PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Cerâmicas

Prof. Nayara N
RESUMO
 Processos de Fabricação
• Processos de obtenção e transformação de materiais não metálicos:
cerâmicos, polímeros e compósitos.

i. Cerâmicas (Callister Cap. 13 e 14)

Os materiais cerâmicos são materiais inorgânicos e não-metálicos. A maioria das
cerâmicas consiste em compostos que são formados entre elementos metálicos e não-
metálicos, para os quais as ligações interatômicas ou são totalmente iônicas ou são
predominantemente iônicas com alguma natureza covalente. O termo “cerâmica” vem da
palavra grega keramikos, que significa “matéria-prima queimada”, indicando que as
propriedades desejáveis desses materiais são normalmente atingidas através de um
processo de tratamento térmico a alta temperatura conhecido por ignição.

Estruturas cristalinas
As estruturas encontradas nos materiais cerâmicos são diferentes daquelas
presentes nas outras classes de materiais, porque os materiais cerâmicos são compostos:
• Inorgânicos;
• Contendo pelo menos dois – e com muita frequência, mais – elementos químicos;
• Em aplicações tecnológicas podem ser usadas em uma variedade de morfologias:
monólitos, pós finos, filmes finos ou espessos, fibras longas ou curtas;
• Cada um desses pode ser um monocristal ou policristal, ou ainda pode ser amorfo;
• Podem apresentar uma ou várias fases (pela quantidade de componentes, o
número de fases presentes é geralmente maior que o número de fases encontradas
em sistemas exclusivamente metálicos).
➢ Fratura Frágil das Cerâmicas
À temperatura ambiente, virtualmente todos os materiais cerâmicos são
frágeis. Microtrincas, cuja presença é muito difícil de controlar, resultam na
amplificação das tensões de tração aplicadas e respondem pelas resistências à
fratura relativamente baixas (resistências à flexão). Essa amplificação não
ocorre com cargas compressivas e, consequentemente, os materiais cerâmicos
são mais resistentes quando submetidos à compressão. Resistências
representativas para os materiais cerâmicos são determinadas através da
realização de ensaios de flexão transversal levados até a fratura do material.
 Qualquer deformação plástica de materiais cerâmicos cristalinos é um
resultado do movimento de discordâncias; a fragilidade desses materiais é
explicada, em parte, pelo número limitado de sistemas de escorregamento que
são operativos. O modo da deformação plástica para os materiais não-
cristalinos se dá através de um escoamento viscoso; a resistência de um
material à deformação é expressa como a sua viscosidade. À temperatura
ambiente, a viscosidade de muitos materiais cerâmicos não-cristalinos é
extremamente elevada.

Aplicações e Processamento das Cerâmicas

Nota-se que existe uma disparidade significativa entre as características físicas
dos metais e as das cerâmicas. Consequentemente, esses materiais são utilizados em tipos
totalmente diferentes de aplicações, neste sentido, tendem a se complementar um ao outro
e também completar os polímeros. A maioria dos materiais cerâmicos se enquadra em um
esquema de aplicação-classificação que inclui os seguintes grupos: vidros, produtos
estruturais à base de argila, louças brancas, refratários, abrasivos, cimentos e as
recentemente desenvolvidas cerâmicas avançadas.
Uma das principais preocupações na aplicação dos materiais cerâmicos é o
método de fabricação. Muitas das operações de conformação dos metais dependem de
fundição e/ou técnicas que envolvem alguma forma de deformação plástica. Uma vez que
os materiais cerâmicos possuem temperaturas de fusão relativamente elevadas, a fundição
desses materiais é normalmente um processo impraticável. Além disso, na maioria dos
casos a fragilidade desses materiais impede a sua deformação. Algumas peças cerâmicas
são conformadas a partir de pós (ou aglomerados particulados) que devem ao final ser
secados e levados a ignição (cozidos). As formas dos vidros são conformadas a
temperaturas elevadas, a partir de uma massa fluida que se torna muito viscosa com o
resfriamento. Os cimentos são conformados pela colocação de uma pasta fluida no
interior de moldes, o que endure e assume uma pega permanente em virtude de reações
químicas.
Vidros
Os vidros são um grupo familiar de materiais cerâmicos e consistem em silicatos
não-cristalinos que também contém outros óxidos, notavelmente CaO, Na2O, K2O e
Al2O3, os quais influenciam as suas propriedades. Possivelmente, as duas principais
características desses materiais são a sua transparência óptica e a relativa facilidade com
a qual eles podem ser fabricados.
➢ Propriedades dos vidros
Os materiais vítreos, ou não-cristalinos, não se solidificam do mesmo modo que
os materiais cristalinos. Mediante o resfriamento, com a diminuição da temperatura, um
vidro se torna continuamente mais e mais viscoso; não existe uma temperatura definida
na qual o líquido se transforma em um sólido, como ocorre para os materiais cristalinos.
Os metais tem temperatura de fusão/solidificação bastante definidas, mas os líquidos
formadores de vidro não possuem este ponto de fusão ou solidificação definido. Em
muitos casos, líquidos formadores de vidros possuem alta viscosidade nas proximidades
de Tf e não se solidificam logo abaixo desta temperatura. Como não se solidificou, o
líquido "super-resfriado" reduzirá seu volume ao longo da linha, sendo o decréscimo de
volume resultante da menor amplitude de vibração atômica e de relaxações estruturais
mais restritas. À queda contínua da temperatura corresponde um aumento crescente da
viscosidade. O movimento de translação das moléculas é cada vez mais difícil até que, na
faixa da transição vítrea, ocorra uma mudança brusca no material e sejam bloqueados os
movimentos de translação e rotação das moléculas. Este material rígido, cujas unidades
estruturais não são mais capazes de se reorganizar como no líquido, é conhecido como
vidro.
Figura 1: Diagrama volume-temperatura: diferenças entre o sólido cristalino e o sólido não-cristalino.

Sobre a escala de viscosidade estão identificados vários pontos específicos que

são importantes na fabricação e no processamento dos vidros:
1. O Ponto de fusão corresponde a temperatura na qual a viscosidade é de 10
Pa.s (100 P); o vidro é fluido o suficiente para ser considerado um líquido.
2. O Ponto de operação representa a temperatura na qual a viscosidade é de 103
Pa.s (104 P); o vidro é facilmente deformado nessa viscosidade.
 3. O Ponto de amolecimento, a temperatura na qual a viscosidade é de 4 x 106
Pa.s (4 x 107 P), é a temperatura máxima na qual uma peça de vidro pode ser
manuseada sem causar alterações dimensionais significativas.
4. O Ponto de recozimento é a temperatura na qual a viscosidade é de 1012 Pa.s
(1013 P). Nessa temperatura, a difusão atômica é suficientemente rápida, tal
que quaisquer tensões residuais podem ser removidas dentro de um intervalo
de aproximadamente 15 min.
5. O Ponto de deformação corresponde à temperatura na qual a viscosidade se
torna 3 x 1013 Pa.s (3 x 1014 P). Para temperaturas abaixo do ponto de
deformação, a fratura irá ocorrer antes do surgimento da deformação plástica.
A temperatura de transição vítrea será superior à temperatura do ponto de
deformação.
A maioria das operações de conformação de vidros é conduzida dentro da faixa
de operação, entre as temperaturas de operação e de amolecimento.
Também importantes para as operações de conformação do vidro são as
características viscosidade-temperatura apresentadas por esses materiais. A Figura 2 plota
o logaritmo da viscosidade em função da temperatura para vidros de sílica fundida, vidros
de alto teor de sílica, vidro borossilicato e vidros de cal de soda.

Figura 2: Logarítmo da viscosidade em função da temperatura para vidros de sílica fundida e vários vidros a
base de sílica.
Vitro-Cerâmicas
A maioria dos vidros inorgânicos podem ser transformados de um estado não-
cristalino para um cristalino a partir de um tratamento térmico adequado a alta
temperatura. Este processo é chamado de cristalização, e o produto é um material
policristalino de grãos refinados que é frequentemente chamado de um a vitro-cerâmica.
Um agente de nucleação (frequentemente o dióxido de titânio) deve ser adicionado para
induzir o processo de cristalização ou devitrificação. As característica desejáveis dos
materiais vitrocerâmicos incluem um baixo coeficiente de expansão térmica tal que o
material vitrocerâmico não vá experimentar um choque térmico; além disso são obtidas
resistências mecânicas e condutividades térmicas relativamente elevadas. Alguns
vitrocerâmicos podem ser tornados oticamente transparentes; outros são opacos.
Possivelmente, o atributo mais atrativo dessa classe de materiais é a facilidade com que
eles podem ser fabricados; as técnicas convencionais de conformação de vidros podem
ser usadas de maneira conveniente na produção em massa de peças praticamente isentas
de poros.

➢ Processos de conformação dos vidros

O vidro é produzido pelo aquecimento das matérias-primas até uma temperatura
elevada acima da qual ocorre a fusão. A maioria dos vidros comerciais é do tipo sílica-
soda-cal; a sílica é geralmente suprida na forma de areia de quartzo comum, enquanto o
Na2O e o CaO são adicionados como soda barrilha (Na2CO3) e calcário (CaCO3). Para a
maioria das aplicações, especialmente quando a transparência óptica é um fator
importante, torna-se essencial que o vidro produzido seja homogêneo e esteja isento de
poros. A homogeneidade é atingida através da fusão e da mistura completa dos
ingredientes brutos.
Cinco diferentes métodos de conformação são usados para fabricar produtos à
base de vidro: prensagem, insuflação, estiramento, laminação e conformação de fibras.
 1. Prensagem: é utilizada na fabricação de peças com paredes relativamente
espessas, tais como pratos e louças. A peça de vidro é conformada pela
aplicação de pressão em um molde de ferro fundido revestido com grafita,
que possui a forma desejada; o molde é normalmente aquecido para
assegurar uma superfície uniforme.

Figura 3: Técnica de prensagem de vidro.

https://www.youtube.com/watch?v=2TFNYMJuJtI
https://www.youtube.com/watch?v=0wPXXe3xQUU

2. Insuflação: Embora alguma insuflação de vidros seja feita manualmente,

especialmente no caso de objetos de arte, o processo foi completamente
automatizado para a produção de jarras, garrafas e lâmpadas de vidro. A
partir de um tarugo de vidro, um parison, ou forma temporária, é moldado
por prensagem mecânica em um molde. Essa peça é inserida dentro de um
molde de acabamento ou de insuflação, e então forçada a se conformar
com os contornos do molde pela pressão que é criada por uma injeção de
ar.
Figura 4: Técnica de prensagem e insuflação de vidro.

3. Estiramento (laminação):
 O estiramento é usado para conformar longas peças de vidro, como
lâminas, barras, tubos e fibras, as quais possuem uma seção reta constante.
Figura 4: Processo de estiramento para a produção de chapas de vidro.

4. Laminação (float glass): até o final da década de 1950, as chapas de vidro

(ou placas) foi produzida por fundição (ou estiramento) o vidro em forma
de placa, esmerilhando ambas as faces para torná-las planas e paralelas e,
finalmente, polindo as faces para tornar a chapa transparente - um
procedimento que era relativamente caro. Um processo flutuante mais
econômico foi patenteado em 1959 em Inglaterra. Com esta técnica, o
vidro fundido passa (em rolos) de um forno para um banho de estanho
líquido localizado em um segundo forno. Assim, como esta tira contínua
de vidro "flutua" na superfície do estanho fundido, forças gravitacionais e
de tensão superficial fazem com que as faces se tornem perfeitamente
planas e paralelas e a chapa resultante é de espessura uniforme. Além
disso, as faces da chapa adquirem um acabamento brilhante "polido" em
uma região do forno. A chapa seguinte passa para um forno de
recozimento, e é finalmente cortada em seções. O sucesso desta operação
requer rígido controle de temperatura e química da atmosfera gasosa.

Figura 5: Processo de flutuação para a produção de chapas de vidro.

 5. Conformação de fibras: Fibras de vidro contínuas são conformadas
segundo uma operação de estiramento que é um tanto sofisticada. O vidro
fundido é colocado em uma câmara de aquecimento de platina. As fibras
são conformadas pelo estiramento do vidro derretido através de muitos
orifícios pequenos na base da câmara. A viscosidade do vidro, que é
crítica, é controlada pelas temperaturas da câmara e dos orifícios.

➢ Tratamentos Térmicos dos vidros

Recozimento: Quando um material cerâmico é resfriado a partir de uma
temperatura elevada, tensões internas, conhecidas por tensões térmicas,
podem ser introduzidas como resultado da diferença na taxa de resfriamento
e na contração térmica entre as regiões da superfície e do interior da peça.
Essas tensões térmicas são importantes nas cerâmicas frágeis, especialmente
nos vidros, uma vez que elas podem enfraquecer o material ou, em casos
extremos, levar à fratura, um fenômeno conhecido por choque térmico.
Normalmente, são feitas tentativas para evitar as tensões térmicas, o que pode
ser conseguido pelo resfriamento da peça a uma taxa suficientemente lenta.
Uma vez que tais tensões tenha sido introduzidas, no entanto, é possível a
eliminação, ou pelo menos a redução de sua magnitude, a partir do
recozimento seguido de resfriamento lento.
Têmpera: A resistência de uma peça de vidro pode ser melhorada pela
indução intencional de tensões residuais de superfície de natureza
compressiva. Isso pode ser atingido através do tratamento térmico conhecido
por têmpera térmica. Com essa técnica, a peça de vidro é aquecida até uma
temperatura acima da região de transição vítrea, porém abaixo do ponto de
amolecimento. Ela é então resfriada até a temperatura ambiente em meio a um
jato de ar ou em banho de óleo. As tensões residuais surgem de diferenças nas
taxas de resfriamento para as regiões da superfície e do interior da peça.
Produtos à base de argila
Uma das matérias-primas cerâmicas mais amplamente utilizadas é a argila. Esse
ingrediente muito barato, encontrado naturalmente e em grande abundância, é usado
frequentemente na forma como é extraído, sem qualquer melhoria na sua qualidade. Uma
outra razão para a sua popularidade reside na facilidade com que os produtos à base de
argila podem ser conformados; quando misturados nas proporções corretas, a argila e a
água forma uma massa plástica que é muito suscetível a modelagem. A peça modelada é
secada para remover parte da umidade, após o que ela é cozida a uma temperatura elevada
para melhorar a sua resistência mecânica.
A maioria dos produtos à base de argila se enquadra dentro de duas classificações
abrangentes: os produtos estruturais à base de argila e as louças brancas. Os produtos
estruturais à base de argila incluem os tijolos de construção, os azulejos e as tubulações
de esgoto, ou seja, aplicações onde a integridade estrutural é importante. Os materiais
cerâmicos que incluem as louças brancas se tornam brancos após um cozimento a uma
temperatura elevada. Estão incluídos nesse grupo porcelanas, louças de barro, louças para
mesa, louça vitrificada e acessórios para encanamento (louças sanitárias). Além da argila,
muitos desses produtos contém também ingredientes não-plásticos que influenciam tanto
as alterações que ocorrem durante os processos de secagem e cozimento como as
características da peça acabada.
➢ Técnicas de fabricação produtos à base de argila
Duas técnicas usuais de modelagem são utilizadas para a conformação de
composições à base de argila: conformação hidroplástica e fundição por suspensão.
1. Conformação Hidroplástica
Os minerais à base de argila, quando misturados com água, se tornam altamente
plásticos e flexíveis, e podem ser moldados sem que ocorram trincas; entretanto eles
possuem limites de escoamento extremamente baixos. A consistência (razão água-argila)
da massa hidrostática deve dar limite de escoamento suficiente para permitir que uma
peça conformada mantenha sua forma durante manuseio e a secagem. A técnica de
conformação hidrostática mais comum é a extrusão, onde uma cerâmica rígida é forçada
através de um orifício de uma matriz que possui a geometria de seção reta desejada; ela é
semelhante à extrusão de metais. Tijolos, tubos, blocos cerâmicos e azulejos são todos
geralmente fabricados utilizando uma técnica de conformação hidroplástica.
Normalmente, a cerâmica plástica é forçada através de uma matriz por meio de uma rosca
sem fim acionada por um motor, e o ar é frequentemente removido em uma câmara a
vácuo, para melhorar a densidade da peça. As colunas ocas no interior da peça extrudada
(por exemplo, no tijolo de construção) são formadas pela introdução de inserções
colocadas dentro do molde.

2. Fundição por suspensão (Borbotina)

Um outro processo de modelação usado para composições à base de argila é a
fundição por suspensão. Uma “supensão” consiste em uma suspensão de argila e/ou
outros materiais não-plásticos em água. Quando derramada detro de um molde poroso
(feito em geral de gesso-de-paris), a água da suspensão é absorvida no interior do molde,
cuja espessura irá depender do tempo. Esse processo pode ser continuado até que a
totalidade da cavidade do molde se torne sólida (fundição sólida), ou ele pode ser
interromido quando a caca sólida atingir a espessura desejada, pela inversão do molde e
o derramamento do excesso de suspensão; isso é conhecido por fundição com dreno. Na
medida que a peça fudida seca e se contrai em volume ela se separa (ou se libera) da
parede do molde; nesse momento, o molde pode ser desmontado e a peça fundida pode
ser removida.
Figura 6: Fundição sólida (a) e fundição com dreno (b).
Secagem e cozimento
Uma peça cerâmica que tenha sido conformada hidroplasticamente ou através de
uma fundição por suspensão retém uma porosidade significativa e também possui uma
resistência que é insuficiente para a maioria das aplicações práticas. Além do mais, ela
pode conter ainda algum líquido (por exemplo, água), que foi adicionado para auxiliar na
operação de conformação. Esse líquido é removido em um processo de secagem; a
densidade e a resistência são melhoradas como resultado de um tratamento térmico a alta
temperatura ou de um procedimento de cozimento.

• Na secagem ocorre perda de massa e retração pela remoção gradativa de umidade.

• A peça seca pode passar por uma etapa de acabamento:
- acabamento superficial e montagem das peças (por exemplo, asas das xícaras);
- aplicação de esmaltes ou vidrados.
 • A técnica de microondas também pode ser usada para secar cerâmicas, uma
vantagem desta técnica é que as altas temperaturas usadas nos métodos
convencionais são evitadas as temperaturas de secagem podem ser mantidas
abaixo de 50°C. Isso é importante, uma vez que a temperatura de secagem de
alguns materiais sensíveis a temperaturas elevadas deve ser mantida tão baixa
quanto possível.
Após a secagem, um corpo é geralmente cozido a uma temperatura entre 900 e
1400°C; a temperatura de cozimento depende da composição e das propriedades
desejadas para a peça acabada. Durante a operação de cozimento, a densidade é
novamente aumentada (com consequente diminuição na porosidade) e a resistência
mecânica é melhorada.
Na queima ocorrem os seguintes fenômenos:
• Eliminação do material orgânico (dispersantes, ligantes, material orgânico nas
argilas)
• Decomposição e formação de novas fases de acordo com o diagrama de fases
(formação de alumina, mulita e vidro a partir das argilas).
• Vitrificação: formação gradual de um líquido que flui para dentro e preenche parte
do volume dos poros quando materiais à base de argila são aquecidos a altas
temperaturas. O grau de vitrificação, obviamente, controla as propriedades à
temperatura ambiente da peça cerâmica; resistência, durabilidade e densidade são
melhoradas à medida que a vitrificação aumenta.

Refratários
As propriedades características desses materiais incluem a capacidade de resistir
a temperaturas elevadas sem fundir ou decompor, e a capacidade de permanecer não-
reativo e inerte quando são expostos a ambientes severos. Ademais, a habilidade para
proporcionar isolamento térmico.
Classificações: argila refratária, sílica básica, e refratários especiais.
• Argila refratária: os ingredientes principais das argilas refratárias são argilas
refratárias de alta pureza, misturas de alumina e sílica contendo geralmente entre
25 e 45%p de alumina.
• Refratários à base de sílica: algumas vezes chamados de refratários ácidos, é a
sílica. São capazes de suportar altas temperaturas, são comumente utilizados nos
tetos em arco de fornos para fabricação de aços e vidros.
• Refratários básicos: refratários ricos em periclásio. A presença de sílica é
prejudicial ao desempenho desses materiais a altas temperaturas. São resistentes
a escórias e possuem extensa aplicação em fornos de soleira para a produção de
aços.
• Refratários especiais: materiais cerâmicos que são usados em aplicações
refratárias consideradas específicas. Alguns desses materiais consistem em óxidos
com pureza relativamente alta, muitos dos quais podem ser produzidos com muito
pouca porosidade. Incluídos nesse grupo estão alumina, sílica, magnesita, berília
(BeO), zircônia (ZrO2) e mulita (3Al2O3-2SiO2). Outros materiais incluem
compostos à base de carbeto, além do carbono e da grafita.

Abrasivos
As cerâmicas abrasivas são usadas para desgastar por abrasão, esmerilhar ou
cortar outros materiais que sejam necessariamente mais moles. Portanto, a exigência
principal para esse grupo de materiais é a dureza ou resistência ao desgaste; além
disso, um elevado grau de tenacidade é essencial para assegurar que as partículas
abrasivas não sejam fraturadas com facilidade. Ademais, podem ser produzidas altas
temperaturas a partir das formas abrasivas de atrito, de modo tal que são desejáveis
algumas propriedades refratárias.
Os diamantes, tanto naturais como sintéticos, são utilizados como abrasivos,
entretanto, eles são relativamente caros. Os materiais cerâmicos abrasivos mais
comuns incluem o carbeto de silício, o carbeto de tungstênio (WC), o óxido de
alumínio (ou córindon) e a areia de sílica.

Outros métodos de processamento de cerâmicas:

• Prensagem do pó: Um outro método importante e comumente utilizado, e
que garante um tratamento rápido, é a prensagem de pós. A prensagem de pós,
o análogo cerâmico à metalurgia do pó, é usada para fabricar composições
tanto argilosas quanto não argilosas, incluindo cerâmicas eletrônicas e
magnéticas, bem como alguns produtos à base de tijolos refratários. Em
 essência, uma massa pulverizada, contendo geralmente uma pequena
quantidade de água ou de outro elemento aglutinante, é compactada na forma
desejada, mediante pressão. O grau de compactação é maximizado e a fração
de espaço vazio é minimizada pelo uso de partículas maiores e mais finas
misturadas em proporções apropriadas. Existem três procedimentos básicos
de prensagem de pós: uniaxal, isostático (ou hidrostático) e prensagem a
quente. Na prensagem uniaxial, o pó é compactado em um molde metálico
através de uma pressão que é aplicada ao longo de uma única direção. A peça
conformada assume a configuração do molde e do cursor da prensa através do
qual a pressão é aplicada. Esse método está restrito a formas relativamente
simples; contudo, as taxas de produção são altas e o processo é barato.
Figura 7: Prensagem de pó uniaxial.

Na prensagem isostática, o material pulverizado está contido em um envelope de

borracha, e a pressão é aplicada por um fluido, isostaticamente (isto é, ele possui
a mesma magnitude de pressão em todas as direções). Tanto para o procedimento
uniaxial como para o isostático, é exigida uma etapa de cozimento após a operação
de prensagem. Durante o cozimento, a peça moldada apresenta uma contração em
volume e experimenta uma redução em sua porosidade, juntamente com uma
melhoria da sua integridade mecânica. Essas alterações ocorrem mediante a
coalescência das partículas do pó para formar uma massa mais densa, em um
processo conhecido por sinterização.
Sinterização (eliminação da porosidade e densificação).
 Com a prensagem a quente, a prensagem do pó e o tratamento térmico são
realizados simultaneamente – o agregado pulverizado é compactado a uma temperatura
elevada. O procedimento é usado para materiais que não formam uma fase líquida exceto
quando submetidos a temperaturas muito elevadas e impraticáveis de serem aplicadas e
quando são desejadas densidades elevadas e crescimento apreciável do tamanho de grão.
- Onerosa em termos de tempo e fabricação da matriz.
• Fundição em fita: Lâminas delgadas de uma fita flexível são produzidas
mediante um processo de fundição. Essas lâminas são preparadas a partir de
suspensões, em muitos aspectos semelhantes àquelas que são empregadas para
um processo de fundição por suspensão. Esse tipo de suspensão consiste em
uma suspensão de partículas cerâmicas em um líquido orgânico que contém
elementos aglutinantes e agentes plasticizantes, incorporados para introduzir
resistência e flexibilidade à fita fundida. A desaeração em vácuo pode ser
necessária para remover quaisquer bolhas de ar ou de vapor de solvente que
tenham sido aprisionadas no material.
Cimentos
➢ O cimento Portland é produzido por aquecimento de uma mistura de minerais
de cal e argila em um forno rotativo. O “clinker” resultante é moído em
partículas muito finas na qual uma pequena quantidade de gesso é adicionado.
➢ Quando misturado com água, os cimentos inorgânicos formam uma pasta que
é capaz de assumir praticamente qualquer forma desejada.
➢ A configuração ou endurecimento subseqüente é resultado de reações
químicas envolvendo as partículas de cimento e ocorre à temperatura
ambiente. Para cimentos hidráulicos, na qual o cimento Portland é o mais
comum, a reação química é de hidratação.

Cerâmicas Avançadas
Muitos das nossas tecnologias modernas usam e continuaram usado cerâmicas
avançadas porque elas são capazes de combinar propriedades mecânicas, químicas,
elétricas, magnéticas e ópticas.
➢ Cerâmicas pizoelétricas – geram cmapo elétrico com deformadas
mecanicamente.
➢ Sistemas microeletromecânicos – sistemas inteligentes que consistem de
minituarizar componentes mecânicos com elementos elétricos no substrato.
➢ Rolamentos de esferas de cerâmica - para algumas aplicações de rolamento,
com bolas de aço estão sendo substituído por bolas Si3N4. O nitreto de silício
é mais duro e menos denso e tem uma maior resistência à compressão do que
os aços de rolamento.
 ii. Polímeros
As características mecânicas dos polímeros, em sua maioria, são muito sensíveis
à taxa de deformação, à temperatura e à natureza química do ambiente (a presença de
água, oxigênio, solventes orgânicos etc.) São necessárias para os polímeros algumas
modificações em relação às técnicas de ensaio e às configurações dos corpos de provas
que são usados para os metais, especialmente no caso dos materiais muito elásticos, como
as borrachas.

Aplicações e processamento dos polímeros

As grandes macromoléculas dos polímeros comercialmente úteis devem ser
sintetizadas a partir de substâncias que possuem moléculas menores em um processo
conhecido por polimerização. Assim sendo, as propriedades de um polímero podem ser
modificadas e melhoradas pela inclusão de materiais aditivos. Finalmente, uma peça
acabada com uma forma desejada deve ser moldada durante uma operação de
conformação.
• Polimerização
A síntese dos polímeros com grandes pesos moleculares é chamada de
polimerização; este é simplesmente o processo segundo o qual as unidades monoméricas
se unem umas às outras para gerar cada uma das moléculas gigantes constituintes. Na
maiora das vezes, as matérias-primas para os polímeros sintéticos são derivadas do carvão
e de produtos da indústria do petróleo, os quais são compostos por moléculas que possuem
baixos pesos moleculares. As reações segundo as quais o processo de polimerização
ocorre estão agrupadas em duas classificações gerais – adição e condensação – de acordo
com o mecanismo de reação.

Polimerização por adição

A polimerização por adição (algumas vezes chamada de polimerização por reação
em cadeia) é um processo segundo o qual unidades monométricas bifuncionais são
fixadas, uma de cada vez, conforme uma cadeia, para formar uma macromolécula linear;
a composição da molécula resultante é um múltiplo exato de monômero reagente original.
Três estágios distintos – iniciação, propagação e termição – estão envolvidos na
polimerização por adição. Durante a etapa de iniciação, um centro ativo capaz de
propagação é formado através de uma reação entre uma espécie iniciadora (ou
catalisadora) e uma unidade monomérica.
 R representa um indicador ativo, e é um elétron não emparelhado.
A propagação envolve o crescimento linear da molécula à medida que unidades
do monômero se fixam às outras em sucessão para produzir a molécula da cadeia, a qual
é representada, novamente para o polietileno, da seguinte forma:

O crescimento da cadeia é relativamente rápido; o período necessário para

desenvolver uma molécula que consiste em, por exemplo, 1000 unidades mero é da
ordem de 10-3 a 10-2 s.
A propagação pode terminar ou encerrar de diferentes maneiras. Em primeiro
lugar, as extremidades ativas de duas cadeias que se propagam podem reagir entre si ou
se ligar para formar uma molécula não-reativa, como a seguir:

Dessa forma, terminando o crescimento de cada cadeia. Ou, uma extremidade de

cadeia ativa pode reagir com um indicador ou outra espécie química que possui uma
única ligação ativa, da seguinte forma:

com o consequente encerramento do crescimento da cadeia.

O peso molecular é governado pelas taxas relativas dos processos de iniciação,
propagação e terminação. Normalmente, eles são controlados para garantir a produção de
um polímero que possua o grau de polimerização desejado.
A polimerização por adição é usada na sintese do polietileno, do polipropileno, do
cloreto de polivinila e do poliestireno, bem como de muitos copolímeros.
Polimerização por condensação
A polimerização por condensação (ou reação em estágios) consiste na formação
de polímeros mediante reações químicas intermoleculares etapa por etapa, que
normalmente envolvem mais de um tipo de monômero; geralmente existe um subproduto
de pequeno peso molecular, como a água, que é eliminado. Nenhum componente reagente
possui a fórmula química da unidadae mero que se repete, e a reação intermolecular
ocorre toda vez que uma unidade mero repetida é formada. Exemplo: