez
les frères de Saint Gabriel d’Amborovy Majunga.
Grâce à l’initiative du Ministère de la Recherche Scientifique et Technologique pour le
Développement (M.R.S.T.D), une commission nationale du biogaz a été mise en place en
janvier 1985 afin d’assurer les échanges d’informations et le minimum de coordination entre
les différents acteurs intéressés par la maîtrise et l’extension de la technologie du biogaz. Le
projet TCP/MAG/6652 (T) a été soumis à l’Organisation des Nations Unies pour
l’Alimentation et l’Agriculture (F.A.O) par la commission précédente.
Madagascar présente une vingtaine d’installations actuellement dont les principales se
trouvent :
 A Majunga (Juvenat Saint Gabriel – Amborovy)
 A Tuléar (Station Marine de Tuléar)
 A Antananarivo :
o R.M.1 Antsahasoa
o C.A.R Bevalala
o Centre « Notre Dame de Clairvaux » Ivato
o Institut Saint Benoit Mahitsy
o S.A.F.F Mahitsy
o Dans la région de Tsiroanomadidy (Ampizarantany, Ampitiliana, Tsijoarivo,
Amboasarikely, Androatra, 1987 - 1988).
o Dans des localités avoisinant la route Antananarivo Antsirabe
o Au Croix Rouge Antsirabe en 1999 (route d’Ambositra)
o Au centre de rééducation féminine (Ankany Avoko Ambohidratrimo en 1993)
 Dans la région de Tamatave (route de Foulpointe)
6
I-5-2- Facteurs favorables [13] [17]
D’abord, la présence de la commission nationale du biogaz permet de faciliter la
coordination entre les différents acteurs de la filière et d’assurer les échanges d’informations.
A cela s’ajoutent la maîtrise et l’extension de cette technologie. Par ailleurs, Madagascar
bénéficie d’une diversité de matières premières nécessaires à la production du biogaz à savoir
la biomasse agricole qui comprend les sous - produits des industries agroalimentaires tels que
la vinasse, les eaux usées des brasseries et fromageries ainsi que les déchets organiques
urbains comme les ordures ménagères, les eaux d’égouts. En outre, un certain nombre
d’institutions soient des organismes publics comme C.N.R.I.T, soient des organismes
parapublics, se lancent actuellement à la réalisation des installations de biogaz.
Et parallèlement, des recherches et expérimentations sur la biométhanisation
s’effectuent au sein des laboratoires de recherche. L’utilisation de la biomasse algale,
aquatique et des eaux usées des sucreries font l’objet de recherche à Madagascar.
D’autres conditions favorables à l’essor de cette filière se présentent comme la grande
superficie exploitable, l’existence de main d’oeuvre abondante, l’inexistence de concurrent
direct concernant l’utilisation du biogaz et de ses résidus, surtout dans les zones enclavées
c’est dire les endroits les plus reculés. A cela s’ajoute la politique favorable de l’Etat à propos
de l’énergie renouvelable.
Face à ces opportunités, Madagascar se trouve en bonne position pour susciter l’intérêt
des différents acteurs à exploiter cette technologie.
I-5-3- Limites et contraintes [41] [44]
Nombreux sont les facteurs limitant la production de biogaz à Madagascar. Au niveau
de la chaîne de production, le manque d’informations est le premier handicap en milieu réel.
La diffusion de la technique de biométhanisation est très limitée. Seules les personnes
concernées sont au courant de l’existence de cette technologie.
De plus, le manque de moyens de production et la non disponibilité de matières
premières à proximité de l’installation rendent difficile la production de biogaz.
En outre, l’insuffisance voire l’absence d’encadrement et de structure socio-
organisationnelle engendre le manque de motivation des utilisateurs.
Quant au niveau institutionnel et financier, le manque de coordination entre les acteurs
(producteurs, ministères, opérateurs économiques, bailleurs de fond, …) constitue un
problème majeur. De plus, les appuis financiers pour la prospection de la filière semblent très
restreints et même insuffisants. A cela s’ajoutent la lenteur des procédures d’octroi de fond et
7
la difficulté d’argumentation, ainsi que le cadre fiscal inadapté et les taxes trop élevées des
intrants.
Par ailleurs, d’autres obstacles à la diffusion et à la vulgarisation de cette technologie
peuvent être rencontrés à savoir :
- l’inexistence de politique gouvernementale sur l’énergie en particulier l’énergie
renouvelable ;
- la durée limitée de financement de projet ;
- l’existence de problème de tabous dans la plupart des régions de l’île ;
- le coût de l’installation trop élevé.
I-5-4- Perspectives futures
Cette étude historique, les facteurs favorables, et même les limites et contraintes ont
révélé que ces expériences et réalisations, même trop récentes et peu nombreux, sont déjà
prometteuses. La filière biogaz peut être compétitive. Elle offre des avantages certains surtout
dans les zones périurbaines denses ; tant sur le plan énergétique, à savoir la production d’une
énergie locale et renouvelable, que sur le plan agronomique et socio- économique comme le
compostage, la maîtrise des risques de nuisance olfactive. L’application et la vulgarisation de
cette technologie ne peuvent être que bénéfiques.
Par ailleurs, une étude plus approfondie de cette technologie s’avère indispensable afin
de rendre les produits aptes à subvenir aux besoins locaux et de rendre possible l’optimisation
des équipements nécessaires. La filière méthanisation à Madagascar doit être prise en
considération dans plusieurs types de situation et des solutions d’optimisation
systématiquement recherchées tels que :
• La collectivité dont les déchets bruts sont encore actuellement enfouis.
• La modernisation ou extension de digesteurs existants capables d’accueillir des
déchets organiques sous réserve de faisabilité à étudier au cas par cas.
• La modernisation ou extension des plates formes de compostages.
• La prise en compte du gisement de déchets des entreprises (restauration, industries
agroalimentaires) et de l’assainissement (boues, graisses)
• Le traitement sur une même unité des biodéchets et des déchets résiduels.
• La recherche de sites permettant une valorisation complète de l’énergie comme dans
les zones industrielles.
Ainsi, l’application et la vulgarisation de cette technologie constituent un pas
important vers le développement de cette filière à Madagascar. Cette vulgarisation devrait être
8
prise en compte simultanément avec celle de l’agriculture pour qu’il y ait une pérennisation
de cette action de développement. Dans ce contexte, cette vulgarisation est considérée comme
un transfert de technologie qui consiste à apporter des améliorations aux pratiques paysannes :
utilisation de gaz méthane pour la cuisson et l’éclairage, utilisation de fertilisant agricole.
9
CHAPITRE II - PROCESSUS DE BIOMETHANISATION
La mise en oeuvre des procédés de méthanisation, sans connaissance minimum de
certains procédés et phénomène de biométhanisation, est risquée. Cela nous amène à rappeler
les différentes étapes biochimiques ainsi que les conditions nécessaires à la fermentation.
II-1- Définitions [5] [8] [9]
 Biomasse
La biomasse désigne toute matière organique d’origine animale ou végétale ainsi que
les résidus organiques issus de l’activité humaine tels que les ordures ménagères et les
effluents urbains.
 Biogaz
Le biogaz ou gaz biologique est un mélange de gaz issu de la fermentation de la
matière organique par des bactéries en absence de l’oxygène. C’est un mélange de méthane,
de gaz carbonique et d’autres gaz à l’état de traces
 Biométhanisation
C’est un procédé biologique de dégradation de la matière organique en milieu
anaérobie et à l’abri de la lumière par l’action combinée de micro-organismes.
 Digestat
C’est le résidu issu de la biométhanisation, contenant de la matière organique
dégradable, des matières minérales comme l’azote, le phosphore, le potassium ainsi que de
l’eau.
II-2- Différentes étapes biochimiques [1] [8] [11] [43]
Le processus de la méthanisation implique une chaîne de dégradations successives.
Chacune d’entre elles est gouvernée par une communauté bactérienne spécifique à savoir :
 Les bactéries hydrolysantes comme les cellulolytiques, amylolitiques, pectinolytique,
lipolitiques qui assurent la transformation de la matière organique complexe en composés
plus simples.
 Les bactéries acidogènes, par voie fermentative stricte, produisent aussi des corps simples
tels que les acides gras volatils, les alcools, l’hydrogène et le gaz carbonique.
 Les bactéries méthanogènes qui transforment les produits intermédiaires précédents en
méthane. Leur activité est conditionnée par l’action préalable des deux premiers groupes.
Ainsi, cette chaîne de dégradations aboutit à la formation de diverses substances
chimiques dont principalement du méthane et du gaz carbonique. D’où la réaction globale de
la méthanogénèse de la cellulose :
(r1): n (C6H10O5) + n H2O 3n CH4 + 3n CO2 + 4,5 n Kcal
10
Compte tenu de la grande diversité des populations bactériennes, les réactions sont
nettement plus complexes. Elles peuvent être divisées en quatre étapes :
 1ère étape : Solubilisation - hydrolyse de la matière organique
Cette étape met en jeu à la fois des mécanismes physiques de solubilisation de la
matière organique brute et des mécanismes chimiques d’hydrolyse des molécules complexes.
Elle engendre la formation de molécules simples classées en monomères comme les acides
aminés, les acides gras, les sucres simples.
 2ème étape : Fermentation ou acidogénèse
Cette étape consiste en la transformation des molécules simples précédentes en acides
organiques (comme les acides gras volatils et l’acide lactique) et en alcools.
 3ème étape : Acétogénèse
C’est une étape transitoire au cours de laquelle les produits issus de la phase de
fermentation se transforment en acétate (CH3-COO -), hydrogène (H2) et le gaz carbonique
(CO2). Ces molécules constituent les éléments précurseurs de méthane (CH4) dans la réaction
de méthanogénèse proprement dite.
 4ème étape : Méthanogénèse
Au cours de cette étape, une population bactérienne appelée « archaebactéries
méthanogène » décompose l’acétate en méthane et en bicarbonate (HCO3-) qui, par
décarboxylation assurée par les bactéries acétolastes, donne du gaz carbonique. Le gaz
carbonique ainsi formé peut être réduit pour générer du méthane. Grâce à des marqueurs
radioactifs (C14), 70 % du méthane produits proviennent de l’acétate et 30 % proviennent du
gaz carboxylique selon la réaction globale suivante :
(r2): 2 *CH3 COOH + 2CO2 + 4H2 2 *CH4 + CH4 +3 CO2 + 2H2O
Ces étapes biochimique et microbiologique sont résumées dans la figure n°1 suivante.
Elles se déroulent simultanément ou séparément suivant le procédé anaérobie utilisé, mais à
des vitesses différentes. La stabilité de la fermentation dépend de l’équilibre de ces phases
ainsi que de l’activité des différentes espèces bactériennes. Ainsi, la biométhanisation doit
s’effectuer dans des conditions physico-chimiques exigées par les micro-organismes pour
maintenir leur activité au maximum. Le bon fonctionnement de l’installation dépend aussi de
la maîtrise des différents paramètres.
II-3 - Conditions nécessaires à la fermentation
Différents facteurs peuvent influer sur la digestion anaérobie. Ainsi, la quantité, la
qualité du biogaz varient en fonction de la qualité du substrat, des facteurs physico-chimiques
de fermentation ainsi que des facteurs technologiques.
11
BIOMASSE
Matière organique fraîche

Molécules complexes : glucides - lipides - protides
Bactéries fermentatives /
SOLUBILISATION - HYDROLYSE hydrolysantes
Matière organique soluble

Molécules simples : acides aminés - sucres simples - acides gras
ACIDOGENESE Bactéries acidogènes
ACIDES GRAS VOLATILS

ALCOOLS
Bactéries acétogénèses
ACETOGENESE productrices obligées
d’hydrogène (O.H.P.A)
ACETATES GAZ CARBONIQUE

(CH3COO-) HYDROGENE
METHANOGENESE Bactéries
méthanogènes
CH4 + CO2 (70 %) CH4 + H2O (30 %)
BIGAZ + SUBSTRAT DIGERE
Figure n°1 : Processus biochimique et microbiologique de la biométhanisation

(Source : auteur)
12
II-3-1- Qualité du substrat [1] [5] [36]
Pour une production maximale de méthane, il est préférable d’utiliser des substrats
riches en graisses, en protéines et en hydrates de carbone car leur dégradation entraîne la
formation importante d’acides gras volatils, principaux précurseurs du méthane. En effet, la
production de biogaz dépend surtout de la teneur en matière organique biodégradable du
substrat. Cette teneur est reliée à la teneur en matière sèche qui représente un élément
important au calcul du bilan énergétique des digesteurs.
Théoriquement, les lipides, les glucides et les protéines peuvent servir de substrat mais
la cellulose constitue la matière produisant le plus de gaz par unité de poids. Pratiquement, les
substrats les plus utilisés sont les effluents d’élevage et les déchets végétaux peu ligneux. Les
quantités et le potentiel des substrats issus de la ferme sont en général insuffisants pour
rentabiliser une installation. Néanmoins, ils sont particulièrement intéressants de les utiliser
quand ils sont produits en quantités importantes et régulières. Malgré ce faible potentiel
méthanogène, les lisiers sont indispensables puisqu’ils apportent des bactéries fraîches. Ils ont
un fort pouvoir tampon, ce qui facilite les réactions bactériennes et assure une stabilité du
milieu. Le tableau n°1 suivant montre les quatre grandes catégories des substrats
biodégradables.
Tableau n°1 : Classification des substrats biodégradables
Catégories de Caractéristiques
substrats
Matière organique  teneur en matière sèche (M.S) supérieure à 20 % avec 40 % à 80 %

solide à forte teneur de matière organique
en matière sèche  cas des ordures ménagères, du fumier et quelques résidus industriels
 demande chimique en oxygène (D.C.O) de l’ordre de 100-150mg/l

Matière organique
plus ou moins  teneur en M.S 5 % à 12 % avec 60 % à 80 % de M.O
liquide à moyenne  cas des substrats visqueux et hautement pollués comme les
teneur en MS excréments des animaux
Eau hautement  D.C.O de l’ordre de 3 - 17g/l

polluée avec des  1 à 2g/l de matières en suspension
matières en
suspension  cas des lisiers dilués des grandes fermes porcines et des eaux usées.
Eau polluée des  D.C.O de 5 - 18g/l

industries  Cas des effluents de sucreries, distilleries, laiteries, autres industries
agroalimentaires de transformation alimentaire ;
Sources : [8] [40]
13
La teneur en matière sèche est un bon indicateur de quantité de matière organique du
substrat. La teneur en matière organique exprime la quantité de M.O du substrat généralement
rapporté en pourcentage à la matière sèche. Les substrats ayant des teneurs en matière sèche
faibles sont caractérisés par la demande chimique en oxygène. Etant donné que toute matière
à digérer se compose de matières organiques, de l’eau et de matières inorganiques comme les
minéraux, les métaux, il faut faire attention à ne pas introduire les produits inorganiques
puisqu’ils ne sont pas dégradés lors de la digestion et risquent de provoquer des perturbations
dans le processus telles que la séparation de phases, sédimentation, flottation, apparition de
mousse. En outre, ils pollueront les terres agricoles par épandage du digestat. Remarquons
que parmi les différentes matières organiques, seuls les déchets ligneux comme les bois,
branchages ne sont pas aptes à être digérés par les bactéries.
II-3-2- Facteurs physico-chimiques
Différents paramètres physico-chimiques constituent un élément essentiel à la
conduite du digesteur. Ils permettent non seulement de suivre l’état du milieu réactionnel mais
aussi d’atteindre un rendement maximum dans des conditions données.
a) Température [1] [5] [11]
La température du mélange influe à la fois sur la qualité du gaz produit et sur la
cinétique de production. Le maintien d’une température compatible assure la bonne activité
microbienne. Par ailleurs, les bactéries exigent, pour leur croissance et leur métabolisme, des
conditions adéquates de température. En effet, leur activité enzymatique dépend étroitement
de la température. Il existe trois catégories de températures qui conviennent aux trois
populations bactériennes suivantes :
 Les bactéries psychrophiles ont besoin d’une température inférieure à 20°C
 Les bactéries mésophiles se développent normalement à une température comprise
entre 30°C et 35°C dont l’optimum est 37°C
 Les bactéries thermophiles exigent une température de 50°C à 55°C
La température favorable se situe entre 10°C et 55°C. Entre ces limites, la vitesse de
production augmente régulièrement mais au-delà, soient les bactéries sont tuées, soit on
assiste à une inactivation enzymatique et à un arrêt de croissance bactérienne. A Madagascar,
la température optimale correspond à 35°C. Une élévation non contrôlée peut entraîner un
enrichissement du biogaz en vapeur d’eau, d’où les problèmes de canalisation lors de la
condensation. Ainsi, pour éviter les sauts de température, l’enterrement de la cuve constitue
un moyen intéressant.
14
b) Potentiel hydrogène (pH) [1] [5] [11]
La valeur de pH est un paramètre essentiel à la conduite de la fermentation. En effet,
les bactéries ne survivent que lorsqu’elles sont dans des conditions adéquates de pH. La
fermentation méthanique exige une zone optimale de pH située aux alentours de la neutralité.
7,1 est la valeur optimum de pH mais la fermentation peut s’effectuer entre 6,6 et 7,6. Les
bactéries méthanogènes sont fortement inhibées par l’accumulation d’acides organiques pour
des valeurs de pH en dessous de 6. Une légère acidité au début de la fermentation est normale,
il suffit d’attendre et réduire l’apport de substrat. Mais une chute de pH est un signe de
dysfonctionnement alors il faut :
♦ un ajout de bicarbonate de soude au début (jusqu’à 5g/l) pour minimiser ce risque,
♦ ou un ajout de la chaux dans le substrat.
En milieu basique, la fermentation aboutit à la formation de H2S qui pollue le gaz
produit. Au cas où le pH s’élèverait d’une manière persistante, un apport de matières
végétales est nécessaire afin de combler l’excès d’azote dans le substrat.
c) Rapport carbone - azote (C/N) [5] [11]
Ce rapport donne la teneur en nutriments du substrat c’est à dire la proportion de
carbone par rapport à l’azote. Ces deux éléments sont parmi les principaux nutriments des
micro-organismes : le carbone comme source d’énergie et l’azote comme un élément de
l’édification des structures cellulaires. La valeur optimum de ce rapport est 30 pour la
biométhanisation. Ainsi, les bactéries consomment 30 fois plus de carbone que d’azote. De ce
fait, un mélange adéquat de matières riches en azote comme la déjection animale et celles
riches en carbone comme les matières cellulosiques constituent un facteur de réussite d’une
bonne fermentation.
d) Absence d’oxygène [1] [5]
Les bactéries méthanogènes exigent un milieu anaérobie, c’est à dire à l’abri de
l’oxygène de l’air, pour se développer et pour se reproduire. Ainsi, la cuve doit être étanche à
l’air et à l’eau de pluie fortement oxygénée. En présence d’oxygène, la fermentation de la
matière organique aboutit à la formation de gaz carbonique et à un très fort dégagement de
chaleur. La production du méthane exige un milieu anaérobie.
e) Humidité [1] [5]
L’humidité joue un rôle important lors de la fermentation. Sa teneur dépend du type
d’installation et du mode de fermentation. Pour les procédés de méthanisation qui sont
spécialement adaptés pour des substrats très humides, l’humidité minimale est de 60 à 70 %
15
d’eau libre ou d’eau liée. Un excès d’eau peut aboutir à la chute de production par unité de
volume de la fosse, tandis qu’un défaut d’eau peut provoquer l’accumulation d’acide
organique qui inhibe l’activité enzymatique et freine ainsi le processus de fermentation et de
la production. Dans le cas des substrats secs, une humectation s’avère nécessaire puisque les
bactéries ont besoin de matière organique facilement biodégradable pour maintenir leur
activité. En effet, l’humidité est indispensable dans le processus de fermentation, elle joue un
rôle important dans la quantité de la production.
II-3-3- Facteurs technologiques
Les principaux paramètres concernant la gestion et le suivi des digesteurs anaérobies
sont le chargement en matière organique et le temps de rétention hydraulique.
a) Taux de chargement en matière organique [1] [5]
La composition de la matière organique est le plus souvent complexe et variable. Son
taux de chargement influe sur la performance du digesteur. Cette charge est définie par la
quantité de matière organique introduite par m3 de digesteur en une journée. Des taux de
chargement les plus élevés possibles sont intéressants pour minimiser l’investissement en
cuverie. Le gaz ainsi produit est proportionnel à cette charge jusqu’à ce que la concentration
du substrat devienne très importante par rapport à la population bactérienne.
b) Temps de rétention hydraulique [1] [5]
C’est le temps de séjour moyen du substrat dans le digesteur, il est exprimé en jours. Il
représente le rapport entre le volume utile du réacteur et le volume journalier apporté. La
durée inférieure limite varie en fonction du procédé retenu. En effet, la nature des composés à
dégrader, la quantité du substrat et leurs vitesses de réaction vont déterminer cette valeur
minimale du temps de séjour. Ce dernier dépend aussi de la température de fermentation. Les
temps de rétention usuels à 35°C sont :
 10 à 15 jours pour les lisiers de porcs
 20 à 30 jours pour les lisiers de bovin
 20 à 30 jours pour les fientes de volailles
 21 à 25 jours pour les substrats riches en matières cellulosiques
II-3-4- Autres facteurs
Des essais faits sur des cultures pures ont démontré que des bactéries méthanogènes
n’agissent qu’à bas potentiel (-300 à -330mV) [46]. De ce fait, l’introduction d’éléments
oxydants dans le biodigesteur devra être évitée. D’autres facteurs ne sont pas déterminants
dans la production comme la pression, le prétraitement aérobie. Néanmoins, ils ont des
16
impacts positifs à prendre en compte lors de la fermentation et des influences négatives à
éviter.
a) Pression [5]
Une surpression allant jusqu’à 4bars n’entrave pas la production. Une légère
surpression du digesteur évite non seulement l’entrée d’air en cas de fuite mais aussi
l’explosion. Par ailleurs, elle donne une pression nécessaire à l’acheminement du gaz à travers
les canalisations.
b) Influence des matières toxiques [5] [30]
De nombreuses substances dangereuses ne doivent pas être introduites dans le
fermenteur à forte concentration, à savoir :
 Les sels minéraux et ions minéraux (Na+, K+, Ca2+, Mg2+, NH4+)
 Les engrais chimiques, les pesticides, les antibiotiques
 Les détergents, les savons, les organo-chlorés
 Les métaux lourds qui forment des précipités insolubles de sels avec les sulfures
Ces substances risquent à la fois de perturber le processus bactérien et d’altérer la qualité du
digestat.
c) Prétraitement aérobie [5] [30]
Ce prétraitement est en général réservé aux substrats riches en matières végétales. Il
consiste à laisser ces substrats à l’air libre afin d’élever toute la masse à une température
importante et homogène et limiter ainsi les dépenses de chauffage. Tout ceci facilite la
pasteurisation et assure un bon démarrage de la fermentation anaérobie ainsi qu’une
production plus rapide de gaz.
d) Ensemencement en microorganisme [1] [5]
L’ensemencement consiste à apporter des souches bactériennes nécessaires à la
fermentation afin de démarrer rapidement la production de gaz dès la fermentation du
digesteur. Différentes sources de micro-organismes peuvent être utilisées pour cet
ensemencement du substrat :
 Les boues de mare ou boues de station d’épuration
 Jus d’une précédente fermentation
 Ferment préparé à partir de chyme stomacal et de bouse de boeuf.
Cet ensemencement aboutit à une réduction du temps de latence du départ.
17
CHAPITRE III : TECHNOLOGIE DE FERMENTATION
Il existe en général deux grandes catégories de technologies de fermentation à savoir la
fermentation en continu et la fermentation en discontinu. En général, ces deux technologies se
différencient en fonction des caractéristiques des substrats à fermenter, du mode de
chargement du fermenteur et de la périodicité d’apport de matières premières.
III-1- Fermentation en continu [1] [30] [52]
Ce système continu est issu du principe des fosses septiques. Il est caractérisé
principalement par sa ressemblance avec un tube digestif : il cultive les bactéries, il exige une
certaine température pour être efficace et nécessite aussi une alimentation régulière.
La plupart des digesteurs dans les stations d’épuration des eaux sont basées sur ce
principe en continu. Par leur conception, il est nécessaire d’utiliser des substrats liquides ou
semi-liquides. Ainsi, le processus consiste à diluer les matières premières pour avoir un
mélange fluide qui peut s’écouler facilement par gravité.
Etant donné que le système est alimenté d’une manière très régulière, la production de
gaz est régulière et le volume présent dans le digesteur reste constant, un volume égal à celui
introduit s’évacue par surverse. Pour cette raison, un contrôle rigoureux du pH du substrat
s’avère nécessaire pour éviter la formation des croûtes et poches d’acidification. De plus, un
brassage de la cuve est essentiel pour homogénéiser non seulement le substrat entrant et la
masse en digestion mais également la température du digesteur.
III-2- Fermentation en discontinu [1] [26] [30] [52]
Le principe consiste à charger le digesteur en une seule opération et à le décharger
après épuisement de la matière organique par fermentation. Puis, on recommence un nouveau
cycle de fermentation. Le processus est comparable à un processus naturel du marais où les
déchets tombent sur le fond subissent une fermentation productrice de gaz. De ce fait, cette
technologie s’applique surtout à des substrats ayant une texture similaire à celle des fumiers
pailleux tels que les déchets végétaux et ordures.
La production de gaz est irrégulière puisqu’elle dépend de la périodicité de
chargement de la cuve. Néanmoins, l’utilisation des digesteurs en série permet d’avoir une
régularité de production. En effet, la durée d’un cycle de fermentation est assez longue 40 à
45 jours. Ainsi, les matières premières doivent être soumises à une préfermentation aérobie de
quelques jours afin de dégrader les molécules peu polymérisées susceptibles d’acidifier le
milieu et de bloquer ainsi le méthanogénèse. Cette préfermentation peut entraîner une perte
d’azote, de plus, une trop grande quantité d’air peut provoquer l’échec de la fermentation
18
anaérobie. Il faut veiller ainsi à ce que sa durée ne soit ni trop courte pour éviter la présence
d’acide organique, ni trop longue afin d’esquiver l’épuisement prématuré des matières
organiques fermentescibles.
III-3- Comparaison des deux technologies [22] [26] [49]
Cette comparaison est résumée dans le tableau n°2 suivant. Il s’agit ici de comparer les
avantages et inconvénients respectif des deux procédés et de spécifier aussi certains points
essentiels pour pouvoir choisir entre ces deux technologies. D’après ce tableau, le choix de la
technologie appropriée et à bon marché permet de mettre celle-ci à la portée d’un plus grand
nombre d’utilisateurs. La simplicité du processus d’installation permettra de faciliter la
vulgarisation de la technologie surtout chez les agriculteurs. Chaque technologie permet ainsi
de produire du biogaz et de valoriser la charge polluante des déchets et des effluents
organiques de différentes natures selon le système approprié.
III-4- Différents types de biodigesteurs
Trois types de biodigesteurs ont été développés à partir des modèles primitifs les plus
répandus dans le monde, à savoir le modèle chinois ou dôme fixe et le modèle indien à cloche
flottante. Toutefois, un grand nombre de modèles dérivés ou non de ces types principaux
existent comme les installations hybrides Indo-Chinois, les modèles à ballon.
III-4-1- Biodigesteur à cloche flottante.
a) Description et principe [11] [40] [50]
Cette installation la plus répandue est composée d’un digesteur cylindrique semi-
continu et d’un gazomètre mobile métallique ou fabriqué à partir d’autres matériaux tels que
la fibre de verre, ferro-ciment, plastique renforcé. Ce gazomètre flotte: soit directement sur le
substrat à fermenter, soit dans un joint hydraulique afin de stocker le biogaz. Il monte ou
descend en fonction de la production et de la consommation du gaz.
Quant au digesteur, c’est d’abord une fosse généralement cylindrique faite en briques,
recouvert de ciment ou en pierres. Il est enterré sauf au niveau du gazomètre. Il peut être
compartimenté ou non. La figure n°2 montre les différentes parties d’un digesteur à cloche
flottante. Le principe consiste à brasser le substrat dans le réservoir d’approvisionnement afin
d’obtenir un mélange visqueux et homogène. Ce dernier est acheminé vers le fermenteur à
l’aide d’un tuyau d’arrivée et un tuyau de sortie achemine le substrat épuisé afin de l’évacuer.
Le gaz formé est stocké dans le gazomètre qu’il soulève au fur et à mesure de sa production.
Grâce à cette mobilité, la pression de stockage du gaz est relativement constante.
19
Tableau n°2 : Comparaison des systèmes continu et discontinu
Système continu Système discontinu

 Substrat liquide ou semi-liquide avec un  Substrat solide (déchets végétaux et déchets
taux en matière sèche (M.S) inférieur à animaux)
15 % (principalement les déjections
 Il permet de traiter toutes les matières
SUBSTRAT
animales)
cellulosiques mélangées avec des déjections
 Il n’accepte pas les pailles et les déchets animales
végétaux courants
 Bien adopté aux régions semi-arides ou
 Il exige une dilution pour les substrats sèches dû à la consommation faible en eau
non convenables (exigence en eau
considérable)
 Travail court mais fréquent
 Peu de manipulations, peu de main
d’oeuvre nécessaire mais plus ou moins
disponible en permanence ; peu de
matériels mécanisés utilisés
 Temps de rétention plus court 20 à 40
jours  Travail espacé mais important
PROCESSUS DE PRODUCTION
 Sensible à la régularité quantitative du  Importance de manipulations au chargement

substrat de départ et au déchargement nécessitant un bon
 Exigence d’une alimentation très nombre de main d’oeuvre travaillant par
régulière (un apport quotidien est intermittence ou de matériels mécanisés
généralement préconisé)  Temps de rétention plus long (45jours)
 Fonctionnement plus délicat exigeant  Possibilité de traiter aisément les matières
une surveillance : végétales jusqu’à 60 %
-Risque de bouchages fréquents au niveau  Chargement et déchargement se font en une
des tuyauteries seule opération durant un cycle
-Risque d’acidification et d’apparition de fonctionnement
mousse
-Risque d'apparition de croûte en cas
d’insuffisance de brassage
-Possibilité de formation de sédiments au
fond du digesteur gaspillant inutilement de
place
PRODU-CTION
 Production stable et régulière de gaz  Production irrégulière de gaz (0,8 m3/ m3 de

(0,3 à 0,8 m3/ m3 de digesteur/jour) digesteur/jour)
 Fonctionnement en continu nécessite  Une production régulière nécessite plusieurs
une seule cuve cuves en série.
20
INVESTIS-SEMENT
Investissement moins élevé pour une Investissement élevé pour une production
production régulière. régulière de gaz.
Sources : [6] [19] [26] [44] [49]
21
Figure n°2 : Digesteur à cloche flottante
(Source : Auteur)
22
b) Avantages et inconvénients [4] [11] [50]
Tout d’abord, cette installation est facile à manipuler. Un système de trop plein permet
d’effectuer le déchargement réduisant ainsi le travail de l’utilisateur. Le contrôle de la
production de gaz est facile étant donné que la quantité disponible est directement visible
selon la hauteur de la cloche flottante. Ceci facilite la gestion du gaz.
En outre, le mouvement du gazomètre favorise le mélange du substrat (au cas où il
flotterait directement sur le substrat) et détruit ainsi la croûte par les rayons de guide
métalliques de la cloche. De plus, la cloche peut être tournée manuellement et de temps en
temps pour intensifier le mélange et empêcher la formation des croûtes acides.
Ce modèle est classé comme une installation à moyenne pression, cette dernière peut
être réglée sans problème en ajoutant du poids sur le gazomètre. Cette constance de la
pression permet de garantir le fonctionnement optimal des appareils d’utilisation comme les
brûleurs, les moteurs.
Néanmoins, ce digesteur à cloche flottante présente un certains nombre
d’inconvénients. Le coût de l’installation est élevé et elle demande d’entretiens réguliers pour
travaux de peinture car beaucoup de pièces en acier et la cloche flottante elle-même sont
susceptibles de rouiller. De ce fait, sa durée de vie est souvent limitée à 15ans environ et
même 5ans dans les zones littorales tropicales. Toutefois, d’autres matériaux moins sensibles
à la corrosion peuvent être utilisés pour fabriquer la cloche comme le ferro-ciment, le
plastique renforcé ou la fibre de verre.
Par ailleurs, la productivité diminue surtout pendant les périodes froides. Celle-ci est
due à des pertes très importantes de chaleur par la cloche gazométrique. De ce fait, une
couche d’isolation de paille doit être mise à la partie supérieure de la cloche afin de minimiser
cette perte. Le chauffage de la partie aérienne du digesteur est aussi possible.
III-4-2- Biodigesteur à dôme fixe.
Cette installation à dôme fixe se compose d’un digesteur fermé à chambre
gazométrique fixe c’est à dire immobile. Ce digesteur est approvisionné en semi-continu. Il
est entièrement fabriqué avec des matériaux locaux très divers : briques, pierre, béton ou
mélange de chaux, de sable et d’argile. Il est composé généralement de deux parties :
 Une partie inférieure généralement de forme sphérique est destinée à
l’accumulation du substrat à fermenter.
 Une partie supérieure de forme cylindrique, munie d’une ouverture circulaire
appelée aussi trou d’homme, sert à stocker le gaz.
23
Ces différentes parties sont représentées dans la figure n°3. Le principe est le même à
ce qui précède mais ce digesteur chinois ne comporte pas de compartiments. Le mélange à
fermenter se trouve dans la partie inférieure de la cuve. Tout substrat liquide ou pailleux peut
être utilisé. Le fonctionnement consiste le plus souvent en la superposition du système batch
et du système continu : ce modèle est chargé / déchargé de résidus pailleux tous les 6 mois
pour les besoins agricoles. Un apport journalier du lisier de porc et des effluents domestiques
est nécessaire pour obtenir une production de gaz plus ou moins régulière. Le gaz stocké à
l’intérieur même du fermenteur déplace une quantité équivalente de liquide dans la fosse de
compensation. Ce déplacement favorise le mélange du substrat et détruit les croûtes. La
compression du gaz assurée par le poids du substrat dans le digesteur tend à augmenter au fur
et à mesure de sa production.
De nombreuses variantes dérivent de cette installation à dôme fixe et qui ont été
étudiées et vulgarisées dans différents pays selon les conditions locales :
♦ Le modèle JANATA avec un dôme sphérique (en Inde)
♦ Le modèle DHEENBANDHU avec un dôme hémisphérique (en Inde) qui est plus
performant que le modèle JANATA d’après les études comparatives menées par
BORDA/GTZ.
♦ Le modèle DINGFANSUI (en Chine) où on met une couche de liquide au-dessus du
dôme.
♦ Le modèle CAMARTEC en forme hémisphérique (au Tanzanie) muni de poutre
ceinture sur la séparation du digesteur et d’un réservoir à gaz limitant ainsi les fissures
du dôme.
♦ SASSE recommande les modèles hémisphériques avec plaque de fond plane pour le
sol stable et sphérique pour le sol mou.
♦ FANG RENSHENG propose des modèles ellipsoïdaux circulaires et ellipsoïdaux à la
forme d’un oeuf.
b) Avantages et inconvénients [4] [11] [25] [50]
Cette installation s’avère plus économique, la disponibilité des matériaux à coût
relativement faible constitue un atout pour ce type de biodigesteur. En outre, le problème de
corrosion ne se pose plus et la durée de vie est plus élevée à condition que la construction soit
bien faite (20ans ou plus). Par ailleurs, ce modèle est moins sensible aux fluctuations de la
température extérieure puisque sa construction est souterraine. Pendant les saisons froides, la
température de digestion est même très supérieure à la température ambiante.
24
Figure n°3 : Digesteur à dôme fixe
(Source : Auteur)
Figure n°4 : Digesteur plug-flow

(Source : Auteur)
25
Etant donné que c’est une installation à haute pression, c’est à dire le gaz stocké a une
pression élevée allant jusqu’à 1m de colonne d’eau, le transport du gaz est ainsi facilité.
L’installation d’un gazomètre séparé n’est plus indispensable.
Malgré cela, leur principal inconvénient est la très faible capacité de stockage de gaz,
limitant ainsi la durée de son utilisation. Le rendement est en général relativement faible, de
l’ordre de 0,1 - 0,2 m3/ m3 de digesteur/jour. En outre, des fissures au niveau de dôme
résultent de la pression élevée du gaz quand la construction n’est pas impeccable. Et la
fluctuation de la pression ne permet pas l’utilisation optimale du gaz. De plus, les pertes de
gaz au niveau des compartiments de chargement et de déchargement peuvent être élevées en
fonction de la pression, surtout quand la pression est élevée et la masse en fermentation est
volumineuse.
L’emploi des méthodes de construction trop simplifiées et l’utilisation des matériaux
non convenables engendrent actuellement l’abandon et / ou la détérioration de nombreuses
installations. Bref, le tableau n°3 montre la comparaison du fonctionnement des modèles
chinois et indien.
Tableau n°3 : Comparaison du fonctionnement du dôme fixe et du digesteur à cloche

flottante
Biodigesteur à dôme fixe Biodigesteur à cloche flottante

Etant donné que la conduite est de
Grâce à la conduite d’alimentation de
Prétraitement faible diamètre, un broyage des
larges dimensions, le substrat n’a pas
du substrat matières premières est nécessaire avant
besoin d’un prétraitement
alimentation
Très étanche mais le digesteur doit Perte inévitable de gaz entre la paroi
Etanchéité du supporter la pression du gaz et celle interne du fermenteur et la paroi
digesteur du substrat, d’où le risque de externe du gazomètre.
fissuration de sa paroi
Risque de corrosion de la cloche
Le matériau non métallique utilisé métallique qui se trouve en
Risque de
n’est pas corrodé d’où pas de risque permanence dans le substrat et qui peut
corrosion
de corrosion. subir l’attaque de l’anhydride sulfureux
du gaz.
L’exposition du gazomètre à l’air
Isolation Bonne isolation puisque le digesteur
provoque une perte de chaleur du
thermique est entièrement enterré.
fermenteur.
L’agitation est assurée par la rotation
L’agitation est inexistante sinon elle
Agitation du gazomètre comportant deux
résulte de l’alimentation
équerres métalliques
Sources : [19] [39] [40]
26
D’après cette comparaison, le biodigesteur à dôme fixe présente la commodité de
fonctionnement plus grande par rapport au biodigesteur à cloche flottante. Néanmoins, le
digesteur indien est plus performant avec un rendement de 0,6 m 3/ m3 de digesteur/jour. Celui
du digesteur chinois n’est que 0,15 à 0,3 m3/ m3 de digesteur/jour.
De ces faits, il faut tenir compte de nombreux facteurs pour pouvoir choisir un digesteur plus
performant.
III-4-3- Biodigesteur plug-flow.
Le biodigesteur plug-flow se compose de fosses longues et assez profondes et d’une
membrane en plastique sur la partie supérieure utile pour stocker le gaz. Les raccords
d’alimentation et d’évacuation sont directement fixés aux deux extrémités opposées ou non de
l’installation. De nombreux cas utilisent de ballons séparés pour stocker le gaz.
Un modèle très simple de biodigesteur plug-flow a été construit par l’ECOTOP/GTZ en Côte
d’Ivoire. En fait, c’est une installation creusée dans le sol avec des parois latéritiques. Une
membrane en caoutchouc ancrée dans une petite fosse recueille le gaz qui est ensuite stocké
dans le ballon plastique.
Un autre modèle à paroi en maçonnerie de brique et à fond en argile a été construit à
Tsinjoarivo. Il a une fosse en forme « U » munie d’un mur de séparation placé au milieu, afin
d’éviter l’évacuation de substrat frais. De plus, l’entrée et la sortie sont disposées côte à côte,
ce qui constitue un de ses principaux avantages. Le biogaz ainsi produit est transformé en
électricité pour couvrir les besoins énergétiques de la ferme. La figure n°4 précédente montre
une coupe transversale d’un biodigesteur plug-flow.
b) Avantages et inconvénients [11] [40]
Vu la simplicité de sa construction, le coût de ce digesteur est relativement faible.
Théoriquement, pour un plug-flow idéal, le temps de rétention est le même pour chaque
particule du substrat, ce qui empêche l’évacuation du substrat non digéré et les particules
cellulosiques formant la croûte restent plus longtemps dans le digesteur. De ce fait, le
rendement en gaz est supérieur à celui des digesteurs complètement mélangés. En outre, ce
modèle permet de digérer même des matières difficiles comme les jacinthes d’eau.
Les expérimentations effectuées par le groupe ECOTOPE/G.T.Z ont montré que la
formation de croûte est empêchée au-delà des teneurs 8 % en matière sèche. De plus, grâce
aux grandes ouvertures d’entrée et de sortie du digesteur, on ne rencontre normalement pas de
problèmes hydrauliques et le digesteur peut être alimenté avec des substrats liquides à teneur
27
en M.S plus élevée. Pour cette raison, la productivité en gaz augmente de plus en plus. Par
ailleurs, la vidange et l’entretien sont simples.
Cependant, ce digesteur est fragile et possède une durée de vie relativement courte (5 à
10ans environ) et très limitée. Ceci est dû à la membrane en plastique facilement dégradable.
Elle peut souvent être endommagée par sa manipulation, lors de la vidange. Par ailleurs, le
rendement en gaz est relativement faible de l’ordre de 0,26m3 /m3 de capacité de fermentation.
Néanmoins, ce modèle peut être recommandé dans les endroits où tout endommagement de la
membrane peut être exclu et où la température reste relativement constante.
III-4-4- Autres biodigesteurs
a) Biodigesteur en ballon plastique [40] [42]
Cette installation se compose d’un sac cylindrique horizontal à moitié enterré fabriqué
à l’aide de matière plastique comme le P.V.C, R.M.P (Red Mud Plustic). Cette matière
plastique résiste aux rayons ultraviolets. Le substrat liquide est introduit de manière continue
dans le digesteur. Le gaz est ensuite stocké dans la partie supérieure du sac ou dans un ballon
séparé. Les raccords d’entrée et de sortie de substrat sont directement fixés à l’enveloppe du
ballon. Quand le gazomètre est totalement rempli, le fermenteur fonctionne comme un
digesteur à dôme fixe
Ce type de digesteur est sensible à la fluctuation de la température ambiante. Ceci est
dû à la partie du digesteur exposée à l’air libre. Il est similaire au digesteur plug-flow, d’où sa
productivité élevée 0,24 à 0,61 m3/ m3 de digesteur/jour. Néanmoins, sa durée de vie est
limitée à cause de la détérioration rapide de certains plastiques comme le R.M.P.
b) Hybrides Indo/Chinois [40] [42]
Les hybrides Indo/Chinois combinent les avantages des modèles à dôme fixe et les
modèles à cloche flottante. L’utilisation des installations à dôme fixe munies d’un gazomètre
séparé a été développée. Fabriqué en ferro-ciment ou en matière synthétique, ce gazomètre
généralement cylindrique flotte sur une fosse de compensation ou sur une fosse séparée ou
même sur un joint d’eau aménagé au-dessus du dôme. Un autre modèle développé par WEN
et al est de forme sphérique avec un chapeau collecteur de gaz au-dessus du dôme. Ce gaz est
ensuite transféré dans un gazomètre à cloche flottante séparé. La productivité est de l’ordre de
0,3 m3/ m3 de digesteur/jour. A Madagascar, une installation à dôme fixe hémisphérique a été
construite dans la région du Moyen Ouest avec un chapeau collecteur de gaz et un ballon en
plastique séparé pour le stocker.
Grâce à ce système de gazomètre séparé, le fermenteur peut digérer davantage de
substrat et la surface du dôme exposée au gaz est réduite. De plus, la pression du gaz est
28
facilement réglable et est maintenue constante par la pression adoptée sur le ballon de
stockage avec contre-poids. Les risques de pertes de gaz au niveau du dôme sont ainsi
fortement réduits. Cependant, le fait d’avoir une pression constante maintient le niveau du
liquide immobile, ce qui favorise les accumulations de croûte à la partie supérieure. Ainsi, il
est indispensable d’installer un système de brassage.
Conclusion partielle I
Suite à une étude bibliographique et des enquêtes menées auprès de divers
responsables, toutes les informations fournies dans la première partie de ce travail permettent
de nous familiariser avec les différents procédés de fermentation, les divers paramètres
influençant la production.
Cette section nous permet aussi de voir un historique de la filière biogaz à Madagascar
et d’en déduire ainsi les principaux facteurs limitant le développement de ce secteur à savoir
le choix du site d’implantation, l’inadéquation de l’approche méthodologique et
technologique avec le milieu réel, l’absence de structure adéquate, de stratégie de diffusion et
de vulgarisation stable et fiable pour la pérennisation du projet ainsi que le coût
d’investissement onéreux.
La comparaison des diverses technologies de méthanisation a influencé notre choix
ultérieurement concernant la technologie mise en œuvre et le choix du type de biodigesteur.
Dans la section qui suit, les différents modes de valorisation des produits de fermentation
seront traités suivi d’une étude d’impact de l’installation de biogaz.
29
DEUXIEME PARTIE :
VALORISATION DU BIOGAZ
ET DU RESIDU DE FERMENTATION.
ETUDE D'IMPACT
SOCIO - ECONOMIQUE
ET ENVIRONNEMENTAL
CHAPITRE I : VALORISATION DU BIOGAZ
La biométhanisation produit du biogaz, un proche parent du gaz naturel, et du résidu

stabilisé et désodorisé, dont la valeur agronomique n’est pas altérée. Ce gaz peut aboutir à
différentes fins selon la technologie utilisée tandis que son résidu peut être valorisé sous
forme solide (compost) ou liquide. Tout ceci fait l’objet du présent chapitre.
I-1- Propriétés du biogaz
Le biogaz est un produit issu d’une fermentation biologique en absence d’oxygène. Ce
gaz biologique se forme naturellement lorsque certaines conditions de décomposition sont
réunies.
I-1-1 Composition du biogaz [5] [30]
La composition du biogaz est similaire à celle des gaz naturels bruts. En effet, c’est un
mélange de méthane, de gaz carbonique et d’autres gaz à l’état de traces en particulier
l’hydrogène sulfureux. Cette composition varie en fonction de la nature des substrats traités,
des différents paramètres cités précédemment, de la technique de fermentation et même des
variations climatiques. Cependant, au cours d’une fermentation bien maîtrisée, une
composition moyenne de gaz produit est fournie dans le tableau n°4 selon LAGRANGE.
Tableau n°4 : Composition moyenne du biométhane
Composition du biogaz Proportion (%)

Méthane CH4 50 à 70 %
Source : [30]
Gaz carbonique CO2 35 à 40 %
Hydrogène H2 1à3%
Ce tableau
Oxygène O2 0,1 à 1 %
nous montre
Monoxyde de carbone CO 0 à 0,1 %
que le biogaz
Azote N2 0,5 à 3 %
est un
Gaz divers : H2S, NH3, 1 à 5 %
CnH2n … mélange
Vapeur d’eau H2O Variable composé

essentiellement de méthane et de gaz carbonique avec des quantités variables d’eau et
d’hydrogène sulfuré. Le biogaz provient majoritairement du méthane, ainsi, il est la forme
renouvelable de l’énergie fossile très courante qui est le gaz naturel contenant essentiellement
du méthane mais aussi du butane, propane et d’autres éléments.
29
I-1-2 Principales caractéristiques du biogaz [5] [26] [30]
Le biogaz est un gaz incolore. Il est aussi combustible à partir d’une teneur en méthane
de 25%. Sa vitesse de combustion de l’ordre de 0,3 m/s est assez faible par rapport aux autres
gaz. La présence conjointe d’eau et d’hydrogène sulfuré lui confère un caractère corrosif
important. Par ailleurs, sa toxicité est due à la présence du monoxyde de carbone et
d’hydrogène sulfuré. Pour cette raison, des précautions doivent être prises pour garantir la
sécurité des personnes et éviter la dégradation rapide du matériel, principalement le moteur.
Le biogaz doit être partiellement épuré avant utilisation.
L’odeur de ce gaz est due aux impuretés du gaz lui-même, principalement l’hydrogène
sulfuré qui sent « l’oeuf pourri ». Ce gaz biologique est plus léger que l’air, ce qui minimise
les risques d’explosion. Toutefois, le mélange air-méthane est explosif de 7 à 14 % de
méthane. De ce fait, le maintien d’une surpression légère est important.
En effet, le biogaz est généralement formé de 1/3 de gaz carbonique incombustible et
2/3 de méthane combustible. Ainsi, son pouvoir calorifique supérieur (P.C.S) et son pouvoir
calorifique inférieur (P.C.I) seront donnés dans le tableau n°5 suivant selon la proportion de
méthane qu’il renferme.
Tableau n°5 : Pouvoir calorifique du biogaz
Méthane (%) P.C.S *(Mcal/m3) P.C.I** (Mcal/m3)

50 4.8 4.3
60 5.7 5.1
70 6.7 6
80 7.6 6.9
Source : [5]
*P.C.I est la quantité de chaleur dégagée par la combustion complète de l’unité de combustion
alors que l’eau contenue reste à l’état vapeur
**P.C.S est la quantité de chaleur dégagée par la combustion complète de l’unité de
combustion alors que l’eau est condensée.
Le biogaz résultant du traitement de l’effluent par biométhanisation est utile à
différentes fins d’où la nécessité de savoir l’équivalence de ce gaz biologique avec d’autres
combustibles afin d’optimiser sa valorisation. Celle-ci est figurée dans le tableau n°6 suivant.
1m3 de biogaz correspond à un pouvoir calorifique compris entre 4700kCal et 5500kCal selon
le pourcentage en méthane [19].
30
Tableau n°6 : Equivalence du biogaz avec d’autres combustibles.
Combustibles 1m3 de biogaz Combustibles 1m3 de biogaz

Fuel domestique 0.650L Gaz naturel (CH4) 0.610 m3
Essence 0.730L Gaz de ville 1.3 m3
Alcool 1.1L Propane 0.3 m3
Bois 2.7kg Butane 0.2 m3
Charbon 0.820kg Carbure de calcium 2kg
Charbon de bois 1.240kg Energie électrique 6.2kWh
Source : [30] selon les conditions normales de température et de pression (p=1,013 bar et
T=273,15°K)
I-1-3 Caractéristiques du méthane [26] [30]
Le méthane est un hydrocarbure ayant la plus courte chaîne carbonée. Le méthane
produit par la fermentation est utilisable comme source d’énergie et il est inodore. Par rapport
aux autres carburants pétroliers, sa combustion permet une réduction des monoxydes de
carbone et des oxydes d’azote. Le tableau n°7 suivant montre l’équivalence du méthane avec
d’autres combustibles.
Tableau n°7 : Equivalence énergétique du méthane avec d’autres combustibles
Combustibles 1m3 de méthane

Fuel domestique 1L
Essence 1.100L
Alcool 1.7L
Gaz naturel 0.930 m3
Charbon 1.250kg
Charbon de bois 1.9kg
Energie électrique 9.4kWh
Source : [30] selon les conditions normales de température et de pression
(p=1,013 bar et T=273,15°K).
Ayant une masse molaire de 16.042 g/mol, le méthane libère une chaleur de 212Kcal lors de
sa combustion selon la réaction suivante :
(r3): CH4 + 2O2 CO2 + 2 H2O ∆H = - 212 kCal
Soit la quantité de chaleur dégagée est de l’ordre de 12500kCal/kg de gaz ou 9000kCal/m3 de
méthane. A une température ordinaire, le méthane est gazeux, incolore et très léger avec une
31
densité par rapport à l’air de 0,554. A partir d’une proportion de 7 à 14 % de méthane, le
mélange air-méthane est explosif. Sa solubilité dans l’eau est très faible de l’ordre de 33L/m3
à 20°C. Quant au rendement, celui-ci peut s’exprimer :
 Soit en m3/kg de M.O introduite, ce qui signifie la production spécifique
qui caractérise la qualité de transformation et l’épuisement du substrat.
 Soit en m3/ m3 du réacteur / jour qui caractérise le rendement technologique
qualifiant les performances du réacteur.
I-2- Techniques de valorisation du biogaz [1] [5] [20]
Des études multifilières doivent être faites concernant les techniques de valorisation
du biogaz. Plusieurs modes de valorisations sont aujourd’hui énoncés. Le choix dépend du
besoin priori de l’utilisateur. L’utilisation du biogaz va aussi dépendre des conditions locales,
techniques et socio-économiques. Néanmoins, ces modes de valorisation du gaz biologique
peuvent être classés en trois catégories :
• Valorisation thermique en chaudière ou en four.
• Valorisation électrique par turbine à vapeur ou groupe électrogène
• Valorisation en carburant automobile.
Une épuration du biogaz, consistant à éliminer l’hydrogène sulfureux et l’eau, est surtout
indispensable quand le biogaz doit être comprimé à plus de 4bars.
I-2-1 Valorisations thermiques [29]
Cette technique de valorisation est la voie la plus ancienne, la mieux maîtrisée et la
plus courante. Le biogaz est utilisé pour des besoins thermiques : soit sur le site de
production, soit à l’extérieur. Dans les pays en développement, l’utilisation domestique est la
plus répandue à savoir : la cuisson des aliments et l’éclairage.
a) Cuisson des aliments [7] [29]
La voie de la combustion constitue un moyen de valorisation le mieux adapté au
biogaz, grâce aux avantages de la simplicité du procédé, d’un investissement réduit et aux
temps de retours souvent très intéressants. En effet, le taux de valorisation de chaleur est
important car cela va fortement influencer la rentabilité du projet et elle suscite un revenu
supplémentaire.
 Principe et appareillage [30] [45]
Au sujet de la cuisson des aliments, différents modèles de cuisinières peuvent être
employés que ce soit en porcelaine, métallique ou gazinière à propane. Il est possible aussi de
concevoir des foyers en ciment ou parpaings utilisant des matériaux locaux moins coûteux.
32
Par ailleurs, une pression de 7 à 10 kPa est satisfaisante et une adaptation au niveau des
brûleurs de propane ou de gaz naturel est indispensable. Les brûleurs classiques de gazinière
peuvent être utilisés directement en fermant l’entrée d’air. Néanmoins, le rendement de
combustion est très faible. De ce fait, une solution consiste à rechercher le mélange air - gaz
optimum pour réduire la consommation en gaz. Une adaptation des brûleurs existants consiste
à enlever le gicleur et à jouer sur l’entrée d’air afin d’avoir une combustion satisfaisante de
gaz. La seule modification consiste à élargir le trou d’arrivée de l’air pour un bon mélange air
- gaz entraînant ainsi un bon rendement calorifique.
Des brûleurs simples ont été conçus par le C.N.R.I.T répondant aux besoins des
utilisateurs et qui sont aisément réalisables par l’artisanat local. Il faut ainsi savoir la
corrélation entre la pression et le rapport d’air. Une flamme bien bleue et bien collée au
brûleur montre l’obtention d’une combustion satisfaisante.
 Rendement
Le besoin journalier en biogaz d’un individu est d’environ 0,25m3/personne/ jour si le
biogaz est utilisé en cuisine. Tandis qu’au sein d’une famille, le besoin en biogaz devient
0,15m3/membre de la famille/jour et 0,22 à 0,45m3/heure/brûleur de diamètre compris entre 5
et 10cm [5] [19].
Ce mode de valorisation réduit les besoins en bois de chauffage et en charbon. En
outre, la cuisson au biogaz permet d’avoir des ustensiles de cuisine beaucoup plus propres.
L’absence de fumée améliore la santé des femmes et des enfants qui passent la majeure partie
de leur temps dans la cuisine et souffrent souvent de problèmes respiratoires et d’irritation des
yeux.
b) Eclairage [5] [26] [45]
Le biogaz peut aussi servir de source d’éclairage. Cet éclairage nécessite au moins une
pression du gaz de 20cm de colonne d’eau afin d’éviter un éclairage de faible intensité dont la
portée est restreinte. Au dessus de cette pression, la portée d’éclairement est voisine de celle
d’une lampe électrique 60W. Les lampes utilisées sont dérivées des lampes à pétrole, utilisant
des manchons importés de Chine, d’Hong Kong, d’Inde. Les lampes à manchon de type
petromax peuvent être aussi utilisées. Un apport d’air est nécessaire pour assurer l’éclairage
normal de la lampe.
Le besoin en biogaz est d’environ 0,04m3/heure/lampe à manchon équivalent à 40W [53]. De
ce fait, la durée varie en fonction du nombre d’ampoules employées.
c) Utilisation en chaudière [26]
33
L’utilisation en chaudière du biogaz est surtout répandue dans les pays occidentaux.
La chaleur de combustion du gaz peut ainsi servir non seulement pour la production d’eau
chaude et de vapeur d’eau à moyenne ou à haute pression mais aussi pour le chauffage
domestique ou chauffage des bâtiments d’élevage.
d) Utilisation en réfrigération [5] [45]
Ce mode de valorisation est actuellement peu utilisé vu la rareté des équipements.
Néanmoins, l’adaptation du réfrigérateur à absorption, alimenté au gaz ou pétrole, est
facilement réalisable et fonctionne avec succès. Cette technique est à la fois très intéressante
et utile dans le domaine sanitaire afin de conserver les vaccins, les médicaments dans une
région isolée. Le besoin en gaz varie en fonction de la capacité du réfrigérateur, soit de 0,15 à
0,2m3/heure/100L de capacité [5] et 2,4m3/jour pour une capacité de 220L [19].
En principe, le biogaz peut être utilisé en l’état en présence d’un excès d’air pour une
combustion hygiénique. Néanmoins, le traitement du gaz est nécessaire et peut se limiter à
une simple déshydratation à l’entrée du surpresseur afin d’éliminer les entraînements de
liquide. En outre, les règles de sécurité doivent être respectées comme la ventilation,
l’évacuation des fumées, l’hygiène de combustion, le contrôle de la teneur en hydrogène
sulfuré. Ce dernier produit du SO2 irritant lors de la combustion et c’est aussi un polluant
corrosif. Enfin, il est nécessaire de maintenir un excès de production du biogaz par rapport à
la consommation du procédé de façon à garantir une alimentation normale des brûleurs.
I-2-2 Valorisation électrique [1] [26]
La biométhanisation est une méthode de production d’énergie renouvelable. Afin
d’assurer la rentabilité de l’installation, l’électricité ainsi produite doit être une source
d’électricité autoconsommée ou bien utilisée sur le site de production à d’autres fins comme
le broyage, le pompage, l’entraînement de moulins à mil. Le biogaz peut être produit pour
cette application à partir de toute source de fermentation néanmoins, il sera préférable
d’utiliser des gaz dits « propres » issus de la fermentation d’un substrat homogène afin de
faciliter l’épuration du biogaz.
Des groupes électrogènes sont disponibles pour produire de l’électricité à partir du
biogaz et le rendement se situe aux environs des 25 % à 30%. Une baisse de ce rendement
sera constatée lorsque le groupe électrogène est sous alimenté. Le biogaz peut alimenter aussi
un moteur à gaz ou une turbine en vue d’une production d’électricité.
a) Principe et appareillage [31] [33]
34
Grâce à ses caractères d’énergie décentralisée et renouvelable, la production du biogaz
joue un rôle important dans le secteur de petite motorisation. Différents types de moteurs
peuvent être employés à savoir :
• Moteur à biogaz : fonctionnant à 100% biogaz, l’investissement et les coûts
d’entretien sont plus élevés, sa fiabilité et robustesse sont moyennes, le rendement est
plus faible (<30%). Néanmoins, sa mise en oeuvre est simple. (Cf. Annexe I)
• Moteur dual - fioul : moteurs diesel fonctionnant avec un mélange 90% biogaz et 10%
fioul. Meilleur rendement, investissement et coûts d’exploitation plus faibles ont été
constatés mais son utilisation nécessite l’achat de fioul. Pour certains moteurs, on peut
envisager de remplacer le fioul par de l’huile carburant.
• Moteur à essence :
Les modifications apportées au moteur à essence sont relativement simples. En effet,
le principe consiste à alimenter directement le moteur par un mélange biogaz - air adéquat,
obtenu par un mélangeur placé avant le carburateur. Le mélangeur assure le dosage
convenable et l’homogénéité du mélange air - biogaz afin d’être facilement combustible dans
le cylindre du moteur. Le biogaz est ainsi frappé et balayé par l’air. Plus le pouvoir calorifique
du biogaz diminue (taux du méthane faible), plus l’avance de l’allumage doit augmenter et
doit être positionnée à une valeur qui optimise la puissance délivrée par le moteur. Ceci est dû
à la combustion plus lente du biogaz. En effet, le moteur à essence doit subir des
modifications au sein du carburateur et de l’avance de l’allumage. Dans le cas du moteur à
essence, la consommation en biogaz varie de 1,35 à 1,90m3 par dm3 de cylindrée par heure
pour le biogaz brut et de 1 à 1,2m3 par dm3 de cylindrée par heure pour le biogaz épuré. Leur
avantage réside dans leur faible prix de revient et leur faible rapport poids/puissance.
b) Rendement et utilisation
Le besoin en biogaz est de 0,45m3/CV/heure pour un moteur de rendement moyen
25% [5]. Un des intérêts des moteurs est que leur taille n'a pas de limite, ceci permet donc une
grande souplesse d'utilisation et de fonctionnement. Le problème principal de l'utilisation de
moteurs est qu'ils doivent être robustes et le gaz doit être purifié avant d'être brûlé (trop
d'impureté). Un phénomène de détonation peut provoquer le percement du piston. Par ailleurs,
l’écrasement des filtres à air et de chambre de combustion ainsi que le grillage de la soupape
d’échappement peuvent être rencontrés.
L’utilisation d’un moteur permet de produire de l’énergie mécanique qui peut être
utilisée pour faire fonctionner un groupe de pompage, un broyeur à denrée, un compresseur
35
d’air, un ventilateur,…. Cette énergie mécanique peut être transformée en même temps en
énergie électrique dans un groupe électrogène, l’électricité produite peut être utile à
l’éclairage, à l’entraînement de tout moteur électrique, au fonctionnement d’un réfrigérateur.
I-2-3 Autres valorisations envisageables à grande échelle [27]
Les usages du biogaz sont les mêmes que ceux du gaz naturel. Il peut faire l'objet d'un
traitement, plus ou moins poussé selon les cas, depuis la simple filtration jusqu'à l'épuration
pour en faire un gaz naturel normalisé. Le biogaz est convertible en différents types d'énergies
utiles. Certaines applications sont largement développées et dans les pays développés, l'offre
industrielle et commerciale est solidement établie à savoir :
 la production de chaleur sous forme d'eau chaude ou de vapeur par l’intermédiaire d’une
chaudière gaz disposant d’un injecteur adapté.
 la production d'air chaud pour le séchage des produits agricoles (fourrage,…) ou pour le
chauffage des bâtiments agricoles.
 la production d'électricité par turbine à vapeur peut s'envisager à un débit de gaz assez
élevé soit à partir d'une production de 700 à 800 m3/h. Cette technique présente l'avantage
d'une très grande fiabilité, et d'une grande simplicité d'exploitation. Les turbines
disponibles dans cette gamme de puissance sont malheureusement rares et présentent des
rendements faibles (10 % à 20%). Pour ce mode de valorisation, un simple filtre
déshydrateur à l'entrée du compresseur suffit pour enlever les particules solides ou
liquides en suspension dans le biogaz. La chaudière sera munie de tubes de fumée dont le
matériau pourra résister aux fumées de biogaz, éventuellement à fortes teneurs en H2S.
 la production combinée d'électricité et de chaleur par cogénération.
 Une autre filière est au stade de l'émergence : la production du carburant automobile après
épuration et compression du gaz.
En ce qui concerne la cogénération, c’est d’abord un procédé consistant à produire
simultanément, à partir du biogaz, de l’électricité et de la chaleur. L’électricité ainsi produite
(à partir d’une turbine ou d’un moteur) peut être auto consommée ou revendue. Puis la
chaleur issue des gaz d’échappement est récupérée puis réinjectée dans un circuit de
chauffage. La récupération de la chaleur sous forme d’eau chaude peut atteindre un rendement
global théorique de 90%.
Quant au gaz carburant, cette valorisation peut difficilement être envisageable dans les
installations de méthanisation à la ferme. En effet, l’utilisation du biogaz comme carburant
automobile demande une excellente qualité de pureté du gaz. Ce dernier ne doit pas contenir
de l’eau, du soufre, d’organo-halogénés, de carbone, des métaux. De plus, le biogaz doit être
36
comprimé et stocké à des pressions supérieures à 150 bars. Ainsi, une installation relative à ce
procédé de valorisation comporte une unité d'épuration et de compression et une unité de
stockage en bouteilles hautes pressions.
Bref, le biogaz peut être utilisé en l'état, brut, sans aucun traitement, dans certaines
conditions. Mais en général, il est conseillé de le traiter pour limiter la corrosion des appareils.
Celle-ci est due non seulement à l'hydrogène sulfuré, mais aussi à la présence d'eau et de gaz
carbonique qui forme un acide faible lorsqu'il est dissous dans l'eau, et parfois à la présence
de composés chlorés. Enfin certains usages comme l'utilisation en tant que carburant pour
véhicule, et l'injection du biogaz sur le réseau nécessitent un traitement poussé.
I-3- Techniques d’épuration du biogaz [32] [35] [37]
Dans le cas de la valorisation thermique, les contraintes d’épuration sont relativement
légères. Cependant, une désulfurisation s’avère nécessaire si la teneur en H2S conduit à des
rejets soufrés excessifs dans les fumées. Le traitement à envisager dépend de la technique de
valorisation retenue, dans le cas d’utilisation des " moteurs à biogaz ", le biogaz nécessitera
en principe une désulfuration et une déshydratation. L'épuration consiste à éliminer non
seulement les éléments à l’état de traces comme la vapeur d'eau, l'hydrogène sulfuré, les
composés halogénés, mais aussi le gaz carbonique, afin d'enrichir la concentration en
méthane.
Les traitements les plus simples et les plus fréquents consistent à éliminer les
gouttelettes d'eau par condensation par purgeur avec siphon. Une épuration du biogaz par
barbotage dans du lait de chaux consiste à éliminer le gaz carbonique du gaz brut suivant les
réactions suivantes :
(r4): CaO + H2O Ca(OH)2
Par barbotage du gaz, le gaz carbonique est transformé en calcite qui devient soluble en
présence d’un excès de CO2:
(r5): Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
(r6): CaCO3 + H2O + CO2 Ca(HCO3)2
Un traitement plus poussé peut être indispensable non seulement pour éliminer
l'hydrogène sulfuré lorsque la concentration dépasse les spécifications des constructeurs de
moteur ou les normes de rejets d'oxyde de soufre dans l'air, mais également pour réduire la
teneur en composés chlorés et fluorés. Le traitement de H2S peut s'effectuer dans le digesteur
en ajoutant de chlorure ferrique qui a pour effet de piéger l'hydrogène sulfuré. L'hydrogène
sulfuré peut être éliminé par différentes techniques en agissant avec des oxydes de fer selon
les réactions suivantes :
37
(r7): 2Fe(OH)3 + 3H2S Fe2S3 + 6 H2O
(r8): Fe(OH)2 + H2S FeS + H2O
I-4- Facteurs limitant le développement de la filière [18]
Le coût de l’investissement représente le premier obstacle à la mise en place d’une
installation productrice de biogaz. La méconnaissance de cette technique, dans tous les
secteurs, représente le second handicap de la méthanisation. Une sensibilisation des publics
concernés permettrait d’attirer l’attention sur cette nouvelle énergie fortement prometteuse
tant à un niveau économique qu’écologique.
En effet, pour inciter les producteurs de déchets à adopter plus souvent cette
technologie, généralement considérée comme plus écologique et durable que d’autres,
certains pays voisins ont, dans une logique de soutien à la production d’énergie renouvelable,
décidé de fixer des prix de reprise de l’électricité produite à partir de biogaz à un niveau
permettant aux opérateurs de rentabiliser leurs investissements dans le contexte économique
où ils évoluent. Ils ont pris des dispositions pour favoriser l’utilisation de ce biogaz comme
carburant pour véhicules ou comme combustible dans des chaudières alimentant des réseaux
de chaleur collectifs. Sans ce type d’accompagnement, la valorisation énergétique n’est
rentable que si le coût d’investissement et de fonctionnement de l’installation de valorisation
énergétique donne un prix de revient de la thermie biogaz inférieur ou égal à celui de la
thermie gaz naturel, ce qui est rarement le cas.
Enfin, l’absence d’un véritable marché des matières organiques fermentescibles et le
manque d’expériences concluantes sur le traitement des effluents ne facilitent pas l’émergence
d’opérateurs spécialisés dans la production de biogaz. Comme le montrent les difficultés
rencontrées par tous les promoteurs de projets de méthanisation, le financement est le plus
souvent bloqué, et il faut garantir de façon durable l’accès à la matière pour alimenter ses
installations. L’existence d’un marché de ces matières ne constituerait pas une solution, car de
nombreuses autres considérations doivent être prises en compte, mais elle contribuerait à
conforter les financiers en introduisant une possibilité réelle de substitution de flux de
matières traitées pendant la durée de vie des installations.
I-5- Recommandations et perspectives futures
Etant donné que la filière biogaz à Madagascar est en voie de développement,
différentes interventions devraient être prises. Si l’on souhaite réussir durablement
l’optimisation et la diffusion de cette technique de méthanisation, les enjeux développés dans
le présent chapitre semblent importantes à intégrer dans le cadre des orientations stratégiques
régionales, en particulier dans les cadres généraux comme le plan d’action pour un
38
développement pérenne de l’agriculture, puis à traduire concrètement en actions par
l’utilisation des échelons pilotes.
Le gouvernement, par ses programmes de développement économique, devrait
favoriser les initiatives et propositions du secteur privé en vue de recycler des déchets. Les
travaux et actions à mener sur la valorisation du biogaz peuvent être regroupés autour des
trois supports suivants :
 sensibilisation : une meilleure sensibilisation aux problèmes environnementaux et de
santé publique contribuerait à promouvoir des améliorations structurelles et un
comportement respectueux de l'environnement. Elle devrait inciter la population et la
collectivité à adopter des pratiques exemplaires de la méthanisation. Par ailleurs, des
campagnes de sensibilisation du public permettraient de promouvoir la valorisation
des déjections animales en utilisant des moyens traditionnels et modernes de
communication communautaire visant non seulement les agriculteurs mais aussi les
opérateurs économiques. Ces campagnes devraient avoir lieu tout au long d'un projet
et comprendre de l'éducation et de l'information. Le gouvernement, les ONG et les
établissements d'enseignement pourraient également y contribuer;
 mobilisation de la collectivité : elle vise à promouvoir la vulgarisation de la
technique de méthanisation qui peut donner des résultats immédiats et/ou à moyen
terme. La mobilisation vise notamment l'établissement d'associations des producteurs.
 formation et promotion : le transfert du savoir-faire local devrait constituer une
importante composante de ces programmes, qui devraient comprendre de la formation
concernant les techniques de méthanisation, le marketing, la communication et la
santé. La réussite est assurée grâce aux services adéquats ; à cet égard, l'autorité locale
devrait jouer un rôle important. La formation et la promotion devraient non seulement
aboutir à une acquisition et une diffusion de connaissances mais surtout aboutir à des
plans d'action, qui nécessitent des installations pour des projets pilotes, de l'aide à
court et à long terme et du soutien financier [28].
La valorisation énergétique du biogaz constitue une perspective intéressante non
seulement pour l’exploitant mais aussi pour le développement durable du pays.
39
CHAPITRE II : VALORISATION DES RESIDUS DE FERMENTATION
L’objectif principal visé dans la technologie de méthanisation était la production de

biogaz à des fins énergétiques. De ce fait, la valorisation des sous-produits des digesteurs et
d’effluent après décomposition semble restreinte. Pour que les systèmes de production soient
durables, il faudrait valoriser non seulement le biogaz, en tant qu’énergie renouvelable, mais
ses résidus aussi.
II-1- Propriétés et caractéristiques du digestat [23] [38]

Le digestat contient de la matière organique biodégradable comme lignine, matières
minérales tels qu’azote, potassium, phosphore et eau. En effet, la composition des résidus de
fermentation est fonction des substrats introduits et la perte de matière organique varie selon
l’intensité de fermentation. Il peut être stocké et manipulé sans odeurs nauséabondes par
rapport à un produit non traité. De plus, sa valeur fertilisante n’est pas dégradée car seule la
fraction rapidement biodégradable de la matière organique est transformée en gaz tandis que
la fraction ligneuse contribue à la formation de l’humus. L’azote se présente sous forme
d’ammoniaque.
Les résultats des analyses effectuées au sein de laboratoire de FOFIFA et de l’ESSA
sont résumés dans le tableau n°8 suivant. Ce dernier montre une comparaison des teneurs en
éléments constitutifs du substrat avant introduction dans le biodigesteur aux résidus de
fermentation sortant du digesteur et aux résidus séchés à l’air libre. (Les modes opératoires
sont figurés dans l’annexe II).
Les cendres représentent la majorité des éléments minéraux de l’échantillon. Ainsi,
l’augmentation des pourcentages en cendre de l’échantillon analysé confirme l’augmentation
en pourcentage d’éléments minéraux.
M.F: matière fraîche, c’est la matière prise au lieu d’implantation

M.S: matière sèche obtenue par passage de la matière naturelle dans l’étuve à 103°C jusqu’au
poids constant.
40
Tableau n°8 : Comparaison des teneurs en éléments constitutifs du substrat et résidus
Bouse de vache avant Résidus de Résidus de

Echantillon analysé introduction dans le fermentation juste à la fermentation
digesteur sortie du digesteur séchés à l’air libre
Constituants %MF %MS %MF %MS %MF %MS
Humidité H2O 89,30 0 92,20 0 76,87 0
Matières sèches 10,70 100 7,80 100 23,13 100
Cendres 3,55 33,18 2,94 37,70 9,87 42,68
Matières organiques 7,15 66,82 4,86 62,30 13,26 57,32
Carbone organique 4,16 38,87 2,78 35,64 7,54 32,59
Azote total 0,23 2,14 0,25 3,20 0,74 3,20
Rapport C/N 18,08 18,16 11,48 11,49 10,19 10,18
Phosphore P2O5 0,06 0,59 0,06 0,77 0,28 1,21
Potassium K2O 0,18 1.68 0,18 2,30 0,48 2,07
Source : Auteur
D’après ces résultats, la teneur en carbone organique diminue de 8,30% par rapport
aux résidus humides et de 16% par rapport aux résidus séchés, ce qui prouve la conversion
d’une partie des matières organiques en méthane. Quant à l’azote total, une augmentation
respective de 49,5% en teneur d’azote est observée. Au cours de la fermentation, une faible
partie de l’azote est consommée pour la formation des substances cellulaires riches en
protéines. Des microorganismes du résidu apportent en revanche une quantité d’azote au
moins égale à celle consommée. La teneur en azote augmente ainsi après le départ du carbone
sous forme de CH4. Les teneurs en éléments minéraux augmentent aussi. Le rapport C/N
indique le degré d’évolution de la matière organique. Il diminue au fur et à mesure de la
décomposition de la matière organique. Sa valeur optimale est de 10.
Suivant le mode de stockage, une faible variation des teneurs en éléments nutritifs est
constatée. Cette comparaison a pour objectif de déterminer le meilleur mode de stockage en
vue d’une utilisation facile des résidus.
Ce tableau indique les différentes substances contenues dans le substrat et dans le
digestat et qui sont essentielles à la croissance des plantes. Les éléments fertilisants
minéralisés deviennent plus facilement assimilables par les plantes. En effet, les pertes
d’éléments minéraux sont minimes. Le digestat est désodorisé, stabilisé, assaini, l’essentiel
des germes pathogènes est éliminé. Il devient minéralisé car la moitié de l’azote organique est
transformé en ammoniac qui est plus facilement assimilable par les cultures. Le potentiel
41
humique en revanche reste inchangé par rapport au produit initial. De plus, cet apport constant
d’engrais liquide est non seulement un excellent engrais organique pour les cultures, mais
encore un catalyseur recherché pour augmenter la croissance des cultures et favoriser la
floraison, particulièrement des cultures fruitières, grâce aux phytohormones qu’il contient. Le
tableau n°9 suivant montre une comparaison des résidus de fermentation avec des composts
commerciaux.
Tableau n°9 : Comparaison du digestat avec des composts commerciaux
Azote total Carbone C/N P2O5 K2O

Digestat 3,20 32,59 10,18 1,21 2,07
Composts finis
1,26 17,22 13,66 1,04 2,96
commerciaux [38]
Sources : Auteur, [38]
Cette comparaison nous permet d’affirmer que les résidus de biogaz peuvent bien
convenir aux usages des composts commerciaux.
II-2- Stockage du digestat
Le résidu de fermentation doit être conservé dans une fosse de stockage en béton ou en
acier. Il est formellement conseillé de la couvrir pour deux raisons :
- pour conserver l’azote contenu dans le digestat sous forme d’ammoniac très volatile. Ce
qui permet non seulement d’améliorer la qualité agronomique du digestat mais d’éviter
aussi les émissions atmosphériques d’ammoniac.
- pour éviter aussi les émissions de méthane dans l’atmosphère
II-3- Techniques de valorisation du digestat
L’objectif est d’aider les agriculteurs à améliorer la productivité de l’agriculture par le
biais de l’utilisation de fertilisant agricole pour qu’ils puissent assurer leur sécurité
alimentaire et augmenter leur revenu afin de lutter contre la pauvreté.
II-3-1- Approche agronomique [2] [5] [51]
La valorisation agronomique doit donc tenir compte des propriétés précédentes afin
d’en tirer le meilleur bénéfice. Les résidus de fermentation représentent un gisement en
éléments fertilisants et surtout en matières organiques. Néanmoins, sa valorisation
agronomique doit être bien encadrée techniquement pour ne pas provoquer de dégradation
environnementale et pour favoriser au maximum ce type de débouché. Cette approche
42
agronomique du digestat peut être subdivisée en deux catégories à savoir son utilisation en
tant qu’activateur de compostage et son utilisation en tant qu’engrais.
a) Activateur de compostage [1] [38]
Le résidu de fermentation a également d’autres avantages pour les plantes car il
contient des régulateurs de croissance ainsi que d’autres substances qui accélèrent le
développement des plantes. Grâce à ces propriétés, il est utilisé comme activateur de
compostage. Le tableau n°10 suivant montre une comparaison des effets de compostage selon
la voie biologique utilisée : anaérobie ou aérobie.
Si les facteurs déterminants sont comparables entre voie anaérobie et voie aérobie, les
différences principales sur l’effet hygiénique sont liées aux conditions de mise en oeuvre des
procédés. Ainsi, le maintien du produit à une température suffisante pendant un temps
approprié est plus facilement garanti dans le cas d’un traitement en réacteur fermé qu’au
niveau d’un procédé de compostage (excepté le compostage en réacteur). Le contrôle des
paramètres de traitement est également plus facilement maîtrisable en digestion anaérobie et
notamment le maintien de la température (système de chauffage externe).
Tableau n°10 : Comparaison des effets de compostage par voies anaérobie et aérobie
Voie anaérobie Voie aérobie

- contraintes d’homogénéisation au
regard du contact thermique des
- bonne homogénéisation particules élémentaires
- bonne maîtrise de la température - nécessité du contrôle de
Facteurs lors du processus de transformation l’oxygénation et du bon
prépondérants déroulement de la biodégradation
- contrôle du temps de séjour
aérobie
- bonne maîtrise du temps de séjour à une
température assez élevée
-Formation de sulfures métalliques -Formation et précipitation de sels
très peu solubles en condition de métalliques insolubles
réduction entraînant une très forte -Absorption du micro-polluant en solution
Phénomène immobilisation des micro-polluants par les microorganismes bactériens
mis en jeu lié métalliques dans la fraction solide.
aux conditions -Adsorption des particules colloïdales
-Absorption importante des micro-
de mise en polluants par les micro-organismes -Fixation des micro-polluants en solution
oeuvre du pouvant entraîner des phénomènes de sur des composés extracellulaires insolubles
processus toxicité (cas du zinc et du nickel) (essentiellement des polysaccharides) et
- Fixation des éléments en solution et précipitation des complexes formés
précipitation des composés
Sources : [10] [41]
43
Il est certain que cette comparaison est à relativiser en tenant compte du degré de
complexité et de technicité du procédé utilisé. Le choix de la voie de traitement doit être fait
en prenant en compte le niveau de maîtrise de l’effet hygiénique et des risques encourus. La
biodégradation des polluants organiques peut avoir lieu quelque soit la voie fermentaire ou le
moment dans la filière de traitement. Cependant, elle est très variable suivant le composé et
son niveau de biodégradabilité en aérobie et anaérobie.
b) Engrais [1] [8] [29] [30]
Grâce à ses propriétés, le digestat favorise l’enracinement, le développement du
feuillage, la floraison et active la germination des semences. Il peut être :
- être épandu directement sur les sols agricoles, avec des contraintes de plus en plus forte
comme la non acceptation des odeurs et les compétitions entre déjections animales et les
autres engrais.
- être épandu sur des sols non agricoles ou sur des cultures non alimentaires : ces filières
sont en développement ou à développer
- être traité / transformé avant retour au sol : compostage / séchage.
C’est sur cette valorisation que le besoin d’accompagnement est le plus important. Un
tamisage du digestat peut être envisagé, un produit solide est ainsi obtenu et il contient
l’essentiel de la matière organique stable ainsi qu’une bonne part du phosphore. Ce produit est
utilisable comme amendement de fond pour la restauration de l’humus. La fraction liquide
contient au contraire peu de matière organique, mais l’essentiel de l’ammoniac. Elle est
utilisable comme engrais liquide avec un effet fertilisant immédiat et pouvant remplacer les
engrais minéraux azotés. Les principaux éléments minéraux ont leur rôle et leur influence
respectifs suivants : l’azote assure la croissance de la plante, le phosphore assure la formation
des tissus et leur développement normal, il favorise aussi la maturation du grain et le
potassium contribue à la synthèse de glucide.
II-3-2- Valorisation en matière d’alimentation animale [12] [29]
Le digestat peut être catégorisé dans les aliments non conventionnels des animaux.
Cette valorisation est réservée au résidu bien trié et exempt de risques sanitaires. Les circuits
courts directs sont de plus en plus limités. Les crises sanitaires (poulets à la dioxine..) ont
désorganisé et fragilisé cette filière pour les sous-produits co-produits d’origine animale. Par
conséquent, cette option est peu utilisée et ne représente aucun risque de compétitivité dans
l’alimentation humaine. Analytiquement, le digestat est un bon aliment, de bonne qualité pour
44
tous les animaux domestiques grâce à sa composition riche en phosphore et en vitamine B 12.
Cependant, cette valorisation présente quelques inconvénients à savoir la richesse en silice
contenue dans le résidu, la présence des germes pathogènes et le goût des résidus.
II-3-3- Approche sanitaire [1] [5] [16] [29]
Différents facteurs permettent la réduction des pathogènes lors de la méthanisation à
savoir la température ; la teneur en solides ; le temps de rétention hydraulique; le pH. Outre le
temps et la température, le taux de réduction des pathogènes peut être influencé par le
stockage, et par le procédé. Le pourcentage d’inactivation des pathogènes dans les lisiers de
bovins est plus important quand la température de fermentation est élevée. D’autres facteurs
entrent en ligne de compte dans l’efficacité de dégradation en digesteur tels que la
concentration en ammoniac (NH3) qui semble avoir un effet particulier sur la réduction des
concentrations en virus et parasite.
II-4- Facteurs limitant la fertilisation
La filière engrais à Madagascar rencontre des difficultés au niveau de l’offre et de la
demande. Cette contrainte est liée à plusieurs facteurs :
- difficulté à l’accès au financement
- dépréciation de la monnaie malgache
- faible quantité d’importation et faible demande des paysans
- coût élevé des engrais importés
En outre, l’insuffisance de vulgarisation entraîne non seulement des contraintes biophysiques,
comme l’utilisation de système de culture dévastateur, mais aussi des contraintes liées aux
connaissances
II-5- Recommandations et perspectives d’avenir
Pour optimiser davantage la production d’engrais de bonne qualité grâce aux
biodigesteurs :
- il faut d’abord faciliter l’intégration de cette technologie dans les systèmes de production
végétale, il fallait simplifier la construction et l’utilisation des biodigesteurs, rendre les
prix abordables et le matériel disponible sur place.
- il est important de chercher à diversifier au maximum les débouchés et de ne pas se limiter
à la valorisation agricole, notamment sur les cultures à vocation alimentaire, qui reste
encore la plus développée. Nombreux sont les débouchés envisageables pour les résidus
de fermentation à savoir :
♦ l’agriculture par :
45
 la grande culture
 l’agriculture spécialisée comme maraîchage, viticulture, arboriculture, culture de
champignons
 l’agriculture biologique
♦ auto-consommation en circuit relativement direct ou par les circuits de distribution en

commercialisation (jardineries, supermarchés)
♦ les fabricants d’engrais ou d’amendements organiques
Le développement de filières de valorisation pérenne passe par la recherche d’une

adéquation entre les besoins et l’offre, la recherche de débouchés diversifiés et la construction
d’une démarche de commercialisation ou de valorisation adaptée aux quantités produites et
aux types de marchés visés. Une optimisation de l'utilisation du digestat s’avère indispensable
servant ainsi une alternative à l'achat d'engrais minéraux pour les cultures intégrées à la
production animale. Ainsi, l’amélioration de l’accès au financement, la professionnalisation
de la commercialisation et l’utilisation rationnelle des engrais constituent les axes
d’intervention prioritaires.
Enfin, la connaissance des caractéristiques des résidus et des produits qui en dérivent
ainsi que leur devenir dans le sol sont assez complexes. Il est donc nécessaire d’approfondir la
recherche dans ce domaine afin de fournir aux différents acteurs de la filière les outils
techniques dont ils ont besoin pour optimiser le développement du recyclage des matières
organiques. Il faut ainsi évaluer la disponibilité finale du site en ces résidus afin de voir les
potentialités d’une installation de biogaz.
46
ENVIRONNEMENTAL DES INSTALLATIONS DE BIOGAZ
La méthanisation est une alternative intéressante pour résoudre le problème de la
gestion des déchets organiques. Dans le présent chapitre, une étude des impacts de la
méthanisation sur le plan socio-économique et environnemental sera établie. L’analyse des
impacts permet ainsi d’illustrer les différents aspects positifs et négatifs des effets constatés.
Par conséquent, des mesures d’atténuation et de compensation seront fournies par la suite.
III-1- Identification des impacts
L’impact de l’élevage de vaches laitières [3] et l’impact d’une installation de biogaz
sur l’environnement apparaissent globalement positif ou négatif.
III-1-1 Analyse des impacts
L’analyse des impacts sur le milieu biophysique (sol, air, eau, biodiversité, …) et sur
le milieu humain (foncier, qualité de vie, …) permet d’illustrer les différents aspects des
problématiques constatés. Différents critères permettent de caractériser les impacts
environnementaux à savoir les impacts directs et indirects.
a) Impacts identifiés sur le milieu biophysique
 Impacts négatifs identifiés
Le tableau n°11 résume les sources et les impacts négatifs identifiés, directs ou
indirects de l’installation et de l’exploitation en général.
Le biogaz est un gaz très nocif pour l'environnement. Il est deux fois plus dangereux
que le CO2 pour l'effet de serre. Dans le cas de la méthanisation des déchets en réacteur, il est
important de souligner le caractère toxique de certains gaz émanant de la fermentation. Il
s’agit principalement de sulfure d’hydrogène (H2S) (gaz très toxique et très inflammable) et
de monoxyde de carbone (CO).
 Impacts positifs identifiés
♦ Impacts environnementaux du biogaz
Les différents procédés de valorisation du biogaz concourent à minimiser les
problèmes énergétique et écologique. L’utilisation du biogaz contribue largement à la
réduction de la déforestation. Le fait d'utiliser ce gaz pour la production d'électricité ou de
chaleur permet de réduire la consommation d'autres types d'énergies non renouvelables.
47
Tableau n°11 : Impacts négatifs identifiés sur le milieu biophysique
Sources Impacts directs Impacts indirects

Sol :
- Excavation de la fosse de - modification de la - risque d’érosion par
fermentation. topographie naturelle du ruissellement ou par le
terrain. vent.
- destruction de son aspect - Stockage des cailloux et
initial, donc de terres stériles à proximité
l’esthétique du paysage. en attendant leur
utilisation.
- Destruction de
couverture végétale
- Aménagement du point - Destruction de - Modification de la

d’eau couverture végétale structure du sol et du
paysage.
- Pollution du terrain
avoisinant par infiltration
- Pollution du sol
- Accumulation de lisiers,
compostage à ciel ouvert - Feux de pâturage
- Insuffisance de pâturage - Modification de la

structure du sol et du
paysage.
Eau :
- Rejet des déjections - Pollution des eaux - Existence des bactéries
souterraines. dans l’eau
- Pollution par des
- Hygiène de la production
effluents
Atmosphère :
- Compostage à ciel ouvert - Pollution de l’air
- Dégagement de - Emission de CH4 et
poussières d’autres gaz à effet de
serre
- Fuite de biogaz :
émissions de CO2 et de - Propagation de
CH4 mauvaises odeurs aux
alentours immédiats
- Accumulation des lisiers
- Effet de serre
- Hygiène de la production
48
Par ailleurs, la valorisation du biogaz contribue à réduire les émissions de gaz à effet
de serre. Dans le cas des effluents d’élevage, la production de biogaz permet de limiter
considérablement les rejets de méthane qui est l’un des principaux gaz à effet de serre et dont
l’effet est 25 fois plus important que celui du CO2 [21] [27].
La production du biogaz constitue aussi une activité de dépollution. L’émission de
CO2 est maîtrisée et stabilisée. Elle permet d’éliminer les odeurs liées au traitement habituel
des déchets. Elle forme une alternative d’enfouissement ou de rejet des déchets, ainsi qu’une
alternative de consommation des énergies fossiles. L'environnement profite ainsi du captage
et de l'utilisation des gaz.
En somme, la production et l'utilisation du biogaz contribuent non seulement à réduire
des mauvais effets environnementaux à l'échelle locale, mais à éviter également le recours aux
combustibles fossiles.
♦ Impact environnemental du digestat
Sur le plan environnemental, la méthanisation permet de réduire de 90 % les émissions
de gaz à effet de serre, liées à l'entreposage du lisier et à l'épandage du lisier [2] [29]. De
plus, les odeurs sont nettement atténuées par rapport aux produits intrants [48]. La
méthanisation permet aussi de réduire les germes pathogènes.
Pour assurer une hygiène effective, chaque particule élémentaire doit être soumise à
l’effet thermique. La conduite du compostage est une des conditions fondamentales pour la
réussite de l’opération. Cependant, les systèmes de compostage non couverts présentent des
limites d’efficacité en raison de la sensibilité aux conditions climatiques. Néanmoins, les
systèmes en réacteur assurent un contrôle plus fin des paramètres de fonctionnement. Ils
permettent en général d’atteindre un degré d’assainissement intéressant à condition
d’atteindre un temps de séjour suffisant (minimum 10 jours).
b) Impacts identifiés sur le milieu humain
 Impacts sur le milieu environnant et le paysage
La modification du paysage et de son esthétique constitue le principal impact à la fois
négatif et positif résultant de l’exploitation. La présence de cette installation va modifier
l’aspect extérieur du site. Les poussières provenant de l’excavation pourront être une source
de nuisance pour la population environnante.
 Impacts socio-économiques de l’installation
En général, cette technique est particulièrement appréciée dans les régions fortement
peuplées, où le bois de chauffage ou d’autre combustible constitue un problème majeur. Le
49
biogaz permet d’économiser le bois de chauffage et l'argent dépensé pour l’énergie. De plus,
les paysans qui adoptent une approche intégrée de cultures et d’élevage connaissent plus de
succès grâce à l’utilisation du purin comme fertilisant. Ils économisent de l'argent et du temps
utilisé pour préparer le compost.
Cette installation crée une activité économique locale engendrant des emplois directs
et indirects. Les impacts générés par ce projet seront majoritairement positifs. En effet, la
réalisation d’un tel projet contribuera à une meilleure source de revenu. Ainsi, il entraîne un
développement socio-économique. Ceci pourra se poursuivre en phase d’exploitation avec les
nouveaux débouchés comme l’association de l’agriculture et l’élevage, production et vente de
fumure. Et cela contribuera à l’augmentation des revenus de ménages et améliorera les
conditions de vie.
 Intérêts socio-économiques du biogaz

Le traitement par méthanisation des déchets fermentescibles présente les avantages de
réduire les nuisances olfactives. Au niveau local, la production de biogaz représente un
complément d’activité pour les agriculteurs. Ces derniers peuvent valoriser économiquement
et énergétiquement les déchets agricoles. En effet, la production du biogaz engendre une
autonomie économique pour les producteurs : amélioration du niveau de vie, valorisation de
leurs ressources, autogestion de leur combustible et de leurs ressources énergétiques.
Epargnes, gain de temps et propreté résultent aussi de cette activité [14].
Etant donné que ce gaz est convertible en toutes les formes d'énergie utiles (chaleur,
électricité, carburant…), le biogaz contribue à la production décentralisée d'énergie et
notamment d'électricité. C’est aussi un potentiel important pour le développement de la
production d'énergies renouvelables et pour la valorisation de biomasse méthanisable.
En somme, la valorisation du biogaz est une opportunité pour :
• réduire les consommations d'énergie primaires,
• limiter les émissions liées à la production d'énergie à partir d'énergies fossiles,
• faire appel à des énergies renouvelables actuellement disponibles,
• limiter la construction ou le renforcement des lignes de transferts d'énergie du fait de
la décentralisation.
• avoir du confort et de sécurité
• prévenir tout risque de combustion incontrôlée du méthane non capté.
50
 Impacts socio-économiques du digestat
La valorisation du résidu de fermentation engendre des revenus diversifiés et
supplémentaires pour l’agriculteur. Ce mode de valorisation permet l’obtention d’engrais
biologique, de meilleure qualité et à moindre coût. Les agriculteurs peuvent produire leur
propre engrais liquide et solide à la place des engrais chimiques qu’ils achetaient pour la
culture de légumes, pomme de terre, maïs. Certains agriculteurs peuvent vendre même une
partie de leur production.
III-1-2 Quantification des avantages sur l’environnement
La viabilité d’un projet dépend principalement de son impact sur l’environnement.
Selon SASSE (L.), une proposition de méthode d’évaluation a mené aux résultats suivants :
- 1m3 de biogaz utilisé pour la cuisson en substitution du bois de chauffe pourra sauver ainsi
0,335ha de forêt pendant 10ans (temps de vie moyenne de l’installation).
- 1ha de forêt replantée peut sauver 0,18ha de terre arable, par conséquent, 1m 3 de biogaz
correspondant à 0,335ha peut produire selon le cas en équivalent : maïs de 150Kg par
année.
- Dans le contexte Africain, d’après le projet Allemand de reboisement, il faut dépenser au
moins 120U$ pour replanter et faire pousser pendant 10ans 0,335ha de bois. De ce fait,
1m3 de biogaz substituant le bois de chauffe pendant 10ans peut économiser 120U$ pour
le gouvernement concerné.
D’après ces résultats d’évaluation de SASSE (L.) [41], l’évaluation de la valorisation
de bouses de vaches laitières est récapitulée dans le tableau n°12 suivant.
Tableau n°12 : Quantification des impacts énergétiques des différentes installations

Nombre de vaches/ménage 6 15 30 50
Nombre de personnes/ménage 5 7 9 12
Quantité de bouse (T/an) 43,80 109,50 219,00 365,00
Quantité de biogaz (m3/an) 876 2190 4380 7300
3
Besoin en cuisson de biogaz (m /an) 456,25 638,75 821,25 1095,00
Equivalent bois de chauffe (kg) 1231,88 1724,63 2217,38 2956,50
Forêt sauvegardée en 10ans (ha) 152,84 213,98 275,12 366,83
Terre arable sauvegardée (ha) 27,51 38,52 49,52 66,03
Equivalent maïs (T/an) 68,44 95,81 123,19 164,25
Economie de l'Etat en 10ans (U$) 54750,00 76650,00 98550,00 131400,00
Equivalent bois du biogaz produit (kg) 2365,20 5913,00 11826,00 19710,00
Equivalent charbon de bois (kg) 1086,24 2715,60 5431,20 9052,00
Equivalent électricité (kWh) 5431,20 13578,00 27156,00 45260,00
Source : Auteur
51
Ces résultats montrent les profits quantifiables tirés des usages de biogaz. Dans sa
valorisation domestique, le biogaz peut substituer le bois de chauffe, le charbon et
l’électricité. Cette technologie de méthanisation permet aussi d’atténuer la déforestation
prononcée à Madagascar.
III-1-3 Analyse des risques et dangers
L’existence de plusieurs bandes organisées et de malfaiteurs dans différentes régions
cultive un climat d’insécurité, défavorable à la production de biogaz. Ceci pourrait décourager
les paysans et/ou engendrer l’abandon du site d’exploitation.
Par ailleurs, la disponibilité en pâturage pose d’une manière générale un problème
majeur lié aux facteurs suivants : sécurité foncière, manque de réhabilitation des terres
abandonnées, concurrence de l’élevage et l’agriculture ainsi que des conflits fonciers.
Certes, les risques pathologiques et toxicologiques sont amoindris pour engendrer des
dangers sur la santé des environnants. Toutefois, le compostage à ciel ouvert présente bien un
risque élevé sur l’environnement. L’émission de méthane et d’autres gaz issus du compostage
pollue l’atmosphère. Le méthane non valorisé est un gaz à effet de serre, 25fois plus puissant
que le dioxyde de carbone, et participe au réchauffement de la terre [15]. En outre, des risques
d’incendie et d’explosion du gaz de fermentation pourraient se produire.
III-2- Mesures d’atténuation
Les mesures générales d’atténuation et de compensation s’appliquent à l’ensemble des
interventions pour la réalisation du projet. Elles visent à atténuer les nuisances
environnementales induites. Les mesures suivantes servent ainsi à minimiser ou même à
éliminer les impacts négatifs sur les composantes des milieux biophysique et humain.
Ce volet présente le diagnostic environnemental actuel et les alternatives techniques
permettant de l’améliorer. Il faut prendre en compte les équilibres biologiques. Des
connaissances scientifiques existent sur les risques environnementaux liés aux différents
procédés de méthanisation, de valorisation des déchets organiques et à leur valorisation
agronomique. Des travaux sont encore nécessaires pour approfondir certains points. Il
convient de renforcer ici quelques points essentiels à savoir :
- Valorisation des déchets organiques dans le but de préserver la qualité de
l’environnement [15] pour préserver la qualité des sols.
- Restauration de la couverture végétale et recherche relative à la gestion et restauration des
sols.
- Aménagement des points d’abreuvement à l’écart des points d’eau.
52
- Réactualisation des textes sur le feu de pâturages suivie d’une éducation
environnementale.
- Introduction de plantes fourragères et gestion de feu de pâturage.
- Restauration et gestion rationnelle des espaces pastorales.
- Rationalisation de la conduite d’élevage, remise aux normes des bâtiments d’élevage avec
un parfait état d’entretien et de propreté des locaux.
- Formation et encadrement des exploitants en matière d’hygiène et de traitement des
effluents, contrôle et suivi régulier de l’installation.
- Mise en place des installations et fonctionnement d’étable suivant les normes techniques
et d’hygiène réglementaires.
- Sécurisation foncière et adoption d’une politique foncière dynamique pour mettre en
valeur les espaces ruraux
- Organisation des exploitants et de communautés locales pour la sécurité
L’analyse des impacts de l’installation du biogaz sur les milieux biophysique et
humain est jugée soit positivement, soit négativement. Ces mesures d’atténuation et de
compensation ont été préconisées pour mitiger les impacts négatifs identifiés.
III-3- Enjeux environnementaux
Tout investissement doit tenir compte de l’aspect environnemental. En effet, les
investissements visent à améliorer la capacité et la performance de la production du biogaz
actuelle, de protéger les ressources et la santé humaine.
A partir de l’analyse des activités menées dans ce secteur, un certain nombre
d’impacts environnementaux ont été relevés précédemment. Leur résultante constitue une
gamme de problèmes qu’il faudrait tenir compte dans toute politique globale de
développement rural. Leur synthèse a permis de dégager un certain nombre de points qui
constituent les principaux enjeux environnementaux de la filière biogaz.
III-3-1- Préservation de la biodiversité
La préservation de la diversité biologique dans son ensemble : écosystèmes, espèces,
variétés, gènes, est une préoccupation mondiale à laquelle Madagascar adhère à juste titre,
compte tenue de ses richesses naturelles. Bien censée, la valorisation de la biodiversité
contribue au développement rural et à l’équilibre des milieux, y compris les espaces de
production du monde rurale.
Le maintien des potentialités en écotourisme constitue un atout de valeur pour la
région à haute biodiversité. Sa valorisation, précédée de la connaissance réelle du potentiel
existant dans les régions, de la volonté politique de les aménager convenablement,
53
contribuerait à diminuer les pressions sur les ressources déjà surexploitées. De ce fait, la
vulgarisation de la technologie de biogaz constitue un moyen de préserver la biodiversité.
III-3-2-Gestion optimalisée des pâturages
L’élevage de vaches laitières et de zébus est un des facteurs clés de l’économie rurale
et nationale tant sur le commerce local qu’à l’exportation. Néanmoins l’utilisation permanente
et non contrôlée des feux comme moyens d’exploitation des pâturages naturels, engendre la
dégradation des sols à grande échelle, la diminution des faunes et flores utiles savanicoles
(oiseaux de chasse, petits mammifères, plantes médicinales, plantes de vannerie
artisanale,…). Ainsi, une gestion optimalisée et collective des pâturages est nécessaire et
indispensable ainsi qu’une planification des espaces rurales.
III-3-3-Gestion de l’eau
Les problèmes de disponibilité en eau se posent différemment d’une région à l’autre
que ce soit l’aspect quantitatif, soit l’aspect qualitatif. Etant donné que l’eau constitue un
véhicule prépondérant dans la propagation des maladies, un meilleur suivi de la qualité des
eaux s’avère toujours utile pour prévenir à temps les risques d’épidémie et prendre les
dispositions qui s’imposent. C’est un autre facteur de production de haute importance pour le
développement de la filière biogaz qui a besoin d’une quantité importante d’eau lors de la
fermentation. Par conséquent, la gestion de l’eau constitue un enjeu incontournable.
III-3-4-Sécurisation des espaces de production
La sécurité rurale en général, et la sécurité foncière en particulier constituent une
condition vitale de l’extension de la méthanisation en vue d’un développement durable du
secteur. Les carences et l’incohérence des interventions dans ces domaines contribueraient à
perpétuer les phénomènes d’exode rural et de migration ainsi que les divers conflits sociaux.
Une telle situation risque de réduire les efforts de production locale, et de démotiver toute
initiative d’investissement privé. Ainsi, il est nécessaire d’assurer la sécurisation foncière de
la région productrice ainsi que la réhabilitation des terres abandonnées. D’où l’intérêt d’une
planification des espaces rurales basées sur le potentiel des ressources existantes.
III-3-5-Gestion des ressources
Les modes d’exploitations irrationnelles des ressources naturelles (techniques de
prélèvements non sélectives, valorisation des sous produits,…) déprécient les valeurs réelles
des ressources. C’est pourquoi, une bonne gestion des ressources est indispensable en vue
d’un développement durable ; ceci, par le biais de formation, de sensibilisation et de
vulgarisation. Hormis les mesures de prévention et d’aide économique qui sont d’usage en
54
pareilles circonstances, des plans à long terme favorisant la conservation de ces ressources
devraient être pris en compte en permanence.
III-3-6-Renforcement d’une exploitation de biogaz de qualité
En ce qui concerne le biogaz, on assiste à l’absence de normes de qualités ou du moins
à une inobservation des textes y afférents. Ce qui rendrait difficile l’application d’une
politique d’amélioration des prix, pouvant conduire à une meilleure valorisation des produits,
et par la même occasion à l’augmentation des revenus des producteurs. Celle-ci sera aussi une
condition de pérennisation de la productivité par l’élévation du niveau de la demande à
l’échelle locale.
Tout facteur contribuant au faible intérêt des paysans dans ce secteur mérite d’être
étudié judicieusement dans le processus de développement. Il renforce inévitablement la
pauvreté des paysans, les rendant incapables d’accéder aux intrants agricoles et peu disposés à
suivre les initiatives préconisées, d’où la pérennisation de la filière d’exploitation. Les
initiatives privées, la professionnalisation des acteurs, l’implication des ONG, en constituent
des suivis adéquats. Mais leur efficacité nécessite une forte capacité de coordination et
orientation régionales veillant à l’équilibre des actions développées, à une meilleure
couverture des zones de développement.
III-3-7-Accès à l’information et aux réseaux de communication
Les accès aux réseaux d’information et de communication permettent aux exploitants
ruraux de défendre leurs intérêts au niveau des filières d’exploitation et de s’approprier les
concepts environnementaux. De ce fait, un programme de suivi est nécessaire afin de faciliter
l’accès à l’information. En outre, des formations sont indispensables, elles peuvent être
effectuées à la fois par des spécialistes en matière d’énergie renouvelable, par des spécialistes
en élevage, des spécialistes de l’environnement, par des spécialistes des forêts/ pâturage et
aussi par des spécialistes des cultures. Par ailleurs, un programme de sensibilisation et de
vulgarisation, des organisations de producteurs et des organismes non gouvernementaux sont
essentiels. Des appuis public et politique renforcent la sensibilisation à travers les médias et la
vulgarisation sur les préoccupations, les politiques, les techniques.
III-3-8-Maintien d’un état de santé satisfaisant
Des suivis et contrôles sont obligatoires afin d’améliorer la gestion des déchets qui
peuvent engendrer de multiples risques sur la santé (comme l’exposition aux différentes
épidémies, le manque d’hygiène et le non accès à l’eau potable). Des efforts pour la
valorisation des produits issus des différentes formes d’exploitation, comme la production de
biogaz, pourront aboutir à des résultats satisfaisants.
55
Conclusion partielle II
Cette deuxième partie a permis d’étudier les différentes possibilités de valorisation du
biogaz et des résidus de fermentation. Compte tenu de la diversité des utilisations
avantageuses du biogaz et des résidus de fermentation, leur exploitation pourrait engendrer
non seulement des impacts positifs sur l’environnement en évitant la libération de méthane,
mais aussi une production décentralisée d’énergies et d’engrais biologique. Le couplage de la
production de biogaz et de compost augmente la rentabilité de l’installation.
En plus de la contribution de la méthanisation à l’assainissement de l'environnement,
celle-ci concourt à la création d’emplois, à la production des recettes et à la réduction de la
pauvreté. Néanmoins, l’aménagement de la filière suppose ainsi la conception et la mise en
oeuvre de systèmes de production durable comportant des volets scientifique, technique,
économique, social, financier et pédagogique, propres à en assurer la pérennité. L’analyse des
impacts environnementaux de l’installation a permis d’évaluer les impacts de l’installation et
d’élaborer des recommandations pour promouvoir une exploitation durable et une gestion
rationnelle des ressources.
Ceci nous amène à entamer la partie suivante concernant l’étude technico-économique
des installations pilotes de biogaz.
56
TROISIEME PARTIE :
ASPECT TECHNICO - ECONOMIQUE

CHAPITRE I : ETUDES EXPERIMENTALES DE LA PRODUCTION DU
BIOGAZ
Ce volet consiste principalement à suivre le déroulement de la fermentation
méthanique de la bouse de vache. Les expériences ont été effectuées au sein du laboratoire du
CNRIT.
I-1- Description du dispositif expérimental
Le dispositif expérimental utilisé est composé :
- de deux réacteurs en bouteilles de verre de 4,5L chacune et sont placés dans un grand
récipient contenant de l’eau chauffée constamment à une température de 35°C. Des
bouchons sont utilisés pour maintenir hermétiquement les réacteurs.
- de deux gazomètres séparés et numérotés, ce sont des tubes cylindriques transparents, de
diamètre 13,5cm et ayant une sorte de vanne en verre afin d’évacuer et de brûler le gaz
pour ramener à zéro le niveau en cas de remplissage du gazomètre. Chaque réacteur est
ainsi relié à son propre gazomètre gradué de 0 à 27,5cm à l’aide d’un tuyau en PVC.
- d’un bassin de stockage d’eau salée (10mg/L d’eau environ à 35°C) pour piéger le gaz
formé, en effet, pour amoindrir le pouvoir de solubilisation du gaz même si le biogaz est
très peu soluble dans l’eau. Chaque gazomètre est relié à ce bassin à sa partie inférieure.
- D’une balance, d’une éprouvette graduée, des tubes à essai et un pH-mètre.
I-2- Procédé expérimental
L’expérience a été effectuée à une température ambiante de 23°C environ. Un
entreposage de la bouse dans un sac en plastique pendant une journée permet non seulement
la culture des micro-organismes dans l’échantillon mais aussi le dégagement de chaleur
excessive lors de la pré-fermentation. Après le pesage de l’échantillon et du ferment, ces
derniers sont introduits dans le réacteur avec 1,5L d’eau. L’ensemble occupe 2/3 environ du
volume du réacteur et le 1/3 restant consiste à stocker temporellement le gaz produit afin de
prévoir la dilatation volumique de la charge. Le réacteur est fermé hermétiquement à l’aide
d’un bouchon pour éviter le passage d’eau salée dans le réacteur qui pourra provoquer la
contamination de la charge et arrêter ainsi le processus de fermentation. Le tableau n°13
suivant résume les données expérimentales en charge. Deux essais ont été réalisés.
57
Tableau n°13 : Données en charge de bouse de vache
Essai laboratoire Essai n°01 Essai n°02

Date du début de la fermentation 02/08/2007 07/09/2007
Date de la fin de la fermentation 31/08/2007 04/10/2007
Charge pour chaque réacteur (Kg) 1,544 1,000
Quantité de ferment (Kg) 0,456 0,300
Quantité d’eau pour chaque réacteur (L) 1,5 1,0
Source : Auteur
Le ferment constitue environ les 15% de la charge totale en substrat. Une lecture
journalière de la production de biogaz a été effectuée et une remis à zéro du niveau du
gazomètre est nécessaire pour éviter le passage du gaz vers le bassin de stockage d’eau salée à
travers la partie inférieure du gazomètre. Une flamme bleue sans fumé permet de savoir la
qualité du biogaz ainsi formé quand il est brûlé. L’expérience est arrêtée quand il n’y a plus
de variation notable sur la hauteur du gaz produit.
Par ailleurs, une mesure journalière du pH du substrat est effectuée afin de suivre la
variation du pH au cours de la fermentation (Tableau n°15). Enfin, une analyse
chromatographique du gaz obtenu est réalisée. Le principe consiste à introduire l’échantillon
dans la chambre d’injection. Les composés sont entraînés par le gaz vecteur dans la colonne
selon leur polarité. Ils sont ensuite détectés à la sortie de la colonne puis un enregistreur
couplé au détecteur capture les signaux émis qui sont intégrés sous forme de pics
correspondant aux divers constituants. Ce principe de fonctionnement et les rôles des
principales parties d’un chromatographe à gaz sont résumés dans l’annexe III.
I-3- Résultats et interprétations
Le tableau n°14 fournit les résultats obtenus lors des expériences à l’échelle
laboratoire. La surface de base du cylindre servant de gazomètre est de 143cm2. La production
du gaz commence après une journée du chargement, d’où la réduction du temps de rétention
dans le réacteur ainsi que l’épuisement rapide du substrat. Les résultats ont été obtenus à
partir de la moyenne des deux fermentations pour chaque essai de fermentation.
La production journalière est variable. La production journalière maximale est obtenue
après 17 jours de fermentation avec un volume de 3360,5cm3 de gaz pour le premier essai.
D’où le rendement journalier maximal de 1,680L de biogaz pour 1Kg de bouse de vache.
58
Tableau n°14 : Résultat de la fermentation méthanique de la bouse de vache
Hauteur Hauteur Hauteur

Hauteur Volume Volume
du cumulée cumulée Volume
du du gaz du gaz
gazomètre du du moyenne
gazomètre récupéré récupéré
Date Date rempli de gazomètre gazomètre du gaz
rempli de (cm3) (cm3)
gaz (cm) rempli de rempli de récupéré
gaz (cm)
gaz (cm) gaz (cm) (cm3)
essai n°1 essai n°1 essai n°2
N° essai n°2 essai n°1 essai n°2
1 02/08/2007 0 07/09/2007 0 0 0 0 0 0
2 03/08/2007 3,3 08/09/2007 0,9 3,3 0,9 471,9 128,7 300,3
3 04/08/2007 11,8 09/09/2007 3 15,1 3,9 2159,3 557,7 1358,5
4 05/08/2007 12,6 10/09/2007 8,5 27,7 12,4 3961,1 1773,2 2867,15
5 06/08/2007 16,5 11/09/2007 8,5 44,2 20,9 6320,6 2988,7 4654,65
6 07/08/2007 20,9 12/09/2007 10,7 65,1 31,6 9309,3 4518,8 6914,05
7 08/08/2007 14,6 13/09/2007 9 79,7 40,6 11397,1 5805,8 8601,45
8 09/08/2007 11,6 14/09/2007 8 91,3 48,6 13055,9 6949,8 10002,85
9 10/08/2007 16,5 15/09/2007 7,8 107,8 56,4 15415,4 8065,2 11740,3
10 11/08/2007 13,8 16/09/2007 7,4 121,6 63,8 17388,8 9123,4 13256,1
11 12/08/2007 15,5 17/09/2007 8,8 137,1 72,6 19605,3 10381,8 14993,55
12 13/08/2007 10,3 18/09/2007 8,9 147,4 81,5 21078,2 11654,5 16366,35
13 14/08/2007 13,4 19/09/2007 14,3 160,8 95,8 22994,4 13699,4 18346,9
14 15/08/2007 11 20/09/2007 10,2 171,8 106 24567,4 15158 19862,7
15 16/08/2007 14 21/09/2007 6,8 185,8 112,8 26569,4 16130,4 21349,9
16 17/08/2007 17,6 22/09/2007 7,5 203,4 120,3 29086,2 17202,9 23144,55
17 18/08/2007 13 23/09/2007 6,9 216,4 127,2 30945,2 18189,6 24567,4
18 19/08/2007 23,5 24/09/2007 8,5 239,9 135,7 34305,7 19405,1 26855,4
19 20/08/2007 12,6 25/09/2007 6,2 252,5 141,9 36107,5 20291,7 28199,6
20 21/08/2007 7,4 26/09/2007 8,4 259,9 150,3 37165,7 21492,9 29329,3
21 22/08/2007 2 27/09/2007 7,8 261,9 158,1 37451,7 22608,3 30030
22 23/08/2007 3 28/09/2007 5,6 264,9 163,7 37880,7 23409,1 30644,9
23 24/08/2007 3,7 29/09/2007 3,7 268,6 167,4 38409,8 23938,2 31174
24 25/08/2007 1,2 30/09/2007 6,5 269,8 173,9 38581,4 24867,7 31724,55
25 26/08/2007 3,1 01/10/2007 4,5 272,9 178,4 39024,7 25511,2 32267,95
26 27/08/2007 4,3 02/10/2007 6 277,2 184,4 39639,6 26369,2 33004,4
27 28/08/2007 3,9 03/10/2007 2 281,1 186,4 40197,3 26655,2 33426,25
28 29/08/2007 1,6 04/10/2007 1,5 282,7 187,9 40426,1 26869,7 33647,9
29 30/08/2007 3,4 05/10/2007 1,7 286,1 189,6 40912,3 27112,8 34012,55
30 31/08/2007 4,1 06/10/2007 2,3 290,2 191,9 41498,6 27441,7 34470,15
31 01/09/2007 5,9 07/10/2007 3 296,1 194,9 42342,3 27870,7 35106,5
32 02/09/2007 2 08/10/2007 1,5 298,1 196,4 42628,3 28085,2 35356,75
Source : Auteur
59
Quant au deuxième essai, une production maximale de 2044,9 cm3 est obtenue dès le
12ème jour, soit 1,573L par kilogramme de bouse. Néanmoins, en tenant compte de la
production totale moyenne de gaz ainsi que l’évolution de la production au cours de la
fermentation, la durée de 26jours sera retenue comme temps de rétention moyen du substrat
avec 66,85L de gaz obtenus à partir de 3,3Kg de substrat. Soit la moyenne de la production
totale atteint 33,42L pour 1,65kg de bouse. D’où 1Kg de bouse produit 20,26L de biogaz au
cours des 26jours de fermentation. Ce résultat est inférieur à celui fourni par la littérature :
36L de gaz pour 1Kg de bouse [5]. De nombreuses raisons peuvent expliquer ce fait à savoir
la fuite au niveau du gazomètre, la différence notable des conditions opératoires comme
l’irrégularité de la température et surtout la qualité du substrat. La nourriture des vaches, qui
est basée surtout d’herbes, intervient également à la qualité de bouse.
La figure n°5 indique la variation de la production du gaz par jour en réacteur
expérimental. Au cours de l’expérimentation, certains résultats sont insatisfaisants à cause des
problèmes d’étanchéité au niveau du réacteur. Ceci engendre un arrêt de la réaction et une
fuite du gaz aussi. En outre, la qualité du gaz obtenu est évaluée d’une part par la couleur de
sa flamme quand on le brûle et d’autre part par une analyse chromatographique effectuée au
laboratoire de thermodynamique de la faculté des sciences. Le résultat de cette analyse est
donné dans le tableau n°16 avec le pourcentage respectif du méthane, azote, gaz carbonique.
Une flamme entièrement bleue et sans fumée visible indique une meilleure qualité du biogaz
obtenu. L’analyse chromatographique est précédée de ce test.
Volume du biogaz en cm3
45000
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
Nombre de jours
Série2
Essai 1 Essai 2
Série3 Série4
Moyenne
Figure n°5 : Variation journalière de la production de biogaz issu de bouse de vache

(Source : Auteur)
60
Ce graphe nous montre une production croissante de biogaz au fur et à mesure que le
temps de fermentation augmente. Une faible variation de production commence après 20jours
de digestion. Ceci indique que le substrat commence à s’épuiser. Et lorsqu’on brûle le gaz, la
flamme n’est plus bleu et devient jaune.
Tableau n°15 : Valeurs du pH du substrat au cours de la fermentation
Nombre 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
de jour
Nombre 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
pH
de jour 7,37 7,1 6,56 6,6 6,9 7,56 7,18 7,12 7,17 7,12 7,08 6,93 7,25 7,19
pH 7,45 7,35 7,26 7,3 7,2 7,56 7,41 7,58 7,29 7,34 7,5
Source : Auteur
La figure n°6 suivante montre la variation du pH en fonction du nombre de jours de

fermentation.
7,8
7,6
7,4
7,2
7
pH
6,8
6,6
6,4
6,2
6
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Nombre de jours
pH
Série2
Figure n°6 : Variation journalière du pH

(Source : Auteur)
Ces résultats confirment bien le fait que la fermentation méthanique exige une zone de
pH aux alentours de la neutralité entre 6,6 et 7,6. Le pH constitue un facteur performant de la
technique de méthanisation. La variation du pH est due surtout aux différentes phases de
fermentation. Les diminutions au deuxième et troisième jour s’expliquent par l’adaptation des
micro-organismes dans le milieu de fermentation. Dans le cas où le pH du milieu descend au
cours de la fermentation, son optimisation permet d’améliorer le rendement de la production.
61
Le bicarbonate de sodium peut être utilisé pour basifier et tamponner ce milieu fermentaire.
Néanmoins, il est préférable de limiter l’ajout de bicarbonate pour ne pas augmenter la teneur
en CO2 du biogaz.
Tableau n°16 : Résutats d’analyse chromatographique en phase gazeuse du biogaz
Echantillon du 28/08/07
Temps de Pourcentages
retention Pic Pourcentage relatifs (%)
Constituants
(minutes) n° s relatifs (%) selon la
littérature [30]
0,35 1 Azote 2.756 0,5 à 3
0,43 2 Méthane 70,527 50 à 70
Gaz
0,88 3 24,732 35 à 40
carbonique
Non
5 4 1,986 1à5
identifiés
L’identification des constituants a été basée à partir des analyses d’échantillon pur
d’azote et de gaz carbonique. Ces analyses ont fourni les temps de retention de ces gaz dans
les mêmes conditions opératoires. Pour l’azote, le temps de retention est d’environ 0.4 minute
tandis que celui du gaz carbonique est de 0.8 minute environ.
L’analyse chromatographique du biogaz obtenu a permis d’identifier les pourcentages
de trois constituants principaux du biogaz à savoir l’azote, le gaz carbonique et le méthane. Le
pourcentage respectif de ces composés sont représentés dans le tableau n°16 précédent selon
les chromatogrammes représentés par les figures n°7 et 8. Les conditions opératoires et le
principe de fonctionnement du chromatographe en phase gazeuse sont figurés dans l’annexe.
L’examen des résultats permet de relever un pourcentage de 70,5% en méthane, 24,7%
de gaz carbonique, 2.7% d’azote et 1,9% de composés non identifiés qui sont des gaz divers
tels que CO, H2, O2, H2O, H2S, NH3, CnH2n,…. Les teneurs relatives des 3 composés
principaux sont comprises entre les valeurs limites trouvées dans la littérature. Lorsque le
biogaz est brûlé avant le prélèvement, on a une flamme bleue sans fumée. En outre, la
présence des 70,5% de méthane dans le biogaz indique sa qualité avec un pourcentage moyen
de 24,732% en gaz carbonique. Ainsi, le biogaz issu de la bouse de vache est classé parmi les
biogaz dits « moyens ». Et selon les conditions de température et de pression, son pouvoir
calorifique correspond à 23,318 MJ/m3 [5] (Annexe II).
62
Figure n°7 : Chromatogramme du biogaz (échantillon du 28/08/07)
(Source : Auteur)
63
1,99% 2,76%
24,73%
Azote
Méthane
Gaz carbonique
Non identifiés
70,53%
Figure n°8 : Pourcentage respectif des constituants majeurs du biogaz issu de bouse de
vache
(Source : Auteur)
64
CHAPITRE II : ETUDE DE FAISABILITE TECHNICO-ECONOMIQUE
D’UNE INSTALLATION DE BIOGAZ POUR QUATRE SCENARII DE
FERMES DE VACHES LAITIERES

Contexte socio-économique :
Jusqu’à présent, Madagascar est considéré comme un des pays les plus pauvres de la
planète. Pour sortir de cette situation, le gouvernement Malgache s’est engagé dans diverses
politiques de développement [34]. Entre autres :
- des projets pour la réduction du taux de chômage ont été lancés et diverses Petites et
Moyennes Entreprises (P.M.E.) ont été créées dans les grandes villes. L’accès à
l’emprunt bancaire est facilité par la mise en place des Microcrédits.
- la politique énergétique malgache vise à développer une fourniture d’énergie durable
et de bonne qualité, mais à des prix raisonnables, tout en tenant compte des facteurs
économique, environnemental et social
- la politique de la mobilisation nationale accommodée de la filière élevage de vaches
laitières.
Actuellement, plusieurs jeunes ménages ont déjà investi à l’élevage de vaches laitières
(Race Holstein), et d’autres envisagent de le faire.
C’est dans ce cadre que nous avons entrepris cette étude de faisabilité, de façon à
pouvoir prendre une décision ou une orientation pour la rentabilité ou non d’une telle activité.
Approche méthodologique entreprise :
Pour atteindre cet objectif, nous avons :
♦ fait une étude au laboratoire sur la biométhanisation de bouse de vaches laitières, dans
l’optique de déterminer la productivité en biogaz de cette matière première.
♦ essayé, à partir de ces résultats, d’étudier techniquement et économiquement quatre
scénarii de fermes d’élevage :
- Le premier scénario, une ferme d’élevage de vaches laitières, possédant au plus six
vaches (race Pie rouge)
- Le deuxième scénario, une ferme d’élevage de vaches laitières possédant quinze
vaches laitières (race Holstein)
- Le troisième scénario, une ferme d’élevage ayant trente vaches laitières
- Le quatrième scénario est caractérisé par un élevage de cinquante vaches laitières
Cette action entre dans le cadre de l’amélioration de vie des ménages, c'est-à-dire la
réduction du taux de pauvreté inscrit dans la politique gouvernementale. Nous essayons donc
65
d’étudier un à un ces quatre scénarii, de façon qu’on puisse avoir les outils de décision sur la
faisabilité ou non de ce projet et d’en prendre une option sur l’une de ces quatre scénarii pour
le choix des activités ultérieures de nos jeunes.
II-1- Evaluation des ressources et besoins par scénario
II-1-1- Evaluation des ressources par scénario
Les ressources disponibles de chaque ferme sont la déjection animale et la déjection
humaine.
a) Evaluation de la déjection animale
Une vache laitière fournit environ 20kg de fumier humide par jour [5]. Ce rendement a
été pris comme base de calcul de la quantité de déjection disponible. (Tableau n°17)
Tableau n°17 : Quantité de déjection animale disponible par jour, par mois et par an
Quantité de
Nombre de Quantité de Quantité de
Scénarii bouse/jour
vaches bouse/mois (kg) bouse/an (kg)
(kg)
scénario 1 6 120 3600 43800
scénario 2 15 300 9000 109500
scénario 3 30 600 18000 219000
scénario 4 50 1000 30000 365000
Source : auteur
Plus le nombre de tête d’animaux augmente, plus la quantité de matière première

augmente.
b) Evaluation de la déjection humaine
Les ménages malgaches sont en majorité des familles nombreuses. En effet, un
ménage malgache est composé en moyenne de cinq personnes. Le tableau n°18 suivant
résume la quantité de latrine obtenue pour chaque scénario. Celle-ci est utilisée pour évaluer
les ressources.
Tableau n°18: Quantité de déjection humaine par jour, par mois et par an
Nombre de Quantité de Quantité de Quantité de
Scénarii
personnes latrine/jour (kg) latrine/mois (kg) latrine/an (kg)
scénario 1 5 2 60 730
scénario 2 7 2,8 84 1022
scénario 3 9 3,6 108 1314
scénario 4 12 4,8 144 1752
Source : auteur
66
Le tableau n°19 présente la quantité totale des matières premières pour alimenter le
digesteur.
Tableau n°19 : Total des ressources en déjections disponibles par jour, par mois et par an
scénarii Déjections (Kg/jour) Déjections (Kg/mois) Déjections (Kg/an)
scénario 1 122 3660 44530
scénario 2 302,8 9084 110522
scénario 3 603,6 18108 220314
scénario 4 1004,8 30144 366752
Source : auteur
Cette évaluation des ressources est nécessaire pour les comparer avec les besoins de
chaque famille. Ceci nous permettra aussi d’avoir le dimensionnement du digesteur pour
satisfaire le besoin journalier du ménage.
II-1-2- Evaluation des besoins par scénario
Les besoins de la ferme sont : la cuisson, l’éclairage, la réfrigération, la motorisation.
Les différentes valeurs de rendement et durée d’utilisation de la production journalière de
chaque scénario nous permettent d’en déduire les besoins journaliers en biogaz. Tout ceci est
résumé dans le tableau n°20 suivant. Les hypothèses de calcul sont basées sur les données de
BORDA [5].
Tableau n°20 : Besoin en biogaz par jour, par mois et par an

Besoin pour la réfrigération pour un
Besoin en cuisson
réfrigérateur de 100 litres de capacité
Durée
nombre de Biogaz Biogaz Biogaz Biogaz Biogaz Biogaz
scénarii d'utilisation
personnes (m3/Jour) (m3/mois) (m3/an) (m3/Jour) (m3/mois) (m3/an)
(h/jour)
scénario 1 5 1,25 37,50 456,25 0 0 0 0
scénario 2 7 1,75 52,50 638,75 0 0 0 0
scénario 3 9 2,25 67,50 821,25 24 4,8 144 1752
scénario 4 12 3,00 90,00 1095,00 24 4,8 144 1752
Besoin en éclairage Besoin pour la motorisation
Durée Durée
Biogaz Biogaz Biogaz Biogaz Biogaz Biogaz
scénarii d'utilisation d'utilisation
(m3/Jour) (m3/mois) (m3/an) (m3/Jour) (m3/mois) (m3/an)
(h/jour) (h/jour)
scénario 1 0 0 0 0 0 0 0 0
scénario 2 4 0,6 18,0 219,0 4 1,8 54 657
scénario 3 8 1,2 36,0 438,0 6 2,7 81 985,5
scénario 4 14 2,1 63,0 766,5 10 4,5 135 1642,5
Source : auteur
67
Les besoins varient selon le scénario mis en jeu. Le biogaz va remplacer ainsi
l’utilisation du bois de chauffe et du charbon de bois. Il contribue aussi à minimiser
l’utilisation de l’électricité pour alimenter différents appareils. Cette évaluation du besoin en
biogaz nous permet aussi d’en déduire le besoin total pour chaque type d’installation selon le
tableau n°21.
Tableau n°21 : Total du besoin en biogaz de chaque scénario

Biogaz Biogaz Biogaz
scénarii
(m3/Jour) (m3/mois) (m3/an)
scénario 1 1,25 37,50 456,25
scénario 2 4,15 124,50 1 514,75
scénario 3 10,95 328,50 3 996,75
scénario 4 14,40 432,00 5 256,00
Source : auteur
II-2- Analyse des ressources et besoins par scénario

La satisfaction du besoin énergétique de la ferme dépend en particulier des ressources
disponibles. Les tableaux suivants résument la production de biogaz de chaque scénario,
sachant qu’un kilogramme de bouse de vache produit 0,02m3de biogaz et que 0,4kg de latrine
engendre 0,028 m3 de gaz.
Tableau n°22: Production totale de biogaz pour chaque scénario

scénarii Biogaz (m3/Jour) Biogaz (m3/mois) Biogaz (m3/an)
scénario 1 2,54 76,20 927,10
scénario 2 6,19 185,88 2 261,54
scénario 3 12,25 367,56 4 471,98
scénario 4 20,33 610,08 7 422,64
Source : auteur
Les résultats de calcul de la différence entre les ressources disponibles et le besoin de

chaque scénario sont figurés dans le tableau n°23 suivant.
68
Tableau n°23: Analyse des ressources et besoins
Surplus de biogaz Surplus de biogaz Surplus de biogaz

scénarii
(m3/Jour) (m3/mois) (m3/an)
scénario 1 1,29 38,70 470,85
scénario 2 2,04 61,38 746,79
scénario 3 1,30 39,06 475,23
scénario 4 5,93 178,08 2 166,64
Source : auteur
Ce tableau montre déjà un surplus de production de biogaz par rapport au besoin. Ceci
nous permet de voir la rentabilité de l’exploitation du biogaz à l’échelon pilote. Ceci nous
amène à voir le dimensionnement du digesteur pour chaque cas.
II-3- Dimensionnement du digesteur :

Le dimensionnement du réacteur a été élaboré à partir du résultat de l’expérimentation
au laboratoire. Le temps de rétention retenu pour le cas de la méthanisation de bouse de vache
est fixé à 26jours. La relation suivante donne le volume utile du digesteur :
Volume utile (m3) = Volume du substrat (m3) x Temps de (jours) [5]

de cuverie journalier rétention
Une marge de 25% en plus de ce volume utile doit être prise en compte dans la
pratique, pour prévoir l’augmentation volumique du substrat.
Nous avons considéré deux options afin de faire une comparaison technico-
économique de deux types d’installations ; à savoir le modèle « Plug-flow » et le modèle
« Cloche flottante ». Une base de données sur Excel a été établie afin de pouvoir étudier les
différents scénarii. La figure n°8 présente les formules utilisées ainsi que les différentes
dimensions nécessaires pour la conception d’un digesteur de type cloche flottante.
Selon les scénarii mis en jeu auparavant, les tableaux n°24 et 25 résument les
différents facteurs techniques influant sur le dimensionnement des deux modèles de
digesteur :
 Digesteurs à cloche flottante représentés par les scénarii 1, 2, 3 et 4
69
 Digesteurs plug-flow représentés par les scénarii 1’, 2’, 3’ et 4’
Les ressources et les besoins des scénarii 1 et 1’ sont les mêmes et ils ont aussi le
même volume de digesteur. Il en est de même pour les scénarii 2 et 2’ ; 3et 3’ ; 4 et 4’.
Tableau n°24 : Dimensionnement du digesteur type cloche flottante
Scénario 1 Scénario 2 Scénario 3 Scénario 4

Volume 8m3 20m3 40m3 65m3
Hauteur (h) 1,09 1,65 1,92 2,45
rayon (r) 0,90 1,20 1,62 1,70
rayon (R1) 1,45 1,80 2,40 2,70
Hauteur (a) 0,50 1,00 1,00 1,50
Hauteur (b) 0,35 0,43 0,60 0,74
volume (V) 8,00 20,60 41,27 65,03
Surface S1 9,11 18,65 29,69 41,54
Surface S2 6,37 9,72 18,09 25,09
Surface S3 4,24 7,54 10,17 16,01
Volume V1 5,66 14,47 28,98 46,85
Volume V2 1,07 1,60 3,05 4,56
Volume V3 1,27 4,52 8,24 13,61
Epaisseur du fond (e2) 0,07 0,10 0,13 0,15
Chaînage (c1) 0,023 0,04 0,06 0,075
Source : auteur
Selon la figure n°9 suivante, pour chaque scénario, le volume varie en fonction des
paramètres suivants : hauteur (h), rayon du joint hydraulique (r), rayon de la voûte (R1) et
rayon du fond du digesteur (R2), hauteur « a » du joint hydraulique et hauteur « b » de la
calotte sphérique du fond.
70
2r
3
V1 Πh Πh 2 2
V3 = + ( R1 + r )
a
6 2
R2
V2 Π b _
= ( 3R2 b )
V1 3
h
R1 2
Π 2r
V2 V3 = x a
b
4
R2 = 2 R1
S 1 = 2 Π R1 h
S 2 = 2 Π R2 b
S 3 = 2Π r a
Figure n°9 : Coupe d’un digesteur à cloche flottante

(Source : CNRIT)
Tableau n°25 : Dimensionnement du digesteur type plug-flow (cf : Figure n°12)
Scénario 1’ Scénario 2’ Scénario 3’ Scénario 4’

Volume 8 m3 20 m3 40 m3 65 m3
Hauteur (h) 1,10 1,35 1,50 1,85
Longueur (L) 3,82 5,45 6,38 7,58
Largeur (l) 2,01 2,81 4,26 4,72
Volume intérieur 8,45 20,67 40,77 66,19
Volume séparation 0,37 0,66 0,76 1,16
Épaisseur de séparation (e) 0,12 0,12 0,12 0,12
Volume digesteur (V) 8,074 20,019 40,003 65,029
Source : auteur
Ces résultats ont été obtenus à partir de la base de données élaborée pour le
dimensionnement de digesteur et aussi en fonction du nombre de vaches laitières.
Selon le contexte socio-économique en particulier, le choix de l’emplacement du site
repose sur l’autonomie énergétique de la ferme et la valorisation des déchets agricoles.
Une unité de biogaz est généralement constituée d’un digesteur, d’un gazomètre et des
tuyauteries [47]. D’une manière générale, le digesteur est façonné en maçonnerie de briques
ou de moellons. Le gazomètre peut être construit avec des matériaux métalliques (TPN) et/ou
plastiques (bâche plastique). L’inventaire des matériaux et accessoires nécessaires à la
construction, avec leur coût respectif, est figuré dans les annexes. Les figures n°10 à 13
montrent les différentes parties de chaque type de digesteur.
71
Figure n°10 : Coupe d’un digesteur à cloche flottante
(Source : CNRIT)
72
V U E en p la n
400
15
15
Trou d'homme
89
170
88
A
288
°
45
185
Tamis d'alimentation
165 65
30°
270
A 178
367
BIODIGESTEUR de 40m 3 CNRIT Date :

ONJA TIANA ECHELLE 1/50è
V U E E N P L A N Plan n° : 02
Département : Génie Chimie
Figure n°11 : Vue en plan d’un digesteur à cloche flottante

(Source: CNRIT)
73
Figure n°12 : Vue en plan d’un digesteur plug-flow
(Source : CNRIT)
74
75
Figure n°13 : Coupes d’un digesteur plug-flow
(Source : CNRIT)
76
Dans le contexte actuel, le prix du carburant ne cesse d’augmenter. De ce fait, la vente
d’énergie est intéressante pour la population environnante en cas d’une exploitation à grande
échelle. Néanmoins, la suite du travail consiste à vérifier la rentabilité ou non de
l’investissement à faire que ce soit au niveau de la famille ou au niveau de l’unité à installer.
II-4- Etude de faisabilité et de rentabilité du projet
Cette étude est basée sur l’utilisation des hypothèses de calcul suivantes :
- Début du projet : 2007
- Fin du projet : 2017
- Durée de vie du projet ou durée fiscale du projet (n) : 10ans
- L’investissement consiste à construire un digesteur de volume différent selon les
quatre scénarii étudiés : 8m3, 20m3, 40m3 et 65m3
- L’estimation des bénéfices est établie à partir du prix de vente de biogaz en tant
que combustible et celui du digestat en tant qu’engrais.
- Cette analyse financière a été basée sur l’hypothèse de fond emprunté, avec un
taux d’intérêt de 20% pour un délai de remboursement « m » de 5ans. Le capital
propre à la charge de l’exploitant est de 30% de l’investissement et les 70% de
l’investissement constituent le capital emprunté (K).
A cela s’ajoutent les outils d’évaluation pour cette étude de rentabilité, à savoir le temps de
remboursement ou Pay Out Time (POT) ou Délai de Remboursement des Capitaux Investis
(DRCI), les Discounted Cash-Flow (DCF), les Valeur Actualisée Nette (VAN) et le Taux de
Rentabilité Interne (TRI) [37].
II-4-1- Investissements et amortissements
Les calculs des investissements et amortissements nécessaires à la mise en place des
unités de méthanisation sont figurés dans l’annexe IV. Le coût du digesteur est considéré
comme le seul investissement du projet.
L’amortissement linéaire A1 ou Dotation Aux Amortissements (DAA) est applicable
pour un investissement raisonnable qui n’est pas trop lourd. Les amortissements « A1 »
annuels de chaque scénario, pour une durée de vie technique estimée à dix ans, sont donnés
aussi dans le tableau n°26. Cet amortissement est donné par l’expression suivante :
A1=I/n
A1 : amortissement,
I : investissement
n : durée de vie fiscale ou durée de vie du projet.
Tableau n°26: Montants des investissements et amortissements respectifs
de chaque scénario
Investissements Amortissements
(Ar) (Ar)
Scénario 1 (type cloche flottante de 8m3 ) 9 653 168,22 809 985,06
Scénario 1' (type plug-flow de 8m3) 10 652 724,06 873 633,00
Scénario 2 (type cloche flottante de 20m3) 15 400 245,90 1 197 338,95
Scénario 2' (type plug-flow de 20m3) 14 857 718,23 1 152 609,41
Source : auteur
Nous constatons ainsi que l’investissement est différent selon le type d’installation et
selon le volume du digesteur. Plus le volume augmente, plus le coût d’installation augmente.
Le coût d’installation du digesteur à plug-flow est faible par rapport à celui du type cloche
flottante sauf pour le premier cas. Ce dernier type de digesteur utilise des produits de dérivés
métallurgiques dont le coût ne cesse de s’accroître. Tandis qu’une installation Plug-flow
utilise des matériaux de construction locaux comme le moellon, la brique cuite et les bâches
PVC fabriquées par SFOI pour le stockage de gaz. Ceci explique la différence des coûts
d’installation.
II-4-2- Charges liées à l’exploitation
Ces charges sont constituées par les coûts des matières premières et consommables,
ainsi que les coûts des temps dépensés par le personnel lors de la digestion. Leurs valeurs sont
fournies dans le tableau n°27 suivant.
Tableau n°27 : Valeurs des charges liées à l’exploitation (Ar/an)

Matières
PU (Ar) Scénarii 1 et 1’ Scénarii 2 et 2’ Scénarii 3 et 3’ Scénarii 4 et 4’
consommables
Bouse (/T) 15 000,00 657 000,00 1 642 500,00 3 285 000,00 5 475 000,00
Eau (/m3) 100,00 4 380,00 10 950,00 21 900,00 36 500,00
Ouvriers
30 000,00 360 000,00 720 000,00 1 440 000,00 2 880 000,00
(Ar/mois)
Charge totale d'exploitation
1 021 380,00 2 373 450,00 4 746 900,00 8 391 500,00
(Ar)
Sources : auteur, enquête en milieu rural
78
II-4-3- Temps de remboursement POT de l’investissement
Par définition, le temps de retour ou temps de remboursement POT (Pay Out Time)
est égale à la durée d’exploitation nécessaire pour que les revenus dégagés permettent de
récupérer le montant de l’investissement « I ». Dans ce cas, il nous faut émettre les
hypothèses supplémentaires suivantes :
- les bénéfices bruts moyens annuels ou revenus « B » sont supposés constants d’une année
à une autre
- l’investissement « I » ou capitaux est entièrement fourni par l’exploitant
- l’amortissement « A1 » est linéaire et la valeur résiduelle est nulle
- le taux d’imposition sur les bénéfices « a » est égale à 1/3
Le POT est donné par l’expression suivante :
I
POT = B (1-a)+A
1
Le tableau n°28 résume le coût de revient du biogaz par m3 et celui des engrais par
tonne.
Tableau n°28 : Coût de revient moyen par m3 de biogaz et coût de revient par tonne
d'engrais
C.R P.V C.R P.V C.R P.V C.R P.V
biogaz
1 211,94 1 393,73 1 175,84 1 352,22 1 166,08 1 340,99 1 296,05 1 490,45
(Ar/m3)
engrais
40,19 48,23 28,76 34,51 17,21 20,65 11,84 14,21
(Ar/kg)
engrais
40 191,67 48 230 28 758,33 34 510 17 208,33 20 650 11 841,67 14 210,00
(Ar/T)
Sources : auteur, enquête en milieu rural
Coût de revient : C.R
Prix de vente : P.V avec P.V= C.R + 15% C.R
Ces coûts de revient ont été obtenus compte tenu des charges d’exploitation et
l'amortissement de l’unité. Le coût de revient moyen du biogaz se situe entre Ar 1166,08 et Ar
1296,05 par m3. Celui de l’engrais est compris entre Ar 11,84 et Ar 40,19 par kilogramme.
Ceci nous montre que les coûts de revient du biogaz et d’engrais varient en fonction de la
capacité du digesteur et en fonction de l’année, compte tenu des inflations. Le prix de vente
moyen est obtenu à partir du coût de revient. Le taux d’inflation est fixé à 2,5%. Le tableau
n°29 représente le bénéfice brut obtenu pour chaque scénario.
79
Tableau n°29 : Bénéfice brut de chaque type de scénario
Scénario 1 et 1'
Biogaz Engrais
Total (Ar)
PU (Ar/m3) Total (Ar) PU (Ar/T) Total (Ar)
Année 1 1 393,73 1 292 129,79 48 230,00 1 584 355,50 2 876 485,29
Année 2 1 428,58 1 741 577,30 49 435,75 2 165 285,85 3 906 863,15
Année 3 1 464,29 2 212 689,60 50 671,64 2 774 272,50 4 986 962,10
Année 4 1 500,90 2 706 269,04 51 938,43 3 412 355,17 6 118 624,21
Année 5 1 538,42 3 223 144,51 53 236,90 4 080 608,06 7 303 752,57
Moyenne 1 465,18 50 702,54 5 038 537,46
Scénario 2 et 2'
Biogaz Engrais
Total (Ar)
Année 1 1 352,22 2 961 351,41 34 510,00 2 834 133,75 5 795 485,16
Année 2 1 386,02 3 642 462,23 35 372,75 3 485 984,51 7 128 446,75
Année 3 1 420,67 4 355 777,75 36 257,07 4 168 656,48 8 524 434,23
Année 4 1 456,19 5 102 482,51 37 163,50 4 883 283,30 9 985 765,82
Année 5 1 492,59 5 665 881,62 38 092,58 5 422 479,17 11 088 360,79
Moyenne 1 421,54 36 279,18 8 504 498,55
Scénario 3 et 3'
Biogaz Engrais
Total (Ar)
Année 1 1 340,99 5 873 528,77 20 650,00 3 391 762,50 9 265 291,27
Année 2 1 374,51 6 823 082,59 21 166,25 3 940 097,44 10 763 180,03
Année 3 1 408,88 7 816 443,14 21 695,41 4 513 729,27 12 330 172,42
Année 4 1 444,10 8 855 207,30 22 237,79 5 113 580,13 13 968 787,43
Année 5 1 480,20 9 941 024,39 22 793,74 5 740 602,46 15 681 626,85
Moyenne 1 409,74 21 708,64 12 401 811,60
Scénario 4 et 4'
Biogaz Engrais
Total (Ar)
Année 1 1 490,45 10 880 315,63 14 210,00 3 889 987,50 14 770 303,13
Année 2 1 527,72 2 267 555,87 14 565,25 4 385 960,91 16 653 516,78
Année 3 1 565,91 13 717 357,93 14 929,38 4 904 301,74 18 621 659,67
Année 4 1 605,06 15 231 982,87 15 302,62 5 445 818,39 20 677 801,26
Année 5 1 645,18 16 813 765,70 15 685,18 6 011 345,69 22 825 111,39
Moyenne 1 566,86 14 938,49 18 709 678,44
Source : auteur
D’après ce tableau, le biogaz est plus cher par rapport au bois de chauffe. Cependant,
il peut concurrencer le charbon de bois et le pétrole.
L’annuité « A » ou Dotation Aux Emprunts (DAE) est l’argent à payer aux bailleurs
de fond pour l’amortissement de l’emprunt avec ses intérêts. La formule suivante exprime
cette annuité :
80
i
A=K
1 - (1+i)-m
Avec K: emprunt ou capital emprunté

i: taux d’intérêt estimé à 20%
m: durée de vie de remboursement (5ans)
Le tableau n°30 fournit les valeurs des différents paramètres précédents.
Tableau n°30 : Valeur des paramètres de calcul du POT
TYPE CLOCHE
FLOTTANTE
Investissement (I) en ariary 9 653 168,22 15 400 245,90 23 403 347,22 38 117 303,58
Capital propre (Cp) en ariary 2 895 950,46 4 620 073,77 7 021 004,16 11 435 191,07
Capital emprunté (K) en ariary 6 757 217,75 10 780 172,13 16 382 343,05 26 682 112,50
Bénéfices bruts moyen (B) en
ariary/an 5 038 537,46 8 504 498,55 12 401 811,60 18 709 678,44
ans 2,32 2,24 2,34 2,47
temps de retour jours 845,14 818,57 855,05 901,38
(POT) ans –mois - 2ans-3mois- 2ans-2mois- 2ans-4mois- 2ans-5mois-
jours 27jours 28jours 4jours 21jours
Amortissement linéaire (Al) en
809 985,06 1 197 338,95 1 722 494,01 2 961 872,83
ariary
Annuité (A) en ariary 2 259 476,47 3 604 670,76 5 477 923,01 8 921 956,86
TYPE PLUG-FLOW Scénario 1' Scénario 2' Scénario 3' Scénario 4'
Investissement (I) en ariary 10 652 724,06 14 857 718,23 20 166 070,46 23 084 328,95
Capital propre (Cp) en ariary 3 195 817,22 4 457 315,47 6 049 821,14 6 925 298,69
Capital emprunté (K) en ariary 7 456 906,84 10 400 402,76 14 116 249,32 16 159 030,27
Bénéfices bruts moyen (B) en
ariary/an 5 038 537,46 8 504 498,55 12 401 811,60 18 709 678,44
a
ns 2,52 2,18 2,06 1,64
temps de retour jou
(POT) rs 918,63 794,91 751,64 597,90
ans-mois- 2ans-6mois- 2ans-2mois- 1an-7mois-
2ans-22jours
jours 10jours 6jours 24jours
Amortissement linéaire (Al) en
873 633,00 1 152 609,41 1 524 805,72 1 619 202,35
ariary
Annuité (A) en ariary 2 493 438,30 3 477 683,59 4 720 187,26 5 403 251,75
Source : auteur
La répartition de l'emprunt, de l'amortissement aux emprunts, intérêt et annuité, pour
chaque type de digesteur et pour chaque scénario, est figurée dans les tableaux n°31 et 32.
81
pour le digesteur à cloche flottante
Scénario 1
Amortissement Aux
Année Emprunt bancaire (K) Intérêt (I) Annuité (A)
Emprunts (AAE)
Année 0 6 757 217,75 0,00 0,00 0,00
Année 1 5 849 184,83 1 351 443,55 908 032,92 2 259 476,47
Année 2 4 759 545,33 1 169 836,97 1 089 639,50 2 259 476,47
Année 3 3 451 977,93 951 909,07 1 307 567,40 2 259 476,47
Année 4 1 882 897,06 690 395,59 1 569 080,88 2 259 476,47
Année 5 0,00 376 579,41 1 882 897,06 2 259 476,47
TOTAL 4 540 164,58 6 757 217,75 11 297 382,33
Scénario 2
Amortissement Aux
Emprunts (AAE)
Année 0 10 780 172,13 0,00 0,00 0,00
Année 1 9 331 535,80 2 156 034,43 1 448 636,33 3 604 670,76
Année 2 7 593 172,20 1 866 307,16 1 738 363,60 3 604 670,76
Année 3 5 507 135,88 1 518 634,44 2 086 036,32 3 604 670,76
Année 4 3 003 892,30 1 101 427,18 2 503 243,58 3 604 670,76
Année 5 0,00 600 778,46 3 003 892,30 3 604 670,76
TOTAL 7 243 181,66 10 780 172,13 18 023 353,79
Scénario 3
Amortissement Aux
Emprunts (AAE)
Année 0 16 382 343,05 0,00 0,00 0,00
Année 1 14 180 888,65 3 276 468,61 2 201 454,40 5 477 923,01
Année 2 11 539 143,37 2 836 177,73 2 641 745,28 5 477 923,01
Année 3 8 369 049,04 2 307 828,67 3 170 094,33 5 477 923,01
Année 4 4 564 935,84 1 673 809,81 3 804 113,20 5 477 923,01
Année 5 0,00 912 987,17 4 564 935,84 5 477 923,01
TOTAL 11 007 271,99 16 382 343,05 27 389 615,04
Scénario 4
Amortissement Aux
Emprunts (AAE)
Année 0 26 682 112,50 0,00 0,00 0,00
Année 1 23 096 578,14 5 336 422,50 3 585 534,36 8 921 956,86
Année 2 18 793 936,91 4 619 315,63 4 302 641,23 8 921 956,86
Année 3 13 630 767,43 3 758 787,38 5 163 169,48 8 921 956,86
Année 4 7 434 964,05 2 726 153,49 6 195 803,38 8 921 956,86
Année 5 0,00 1 486 992,81 7 434 964,05 8 921 956,86
TOTAL 17 927 671,81 26 682 112,50 44 609 784,31
Source : auteur
82
pour le digesteur à plug-flow
Scénario 1'
Amortissement Aux
Emprunts (AAE)
Année 0 7 456 906,84 0,00 0,00 0,00
Année 1 6 454 849,91 1 491 381,37 1 002 056,93 2 493 438,30
Année 2 5 252 381,60 1 290 969,98 1 202 468,31 2 493 438,30
Année 3 3 809 419,62 1 050 476,32 1 442 961,98 2 493 438,30
Année 4 2 077 865,25 761 883,92 1 731 554,37 2 493 438,30
Année 5 0,00 415 573,05 2 077 865,25 2 493 438,30
TOTAL 5 010 284,64 7 456 906,84 12 467 191,48
Scénario 2'
Amortissement Aux
Emprunts (AAE)
Année 0 10 400 402,76 0,00 0,00 0,00
Année 1 9 002 799,72 2 080 080,55 1 397 603,04 3 477 683,59
Année 2 7 325 676,08 1 800 559,94 1 677 123,64 3 477 683,59
Année 3 5 313 127,70 1 465 135,22 2 012 548,37 3 477 683,59
Année 4 2 898 069,66 1 062 625,54 2 415 058,05 3 477 683,59
Année 5 0,00 579 613,93 2 898 069,66 3 477 683,59
TOTAL 6 988 015,18 10 400 402,76 17 388 417,94
Scénario 3'
Amortissement Aux
Emprunts (AAE)
Année 0 14 116 249,32 0,00 0,00 0,00
Année 1 12 219 311,93 2 823 249,86 1 896 937,40 4 720 187,26
Année 2 9 942 987,05 2 443 862,39 2 276 324,87 4 720 187,26
Année 3 7 211 397,20 1 988 597,41 2 731 589,85 4 720 187,26
Année 4 3 933 489,38 1 442 279,44 3 277 907,82 4 720 187,26
Année 5 0,00 786 697,88 3 933 489,38 4 720 187,26
TOTAL 9 484 686,98 14 116 249,32 23 600 936,30
Scénario 4'
Amortissement Aux
Emprunts (AAE)
Année 0 16 159 030,27 0,00 0,00 0,00
Année 1 13 987 584,57 3 231 806,05 2 171 445,69 5 403 251,75
Année 2 11 381 849,74 2 797 516,91 2 605 734,83 5 403 251,75
Année 3 8 254 967,94 2 276 369,95 3 126 881,80 5 403 251,75
Année 4 4 502 709,79 1 650 993,59 3 752 258,16 5 403 251,75
Année 5 0,00 900 541,96 4 502 709,79 5 403 251,75
TOTAL 10 857 228,46 16 159 030,27 27 016 258,73
Source: auteur
II-4-4- Discounted Cash-Flow (DCF)

Le Discounted Cash-Flow (DCF) est le revenu ou recette annuel pendant la période
d’amortissement fiscal n (n=10ans). Ces revenus sont dépourvus des coûts opératoires
pendant cette période. DCF est donné par l’expression suivante :
(DCF)p= (Bénéfice net)p + D.A.E.
Où (DCF)p : Discounted Cash-Flow à l’année p
83
D.A.E : Dotation Aux Emprunts avec DAE = K/10
Bénéfice net à l’année p : (Bénéfice net)p = (Chiffre d’affaire)p – (A.A.Ep + D.A.E)
Le tableau n°33 permet d’évaluer les chiffres d’affaire de l’exploitation par scénarii de
1 et 1’ ; 2 et 2’ ; 3 et 3’ ; 4 et 4’.
Tableau n°33: Résultats des chiffres d'affaire d'exploitation

Scénario 1 et 1'
Biogaz Engrais
3 Total (Ar)
Biogaz(m /an) Total (Ar) Engrais (T/an) Total (Ar)
Année 1 927,10 1 292 129,79 32,85 1 584 355,50 2 876 485,29
Année 2 1 219,10 1 741 577,30 43,80 2 165 285,85 3 906 863,15
Année 3 1 511,10 2 212 689,60 54,75 2 774 272,50 4 986 962,10
Année 4 1 803,10 2 706 269,04 65,70 3 412 355,17 6 118 624,21
Année 5 2 095,10 3 223 144,51 76,65 4 080 608,06 7 303 752,57
Moyenne 1 511,10 54,75 5 038 537,46
Scénario 2 et 2'
Biogaz Engrais
Total (Ar)
Biogaz(m3/an) Total (Ar) Engrais (T/an) Total (Ar)
Année 1 2 190,00 2 961 351,41 82,13 2 834 133,75 5 795 485,16
Année 2 2 628,00 3 642 462,23 98,55 3 485 984,51 7 128 446,75
Année 3 3 066,00 4 355 777,75 114,98 4 168 656,48 8 524 434,23
Année 4 3 504,00 5 102 482,51 131,40 4 883 283,30 9 985 765,82
Année 5 3 796,00 5 665 881,62 142,35 5 422 479,17 11 088 360,79
Moyenne 3 036,80 113,88 8 504 498,55
Scénario 3 et 3'
Biogaz Engrais
Total (Ar)
Année 1 4 380,00 5 873 528,77 164,25 3 391 762,50 9 265 291,27
Année 2 4 964,00 6 823 082,59 186,15 3 940 097,44 10 763 180,03
Année 3 5 548,00 7 816 443,14 208,05 4 513 729,27 12 330 172,42
Année 4 6 132,00 8 855 207,30 229,95 5 113 580,13 13 968 787,43
Année 5 6 716,00 9 941 024,39 251,85 5 740 602,46 15 681 626,85
Moyenne 5 548,00 208,05 12 401 811,60
Scénario 4 et 4'
Biogaz Engrais
Total (Ar)
Année 1 7 300,00 10 880 315,63 273,75 3 889 987,50 14 770 303,13
Année 2 8 030,00 2 267 555,87 301,13 4 385 960,91 16 653 516,78
Année 3 8 760,00 13 717 357,93 328,50 4 904 301,74 18 621 659,67
Année 4 9 490,00 15 231 982,87 355,88 5 445 818,39 20 677 801,26
Année 5 10 220,00 16 813 765,70 383,25 6 011 345,69 22 825 111,39
Moyenne 8 760,00 328,50 18 709 678,44
Source : auteur
Ces résultats sont utilisés pour le calcul du cash-flow. Le compte d’exploitation
prévisionnel est donné dans les tableaux n°34 et 35 suivant.
84
Tableau n°34 : Compte d'exploitation prévisionnel pour le digesteur à cloche flottante
Scénario 1
Amortissement
Année Chiffre d'affaire/an aux emprunts Dotation aux Bénéfice net Cash-flow
(Ar) (AAE) emprunts (DAE)
Année 1 2 876 485,29 908 032,92 675 721,78 1 292 730,60 1 968 452,38
Année 2 3 906 863,15 1 089 639,50 675 721,78 2 141 501,88 2 817 223,65
Année 3 4 986 962,10 1 307 567,40 675 721,78 3 003 672,93 3 679 394,70
Année 4 6 118 624,21 1 569 080,88 675 721,78 3 873 821,55 4 549 543,33
Année 5 7 303 752,57 1 882 897,06 675 721,78 4 745 133,74 5 420 855,51
TOTAL 25 192 687,32 6 757 217,75 3 378 608,88 15 056 860,69 18 435 469,57
Scénario 2
Amortissement
Chiffre d'affaire/an Dotation aux
Année aux emprunts Bénéfice net Cash-flow
(Ar) emprunts (DAE)
(AAE)
Année 1 5 795 485,16 1 448 636,33 1 078 017,21 3 268 831,61 4 346 848,83
Année 2 7 128 446,75 1 738 363,60 1 078 017,21 4 312 065,93 5 390 083,15
Année 3 8 524 434,23 2 086 036,32 1 078 017,21 5 360 380,70 6 438 397,91
Année 4 9 985 765,82 2 503 243,58 1 078 017,21 6 404 505,02 7 482 522,23
Année 5 11 088 360,79 3 003 892,30 1 078 017,21 7 006 451,28 8 084 468,49
TOTAL 42 522 492,74 10 780 172,13 5 390 086,07 26 352 234,55 16 342 074,71
Scénario 3
Amortissement
(Ar) emprunts (DAE)
(AAE)
Année 1 9 265 291,27 2 201 454,40 1 638 234,31 5 425 602,57 7 063 836,87
Année 2 10 763 180,03 2 641 745,28 1 638 234,31 6 483 200,45 8 121 434,75
Année 3 12 330 172,42 3 170 094,33 1 638 234,31 7 521 843,78 9 160 078,08
Année 4 13 968 787,43 3 804 113,20 1 638 234,31 8 526 439,93 10 164 674,23
Année 5 15 681 626,85 4 564 935,84 1 638 234,31 9 478 456,70 11 116 691,00
TOTAL 62 009 058,00 16 382 343,05 8 191 171,53 37 435 543,42 22 223 367,73
Scénario 4
Amortissement
(Ar) emprunts (DAE)
(AAE)
Année 1 14 770 303,13 3 585 534,36 2 668 211,25 8 516 557,52 11 184 768,77
Année 2 16 653 516,78 4 302 641,23 2 668 211,25 9 682 664,29 12 350 875,54
Année 3 18 621 659,67 5 163 169,48 2 668 211,25 10 790 278,94 13 458 490,19
Année 4 20 677 801,26 6 195 803,38 2 668 211,25 11 813 786,63 14 481 997,88
Année 5 22 825 111,39 7 434 964,05 2 668 211,25 12 721 936,09 15 390 147,34
TOTAL 93 548 392,22 26 682 112,50 13 341 056,25 53 525 223,46 66 866 279,71
Source : auteur
85
Tableau n°35 : Compte d'exploitation prévisionnel pour le digesteur à plug-flow
Scénario 1'
Amortissement Dotation aux
Chiffre
Année aux emprunts emprunts Bénéfice net Cash-flow
d'affaire/an (Ar)
(AAE) (DAE)
Année 1 2 876 485,29 1 002 056,93 745 690,68 1 128 737,68 1 874 428,36
Année 2 3 906 863,15 1 202 468,31 745 690,68 1 958 704,15 2 704 394,84
Année 3 4 986 962,10 1 442 961,98 745 690,68 2 798 309,44 3 544 000,12
Année 4 6 118 624,21 1 731 554,37 745 690,68 3 641 379,15 4 387 069,83
Année 5 7 303 752,57 2 077 865,25 745 690,68 4 480 196,64 5 225 887,32
TOTAL 25 192 687,32 7 456 906,84 3 728 453,42 14 007 327,06 17 735 780,48
Scénario 2'
Chiffre
d'affaire/an (Ar)
(AAE) (DAE)
Année 1 5 795 485,16 1 397 603,04 1 040 040,28 3 357 841,85 4 397 882,12
Année 2 7 128 446,75 1 677 123,64 1 040 040,28 4 411 282,83 5 451 323,10
Année 3 8 524 434,23 2 012 548,37 1 040 040,28 5 471 845,58 6 511 885,86
Année 4 9 985 765,82 2 415 058,05 1 040 040,28 6 530 667,49 7 570 707,77
Année 5 11 088 360,79 2 898 069,66 1 040 040,28 7 150 250,86 8 190 291,13
TOTAL 42 522 492,74 10 400 402,76 5 200 201,38 26 921 888,61 17 264 371,76
Scénario 3'
Chiffre
d'affaire/an (Ar)
(AAE) (DAE)
Année 1 9 265 291,27 1 896 937,40 1 411 624,93 5 956 728,94 7 368 353,88
Année 2 10 763 180,03 2 276 324,87 1 411 624,93 7 075 230,22 8 486 855,15
Année 3 12 330 172,42 2 731 589,85 1 411 624,93 8 186 957,63 9 598 582,57
Année 4 13 968 787,43 3 277 907,82 1 411 624,93 9 279 254,68 10 690 879,61
Année 5 15 681 626,85 3 933 489,38 1 411 624,93 10 336 512,53 11 748 137,46
TOTAL 62 009 058,00 14 116 249,32 7 058 124,66 40 834 684,01 47 892 808,67
Scénario 4'
Chiffre
d'affaire/an (Ar)
(AAE) (DAE)
Année 1 14 770 303,13 2 171 445,69 1 615 903,03 10 982 954,41 12 598 857,44
Année 2 16 653 516,78 2 605 734,83 1 615 903,03 12 431 878,92 14 047 781,95
Année 3 18 621 659,67 3 126 881,80 1 615 903,03 13 878 874,84 15 494 777,87
Année 4 20 677 801,26 3 752 258,16 1 615 903,03 15 309 640,07 16 925 543,10
Année 5 22 825 111,39 4 502 709,79 1 615 903,03 16 706 498,57 18 322 401,60
TOTAL 93 548 392,22 16 159 030,27 8 079 515,13 69 309 846,82 77 389 361,95
Source : Auteur
II-4-5- Valeur Actualisée Nette (VAN) ou Bénéfice Actualisé

Le bénéfice actualisé ou Valeur Actualisée Nette (VAN) est la somme des revenus
actualisés durant la durée de vie du projet (10ans). Le taux d’actualisation « i » est fixé à 20%.
86
La VAN constitue un critère de rejet ou de sélection du projet. Elle est donnée par la
formule suivante :
t=10
(Cash – flow) t
VAN ou BA= -I + ∑
t=1 (1+i)t
Avec (Cash – flow) t : DCF à l’année p

(1+i) - t : coefficient d’actualisation
i : taux d’actualisation (20%)
I : investissement
Les tableaux n°36 et 37 résument les résultats des VAN pour chaque type
d’installation.
Tableau n°36: Résultats de la valeur actualisée nette (VAN) pour le type cloche flottante
Scénario 1 Scénario 2
Coefficient du Coefficient du
Années taux Cash flow VAN taux Cash-flow VAN
d'actualisation d'actualisation
-9 653 168,22 -15 400 245,90
Année 1 0,83 1 968 452,38 -7 291 025,36 0,83 4 346 848,83 -10 184 027,31
Année 2 0,69 2 817 223,65 -3 234 223,30 0,69 5 390 083,15 -2 422 307,58
Année 3 0,58 3 679 394,70 12 776 939,79 0,58 6 438 397,91 24 103 490,75
Année 4 0,48 4 549 543,33 22 210 872,69 0,48 7 482 522,23 39 619 248,72
Année 5 0,4 5 420 855,51 35 699 695,76 0,4 8 084 468,49 59 735 993,24
VAN 60 162 259,56 VAN 110 852 397,8
Scénario 3 Scénario 4
Années taux Cash-flow VAN taux Cash-flow VAN
-23 403 347,22 -38 117 303,58
Année 1 0,83 7 063 836,87 -14 926 742,97 0,83 11 184 768,77 -28 796 662,94
Année 2 0,69 8 121 434,75 -3 231 876,92 0,69 12 350 875,54 17 897 638,38
Année 3 0,58 9 160 078,08 36 000 086,05 0,58 13 458 490,19 25 686 116,36
Année 4 0,48 10 164 674,23 57 077 554,40 0,48 14 481 997,88 32 670 104,42
Année 5 0,4 11 116 691,00 84 739 438,85 0,4 15 390 147,34 38 855 059,36
VAN 159 658 459,40 VAN 86 312 255,57
Source : Auteur
87
Tableau n°37: Résultats de la valeur actualisée nette (VAN) pour le type plug-flow
Scénario 1’ Scénario 2’
-10 652 724,06 -14 857 718,23
Année 1 0,83 1 874 428,36 - 8 403 410,02 0,83 4 397 882,12 -9 580 259,68
Année 2 0,69 2 704 394,84 -4 509 081,45 0,69 5 451 323,10 -1 730 354,41
Année 3 0,58 3 544 000,12 12 267 675,65 0,58 6 511 885,86 24 379 903,41
Année 4 0,48 4 387 069,83 21 364 703,52 0,48 7 570 707,77 40 078 522,90
Année 5 0,4 5 225 887,32 34 368 383,33 0,4 8 190 291,13 60 458 588,02
VAN 55 088 271,03 VAN 113 606 400,23
Scénario 3’ Scénario 4’
-20 166 070,46 -23 084 328,95
Année 1 0,83 7 368 353,88 -11 324 045,81 0,83 12 598 857,44 -12 585 281,09
Année 2 0,69 8 486 855,15 897 025,61 0,69 14 047 781,95 20 254 452,82
Année 3 0,58 9 598 582,57 37 649 447,58 0,58 15 494 777,87 29 221 338,03
Année 4 0,48 10 690 879,61 59 818 055,41 0,48 16 925 543,10 37 383 733,31
Année 5 0,4 11 748 137,46 89 051 180,70 0,4 18 322 401,60 44 747 095,48
VAN 176 091 663,49 VAN 119 021 338,56
Source : Auteur
Ces résultats montrent des VAN positives. Par conséquent, les huit scénarii envisagés
sont tous faisables et rentables. Cependant, les scénarii 2’,3’ et 4’ sont favorisés par rapport
aux scénarii 2, 3 et 4 car leur VAN respective est supérieure à celle de ces derniers.
Etant donné que l’investissement est différent d’un cas à un autre, les VAN ne
permettent pas la comparaison des projets, d’où l’adoption d’un troisième critère de
sélection : le Taux de Rentabilité Interne (TRI)
II-4-6- Taux de Rentabilité Interne (TRI) ou Rate of Return (ROR)
Le taux de rentabilité interne (TRI) noté « ir » est égal à la valeur du taux
d’actualisation « i » qui annule le bénéfice actualisé pendant la durée fiscale n. En effet, c’est
le taux maximum auquel les revenus du projet permettent de rémunérer le capital investi sans
que le projet ne devienne déficitaire.
Le TRI est donné par la résolution de l’équation suivante :
t=10 (Cash – flow) t

0 = -I + ∑
t=1
(1+ir)t
88
Les tableaux n°38 et 39 montrent les valeurs des TRI obtenus. Celles-ci sont utilisées
pour pouvoir décider le type d’installation intéressant et plus rentable.
Tableau n°38: Résultats du taux de rentabilité interne (TRI) pour l’installation type cloche
flottante

Année 0 -9 653 168,22 -15 400 245,90 -23 403 347,22 -38 117 303,58
Année 1 1 968 452,38 4 346 848,83 7 063 836,87 11 184 768,77
Année 2 2 817 223,65 5 390 083,15 8 121 434,75 12 350 875,54
Année 3 3 679 394,70 6 438 397,91 9 160 078,08 13 458 490,19
Année 4 4 549 543,33 7 482 522,23 10 164 674,23 14 481 997,88
Année 5 5 420 855,51 8 084 468,49 11 116 691,00 15 390 147,34
TRI 22% 27% 25% 21%
Source : auteur
Tableau n°39: Résultats du taux de rentabilité interne (TRI) pour l’installation type plug-flow
Scénario 1’ Scénario 2’ Scénario 3’ Scénario 4’

Année 0 -10 652 724,06 -14 857 718,23 -20 166 070,46 -23 084 328,95
Année 1 1 874 428,36 4 397 882,12 7 368 353,88 12 598 857,44
Année 2 2 704 394,84 5 451 323,10 8 486 855,15 14 047 781,95
Année 3 3 544 000,12 6 511 885,86 9 598 582,57 15 494 777,87
Année 4 4 387 069,83 7 570 707,77 10 690 879,61 16 925 543,10
Année 5 5 225 887,32 8 190 291,13 11 748 137,46 18 322 401,60
TRI 17% 29% 34% 55%
Source : auteur
A part le scénario 1’, les valeurs des TRI sont supérieures au taux d’intérêt 20%.
Ainsi, ces sept scénarii sont économiquement rentables. Pour le premier cas, l’utilisation de
cloche flottante de 8m3 est plus intéressante que celle du plug-flow de même volume. Quant
aux autres cas, l’emploi du digesteur plug-flow est privilégié.
Le tableau n°40 suivant récapitule les indicateurs de rentabilité des différents types
d’installation. Ces indicateurs sont variables en fonction du coût de revient du biogaz et
d’engrais.
89
Tableau n°40: Récapitulation des indicateurs de rentabilité des exploitations familiales de
biogaz
Scénario 1 Scénario 1' Scénario 2 Scénario 2'

Nombre de
5 5 7 7
personnes
Nombre de
6 6 15 15
vaches
2ans-3mois- 2ans-2mois- 2ans-4mois- 2ans-5mois-
POT
27jours 28jours 4jours 21jours
VAN 60 162 259,56 55 088 271,03 110 852 397,8 113 606 400,23
TRI 22% 17% 27% 29%
Scénario 3 Scénario 3’ Scénario 4 Scénario 4’
Nombre de
9 9 12 12
personnes
Nombre de
30 30 50 50
vaches
2ans-6mois- 2ans-2mois- 1an-7mois-
POT 2ans-22jours
10jours 6jours 24jours
VAN 159 658 459,40 176 091 663,49 86 312 255,57 119 021 338,56
TRI 25% 34% 21% 55%
Source : auteur
Tous ces indicateurs montrent que la rentabilité d’une installation est variable en
fonction de sa dimension. Plus l’installation est grande, plus elle est rentable. Ce tableau
montre aussi que le plug-flow constitue la bonne orientation par rapport à la cloche flottante.
Au-delà du faible coût d’investissement, le temps de retour des investissements pour le type
de digesteur plug-flow est plus rapide que celui de la cloche flottante.
En somme, à partir 15 vaches, le plug-flow constitue l’option plus favorable. La
diffusion et la vulgarisation d’une telle technologie demandent une étude au préalable de tout
l’environnement du site à prospecter. Il est donc nécessaire de bien viser la vraie cible, en
particulier, la famille ou l’homme capable de transférer rapidement la technologie.
90
Conclusion partielle III
L’exploitation du biogaz pourrait constituer un des facteurs clés de l’économie rurale
et nationale. Cette troisième partie de ce travail a été réalisée sur la base d’une approche
méthodologique qui s’est appuyée d’une part sur le travail expérimental à l’échelle
laboratoire et d’autre part sur les entretiens avec différents acteurs y compris les collectivités
locales du milieu rural.
Ce volet nous a permis de dimensionner et d’évaluer les coûts et potentialités des huit
cas d’installations pilotes étudiées. Pour ce faire, une base de données a été élaborée. L’étude
de faisabilité technique et économique constitue un outil incontournable pour la concrétisation
des recherches menées au laboratoire.
Les études des quatre scénarii (type cloche flottante et plug-flow) ont révélé que
l’implantation d’une unité de biogaz est intéressante. La rentabilité des investissements est
confirmée par des VAN positives, comprises entre Ar 55 088 271,03 et Ar 176 091 663,49.
De plus, les taux de rentabilité sont supérieurs au taux d’intérêt 20% sauf pour le scénario 1’
(type plug-flow). Les TRI compris entre 21% et 55% indiquent aussi la rentabilité de chaque
projet. Dans le scénario 1, le cas d’un biodigesteur à cloche flottante (TRI=22%) est privilégié
par rapport au biodigesteur plug-flow (TRI=17%). Selon les résultats obtenus et selon les
hypothèses de calcul, le modèle plug-flow est intéressant par rapport à la cloche flottante.
91
CONCLUSION GENERALE
Dans le cadre de ce travail, nous avons étudié la production de biogaz issu de la bouse
de vaches laitières. Les travaux effectués consistent en une étude technico-économique et
environnementale à l’échelon pilote de biodigesteurs type cloche flottante et plug-flow.
Nous avons d’abord effectué une étude bibliographique portant sur l’historique et les
données scientifiques et techniques du biogaz. Les données ainsi obtenues ont été complétées
à travers des discussions notamment avec l’équipe biogaz du CNRIT, des visites d’installation
ainsi que des enquêtes sommaires auprès de quelques éleveurs. Les données ainsi rassemblées
nous ont permis d’avoir des éléments pour le choix de la technologie à étudier et les éléments
nécessaires pour les études de laboratoire et le dimensionnement des installations.
Compte tenu des intérêts potentiels de la technologie de plug-flow qui n’est pas encore
vulgarisée à Madagascar, nous avons choisi d’étudier cette technologie en comparaison avec
le modèle cloche flottante vulgarisé par le CNRIT.
Une étude d’impact socio-économique et environnemental de la technologie de biogaz
a été réalisée sur la base d’une approche méthodologique participative. L’analyse des impacts
a permis d’évaluer les impacts de l’installation et d’élaborer des recommandations pour
promouvoir une exploitation durable et une gestion rationnelle des ressources. La
biométhanisation de la bouse de vache peut contribuer à une meilleure gestion des déchets, à
la réduction de la pollution et à la satisfaction des besoins énergétiques et en nutriments pour
l'agriculture. En outre, 152,84ha à 366,83ha de superficie de forêt seront sauvegardée pendant
10ans durée de vie de chaque projet étudié.
Une étude expérimentale est ensuite réalisée sur fermenteur de laboratoire utilisant la
bouse de vache. Dans cette étude, nous avons mesuré l’évolution de la production du gaz à
partir d’un mélange de bouse de vache et de ferment du substrat précédemment utilisé. Cette
section a donné un rendement relativement faible par rapport au rendement fourni par la
littérature, soit 20L de biogaz par un kilogramme de bouse de vache. Nous pensons que ceci
est dû principalement à la nourriture et à l’influence des différents paramètres de
méthanisation. Le temps de rétention retenu est fixé à 26 jours. Une analyse
chromatographique de la composition du biogaz nous permet d’affirmer que le biogaz issu de
bouse de vache est dit « moyen » avec un pourcentage relatif de 70,52% de méthane et de
24,73% de gaz carbonique, d’où son pouvoir calorifique inférieur de 23,318MJ/m3 de
biogaz[5].
92
Après avoir maîtrisé les procédés du laboratoire et ayant obtenu nos résultats à
l’échelle laboratoire, des entretiens auprès de l’équipe du Département Energétique du
C.N.R.I.T nous ont permis de dimensionner les différentes installations pilotes de volume
respectif de 8 m3, 20m3, 40m3 et 65m3. A partir de ces résultats ainsi que des données
bibliographiques et de nos enquêtes, nous avons élaboré un programme informatique sur
Excel qui permet d’évaluer, pour chaque scénario, la quantité potentielle en bouse de vache,
en biogaz et en engrais par an en vue de voir la rentabilité du projet. Cette base de donnée est
utilisée aussi pour comparer la rentabilité des deux modèles de digesteur : cloche flottante et
plug-flow.
En nous basant sur les résultats expérimentaux, le schéma de l’économie finale varie
en fonction du type de digesteur, des ressources disponibles et des besoins de chaque ferme.
La rentabilité constitue une des préoccupations des éleveurs. C’est dans cette optique que
nous avons entrepris une étude de faisabilité technico-économique comparative des deux
modèles de biodigesteur. Chaque cas correspond respectivement à 6, 15, 30 et 50 vaches
laitières. Les études technico-économiques des quatre scénarii (type cloche flottante et plug-
flow) ont révélé que l’implantation d’une unité de biogaz est intéressante. Des VAN positives,
comprises entre Ar 55 088 271,03 et Ar 176 091 663,49 confirment la rentabilité des
investissements. De plus, les taux de rentabilité sont supérieurs au taux d’intérêt 20% sauf
pour le scénario 1’ (type plug-flow). La rentabilité de chaque projet est réaffirmée par les TRI
compris entre 21% et 55%. Dans le scénario 1, le cas d’un biodigesteur à cloche flottante
(TRI=22%) est privilégié par rapport au biodigesteur plug-flow (TRI=17%). D’après les
comparaisons effectuées et selon les données et hypothèses de calcul, le modèle plug-flow est
intéressant par rapport à la cloche flottante.
Le choix de la technologie est bien justifié étant donné la crise et la cherté du
combustible en ville surtout. Etant donné que les indicateurs de rentabilité s’améliorent en
fonction du nombre de vaches laitières, les installations communautaires seront plus
avantageuses. Ces installations consistant en particulier à alimenter en énergie plusieurs
familles de sorte que chaque famille participe à l’investissement de l’installation.
En somme, nous pensons qu’on peut adapter la même démarche pour dôme fixe. Ce
travail a été une occasion pour nous initier à la recherche et pour nous familiariser aux
diverses techniques de laboratoires. Les informations rapportées dans la présente étude
pourront constituer de bases de données pour les étudiants et/ou opérateurs qui veulent se
lancer dans l’étude et/ou l’exploitation du biogaz. Enfin, nous espérons proposer aux
93
organismes de développement et aux décideurs politiques la possibilité de diffuser à travers
notre pays les différentes techniques de biométhanisation.
94
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digesters for household use in tropical rural communities». Maîtrise de l’énergie et le
développement. Programme de diffusion, biogaz pour la motorisation. 1984, p105-122.
30- LAGRANGE (B.), « Biométhane : principes, techniques, utilisations ». Tome 2, 1979,
246p.
31- LEDUC (B.) : « Les petits moteurs à gaz ». Maîtrise de l’énergie et le développement.
Programme de diffusion, biogaz pour la motorisation. 1984, p203-220.
32- LEFEVRE (B.) : « Unité expérimentale de production de biogaz de Lossa ». 1980 – 1981,
34p.
33- MANIERE (C.C.) : « Le pétrole vert ». Boulogne, 1981, 95p.
34- MAP: «Madagascar Action Plan 2007-2012. A Bold and Exciting Plan for Rapid
development». 112p
35- MUCHE (H.), ZIMMERMAM (H.) : « Epuration du biogaz ». Publication de GATE à la
GTZ. Eschborn 1984.
36- PHILIPPE (S.) : « Le biogaz à la ferme aux U.S.A ». Paris, 1981, 162p.
37- RABEARISOA (T.) : « Contribution à l’étude de valorisation énergétique des sous
produits de l’exploitation du palmier à huile à Melville Tamatave - Conception d’un
réacteur de biodigestion et d’un désulfurateur du biogaz obtenu ». Mémoire d’Ingéniorat
en Génie Chimique ; E.S.P.A, Université d’Antananarivo, 2006, 61p.
96
38- RAKOTOARIVELO (A.B.), RANDRIAMBOLOLONA (S.). « Biogaz: Contribution aux
études sur la valorisation de quelques résidus de fermentation ». Mémoire de fin d’études
Ingénieur Génie chimique. E.S.P.A. Université d’Antananarivo, 1989, 55p.
39- RAMIHONE (B.R.) : « Considérations théoriques et essais de production de biogaz à
partir du fumier de porc (système discontinu) ». Mémoire d’Ingéniorat, Département
Elevage. E.S.S.A. Université d’Antananarivo, 1982, 87p.
40- RANAIVOSOLOARIMALALA (A.) : « Etude et évaluation des technologies de
production de biogaz ». Mémoire de fin d’études de D.E.A Energétique. E.E.S.S.
Université d’Antananarivo, 1990, 64p.
41- RANDRIAMBOLOLONA (S.) & RAVONINJATOVO (A.O.) : « Contribution à la
valorisation énergétique agricole et technique de la jacinthe d’eau ». Mémoire de D.E.A
Génie chimique, E.S.P.A. Université d’Antananarivo, 1999, 135p.
42- RANDRIAMBOLOLONA (S.) : « Approches méthodologiques et technologiques pour la
diffusion et la vulgarisation de la technique du biogaz à Madagascar ». Thèse de Doctorat
- Ingénieur. Département Génie chimique. E.S.P.A. Université d’Antananarivo, 2004,
124p.
43- RARIVOSOA (A.) : « Essais de production de biogaz par codigestion anaérobie du lisier
de porcs et de la fiente de volaille en culture discontinue ». Mémoire de D.E.A. en
Biochimie. E.S.S.S. Université d’Antananarivo. 2005, 69p.
44- RASOLOFOARIMANANA (R.) : « Le biogaz à Madagascar ». Mémoire d’Ingéniorat,
Département Agriculture - E.S.S.A. Université d’Antananarivo, 1987, 191p.
45- RAVONINJATOVO (A.), RABEMANANTSOA (J.R.) : « Contribution à l’étude et à la
conception de quelques appareils d’utilisation du Biogaz ». Mémoire d’Ingéniorat en
Génie Chimique ; E.S.P.A, Université d’Antananarivo, 1988, 64p.
46- RAZAFIMAHEFA (M.R.) : « Valorisation des lisiers de porc en éléments fertilisants par
fermentation méthanique ». Mémoire de D.E.A en Chimie et Environnement. E.E.S.S.
Université d’Antananarivo, 1999, 67p.
47- REINHARD (H.) : « Installation de biogaz dans un centre d’embauche bovine en Côte d’
Ivoire ». Maîtrise de l’énergie et le développement. Programme de diffusion, biogaz pour
la motorisation. 1984, p84.
48- SANT’ANNA (R.) : « Note sur les expériences en matières de biométhanisation dans
quelques pays de l’Afrique de l’Ouest et du Centre », Communication au séminaire
national sur le biogaz, projet F.A.O, TCP / MAG /6652 « Techniques de production de
biogaz », Antananarivo, 1988.
49- SANT’ANNA (R.) : « Le recyclage des matières organiques dans l’agriculture chinoise ».
Bulletin pédologique de la F.A.O, n°47. 1982, p55-61.
50- SASSE (L.) : « L’installation de biogaz, étude et détails d’installations simples »,
BORDA, Brême, 1987, 85p.
51- SEREME (M.) : « Programme Biogaz-compost ». Bulletin pédologique de la F.A.O, n°47.
1982, p119-128.
52- UWAMAIYA (L.) : « L’intégration du biogaz en milieu rural rwandais ». 1985, 44p.
97
ANNEXES
98
ANNEXE I: DIFFERENTS APPAREILS UTILISES POUR LA
VALORISATION DU BIOGAZ
Foyers de biogaz (cuisine)

Brûleurs à biogaz (cuisine)
Brûleur de réfrigérateur à biogaz
Lampe à biogaz
99
La chaleur produit par le moteur (1) est recueillie par un circuit fermé composé d’une
série d’échangeurs de chaleur : gaz d’échappement (3), huile/ eau (4). Cette chaleur est
cédée à travers l’échangeur eau/eau (6). La puissance mécanique est transformée en
énergie électrique par un générateur asynchrone (9), celle-ci est cédée au réseau (11).
Vue générale d’un moteur à biogaz

Source : [33]
ANNEXE II : MODES OPERATOIRES DE LA PARTIE EXPERIMENTALE
Rappels : Les propriétés physico-chimiques du biogaz
Un biogaz « moyen » comporte donc en première approximation :
Méthane : 65 %
Gaz carbonique : 35 %
Comme valeurs extrêmes, on retiendra pour un biogaz « riche » :
Méthane : 80 %
Et pour un biogaz « pauvre » :
Méthane : 50 %
1- La masse volumique
Dans les conditions normales de température et de pression, soit p = 1,013 bar et T =
273,15 °K, on obtient les valeurs suivantes :
Biogaz Pauvre Moyen Riche
3
Masse volumique (Kg/m ) 1,34 1,15 0,96
2- La densité par rapport à l’air
Densité 1,040 0,895 0,745
3- Le pouvoir calorifique
PCI (MJ / Kg) 14,385 20,276 29,895
3
PCI (MJ / m ) 17,937 23,318 28,699
1- Détermination de la teneur en eau et en matière sèche (NFV 04-401)

Principe et appareillage
Le principe consiste en un séchage de la prise d’essai de l’échantillon à 103 ± 2°C
jusqu’à l’obtention d’un poids constant.
 capsule à peser
 étuve à chauffage électrique réglé à 103°C±2°C
 dessiccateur
 balance analytique.
Mode opératoire
Maintenir la vase contenant la prise d’essais (environ 5-10g) pendant une heure dans
l’étuve chauffée à 103°C±2°C. Laisser refroidir dans le dessiccateur et peser. Répéter le
chauffage et la pesée de la prise d’essais dans les mêmes conditions, mais avec des séjours
successifs dans l’étuve de 30 mn chacun, jusqu’à ce que la perte de masse entre deux pesées
successives n’excède pas 2mg.
Mode de calcul :
La teneur en eau et matières volatiles (pourcentage en masse) de l’échantillon est égale à :
M0 - M2
H% = x 100
M1 – M0
M0 est la masse, en g, de la capsule
M1 est la masse, en g, de la capsule et de la prise d’essai avant étuvage
M2 est la masse, en g, du vase et la prise d’essai après chauffage à l’étuve.
La matière sèche (MS) est obtenue par la formule suivante
MS% = 100 – H%
2- Détermination de la teneur en cendre et en matière organique

Principe
Les matières minérales ou cendres brutes sont les résidus d’un traitement de la matière
sèche à 850°C pendant 4 heures dans un four à moufle. À la sortie du four, une cendre gris
clair est obtenue. Elle est mise en dessicateur. Les substances organiques subissent une
combustion complète et sont transformées en gaz carbonique et en eau.
Mode opératoire
Les creusets sont pesés à 10 mg près (M1). Verser les matières sèches dans ces
creusets. Les creusets contenant les matières sèches pesés (M3) sont introduits dans le four à
moufle à une température de 850°C durant deux heures. Après la combustion de
l’échantillon, les creusets ont été retirés du four et ils sont immédiatement placés dans un
dessiccateur pendant 30 minutes pour refroidir, puis pesés (M4).
Calcul et expression des résultats
La teneur en cendre ou matière minérale (MM) est calculée par :
MM%= M4 – M1 x 100
M3 – M1
M1 : masse en g du creuset vide ;

M3 : masse en g du creuset contenant la matière sèche ou la prise d’essai ;
M4 : masse en g du creuset contenant les cendres après calcination.
Et les matières organiques sont obtenues par la différence entre les matières sèches et les
matières minérales. C’est-à-dire :
MO% = 100 – MM%
3- Analyse du carbone organique [Manuel d’analyse Laboratoire FOFIFA]

Principe
La méthode utilisée est celle de WALKEY et BLACK
Les carbones organiques sont oxydés par un excès d’une solution de bichromate de
potassium, en milieu acide. L’excès sera ensuite déterminé à l’aide d’une solution de sulfate
ferreux. Les réactions correspondantes seront les suivantes :
C (org) C+4 (CO2) + 4 e-

Oxydation de C organique
Cr2O72- + 14 H+ + 6 e- 2Cr3+ + 7 H2O
Fe2+ + e- Fe3+ Titrage de l’excès du bichromate

Cr2O72- + 7 H+ + 6 e- 2Cr3+ + 7 H2O
Réactifs
- Bichromate de potassium 1N : Dissoudre 49.04g de K2Cr2O7 dans une fiole jaugée de 1l
avec de l’eau distillée et compléter le volume jusqu’au trait du jauge.
- Acide sulfurique concentré : 20 ml par échantillon.
- Sulfate ferreux 0.5 N : Dissoudre 140g de sulfate ferreux (FeSO4, 7H2O) dans une fiole
jaugée de 1l avec de l’eau distillée. Ajouter 15 ml de H2SO4 concentré et compléter le volume
à 1l avec de l’eau distillée.
- Complexe ferreux-ortho-phénantroline 0.025 M : dissoudre 1.485 g d’ortho-phénatroline
monohydraté C12H8N2, H2O et 0.695g de FeSO4, 7H2O dans de l’eau distillée et compléter le
volume à 100 ml.
Mode opératoire
Peser à peu près 0.5 g de l’échantillon et noter le poids exact. L’introduire dans un
erlenmeyer de 250 ml. Ajouter ensuite 10 ml de bichromate de potassium 1N et faire
tournoyer l’erlenmeyer pour disperser la prise d’essai dans la solution. Ajouter rapidement 20
ml de H2SO4 concentré. Tournoyer l’erlenmeyer puis agiter vigoureusement pendant 1 mn.
Laisser reposer pendant 30 mn. Ajouter 200 ml d’eau distillée. Ajouter 4 gouttes d’ortho-
phénantroline et titrer la solution avec FeSO4 0.5N.
La fin de la réaction s’observe par le virage d’une coloration verte intense au rouge
violacé. Faire un essai à blanc dans les mêmes conditions.
Mode de calcul
Carbone organique (%) = (Nox.Vox – Nred.Vred) 0.39/masse prise d’essai
Ox : bichromate de potassium
Red : sulfate ferreux
4- La fermentation méthanique au laboratoire de bouse de vache

Préparation du dispositif de fermentation
Le gazomètre est rempli d’eau à partir de la cuve d’expansion placée en haut. L’eau
entre par gravité dans le gazomètre en ouvrant sa vanne de prélèvement. Une certaine quantité
d’eau est laissée dans la cuve d’expansion. L’étanchéité du dispositif est vérifiée en détectant
la fuite d’eau tout en vérifiant l’état du régulateur de température.
Préparation du substrat
Le ferment d’ensemencement est préparé par une pré-culture préalable. Pour le
CNRIT, la bouse de vache ou autres sources de ferments est enfermée dans un sachet
plastique pendant 3 à 6 jours pour améliorer son potentiel méthanique. La quantité nécessaire
sera ensuite pesée.
Remplissage du digesteur
Cette quantité de bouse est introduit dans le digesteur puis verser de l’eau distillée
jusqu’à l’immersion de la bouse. Procéder à l’ensemencement et brasser le substrat pour
l’homogénéisation. Ajouter de l’eau distillée jusqu’au volume utile du digesteur (2/3 à 3/4) et
agiter le tout. Le pH et la température du substrat final sont prélevés. Fixer le bouchon en
caoutchouc pour l’étanchéité. Ce digesteur est plongé dans la cuve thermostatée à une
température entre 30 à 37,5°C. Vérifier l’étanchéité de la conduite, du gazomètre et du
digesteur
Fonctionnement de la fermentation anaérobie
Contrôler les conditions opératoires : pH, T°C, étanchéité. Le digesteur est agité une
fois par jour et la mesure en mm du déplacement de l’eau du gazomètre est prise chaque jour.
L’inflammabilité du gaz est testée au niveau de la vanne de gazomètre. Si le gazomètre est
plein ouvrir la vanne et laisser sortir le gaz. A la fin de la fermentation, évacuer quantifier le
digestat du digesteur.
5- Mesure du pH, Température au multi paramètres (Consort, 2005)

Appareillage
Appareil multi paramètres du type « consort C864 »
Réactifs
Solutions étalons de pH 4 et 7
Mode opératoire
Mesure du pH :
Choisir le canal désiré [CH1] en appuyant sur MODE. Etalonner les électrodes dans
une solution tampon. Rincer l’électrode avec de l’eau distillée et immerger dans la solution à
mesurer. Prendre la valeur stable affichée sur l’écran. Après usage, rincer toujours l’électrode
avec de l’eau distillée.
Mesure de la température :
Sélectionner [°C] en appuyant sur MODE. Immerger le Pt 1000 dans la solution à
mesurer et lire la température correspondante en °C.
6- Analyse par CPG du biogaz (Manuel d’analyse du laboratoire Chimie Minérale)

Principe
La CPG est basée sur la migration différentielle des composants du biogaz sous
l’influence de déplacement d’un gaz vecteur (phase mobile) à travers une colonne (phase
stationnaire). L’analyse des échantillons a été effectuée à l’aide d’un chromatographe spécial
pour l’analyse de gaz, Intersmat IGC 120 ML, équipé d’un intégrateur calculateur CE
INSTRUMENTS DP 700.
Conditions opératoires et caractéristiques de l’appareil CPG utilisé :
 Gaz vecteur :
o Type : hydrogène
o Pression en tête de colonne :
o Débit du gaz vecteur : 25ml/minute
 Injecteur : où est introduit l’échantillon à analyser
o Type : manuel
o Volume d’échantillon injecté : 1ml
o Température : 100°C
 Colonne : joue le rôle de séparation de composants
o Types : tamis moléculaire et porapak Q
o Matériaux : silice
 Four :
o 50°C à 150°C La température du four est de 70°C
o Allure de programmation
 Détecteur :
o Type : cathariométrique
o Catharomètre : tension de 12V et intensité de100mA
o Température : 100°C
o Durée : 15mn
Mode de calcul et d’identification
C’est l’intégrateur calculateur qui traite automatiquement les données, et inscrit
ensuite sur le chromatogramme les différents pics du gaz injecté, leurs temps de rétention, et
le pourcentage de chaque élément constitutif. L’identification s’effectue par comparaison
surtout du temps de rétention à ceux des gaz étalons connus préalablement effectués.
1-source de gaz
vecteur
2-débitmètre
2 3 4 5 6 7 3-chambre
d’injection
4-four
1 5-colonne
6-détecteur
7-enregistreur-
intégrateur
Schéma d’un chromatographe en phase gazeuse

(Source : Auteur)
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU CPG :
Principales parties de l’appareil Fonctions de chaque partie

Conservation du gaz
vecteur de haute pureté et
SOURCE DE chimiquement inerte par
GAZ rapport à l’échantillon (N2,
H2, Ar, He…etc.)
Passage du
gaz
vecteur à débit
Introduction Homogénéité de la phase
de l’échantillon CHAMBRE
D’INJECTION vapeur ainsi formée et
biogaz
du gaz vecteur
Echantillon à
l’état gazeux
entraîné par
le gaz vecteur
- Chargée à contenir la
phase stationnaire
COLONNE placée - Séparation des
dans un four à
température - Passage de ces
réglable constituants à des vitesses
différentes
Sortie successive
des différents
constituants - Repérage des
constituants élués à la
DETECTEUR sortie de la colonne
- Transformation des
réponses en signal
électrique
Information
sous forme
- Enregistrement des
de signal signaux sous forme de
pic
ENREGISTREUR- - Calcul des données
INTEGRATEUR- nécessaires concernant
CALCULATEUR les signaux (temps de
rétention, quantité
relative, …etc.)
Principe et fonctionnement du CPG
(Source : Auteur)
L’ENVIRONNEMENT
Textes de base
 Charte de l’environnement Malagasy (CEM) : Loi 90.033 modifiée et complétée par
les lois 97.012 du 06 juin 1997
Article 6 : « L’objectif essentiel est de réconcilier la population avec son environnement en
vue d’un développement durable.
A cet effet, le plan se donne les objectifs suivants :
- développer les ressources humaines,
- promouvoir un développement durable en gérant mieux les ressources naturelles
- réhabiliter, conserver et gérer le patrimoine malgache de biodiversité
- améliorer le cadre de vie des populations rurales et urbaines
- maintenir l’équilibre entre croissance de la population et développement des ressources
- améliorer les outils de gestion de l’environnement,
- aider à la résolution des problèmes fonciers »
Article 10 : « Les projets d’investissements publics ou privée susceptibles de porter atteinte à
l’environnement doivent faire l’objet d’une étude d’impact, compte tenu de la nature
technique, de l’ampleur des dits projets ainsi que de la sensibilité du milieu d’implantation. »
 Décret Mise En Compatibilité des Investissements avec l’Environnement (MECIE) :
décret 99.954 du 15 décembre 1999
Article 3 : « Conformément aux dispositions de l’article 10 de la loi n° 90.033 du 21
décembre 1990 portant Charte de l’Environnement, les projets d’investissement publics ou
privés, qu’ils soient soumis ou non à autorisation ou à approbation d’une autorité
administrative, ou qu’ils soient susceptibles de porter atteinte à l’environnement doivent faire
l’objet d’une étude d’impact.
Ces études d’impact prennent la forme soit d’une étude d’impact environnemental
(EIE), soit d’un programme d’engagement environnemental (PREE), selon que les projets
relèvent des dispositions des articles 4 ou 5.
Dans tous les cas, il est tenu compte de la nature technique de l’ampleur des dits
projets ainsi que la sensibilité du milieu d’implantation. »
Article 5 : « Les projets d’investissements, publics ou privés, figurant dans l’annexe II du
présent décret (Tout projet d’élevage de type semi - industriel et artisanal) sont soumis aux
prescriptions suivantes :
- la production par l’investisseur d’un PRogramme d’Engagement Environnemental
(PREE) dont le contenu, les conditions de recevabilité et les modalités d’application
sont définies par voie réglementaire et par les dispositions transitoires du présent
décret.
- une évaluation du PREE par la cellule environnementale du Ministère sectoriel
directement concerné, qui établira et enverra les rapports y afférents au Ministère
chargé de l’environnement avec copie à l’ONE
Toutefois, en cas de modification d’une activité prévue à l’annexe II à accroître les
conséquences dommageables sur l’environnement, une EIE peut être requise,
conformément aux dispositions de l’article 4&3 avant l’exécution des travaux de
modification. »
Textes sectoriels
 La loi sur la politique de gestion et de contrôle des pollutions industrielles : loi
n°99.021 du 19 Août 1999
Article 5 : « Les substances polluantes, par leur nature et leur degré de concentration ,
peuvent déséquilibrer le milieu récepteur ( air, sol, eau) et créer des dangers ou des
inconvénients, des troubles de toute nature soit pour la commodité de voisinage, soit
pour la santé , la sécurité, l’hygiène et la salubrité publique, soit pour les cultures ou
forets, plus généralement pour les activités agricoles et élevage , soit pour la
préservation des éléments du patrimoine national y compris les sites et les monuments. »
Article 34 : « Il y a pollution atmosphérique quand il y a émission dans l’air des
substances polluantes, fumées, poussières, gaz toxiques et corrosifs, odeur pouvant
porter atteinte à la santé de l’homme et à la qualité de l’environnement. »
 Code de l’eau : loi n° 98.029 du 20 Janvier 1999
Article 8 : « Les eaux souterraines sont constituées par les eaux contenues dans les
nappes aquifères et les sources.
Les eaux souterraines font partie du domaine public.
Les sources qui sont des émergences naturelles des nappes souterraines connues de faire
partie du domaine public. »
Article 24 : « Pour la protection des rivières, lacs, étangs, tout plan et cours d’eau, eaux
souterraines, il est interdit de jeter ou disposer dans les bassins versants des matières
insalubres ou objets quelconques qui seraient susceptibles d’entraîner une dégradation
quantitative des caractéristiques de la ressource en eau. »
ANNEXE IV: CALCULS RELATIFS A L’ETUDE DE FAISABILITE
TECHNICO-ECONOMIQUE
1- Devis de construction des digesteurs :
Type cloche flottante (65m3)
PRIX
MONTANT
N° DESIGNATION DES TRAVAUX UNITE QUANTITE UNITAIRE
(Ariary)
(Ariary)
1 Installation de chantier ftt 1 1 650 000 1 650 000

2 Repli de chantier ftt 1 850 000 850 000
3 SERIE 100 - TERRASSEMENT

31 Fouilles d'ouvrages m3 72,6 5 000 362 760
32 Remblai d'ouvrages m3 14,5 6 000 87 062
4 SERIE 200 - GENIE CIVIL

41 Coffrage en bois m² 22,8 9 000 205 389
42 Coffrage en briques m² 49,8 210 000 10 468 080
43 Aciers pour armatures kg 410,8 6 000 2 464 668
44 Enduit d'étanchéité dosé à 400 kg/m3 m² 16,5 22 500 371 880
45 Béton de propreté dosé à 150 kg/m3 m3 1,88 202 500 381 054
46 Béton pour B.A dosé à 350 kg/m3 m3 4,56 480 000 2 190 816
47 Hérissonnage m3 4,5 50 000 225 810
Maçonnerie de briques en terre cuite
48 :
Epaisseur 0,11m m² 99,2 18 000 1 785 024
49 Gazomètre métallique ftt 1,0 15 000 000 15 000 000
410 Sikalite kg 2,3 15 000 34 709
5 SERIE 300 - TUYAUX ET BUSES

51 - Tuyau PVC Ø21/25 mm ml 15 7 800 117 000
52 - Tuyau PVC Ø16/20 mm ml 12 6 825 81 900
53 - Tuyau PVC Ø40 ml 6 13 650 81 900
54 - Tube galvanisée Ø20/27 mm ml 15 15 358 230 370
59 - Buse en béton armé Ø100mm ml 4,0 52 000 208 000
SERIE 400 - PEINTURE

6 - Anti-rouille kg 2,0 14 900 29 800
TOTAL GENERAL 38 117 304

ftt : forfaitaire
ml : mètre linéaire
Prix unitaire : Novembre 2007
Type plug-flow (65m3)
PRIX
MONTANT
N° DÉSIGNATION DES TRAVAUX UNITÉ QUANTITÉ UNITAIRE
(Ariary)
(Ariary)
10 Installation de chantier ftt 1 1 650 000 1 650 000

20 Repli de chantier ftt 1 850 000 850 000
30 TERRASSEMENT
31 Fouilles d'ouvrages m3 82,7 5 000 413 679
32 Remblai d'ouvrages m3 10,3 6 000 62 052
40 GENIE CIVIL
41 Coffrage en bois m² 19,3 9 000 173 826
42 Maçonnerie de moellons m3 30,53 210 000 6 411 221
43 Aciers pour armatures kg 708,0 6 000 4 248 256
44 Enduit étanche dosé à 400 kg/m3 m² 61,1 22 500 1 373 833
45 Béton de propreté dosé à 150 kg/m3 m3 2,68 202 500 543 372
46 Béton pour B.A dosé à 350 kg/m3 m3 7,87 480 000 3 776 227
47 Hérissonnage m3 6,7 50 000 335 415
Gazomètre en bâche, avec
48 accessoires m² 53,7 40 000 2 146 656
49 Sikalite kg 9,8 15 000 146 542
50 TUYAUX ET BUSES
51 Tuyau PVC Ø21/25 mm ml 20,0 7 800 156 000
52 Tuyau PVC Ø16/20 mm ml 30,0 6 825 204 750
53 Tuyau PVC Ø40 ml 10,0 13 650 136 500
54 Buse en béton armé Ø300mm ml 3,0 152 000 456 000
TOTAL GENERAL 23 084 329
Pour avoir les devis des autres digesteurs, une base de données sur Excel a été
élaborée. Il faut insérer les différentes variables respectives, liées au dimensionnement des
digesteurs de volume respectif de 8m3, 20m3, 40m3 et 65m3.
2-Calcul des investissements et amortissements
Type cloche flottante
Scénario1
Désignations Coût (Ar) Durée de vie (ans) Amortissement (Ar)
Digesteur 6 137 657,22 20 306 882,86
Gazomètre 2 000 000,00 10 200 000,00
Tuyauterie 1 515 511,00 5 303 102,20
Investissement 9 653 168,22 Amortissement 809 985,06
Scénario2
Digesteur 9 884 734,90 20 494 236,75
Gazomètre 4 000 000,00 10 400 000,00
Tuyauterie 1 515 511,00 5 303 102,20
Investissement 15 400 245,90 Amortissement 1 197 338,95
Scénario3
Digesteur 15 387 836,22 20 769 391,81
Gazomètre 6 500 000,00 10 650 000,00
Tuyauterie 1 515 511,00 5 303 102,20
Scénario4
Digesteur 21 077 252,58 20 1 053 862,63
Gazomètre 15 000 000,00 10 1 500 000,00
Tuyauterie 2 040 051,00 5 408 010,20
Type Plug-flow
Scénario1'
Digesteur 8 379 412,06 20 418 970,60
Gazomètre 460 692,00 5 92 138,40
Tuyauterie 1 812 620,00 5 362 524,00
Investissement 10 652 724,06 Amortissement 873 633,00
Scénario2'
Digesteur 12 126 228,23 20 606 311,41
Gazomètre 918 870,00 5 183 774,00
Tuyauterie 1 812 620,00 5 362 524,00
Scénario3'
Digesteur 16 722 722,46 20 836 136,12
Gazomètre 1 630 728,00 5 326 145,60
Tuyauterie 1 812 620,00 5 362 524,00
Scénario4'
Digesteur 19 984 422,95 20 999 221,15
Gazomètre 2 146 656,00 5 429 331,20
Tuyauterie 953 250,00 5 190 650,00
Auteur : RAHARIJAONA Onja Tiana
Titre du mémoire : CONTRIBUTION A L’ETUDE TECHNICO-ECONOMIQUE
COMPARATIVE DE DEUX MODELES DE BIODIGESTEUR :
CLOCHE FLOTTANTE ET PLUG-FLOW.
Nombre de pages : 94
Nombre de tableaux : 40
Nombre de figures : 13
RESUME
La bibliographie mentionne l’importance de la fermentation anaérobie pour la

valorisation des déchets de ferme d’élevage de vaches laitières.
L’étude expérimentale d’échantillons de bouse de vache le confirme selon les résultats
suivants :
- Pour un kilogramme de bouse de vache fraîche, 20L de biogaz sont produits.
- La fermentation anaérobie produit du biogaz constitué de 70% de méthane et 24% de
gaz carbonique. C’est un biogaz moyen de pouvoir calorifique égal à 23,318MJ/m3[5].
- Le temps de rétention hydraulique est de 26jours.
L’étude de faisabilité technico-économique comparative de deux modèles de
biodigesteur à cloche flottante et à plug-flow nous a permis de dresser une base de données
pour le choix de l’installation intéressante, l’investissement requis, temps de retour de
l’investissement et la rentabilité du projet.
A partir de digesteur de volume 20m3, le modèle plug-flow est le plus avantageux par
rapport au modèle à cloche flottante utilisant des matériaux de construction importés.
ABSTRACT
Biography shows the importance of anaerobic fermentation for the valorisation of

milch cow dungs.
Experimental study of samples of dungs corroborates the following results:
- One kilo of wet dungs produces 20L of biogas.
- Anaerobic fermentation generates biogas made up of 70% of methane and 24% of
carbon dioxide. It is an average biogas of 23,318MJ/m3 calorific power [5].
- Hydraulic retention time is 26 days.
Data we derived from the comparative study of two biodigestor models (floating bell
and plug-flow) allow us to draw a series of information as for the choice of interesting setting
up, the requested investment, investment returns and project profitability.
From biodigestor above 20m3, plug-flow is more advantageous than floating bell
which requires imported building materials.
Mots clés : Bouse de vaches laitières, biogaz, méthanisation, valorisation, digesteurs, cloche
flottante, plug-flow, impact socio-économique et environnemental, évaluation économique.
Directeur de mémoire : Professeur RAKOTOMARIA Etienne
Adresse de l’auteur : Lot IBM 17 Isoraka Antananarivo 101

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENT : GENIE CHIMIQUE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’ETUDES

Option : CHIMIE APPLIQUEE A L’INDUSTRIE ET A L’ENVIRONNEMENT

CONTRIBUTION A L’ETUDE TECHNICO-

Année universitaire : 2005-2006

DEPARTEMENT : GENIE CHIMIQUE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’ETUDES

Option : CHIMIE APPLIQUEE A L’INDUSTRIE ET A L’ENVIRONNEMENT

CONTRIBUTION A L’ETUDE TECHNICO-

Devant les membres de Jury composés de :

Année Universitaire : 2005-2006.

« Dieu pourvoira à tous tes besoins selon sa richesse,

LISTE DES ABREVIATIONS............................................................................................... II

LISTE DES TABLEAUX...................................................................................................... III

LISTE DES FIGURES........................................................................................................ VIII

CHAPITRE I : FILIERE BIOGAZ DANS LE MONDE......................................................2

CHAPITRE II - PROCESSUS DE BIOMETHANISATION............................................ 10

CHAPITRE III : TECHNOLOGIE DE FERMENTATION............................................. 18

CONCLUSION PARTIELLE I............................................................................................. 29

CHAPITRE I : VALORISATION DU BIOGAZ................................................................ 29

CHAPITRE II : VALORISATION DES RESIDUS DE FERMENTATION................... 40

CHAPITRE III : ETUDE D’IMPACT SOCIO-ECONOMIQUE ET

CONCLUSION PARTIELLE II........................................................................................... 56

CHAPITRE I : ETUDES EXPERIMENTALES DE LA PRODUCTION DU BIOGAZ 57

CHAPITRE II : ETUDE DE FAISABILITE TECHNICO-ECONOMIQUE D’UNE

CONCLUSION PARTIELLE III.......................................................................................... 91

ANNEXE II : MODES OPERATOIRES DE LA PARTIE EXPERIMENTALE.............. 3

ANNEXE III : TEXTES LEGISLATIFS ET REGLEMENTAIRES SUR

ANNEXE IV: CALCULS RELATIFS A L’ETUDE DE FAISABILITE TECHNICO-

LISTE DES ABREVIATIONS............................................................................................... II

LISTE DES TABLEAUX...................................................................................................... III

LISTE DES FIGURES........................................................................................................ VIII

CHAPITRE I : FILIERE BIOGAZ DANS LE MONDE......................................................2

CHAPITRE II - PROCESSUS DE BIOMETHANISATION............................................ 10

CHAPITRE III : TECHNOLOGIE DE FERMENTATION............................................. 18

CONCLUSION PARTIELLE I............................................................................................. 29

CHAPITRE I : VALORISATION DU BIOGAZ................................................................ 29

CHAPITRE II : VALORISATION DES RESIDUS DE FERMENTATION................... 40

CHAPITRE III : ETUDE D’IMPACT SOCIO-ECONOMIQUE ET

CONCLUSION PARTIELLE II........................................................................................... 56

CHAPITRE I : ETUDES EXPERIMENTALES DE LA PRODUCTION DU BIOGAZ 57

CHAPITRE II : ETUDE DE FAISABILITE TECHNICO-ECONOMIQUE D’UNE

CONCLUSION PARTIELLE III.......................................................................................... 91

ANNEXE I: DIFFERENTS APPAREILS UTILISES POUR LA VALORISATION DU

ANNEXE II : MODES OPERATOIRES DE LA PARTIE EXPERIMENTALE.............. 3

ANNEXE III : TEXTES LEGISLATIFS ET REGLEMENTAIRES SUR

ANNEXE IV: CALCULS RELATIFS A L’ETUDE DE FAISABILITE TECHNICO-

LISTE DES ABREVIATIONS............................................................................................... II

LISTE DES TABLEAUX...................................................................................................... III

LISTE DES FIGURES........................................................................................................VIII

CHAPITRE I : FILIERE BIOGAZ DANS LE MONDE......................................................2

CHAPITRE II - PROCESSUS DE BIOMETHANISATION............................................10

CHAPITRE III : TECHNOLOGIE DE FERMENTATION............................................. 18

CONCLUSION PARTIELLE I.............................................................................................29

CHAPITRE I : VALORISATION DU BIOGAZ................................................................ 29

CHAPITRE II : VALORISATION DES RESIDUS DE FERMENTATION................... 40

CHAPITRE III : ETUDE D’IMPACT SOCIO-ECONOMIQUE ET

CONCLUSION PARTIELLE II........................................................................................... 56