UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

APLICAÇÃO DE MÍNIMAS QUANTIDADES DE FLUIDO DE CORTE NOS

PROCESSOS DE FURAÇÃO E ROSQUEAMENTO INTERNO DE EIXOS
PARA MOTORES ELÉTRICOS

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA

ANDRÉ LUIZ KLAUBERG

FLORIANÓPOLIS, JUNHO DE 2009

 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

APLICAÇÃO DE MÍNIMAS QUANTIDADES DE FLUIDO DE CORTE NOS

PROCESSOS DE FURAÇÃO E ROSQUEAMENTO INTERNO DE EIXOS
PARA MOTORES ELÉTRICOS

ANDRÉ LUIZ KLAUBERG

ESTA DISSERTAÇÃO FOI JULGADA ADEQUADA PARA A OBTENÇÃO DO

TÍTULO DE MESTRE EM ENGENHARIA

ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA, ÁREA DE CONCENTRAÇÃO

FABRICAÇÃO, SENDO APROVADA EM SUA FORMA FINAL.

____________________________________________________
Prof. Dr-Ing. Walter Lindolfo Weingaertner
Orientador

_____________________________________________________
Prof. Eduardo Alberto Fancello, D. Sc.
Coordenador do Curso

BANCA EXAMINADORA

_____________________________________________________
Prof. João C. E. Ferreira, Ph. D.
Presidente

______________________________________________________
Prof. Rolf Bertrand Schroeter, Dr. Eng.

______________________________________________________
Prof. Alexandre Magno De Paula Dias, Dr.-Ing.
 “Ainda que eu tivesse toda a ciência
e conhecimento, sem Amor nada serei”
(Apóstolo Paulo na carta aos Coríntios, capítulo 13)
Dedico este trabalho acima
de tudo a Jesus Cristo,
o Autor da Vida.
 AGRADECIMENTOS

Aos colegas de empresa, em especial, os senhores Régis Carvalho Esteves,

Giovani Jacques Beltrame, Manoel Henrique Baruffi e Leandro Roth, por todo o
incentivo e por seu empenho em promover os recursos necessários para o
desenvolvimento deste trabalho dentro da empresa.
Ao meu orientador, o Prof. Dr-Ing. Walter Lindolfo Weingaertner, por sua
compreensão e apoio neste projeto, sem o qual não seria possível realizá-lo.
Aos colegas do Laboratório de Mecânica de Precisão, em especial ao Prof. Rolf
Bertrand Schroeter, Dr. Eng., pelas sugestões na elaboração do trabalho.
Aos fornecedores de ferramentas, fluidos de usinagem e de sistemas de Mínimas
Quantidades de Fluido de Corte que ofereceram apoio técnico e logístico aos ensaios
realizados.
A minha esposa Cláudia que muito soube me compreender e apoiar, abdicando
inúmeras vezes de seus próprios interesses para viabilizar este projeto.
A meus pais e sogros pela acolhida nas viagens a Florianópolis, por todo carinho
e apoio de orações.
A minha igreja em Jaraguá do Sul, pelo afeto, pelas orações e pela compreensão
nos momentos de ausência.
Acima de tudo a Deus Soberano que me deu saúde, ânimo, e me ajudou nos
momentos difíceis dessa caminhada e que me tem presenteado com muitas coisas
maravilhosas.
 SUMARIO

LISTA DE FIGURAS..................................................................................................... 8
LISTA DE TABELAS .................................................................................................. 12
SIMBOLOGIA ............................................................................................................. 13
RESUMO....................................................................................................................... 16
ABSTRACT .................................................................................................................. 17
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 18
2. ESTADO DA ARTE ............................................................................................. 22
2.1. O PROCESSO DE CORTE................................................................................... 22
2.1.1 A interface cavaco-ferramenta............................................................................23
2.1.2 Geração e distribuição de calor...........................................................................24
2.2. TIPOS DE CAVACOS...........................................................................................25
2.3. DESGASTE E AVARIAS DE FERRAMENTA...................................................27
2.3.1 Mecanismos de desgaste.......................................................................................27
2.3.2 Avarias térmicas e mecânicas..............................................................................27
2.3.3 Formas e grandezas de desgaste..........................................................................28
2.4. VIDA DE FERRAMENTA....................................................................................29
2.5. MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE COM GEOMETRIA
DEFINIDA......................................................................................................................30
2.5.1 Aço-rápido.............................................................................................................31
2.5.2 Metal-duro.............................................................................................................32
2.5.3 Revestimentos de ferramentas.............................................................................32
2.6. FURAÇÃO COM FERRAMENTAS DE CORTE DE GEOMETRIA
DEFINIDA......................................................................................................................35
2.6.1 Furação com brocas helicoidais...........................................................................37
2.6.2 Desgastes, avarias e critérios de fim de vida para brocas helicoidais..............39
2.6.3 Desenvolvimentos em brocas helicoidais para redução ou eliminação de
fluidos de corte...............................................................................................................40
2.7. USINAGEM DE ROSCAS INTERNAS COM FERRAMENTAS DE CORTE DE
GEOMETRIA DEFINIDA..............................................................................................41
2.7.1 Rosqueamento interno com machos de corte.....................................................41
2.7.2 Desgastes, avarias e critérios de fim de vida para machos de corte.................44
2.8. MEIOS AUXILIARES DE CORTE.................................................................... ..45
2.8.1 Definições e funções..............................................................................................45
2.8.2 Efeitos indesejados dos fluidos de corte..............................................................47
2.8.3 Formas tradicionais de aplicação de fluidos de corte........................................50
2.8.4 Usinagem a seco....................................................................................................51
2.8.5 Aplicação de fluidos de corte em mínimas quantidades...................................51
2.8.6 Fluidos de corte para MQFC...............................................................................57
2.8.7 Viabilidade da usinagem a seco ou com MQFC................................................59
2.9. AÇOS DE MÉDIO CARBONO.............................................................................61
2.10. CONSIDERAÇÕES FINAIS SOBRE O ESTADO DA ARTE...................... ..... 62
3. METODOLOGIA E APARATO EXPERIMENTAL........................................63
3.1. CARACTERÍSTICAS DOS COMPONENTES USINADOS...............................64
3.2. MÁQUINA-FERRAMENTA E DISPOSITIVO DE FIXAÇÃO DOS EIXOS....66
3.3. PREPARAÇÃO E ESTRATÉGIA DE USINAGEM............................................68
3.4. FLUIDOS DE CORTE E FORMAS DE APLICAÇÃO........................................69
3.5. PROCEDIMENTOS DE CALIBRAÇÃO............................................................ .73
3.6. ENSAIOS DE FURAÇÃO.....................................................................................74
3.7. ENSAIOS DE ROSQUEAMENTO.......................................................................80
4. ANÁLISE DOS RESULTADOS..........................................................................83
4.1. ENSAIOS DE VIDA EM FURAÇÃO...................................................................83
4.2. ENSAIOS DE VIDA EM ROSQUEAMENTO INTERNO..................................96
4.3. CONSIDERAÇÕES COMPLEMENTARES SOBRE OS ENSAIOS ............... 101
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.............103
6. REFERÊNCIAS...................................................................................................109
ANEXOS.......................................................................................................................115
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1-1 – Consumo de material lubrificante e fluidos de corte na indústria metal-

mecânica alemã em 1999 [4]. .................................................................... 19
Figura 1-2 – Distribuição de custos relativos aos fluidos de corte numa indústria
automobilística com sistema centralizado (adaptado de Klocke e Gerschwiler apud
[33]).................................................................................................................................20
Figura 2-1 – Formação do cavaco no Corte Ortogonal, adaptado de [7]. ..................... 22
Figura 2-2 – Distribuição típica do calor gerado por ferramentas de corte de geometria
definida [12] .............................................................................................. 24
Figura 2-3 – Distribuição de calor em função da velocidade de corte no brochamento de
aço com médio carbono [13] ..................................................................... 25
Figura 2-4 – Classificação dos cavacos quanto à forma, segundo a ISO 3685 apud
Stoeterau [7] .............................................................................................. 26
Figura 2-5 – Fatores de influência na forma dos cavacos [7] ....................................... 26
Figura 2-6 – Importância de atuação dos mecanismos de desgaste em função da
temperatura de corte, segundo König e Klocke apud Stoeterau [15]. ....... 27
Figura 2-7 – Trincas típicas em metal-duro submetido a variações térmicas [14]........ 28
Figura 2-8 – Grandezas de desgaste de cratera, flanco e entalhe [15]. ......................... 29
Figura 2-9 – Principais fatores que influenciam na vida de ferramentas (adaptado de
[8]) ............................................................................................................. 30
Figura 2-10 – Comparação entre revestimentos com multicamada e com gradiente [19]
................................................................................................................... 34
Figura 2-11 – Estruturação nanocomposta dos cristais de TiAlN em matriz amorfa de
Si3N4 - revestimento comercial nACo®[19] ............................................. 35
Figura 2-12 – Movimentos no processo de furação com ferramentas de corte de
geometria definida [21]. ............................................................................ 36
Figura 2-13 – Principais partes constituintes de uma broca helicoidal com haste cônica
ou cilíndrica [21] ....................................................................................... 36
Figura 2-14 – Elementos geométricos do topo de uma broca helicoidal [6]. ................ 37
Figura 2-15 – Outros elementos geométricos de uma broca helicoidal [6]................... 38
Figura 2-16 – Diferentes afiações do gume transversal de brocas [6]. ......................... 39
Figura 2-17 – Exemplos de grandezas de desgaste em brocas helicoidais, segundo Bork
apud de Andrade [24] ................................................................................ 39
Figura 2-18 – Terminologia de machos de corte, segundo a OSG [29] ........................ 42
Figura 2-19 – Características da entrada de um macho de corte segundo a Titex Plus
apud Mota [5] ............................................................................................ 42
Figura 2-20 – Tipos principais de machos de corte quanto à configuração do canal [29]
................................................................................................................... 43
Figura 2-21 – Principais formas de desgastes e avarias em machos de corte [30]........ 44
Figura 2-22 – Manchas de dermatite ocupacional [35] ................................................. 49
Figura 2-23 – Direções possíveis de aplicação de fluidos de corte [8] ......................... 50
Figura 2-24 – Broca com refrigeração por jato interno [36] ......................................... 50
Figura 2-25 – Broca utilizada na furação a seco com um canal obstruído pela soldagem
de cavacos [4] ............................................................................................ 52
Figura 2-26 – Possibilidades de fornecimento da mistura ar-líquido em MQFC [46]. . 53
Figura 2-27 – Recomendação da Lubrimat apud Zeilmann para o posicionamento do
bico externo à broca [4] ............................................................................. 54
Figura 2-28 – Corte de um bico atomizador para MQFC externa [35] ......................... 55
Figura 2-29 – Sistema com tanque pressurizado e venturi (esquerda) e sistema com
micro-bombas pneumáticas (direita) [43].................................................. 55
Figura 2-30 – MQFC externa sem atomização para ferramentas de pequeno diâmetro
[43] ............................................................................................................ 56
Figura 2-31 – Esquema de um equipamento de MQFC interna [26] ............................ 56
Figura 2-32 – Classificação dos materiais metálicos adaptada de Pannoni [57]........... 62
Figura 3-1 – Etapas principais de usinagem de um eixo para motores elétricos ........... 63
Figura 3-2 – Croqui de um eixo para motor elétrico em aço ABNT 1045 com duas
extremidades roscadas ............................................................................... 65
Figura 3-3 – Calibrador, código 30435 HEF OS 7200C, para controle de roscas
métricas M8x1,25 ...................................................................................... 66
Figura 3-4 – Centro de usinagem modelo Ultimill V3000 ............................................ 67
Figura 3-5 – Dispositivo para fixação de eixos na etapa de furação e rosqueamento de
suas extremidades ...................................................................................... 68
Figura 3-6 – Dimensões do furo de centro na extremidade de eixos antes da etapa de
furar e roscar .............................................................................................. 69
Figura 3-7 – Esquema de funcionamento do gerador de MQFC................................... 71
Figura 3-8 – Foto do equipamento gerador de MQFC, modelo LubriLean VarioPlus . 71
Figura 3-9 – Válvula com acionamento por solenóide para liberação e bloqueio do
spray pelo eixo-árvore da máquina-ferramenta ......................................... 72
Figura 3-10 – Bomba para alimentação interna do jato de fluido de corte ................... 72
Figura 3-11 – Máquina de preset de ferramentas .......................................................... 74
Figura 3-12 – Revestimento da classe KC7315 [6] ....................................................... 76
Figura 3-13 – Forma dos cavacos normalmente gerados pelo processo de furação de
eixos ........................................................................................................... 76
Figura 3-14 – Estéreo-microscópio modelo DV4 da empresa Zeiss ............................. 77
Figura 3-15 – Bancada com microscópio acoplado à câmera digital e PC com software
analisador de imagens ................................................................................ 78
Figura 3-16 – Distância aproximada entre sulcos em uma guia de broca desgastada.
Medição feita com auxílio do software Image-Pro Express ...................... 78
Figura 4-1 – Vida de brocas nas condições 1 a 3 da Tabela 3-2, utilizando jato interno
de fluido Alusol XT a 20% de concentração. ............................................ 83
Figura 4-2 – Falhas no fim de vida de uma broca testada na condição 1 ...................... 84
Figura 4-3 – Vida de brocas nas condições 1 e 4 .......................................................... 86
Figura 4-4 – Broca de geometria RT100U testada na condição 4 (MQFC) .................. 87
Figura 4-5 – Vida de brocas nas condições 4, 5 e 6 ...................................................... 88
Figura 4-6 – Vida de brocas com e sem preparação de gume [19] ............................... 89
Figura 4-7 – Vida de brocas com diferentes revestimentos para furação em aço Ck 45
[14] ............................................................................................................ 90
Figura 4-8 – Quina de broca sem honing (acima) e com honing (abaixo) [19] ............ 90
Figura 4-9 – Desgaste nas guias de broca com geometria B256A - HPC após 160,2m
furados em MQFC. .................................................................................... 91
Figura 4-10 – Lascamento em broca de geometria B256A - HPC com refrigeração por
jato interno após furar 21,1 metros (Condição 9) ...................................... 91
Figura 4-11 – Vida de brocas nas condições 8 e 9. ....................................................... 92
Figura 4-12 – Craterização de uma broca de geometria B256A – HPC testada na
condição 8 (em MQFC) após 160,2 metros furados.................................. 93
Figura 4-13 – Vida de diferentes geometrias de brocas nas condições 4, 7 e 8 ............ 94
Figura 4-14 – Desgaste e lascamentos nas guias de broca de geometria 2 (Condição 7)
................................................................................................................... 94
Figura 4-15 – Craterização com largura de 23µm junto ao gume principal no fim de
vida de uma broca com geometria 2 (MQFC) ........................................... 95
Figura 4-16 – Etapa de verificação de vida de brocas com diâmetro 8,7 mm .............. 95
Figura 4-17 – Vida de machos testados nas condições 1 a 3 da etapa preliminar......... 97
Figura 4-18 – Falhas em macho de geometria V-40, com revestimento TiCN e TiN,
empregando MQFC ................................................................................... 98
Figura 4-19 – Vida de machos testados nas condições 1 e 4 a 6 da etapa preliminar ... 99
Figura 4-20 – Vida de machos testados nas condições 7 a 9 da etapa preliminar....... 100
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1-1 – Principais riscos ambientais decorrentes do uso, manuseio e descarte de

fluidos de corte utilizados em processos de usinagem, segundo Dias [2]. 18
Tabela 2-1 – Propriedades de alguns revestimentos comerciais [20]. ........................... 35
Tabela 2-2 – Alguns termos comumente usados para MQFC [44]. .............................. 52
Tabela 2-3 – Nichos de aplicação de MQFC [3]. .......................................................... 59
Tabela 2-4 – Exemplos de desenvolvimentos ligados ao projeto "Forschung für die
Produktion von Morgen" [43] ................................................................... 61
Tabela 3-1 – Propriedades do aço ABNT 1045 utilizado nos ensaios. ......................... 65
Tabela 3-2 – Ensaios da primeira etapa de furação. ...................................................... 79
Tabela 3-3 – Ensaios da segunda etapa de furação........................................................ 79
Tabela 3-4 – Propriedades dos revestimentos AlboNiT® e nACo®............................. 80
Tabela 3-5 – Ensaios da terceira etapa de furação ......................................................... 80
Tabela 3-6 – Ensaios de rosqueamento preliminares. ................................................... 82
Tabela 3-7 – Experimento fatorial de rosqueamento. .................................................... 82
Tabela 4-1 – Percurso total furado obtido nos ensaios da segunda etapa (valores em
metros) ....................................................................................................... 85
Tabela 4-2 – Coeficientes da ANOVA nos ensaios de furação da segunda etapa. ....... 85
Tabela 4-3 – Aplicação do teste de Tukey às médias de vida de brocas testadas. ........ 86
Tabela 4-4 – Coeficientes da ANOVA do experimento fatorial de rosqueamento. .... 101
 SIMBOLOGIA

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

Al2O3 Óxido de Alumínio
ANOVA Analysis of Variance
ASSAB Associated Swedish Steels AB
BGI Bodenmanagement und Geoinformation Informationen
BTA Boring and Trepanning Association
C Carbono
CNC Computer Numerical Controlled
Co Cobalto
Cr Cromo
CVD Chemical Vapor Deposition
DIN Deutches Institut für Normung e.V.
EIA Electronics Industry Association
EP Extreme Pressure (Extrema Pressão)
Fe Ferro
Fe3C Cementita (Carboneto de Ferro)
HVBG Hessische Verwaltung für Bodenmanagement und Geoinformation
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial
IPT Institut für Produktiontechnologie
ISO International Organization for Standardization
LARC Lateral Rotating Arc Cathodes
LMP Laboratório de Mecânica de Precisão
MMKS Minimalmengenkühlschmierung
MMS Minimalmengenschmierung
Mn Manganês
Mo Molibdênio
MoS2 Bissulfeto de Molibdênio
MQCL Minimal Quantity Cooling Lubrication
MQF Mínimas Quantidades de Fluido
MQFC Mínimas Quantidades de Fluido de Corte
NBR Norma Brasileira
Ni Níquel
P Fósforo
PVD Physical Vapor Deposition
QMFC Quantidade Mínima de Fluido de Corte
QRFC Quantidade Reduzida de Fluido de Corte
RQL Reduced Quantity Lubrication
S Enxofre
SAE Society of Automotive Engineers
Si Silício
(Ta, Nb)C Carboneto de Tântalo e Nióbio
TiAlCN Carbonitreto de Titânio e Alumínio
TiAlN Nitreto de Titânio e Alumínio
TiC Carboneto de Titânio
TiCN Carbonitreto de Titânio
TiN Nitreto de Titânio
TiO2 Óxido de Titânio
V Vanádio
VC Carboneto de Vanádio
W Tungstênio
WC Carboneto de Tungstênio

a-Si3N4 Nitreto de Silício Amorfo

nc-AlCrN Nitreto de Alumínio e Cromo Nanocomposto
nc-TiAlN Nitreto de Titânio e Alumínio Nanocomposto

Fcalculado [-] Valor da função F de Snecedor calculado

Fcrítico [-] Valor da função F de Snecedor crítico
H [mm] Desgaste das guias
KB [mm] Largura de cratera
Kb [mm] Desgaste de cratera em broca
KF [mm] Largura do lábio no desgaste de cratera
KM [mm] Distância da borda da ferramenta ao centro da cratera
KT [mm] Profundidade de cratera
Pm [mm] Largura de lascamento do gume transversal
Pt [mm] Altura de lascamento do gume transversal
QMR [m2] Quadrado médio do resíduo
SVa [mm] Deslocamento lateral do gume na direção do flanco

SVg [mm] Deslocamento lateral do gume na direção da face

VB [mm] Largura média de desgaste de flanco
VBMax [mm] Largura máxima de desgaste de flanco
VBMed [mm] Largura de desgaste de flanco no ponto médio
d.m.s. [m] Diferença mínima significativa
h [mm] Espessura do material removido
hch [mm] Espessura do cavaco
 RESUMO

A busca por alternativas para completa eliminação ou redução drástica no

consumo de meios auxiliares de corte físicos (fluidos de corte) é um tema que vem
sendo estudado no meio acadêmico desde o final do século XX, em decorrência da
divulgação de pesquisas que revelam o efeito sócio-ambiental negativo gerado por estes
fluidos. À medida que a sociedade tomou consciência do problema, criaram-se
legislações sociais e ambientais mais rígidas, inicialmente em países da Europa, no
Japão e nos Estados Unidos, aumentando, assim, os custos de manuseio e descarte dos
fluidos de corte. Desenvolvimentos recentes em tecnologia de ferramentas,
revestimentos e máquinas-ferramenta criaram alternativas mais econômicas que
minimizam os efeitos indesejáveis da falta total ou parcial de fluidos de corte. Em vista
disso, aplicações industriais de usinagem a seco ou com mínimas quantidades de fluido
de corte vêm se difundindo em muitos países. No entanto, no Brasil a tendência ainda é
incipiente e as publicações, em sua grande maioria, se restringem a estudos acadêmicos.
Este trabalho visa contribuir para a difusão da aplicação industrial de mínimas
quantidades de fluido de corte na indústria brasileira ao empregá-la em uma etapa do
processo de fabricação seriada de eixos de aço ABNT 1045 para motores elétricos. A
etapa contempla a furação e rosqueamento de roscas M8x1,25 e M10x1,5, empregando
brocas de metal-duro e machos de aço-rápido em um centro de usinagem. Tanto na
furação como no rosqueamento, foram comparadas diferentes concepções geométricas
de ferramentas e revestimentos em termos de vida, de acordo com critérios pré-
estabelecidos. Verificou-se que a utilização de jato de fluido de corte, mesmo através da
ferramenta, é prejudicial à vida das brocas na aplicação estudada; que a geometria com
gume transversal em formato “S” e com proteção das quinas aumenta
significativamente a vida na furação com mínimas quantidades de fluido de corte
(MQFC); e que os revestimentos de TiAlN se adeqüam bem à aplicação, especialmente
a estrutura multicamada convencional, sem evidências de incremento na vida ao
empregar uma estrutura nanocomposta com alto teor de alumínio. No rosqueamento, as
variações de vida foram menores, mas o controle de cavacos mostrou-se crítico na
maioria das geometrias testadas. Somente uma geometria de aço-rápido sinterizado,
com revestimento TiCN e TiN em MQFC alia controle satisfatório de cavacos a uma
vida superior à obtida com a ferramenta inicialmente utilizada com jato de fluido de
corte.
 ABSTRACT

The searching for alternatives to consumption’s complete elimination or drastic

reduction of physical cutting auxiliary media (cutting fluids) is an issue that has been
studied since the end of the XX century in academic environment, regarding the
spreading of researches that shows the social and environmental negative effects
generated by these fluids. As much acknowledgement the society got about the
problem, as harder social and environmental policy has been created, beginning from
countries in Europe, in Japan and in United States, increasing, thus, the costs related to
handling and discarding cutting fluid. Recent developments in tool technology, coatings
and machine-tools created more economical friendly options that minimize the
undesired effects for the total or partial lack of cutting fluids. In sight of this, industrial
applications of dry machining or minimal quantity cutting fluids had been spread out in
many countries. However, in Brazil this tendency is still incipient and most of
publications refer only to academic studies. This work aims to contribute for spreading
out the industrial application of minimal quantity cutting fluids in Brazilian industry by
applying it to a serial manufacturing process step of ABNT 1045 steel shafts for
electrical motors. The step consist of drilling and tapping M8x,125 and M10x1,5
threads, using carbide drills and high speed steel taps in a machining center. Both
drilling and tapping, compared different tool shape conceptions and coatings in life
terms, according to each pre-established criteria. It was verified that the cutting fluid jet
use, even through the tool, is harmful for the drill life in the application studied; that the
“S” form for the transversal edge shape and corner protection increases significantly the
life in minimal quantity cutting fluid drilling (MQCF); and that TiAlN coatings adjust
fine to the application, specially the multilayer conventional structure, without
evidences of life increasing using a nanocomposed structure with high aluminum
content. In tapping, the tool life variations where lower, but the chip control revealed
itself critical, in major shapes tested. Only one shape of sinterized high speed steel, with
TiCN and TiN coating in MQCF unite satisfactory chip control with superior life
against the original tool using cutting fluid jet.
 CAPÍTULO 1
1. INTRODUÇÃO

No século XIX, Northcott e Taylor expuseram os primeiros trabalhos técnicos

relativos aos fluidos de corte, o que na época tornou possível a usinagem seriada de
diversos componentes industriais e trouxe incremento significativo à produtividade
[16]. O século XX foi então marcado pelo intenso desenvolvimento, aplicação e
aperfeiçoamento destes meios auxiliares de corte, onde diversos tipos foram
desenvolvidos, aplicados e aperfeiçoados segundo necessidades específicas de cada
operação de usinagem.
Por outro lado, o gerenciamento dos fluidos de corte desde a aquisição,
manutenção de instalações e até o descarte envolve custos que nos últimos anos estão se
tornando mais significativos, em função da crescente pressão da sociedade em minorar
os danos ao meio ambiente e aos trabalhadores em geral. Segundo Teixeira [1], os
fluidos de corte podem ser responsabilizados por grande parte das doenças
desenvolvidas em trabalhadores da indústria metal-mecânica. A contaminação do solo,
da água, do ar e dos trabalhadores são reflexos das várias etapas do ciclo de utilização e
descarte de fluidos de corte, como sugere o resumo da Tabela 1-1.

Tabela 1-1 – Principais riscos ambientais decorrentes do uso, manuseio e descarte de

fluidos de corte utilizados em processos de usinagem, segundo Dias [2].
Atividade Aspectos Ambientais Impacto no Ambiente

Poluição do solo e corpos de

Armazenagem Vazamento de resíduos líquidos
água
Preparação do fluido de Contato com a pele do operador e Doenças respiratórias e de
corte (miscível em água) inalação de vapores pele
Respingos e contato com a pele
Diversas doenças e irritações
do operador;
de pele (dermatites e
Etapas do sistema Vazamentos para rede de coleta
eczemas) do operador, e
produtivo de esgoto;
doenças respiratórias;
Formação de névoa e vapores;
Contaminação de rios e solos
Formação de lamas de retificação
Armazenagem, transporte Vazamentos de fluidos de corte
Contaminação de rios, solos
e descarte de cavaco como em terrenos e estradas; emissões
e ar atmosférico
sucata de fundição de gases tóxicos na atmosfera
Armazenagem e descarte Vazamentos de resíduos para o
de resíduos de fluido de meio ambiente; Eliminação de Contaminação de rios e solos
corte resíduos em local não autorizado
 19

Grandes quantidades de água são empregadas na composição dos fluidos de

corte miscíveis em água amplamente utilizados pela indústria. A Figura 1-1 mostra um
estudo realizado na indústria alemã há quase dez anos, onde foi estimado um consumo
anual entre 371.888 e 991.700 toneladas de água tratada. Há previsões recentes,
veiculadas pelos principais meios de comunicação de massa, de que a água potável se
tornará um recurso escasso em muitas regiões do planeta dentro de poucas décadas. Isso
potencializa a importância de ações que minimizem o emprego deste recurso em
processos industriais.

Figura 1-1 – Consumo de material lubrificante e fluidos de corte na indústria metal-

mecânica alemã em 1999 [4].

Estudos mostram que entre 7 a 17% dos custos de fabricação estão ligados aos
fluidos de corte [3]. Este montante não considera somente os custos de aquisição, mas
inclui outros custos relacionados, como exemplificado na Figura 1-2. Diferenças de
valores estão relacionadas com o porte da indústria, legislação local e peculiaridades de
processo de cada empresa. Seja qual for o contexto e a forma de estratificar estes custos,
eles não são inexpressivos. Há empresas onde a complexidade do gerenciamento e a
qualidade exigida dos fluidos de corte requer a manutenção de equipes especializadas.
 20

Figura 1-2 – Distribuição de custos relativos aos fluidos de corte numa indústria
automobilística com sistema centralizado (adaptado de Klocke e Gerschwiler apud
[33]).

Considerando o exposto, os fatores ambientais, inclusive os de saúde

ocupacional, e aspectos econômicos estimulam a redução ou até a eliminação dos
fluidos de corte em vários processos de usinagem. Pesquisas nessa linha têm sido
desenvolvidas no âmbito acadêmico há cerca de duas décadas e já são aplicadas com
sucesso por indústrias em países como Estados Unidos, Alemanha e Japão. A chamada
Usinagem a Seco e a Usinagem com Mínimas Quantidades de Fluido de Corte – MQFC
- que serão detalhadas no próximo capítulo, são as duas vertentes mais difundidas no
meio industrial internacional como alternativas vantajosas para vários processos de
usinagem. Novas tecnologias de materiais, de geometria de ferramentas e de periféricos
contribuem para tal resultado positivo. No Brasil, essas alternativas também são
discutidas em alguns trabalhos acadêmicos, porém, especialmente em relação à MQFC,
poucos trabalhos contemplam informações oriundas da manufatura seriada nacional.
Dentre os processos de usinagem empregados na indústria, a furação e o
rosqueamento interno com machos de corte foram proporcionalmente pouco estudados
pela literatura acadêmica quando comparados ao torneamento e o fresamento [5]. A
complexidade de variáveis envolvidas e o menor interesse historicamente demonstrado
pela indústria são duas das principais razões. Curiosamente, furar e roscar costumam
estar entre as etapas finais de fabricação de um componente, onde já se agregou a maior
parte do custo de fabricação [5]. Isso significa que a baixa eficiência tecnológica
 21

atualmente empregada pela maioria das indústrias em furação e rosqueamento interno

com machos de corte repercute em elevados custos de operação e de refugo. Segundo
informações transmitidas em palestra da empresa Kennametal [6], a furação representa
23% do consumo mundial de ferramentas de corte. Com apenas 2% a menos que o
processo de torneamento, considerado o maior consumidor de ferramentas da
atualidade, sua importância se destaca até mesmo em relação ao fresamento. Outro dado
interessante da palestra é que entre 30% e 50% do tempo de corte de um centro de
usinagem são gastos com furação e que 72% das ferramentas ainda são de aço-rápido,
mostrando o grande potencial de otimização existente. Em muitos casos, o processo de
furação antecede o rosqueamento interno com machos de corte.
Este trabalho dedicou-se a comparar a usinagem tradicional empregando jato de
fluido de corte, com a usinagem empregando MQFC, na etapa de furação e
rosqueamento de eixos de aço ABNT 1045 que compõem motores elétricos. A empresa-
piloto onde o trabalho foi desenvolvido usina eixos em pequenos lotes e os ensaios
foram realizados na planta industrial, contemplando restrições tecnológicas e
econômicas do ambiente produtivo em questão. As comparações se deram em termos de
parâmetros de vida de ferramentas, empregando modernos geradores de spray,
materiais, geometrias e revestimentos de ferramentas, selecionados com base em
indicações da literatura para emprego de MQFC. Pretende-se assim verificar o nível de
coerência entre as recomendações de outros pesquisadores e os resultados dos ensaios
neste trabalho. Espera-se, com isso, promover uma aproximação da indústria brasileira
em relação a essas tecnologias sócio-ecologicamente responsáveis.
O capítulo dois apresenta uma breve revisão sobre o estado da arte. São
abordados os fundamentos relativos às grandezas de entrada e saída dos processos de
usinagem; os materiais empregados para ferramentas de corte; as peculiaridades do
processo de furação e de rosqueamento interno com machos de corte; os meios
auxiliares de corte (fluidos de corte) e sua forma de aplicação; e os materiais para
fabricação de eixos de motores elétricos. No capítulo três foi descrita a metodologia e o
aparato experimental empregado nos ensaios de vida de ferramenta na furação e no
rosqueamento interno com machos de corte. O capítulo quatro apresenta e discute os
resultados dos ensaios de vida confrontando-os com a literatura relacionada para que
então sejam tecidas as considerações finais no capítulo cinco.
 1. CAPÍTULO 2
2. ESTADO DA ARTE

2.1. O PROCESSO DE CORTE

No intuito de compreender os mecanismos de corte e, conseqüentemente a formação

de cavacos, é usual fazer simplificações em relação ao processo. Utiliza-se freqüentemente o
conceito de Corte Ortogonal, que pressupõe que o gume cortante é reto, normal à direção de
corte e normal à direção de avanço. Dessa maneira, a formação do cavaco pode ser
considerada um fenômeno bidimensional no plano de trabalho, como mostrado na Figura 2-1.

Figura 2-1 – Formação do cavaco no Corte Ortogonal, adaptado de [7].

A ação da ferramenta inicialmente recalca parte do material da peça usinada até

ultrapassar o limite de escoamento do material, que se deforma plasticamente na zona de
cisalhamento “a”. O chamado “plano de cisalhamento” delimita a transição na direção de
escoamento do material da peça e do cavaco, cuja separação, em materiais dúcteis,
efetivamente ocorre no gume da ferramenta (“e”). As regiões “d” e “c” se caracterizam por
atrito elevado, gerando grandes deformações plásticas. Verifica-se experimentalmente que a
espessura do cavaco (hch) é maior que a espessura do material a ser removido (h). Por
conseqüência, a velocidade de saída do cavaco é menor que a velocidade de corte.
 23

2.1.1 A interface cavaco-ferramenta

As teorias mais antigas sobre o processo de corte concentravam a atenção somente em

torno do plano de cisalhamento [8]. Entretanto, os fenômenos que ocorrem na interface entre
o cavaco e a ferramenta são de suma importância no estudo do processo de corte. Elevada
pressão, área de contato reduzida, velocidade elevada de saída do cavaco, altas temperaturas e
esforços de atrito elevados são exemplos de características que até hoje desafiam o
monitoramento em tempo real. O estudo desse tópico requer uma breve revisão sobre
condições de contato, formação do gume postiço e dos fenômenos de atrito e lubrificação.
Através da análise de micrografias da raiz do cavaco obtidas com auxílio de
dispositivo tipo “quick-stop”, Trent apud Machado e da Silva [8] verificou, na maioria dos
materiais por ele usinados com ferramentas de aço-rápido e metal-duro, a presença de porções
significativas de contato intenso na interface cavaco-ferramenta. Essas regiões foram
denominadas de “Zona de Aderência” e apresentam um gradiente de velocidade de
escoamento do material. A camada em contato com a ferramenta é estacionária e a velocidade
aumenta na medida em que se afasta da superfície de contato. Na periferia dessa região, as
pressões de contato eram menores, de forma que o contato ocorria apenas entre os picos das
duas superfícies. Como as ligações entre as superfícies do cavaco e da ferramenta são mais
fracas, ocorre movimento relativo sem deformações significativas. Essa região foi chamada de
“Zona de Escorregamento”. Não há consenso sobre a disposição dessas zonas na interface
cavaco-ferramenta. Trabalhos de diferentes pesquisadores como Trent, Doyle e Wright apud
Machado e da Silva [8] defendem diferentes configurações em função de características
físico-químicas dos materiais da ferramenta e peça, de características geométricas do par
ferramenta-peça, de parâmetros de corte empregados e da presença de contaminantes na
região que reduzam a afinidade química. A presença de certos lubrificantes sólidos na
composição da peça pode suprimir a existência da Zona de Aderência pela formação de um
filme na interface.
Em condições especiais de usinagem, geralmente em baixas velocidades de corte, pode
ocorrer também a formação do chamado gume postiço [9]. Trata-se de uma porção de
material aderido à superfície de saída da ferramenta que encrua e cresce até um tamanho
crítico, onde é então cisalhado e arrastado para fora da região de corte.
Um aspecto relevante para redução do atrito na interface cavaco-ferramenta é o regime
de lubrificação predominante. Czichos e Habig apud Mang e Dresel [10] mencionam quatro
diferentes regimes de atrito em função das situações de contato e lubrificação existentes:
 24

Boundary friction, Mixed film friction, Elastohydrodynamic lubrication e Hydrodynamic

lubrication. O primeiro corresponde à ausência total de meio lubrificante entre as duas
superfícies em atrito. O segundo se refere a uma condição em que o filme lubrificante é tão
fino que ainda permite contato entre alguns pontos salientes das duas superfícies. No terceiro
regime, o filme lubrificante é contínuo, mas sujeito a fenômenos elásticos relacionados à sua
pequena espessura. Por fim, o quarto se caracteriza por um filme espesso. Os autores
elucidam que o atrito mínimo ocorre na transição do segundo para o terceiro regime, quando o
filme é suficientemente fino para minimizar a dissipação de energia por atrito viscoso e
suficientemente espesso para separar completamente as duas superfícies.
A penetração de lubrificantes na Zona de Aderência é um tema polêmico entre os
pesquisadores. Como citado por Machado e da Silva [11], alguns pesquisadores (Trent, Childs
e Rowe) defendem que o lubrificante não tem espaço físico para penetrar na Zona de
Aderência, enquanto outros alegam que o lubrificante penetra nessa região por capilaridade
(Postinikov) ou pelas laterais (Horne et alli). Seja qual for a condição real, a eficácia dos
meios auxiliares de corte físicos, que serão discutidos no tópico 2.8, depende de sua
penetração na interface cavaco-ferramenta.

2.1.2 Geração e distribuição de calor

Praticamente todo trabalho de usinagem é convertido em calor. Três regiões

promovem a geração desse calor: a região em torno do plano de cisalhamento, a interface
cavaco-ferramenta e a interface entre a peça e o flanco da ferramenta. A Figura 2-2 mostra
uma distribuição típica verificada nos processos de usinagem com ferramentas de geometria
definida. Apesar de uma pequena parcela ser transferida para a ferramenta, a temperatura
associada a este calor pode chegar a 1100°C [8], comprometendo severamente a resistência da
ferramenta.

Figura 2-2 – Distribuição típica do calor gerado por ferramentas de corte de geometria
definida [12].
 25

As proporções da Figura 2-2 podem ser alteradas em função dos parâmetros de corte
adotados, especialmente da velocidade de corte. Pesquisadores indicam um aumento da
proporção transferida para o cavaco com o incremento da velocidade de corte [13, 14].
Ensaios didáticos de torneamento realizados para alunos de Engenharia no Laboratório de
Mecânica de Precisão – LMP também demonstram esse fenômeno. A Figura 2-3 apresenta
um estudo da distribuição de calor em função da velocidade de corte para uma operação de
brochamento sem emprego de um meio auxiliar de corte. Em velocidades da ordem de 5
m/min, mais de 30% do calor fica na peça, enquanto essa proporção cai para menos de 5% em
velocidades acima de 100m/min.

Figura 2-3 – Distribuição de calor em função da velocidade de corte no brochamento de aço

com médio carbono [13].

2.2. TIPOS DE CAVACOS

Quanto ao tipo, os cavacos podem ser contínuos, lamelares, cisalhados ou arrancados

[7]. Os cavacos contínuos são produzidos por materiais com elevada capacidade de
deformação, estrutura regular, pequena tendência ao encruamento por deformação,
geralmente por ferramentas com grandes ângulos efetivos de usinagem e apresentam um fluxo
contínuo de material sem separação de elementos do cavaco. Cavacos lamelares são
fortemente indentados e apresentam um fluxo não contínuo de material, provocado por fatores
diversos, geralmente produzidos em altas velocidades de corte e grandes avanços. Cavacos
cisalhados constituem-se de segmentos formados na região de cisalhamento que
 26

posteriormente caldeiam. Os cavacos arrancados são típicos de materiais frágeis com estrutura
irregular, como ferros fundidos e rochas.
A norma ISO 3685 apud Stoeterau [7] classifica os cavacos produzidos na usinagem
de metais quanto à sua forma (Figura 2-4). Conforme resume a Figura 2-5, a forma dos
cavacos depende de diversas características do processo de usinagem.

Figura 2-4 – Classificação dos cavacos quanto à forma, segundo a ISO 3685 apud Stoeterau
[7].

Figura 2-5 – Fatores de influência na forma dos cavacos [7].

 27

2.3. DESGASTE E AVARIAS DE FERRAMENTA

2.3.1 Mecanismos de desgaste

A Figura 2-6 apresenta um diagrama clássico, onde a importância dos quatro

principais mecanismos de desgaste é ilustrada em função da temperatura de corte. Em baixas
temperaturas, predomina o mecanismo de adesão, atuando em conjunto com a abrasão. Em
temperaturas elevadas, a adesão perde lugar aos mecanismos de difusão e oxidação.
A abrasão ocorre quando há remoção de material da superfície por partículas duras que
emergem ou estão entre as superfícies em contato na usinagem. O mecanismo de difusão
envolve transferência de átomos de um material para outro, sendo motivado por afinidade
química e requer temperaturas elevadas para viabilizar a mobilidade das partículas. O
mecanismo de adesão ocorre quando partículas do material da peça soldam-se e são
posteriormente removidas da ferramenta, arrastando consigo parte do material. A oxidação é
fruto da reação química do material da ferramenta com o oxigênio em altas temperaturas.

Figura 2-6 – Importância de atuação dos mecanismos de desgaste em função da temperatura

de corte, segundo König e Klocke apud Stoeterau [15].

2.3.2 Avarias térmicas e mecânicas

As avarias, ou também denominadas danificações de ferramenta, consistem num

processo de destruição da ferramenta de maneira repentina e inesperada, causando colapso
catastrófico, lasca ou trinca (fissura) da ferramenta de corte [8]. O colapso catastrófico e a
lasca removem quantidades consideráveis de material, enquanto que a trinca inicialmente
 28

promove apenas a abertura de uma fenda na ferramenta. Causas de origem térmica ou

mecânica podem estar por trás das avarias. Processos de corte interrompido, como o
fresamento, apresentam, além do impacto na entrada e saída dos gumes, ciclos de
aquecimento e resfriamento oriundos da atuação intermitente dos gumes [16]. A flutuação
cíclica da temperatura na interface cavaco-ferramenta leva a uma modificação também cíclica
das tensões na região de corte, o que desencadeia a formação de trincas. No caso das trincas
térmicas, sua disposição geralmente é longitudinal (perpendicular ao gume) como mostra a
Figura 2-7, coincidindo com isotermas observadas na ferramenta. Outros processos, como a
furação, onde há restrições de acesso do fluido de corte, também estão sujeitos a ciclos de
resfriamento e aquecimento não uniformes ao longo do substrato da ferramenta, cujas tensões
térmicas flutuantes desencadeiam a formação de trincas. Machado e da Silva [8] afirmam que
a importância das trincas térmicas cresce com o aumento da velocidade de corte, a ponto de
tornar-se uma das principais causas de falha das ferramentas em altas temperaturas de corte. A
presença de trincas transversais (paralelas ao gume) geralmente é conseqüência de
solicitações mecânicas cíclicas oriundas do impacto entre os gumes e a peça no corte
interrompido. Quanto maior a tenacidade do material da ferramenta, menor sua tendência às
avarias descritas, desde que não sejam empregadas condições de corte excessivamente
severas. Trincas térmicas e mecânicas podem interagir dando origem a lascas e levar ao
colapso catastrófico.

Figura 2-7 – Trincas típicas em metal-duro submetido a variações térmicas [14].

2.3.3 Formas e grandezas de desgaste

Diversas formas de desgaste decorrem dos mecanismos de avaria e de desgaste

descritos. Destacam-se aqui apenas três formas principais: desgaste de cratera, desgaste de
flanco e desgaste de entalhe. A Figura 2-8 mostra esquematicamente essas três formas de
 29

desgaste e as principais grandezas usualmente usadas para mensurá-las. O entalhe é medido

de maneira semelhante ao VB máximo. A medição do desgaste é importante na definição de
alguns critérios de fim de vida de ferramenta, como será discutido no tópico 2.4. Aspectos
específicos dos processos de furação e rosqueamento serão abordados nos tópicos 2.6 e 2.7.

Figura 2-8 – Grandezas de desgaste de cratera, flanco e entalhe [15].

2.4. VIDA DE FERRAMENTA

Ferraresi [17] define a vida de ferramenta como sendo o tempo em que a mesma
trabalha efetivamente, sem perder o corte ou até que atinja um critério de fim de vida
previamente estabelecido. Esse critério geralmente busca manter a ferramenta em uso
somente enquanto sua utilização é economicamente vantajosa. Alguns dos critérios de fim de
vida empregados são [16]:
• Colapso catastrófico da ferramenta;
• Valores pré-definidos das grandezas de desgaste de flanco, de cratera ou entalhe;
• Vibrações (reconhecimento de padrões por monitoramento);
• Parâmetro de rugosidade fora do admissível;
• Alterações na integridade superficial;
• Rebarbas no componente;
• Alterações na forma dos cavacos;
• Alterações dimensionais do componente para fora dos limites toleráveis;
 30

• Alterações nas forças de usinagem (monitoramento);

• Aumento de temperatura.
A vida de ferramenta pode ser expressa de diversas formas: tempo total de trabalho,
percurso de corte, volume de material removido, número de peças produzidas, etc. É comum
gerar curvas de vida de ferramenta em função da velocidade de corte com o objetivo de
determinar as condições econômicas de usinagem de uma ferramenta.
Diversos fatores influem na vida de ferramenta, alguns deles relacionados à peça,
outros à ferramenta de corte, outros aos meios auxiliares de corte empregados e outros ainda
às condições impostas pela máquina-ferramenta utilizada. A Figura 2-9 resume alguns dos
principais fatores que afetam a vida das ferramentas.

FERRAMENTA: PEÇA:
- Composição química; - Composição química;
-microestrutura; - microestrutura;
- processo de fabricação - processo de fabricação
(trefilado, sinterizado, (fundido, forjado,
etc); laminado, trefilado, etc.);
-geometria da cunha de - dimensões e forma;
corte; VIDA DE
-ângulo de posição de FERRAMENTA
gume
-tenacidade, dureza a frio
e quente, afinidade MEIO AUXILIAR DE
química com a peça; CORTE:
- textura e integridade da MÁQUINA-
superfície; - Composição e
FERRAMENTA: propriedades;
- Rigidez;
- resposta dinâmica; - pressão e vazão;
- parâmetros de corte -forma de aplicação
(velocidade de corte,
avanço, etc)
- potência disponível

Figura 2-9 – Principais fatores que influenciam na vida de ferramentas (adaptado de [8]).

2.5. MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE COM GEOMETRIA DEFINIDA

Em virtude das severas condições de temperatura e tensões a que as ferramentas de

corte são submetidas, surgiram vários materiais para utilização em ferramentas de usinagem
no período compreendendo o final do século XIX e boa parte do século XX. Nenhum deles
atende todas as características desejadas, razão pela qual existem tantas combinações no
mercado. Soluções de compromisso para cada aplicação podem combinar diferentes materiais
no substrato e no revestimento da ferramenta, como será discutido no tópico 2.5.3.
 31

Alguns processos, como o torneamento, empregam os mais variados materiais de

ferramenta: a cerâmica, o Nitreto de Boro Cúbico, os diamantes monocristalino e
policristalino, Stelite, aços-ferramenta, aço-rápido e metal-duro. Em outros, como a furação e
o rosqueamento interno com machos de corte discutidos neste trabalho, apenas o aço-rápido e
o metal-duro se difundiram.

2.5.1 Aço-rápido

Desenvolvidos por Taylor na virada do século XIX para o século XX, os aços-rápidos
são uma evolução dos aços-ferramenta. Empregam como principais elementos de liga o
tungstênio (W), o Molibdênio (Mo), o Vanádio (V) e o Cobalto (Co) [16]. Apresentam melhor
revenimento que os aços-ferramenta, e atingem durezas entre 60 e 67HRc. São divididos em
quatro grupos, de acordo com o teor de W e Mo [16]. O primeiro grupo possui alto teor de W
(até 18%) e apresenta boas características de revenimento. O segundo grupo possui menores
teores de W (até 12%), porém com crescente teor de V. Apresenta revenimento pouco pior
que o primeiro grupo e é indicado para ferramentas de forma complexa por sua ótima
maleabilidade e tenacidade. Os dois últimos grupos também apresentam ótima tenacidade e
substituem em diferentes proporções o W por Mo. Cada elemento de liga exerce uma
influência nas propriedades finais do material. O tungstênio é um formador de carbonetos
duros que melhora a resistência ao desgaste e o revenimento. O Molibdênio melhora a
temperabilidade, a tenacidade e substitui com menor custo o W. O Vanádio também é
formador de carbonetos e melhora a resistência ao desgaste, além de refinar o grão, o que
permite melhor afiação dos gumes. O cobalto melhora a dureza a quente dos aços-rápidos.
Por sua excelente tenacidade comparada aos demais materiais de ferramenta
modernos, os aços-rápidos ainda são empregados onde há fortes exigências dessa propriedade.
Ferramentas grandes e/ou muito complexas podem ter custo proibitivo com materiais de
ferramenta mais nobres, o que torna o aço-rápido uma alternativa econômica para esses casos.
A possibilidade de aplicar revestimentos sobre ferramentas de aço-rápido melhorou suas
propriedades, ampliando sua aplicação.
O processo convencional de fabricação do aço-rápido envolve etapas de fundição,
lingotamento, recozimento e homogeneização, forjamento, laminação, recozimento final,
têmpera e revenimento [16]. Por esse processo, segregações na composição acabam reduzindo
a vida das ferramentas. O processo de fabricação por metalurgia do pó é uma alternativa que
 32

confere uma granulometria mais fina e maior homogeneidade de estrutura, o que se traduz em
propriedades melhoradas dos aços-rápidos sinterizados.

2.5.2 Metal-duro

O metal-duro foi desenvolvido em Leipzig no ano de 1926 [16] e tornou-se o material

de ferramenta de usinagem mais empregado na indústria. Sua versatilidade de composição,
grande resistência à compressão e sua dureza a quente muito superior a do aço-rápido
contribuíram para sua ampla difusão nas mais diversas aplicações. É produzido por metalurgia
do pó e tem como base o carboneto de tungstênio (WC) e o cobalto (Co). A adição de outros
carbonetos como elementos de liga (TiC, (Ta, Nb)C e VC, por exemplo) foi necessária para
estender sua aplicação para além do ferro fundido [8]. Os carbonetos fornecem dureza a
quente e resistência ao desgaste, enquanto o ligante metálico, geralmente o Co, atua na
ligação dos carbonetos frágeis, conferindo tenacidade. Diferentes proporções entre ligante e
carbonetos permitem ajustar as propriedades, como resistência ao desgaste e tenacidade,
conforme a aplicação. Essas variantes de composição deram origem à classificação ISO 513.
Originalmente a norma contemplava os grupos P (aços em geral), M (aços inoxidáveis) e K
(Ferros Fundidos) [16], mas atualmente incorpora também os grupos N (não-ferrosos), S
(Superligas resistentes ao calor) e H (materiais endurecidos). Cada grupo é subdividido por
uma numeração de 1 a 50, que indica a relação entre tenacidade e resistência ao desgaste.
Avanços recentes no processo de fabricação vêm incrementando o desempenho das
ferramentas de metal-duro. O desenvolvimento de grão ultrafino (da ordem de décimos de
micrometro) permite aumentar simultaneamente a resistência ao desgaste e a tenacidade [8].

2.5.3 Revestimentos de ferramentas

A deposição de finas camadas de materiais sobre as ferramentas, com propriedades

diferenciadas do substrato, possibilitou incrementar suas propriedades. Diferentes processos
de revestimento foram desenvolvidos, utilizando princípios físicos ou químicos. O mercado
para os processos CVD (Chemical Vapor Deposition) e PVD (Physical Vapor Deposition)
representa 80% dos insertos atualmente vendidos no mundo [6]. Processos químicos
geralmente envolvem maiores temperaturas e produzem camadas mais espessas (da ordem de
5 a 10µm [16]), enquanto que os processos físicos são empregados para obter camadas
menores, chegando à escala nanométrica [3]. Fixando as demais variáveis, a maior espessura
 33

de revestimento incrementa a resistência ao desgaste à ferramenta revestida por CVD. Por

outro lado, as tensões residuais geradas pelos processos CVD tendem a reduzir a tenacidade
das ferramentas e aumentam o raio de arredondamento do gume, tornando a ferramenta
menos afiada. Gumes menos afiados podem refletir negativamente na qualidade da peça
usinada e nas forças de usinagem.
Uma grande diversidade de materiais é aplicada como revestimento de ferramentas, de
acordo com a aplicação. Segue uma lista de alguns dos principais materiais atualmente
empregados como revestimentos e algumas de suas propriedades [9]:
• Carboneto de Titânio (TiC) – reduz o coeficiente de atrito, o que se reflete na temperatura
de usinagem, nas forças de corte e na tendência à adesão. Possui menor coeficiente de
expansão térmica que o TiN, o que é vantajoso quando há oscilações térmicas;
• Nitreto de Titânio (TiN) – É quimicamente mais estável que o TiC, o que reduz os
fenômenos de difusão. Apresenta excelente aderência sobre o material do substrato, sendo
o revestimento mais popularmente utilizado;
• Óxido de Alumínio (Al2O3) – Elevada dureza à quente, estabilidade química e boas
propriedades refratárias. É muito frágil e de aderência limitada, sendo normalmente
aplicado sobre uma camada de TiC;
• Carbonitreto de Titânio (TiCN) – Busca aliar as vantagens do TiN e TiC descritas;
• Nitreto de Titânio e Alumínio (TiAlN) – Revestimento que vem ganhando mercado do
popular TiN, por sua superior resistência ao desgaste, capacidade refratária e maior dureza
à quente [18].
Variações na estruturação das camadas de revestimentos durante o processo de
deposição ampliam drasticamente a versatilidade de propriedades dos mesmos. Os primeiros
revestimentos eram monocamada, permitindo apenas uma característica ao longo de toda a
espessura. Logo a seguir, surgiram os revestimentos multicamada, onde combinações de
diferentes materiais são sobrepostas, geralmente numa espessura total que não excede 10µm.
Assim, podem-se introduzir camadas com funções de adesão, refratárias, resistência ao
desgaste ou redução de atrito. Avanços na tecnologia de revestimentos PVD permitem
atualmente reduzir a espessura de camada à escala nanométrica, o que tornou possível obter
revestimentos com centenas de camadas numa espessura total de 2 a 5µm [3]. Tal conceito
melhora significativamente as propriedades e a vida das ferramentas. Testes de brocas de aço-
rápido em furação a seco da liga Ti6Al4V com revestimento nanocamada sólida-lubrificante
(400 bicamadas MoS2/Mo) conferiram 33% de redução de torque e nenhuma evidência de
 34

falha no fim da vida da broca, segundo Kustas et alli apud Weinert et alli [3]. Os
revestimentos multicamada apresentam descontinuidades perceptíveis de composição e
propriedades ao longo de sua espessura (Figura 2-10 à direita), mas atualmente é possível
também aplicar estruturas tipo gradiente como as da Figura 2-10 (à esquerda). Neste caso, há
uma variação gradual de composição ao longo da espessura do revestimento PVD, o que
procura aliar vantagens da estrutura monocamada (mais rígida) e da multicamada (mais
versátil). Por fim, desenvolveram-se também estruturas nanocompostas por cristais de
altíssima dureza envoltos em uma matriz amorfa, como ilustrado na Figura 2-11. O
revestimento PVD nanocomposto da Figura 2-11 é significativamente mais duro que os de
estruturação convencional, podendo possuir altíssimo teor de alumínio em sua composição
[18]. Diversos pesquisadores denominam essa nova família de revestimentos de supernitretos
[3]. Testes realizados por Erkens et alli apud Weinert et alli [3] em fresamento a seco de aço
42CrMo4V com várias velocidades de corte, compararam TiAlN convencional e um
supernitreto, mostrando vidas de ferramenta sempre superiores no supernitreto.

Imediações
da superfície

Substrato

Figura 2-10 – Comparação entre revestimentos com multicamada e com gradiente [19].

Já existem versões comercialmente disponíveis de revestimentos nanocamada e

supernitretos. Os fornos com tecnologia LARC® (Lateral Rotating Arc Cathodes) permitem,
além do controle nanométrico, regular de maneira precisa a vaporização dos componentes do
revestimento, gerando gradientes de composição na parte inferior e superior deste. Com isso,
é possível obter teores muito altos de qualquer um dos elementos componentes em uma
determinada porção do revestimento [19]. Também é possível obter camadas uniformes de
décimos de micrometro de espessura e extremamente lisas. A Tabela 2-1 compara
propriedades de revestimentos convencionais e nanocompostos de um prestador de serviço de
revestimento com fornos LARC® no Brasil.
 35

Figura 2-11 – Estruturação nanocomposta dos cristais de TiAlN em matriz amorfa de Si3N4 -
revestimento comercial nACo®[19].

Tabela 2-1 - Propriedades de alguns revestimentos comerciais [20].

Designação Composição Dureza Espessura Configuração Coeficiente
(HV) de atrito
AlboNiT® Carbonitreto de Titânio 2600 1 a 4µm Gradiente 0,25
Alumínio (TiAlCN)
nACro® (nc-AlCrN)/(a-Si3N4) 4000 1 a 7µm Nanocomposto 0,35
®
nACo (nc-TiAlN)/(a-Si3N4) 4300 1 a 4µm Nanocomposto 0,45

2.6. FURAÇÃO COM FERRAMENTAS DE CORTE DE GEOMETRIA DEFINIDA

O material removido na obtenção do furo é convertido em cavaco pela rotação relativa

da ferramenta e da peça, aliado a um movimento de avanço no sentido do eixo de rotação,
seguindo uma trajetória retilínea. Em outras palavras, é um processo de usinagem onde o
movimento de corte da ferramenta é rotativo, e o movimento de avanço é na direção do eixo
[21]. A Figura 2-12 ilustra os movimentos de corte e avanço de uma broca, bem como o
movimento resultante.
A furação é o processo mais barato para obtenção de furos cilíndricos ou cônicos na
maior parte dos componentes fabricados [22]. Por volta do ano 1800, surgiram as primeiras
publicações sobre furação de metais e em 1820 surgem as brocas helicoidais, que se tornaram
as ferramentas mais fabricadas e difundidas para usinagem na atualidade [6]. Existem mais de
uma centena de afiações diferentes e diversos perfis específicos para brocas helicoidais
empregadas tanto para furos rasos como profundos, em cheio ou com pré-furo. Além das
brocas helicoidais, existem também outros tipos de brocas: chatas, de centro, de trepanação,
canhão, BTA, Ejector, ou de canais retos. A Figura 2-13 mostra as principais partes
constituintes de brocas helicoidais com haste cilíndrica ou cônica. As normas NBR 6176 e
DIN 1412 tratam em maiores detalhes a classificação e terminologia das brocas.
 36

Figura 2-12 – Movimentos no processo de furação com ferramentas de corte de geometria

definida [21].

Figura 2-13 – Principais partes constituintes de uma broca helicoidal com haste cônica ou
cilíndrica [21].
 37

2.6.1 Furação com brocas helicoidais

A Figura 2-14 mostra alguns elementos geométricos importantes vistos de topo em

uma broca helicoidal. Cada gume principal é um elemento cortante que aponta no sentido de
corte. O gume transversal une os gumes principais e situa-se na ponta da broca [23]. Segundo
König apud de Andrade [24], o gume transversal tem como função estrudar material na
direção do gume principal. Porém, nas geometrias convencionais, os ângulos de saída são
muito negativos e a velocidade de corte é sempre baixa, ocasionando baixa eficiência de
corte. O gume transversal é responsável por cerca de 60% a 70% da força de avanço [6]. Na
intersecção dos gumes principais com os gumes secundários encontram-se as quinas, sendo
pontos frágeis que sofrem desgaste acentuado se não receberem algum tipo de proteção:
honing ou raio de arredondamento [6]. A velocidade de corte varia de zero, no centro, até seu
valor máximo na quina da broca helicoidal. Os gumes secundários, por sua vez, estão na
periferia das guias, que conferem estabilidade dimensional ao furo usinado pelo
direcionamento da broca [21]. König apud de Andrade [24] afirma que há significativo atrito
das guias com a parede do furo. O transporte e a extração dos cavacos se limitam ao espaço
disponível no interior dos canais da broca, o que pode dificultar sua remoção. Maiores canais
geralmente implicam em redução do material na parte central da broca denominado núcleo,
cuja função é garantir rigidez à broca. Segundo [21], a forma e o ângulo de hélice (Figura
2-15) da broca definem o ângulo de saída dos cavacos, que não é constante ao longo do gume
principal.

1)

Figura 2-14 – Elementos geométricos do topo de uma broca helicoidal [6].

______________
1) Flanco Principal
 38

2)

3)

Figura 2-15 – Outros elementos geométricos de uma broca helicoidal [6].

As forças de furação podem ser decompostas basicamente em três componentes: a

força de corte, normal ao gume na direção do movimento de corte; a força de avanço, na
direção homônima; e a força passiva, cujas componentes de cada gume praticamente se
anulam [24]. Os módulos das forças de corte e avanço dependem essencialmente do diâmetro
da broca, do avanço e do material da peça, com influências de menor magnitude do ângulo de
ponta, ângulo de hélice, qualidade de afiação e fluido de corte empregado [21]. Em
complemento, Carosella [6] ressalta a importância da geometria da ferramenta, especialmente
do gume transversal como fator influente nas forças. O momento torçor é outra grandeza
importante na avaliação dos esforços em brocas [24].
A evolução na geometria das brocas helicoidais ocorreu primordialmente através da
concepção de geometrias de ponta que apresentam melhor desempenho em relação à
geometria original, da introdução de canais internos para injeção de fluido de corte e de novas
formas de hélice [22]. A Figura 2-16 compara a geometria convencional do gume transversal
com duas concepções mais modernas. Tanto na geometria tipo Split Point, como na forma
“S”, há redução nas forças de avanço pela otimização da geometria do gume transversal.
Outras afiações especiais com diferentes perfis são mencionadas na literatura [6, 21, 25].
______________
2) Ângulo de incidência
3) Segundo flanco secundário
 39

Figura 2-16 – Diferentes afiações do gume transversal de brocas [6].

2.6.2 Desgastes, avarias e critérios de fim de vida para brocas helicoidais

Pela complexidade geométrica da broca helicoidal, diversas grandezas são

relacionadas ao desgaste [4, 24]. Algumas das grandezas mais utilizadas são: desgaste de
flanco (VB), desgaste nas guias (H), desgaste do gume transversal, arredondamento e possível
lascamento das zonas de transição (Pt e Pm, por exemplo), desgaste de cratera (Kb), desgaste
de ponta, colapso catastrófico, entre outras. A Figura 2-17 ilustra algumas dessas grandezas.

4)

Figura 2-17 – Exemplos de grandezas de desgaste em brocas helicoidais, segundo Bork apud
de Andrade [24].
______________
4) Superfície de saída
 40

O fim de vida de brocas helicoidais pode ser determinado por diversos critérios:
qualidade da peça usinada, aumento da força de corte, da potência consumida, do torque, da
força de avanço, ruídos anormais, faíscamento intenso no corte, vibrações excessivas, forma
dos cavacos, acabamento fora do especificado, tolerâncias de fabricação não-conformes ou
um valor limite para quaisquer grandezas de avarias ou desgastes indicadas na literatura [4,
21, 24].

2.6.3 Desenvolvimentos em brocas helicoidais para redução ou eliminação de fluidos

de corte

No que se refere às ferramentas de corte, graças aos avanços recentes na tecnologia de

materiais, tornou-se possível minimizar o impacto da temperatura sobre os gumes de corte em
muitas situações. Tipicamente, substratos mais duros e revestimentos mais resistentes foram
desenvolvidos para viabilizar o uso econômico da usinagem a seco ou em MQFC [26].
Schulte apud Weinert et alli [3] ressalta o desenvolvimento do metal-duro com grão ultrafino,
da ordem de décimos de micrometro, que ampliou os campos de aplicação possíveis pela
melhora de suas propriedades mecânicas. Especial avanço se tem conseguido na tecnologia de
revestimentos de ferramentas, o que abre horizontes para eliminação total ou parcial do fluido
de corte.
No que diz respeito à geometria de ferramentas, alguns parâmetros de projeto
normalmente necessitam ser revistos. De maneira geral, procura-se reduzir a geração de calor
da ferramenta com geometrias que diminuam atrito sem penalizar excessivamente a
resistência. Para brocas, por exemplo, maiores canais de saída, maior conicidade inversa no
diâmetro de corte, guias mais estreitas, e otimização da geometria do gume transversal podem
vir a ser necessários para se obter resultados satisfatórios de vida [26]. O mesmo princípio se
aplica a outros processos de usinagem.
Por fim, a própria textura de fabricação da ferramenta tem recebido especial atenção
dos fornecedores que identificaram importante relação entre o desempenho da ferramenta e a
qualidade de fabricação das superfícies dos canais e das guias [14].
 41

2.7. USINAGEM DE ROSCAS INTERNAS COM FERRAMENTAS DE CORTE DE

GEOMETRIA DEFINIDA

O rosqueamento pode ser definido como um processo de usinagem ou conformação,

destinado à obtenção de filetes de rosca por meio da abertura de um ou mais sulcos
helicoidais de passo uniforme em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução [5]. Na
usinagem de roscas, a dimensão, o passo e a porcentagem da profundidade da rosca
determinam a quantidade de material removido, o que tem efeito significativo na vida da
ferramenta utilizada. O rosqueamento interno é realizado para obtenção de roscas fêmeas
[17], empregando-se para isto diversos tipos de ferramentas: machos de corte, ferramentas de
perfil único, ferramentas de perfil múltiplo, fresas, machos de conformação ou ferramentas de
torno-fresamento [27]. O processo por conformação é mais indicado para materiais com boa
ductilidade. Dentre as ferramentas para roscas internas, o macho de corte é o mais difundido
na indústria, possibilitando excelente precisão da rosca tanto em diâmetros pequenos como
grandes. Os machos de corte são, basicamente, parafusos com canais longitudinais formados
para gerar múltiplas superfícies cortantes.
O processo de rosqueamento interno com machos de corte apresenta grandes
dificuldades de remoção de cavacos e de lubrificação dos gumes cortantes. Além disso, por
ser normalmente uma das últimas etapas do processo de fabricação, as peças são caras e
exige-se cuidado para não quebrar a ferramenta e prendê-la dentro do furo [28]. Quando os
furos são cegos, a extração dos cavacos à frente do macho é crítica, devendo ser direcionados
para trás ou então é preciso prever um alojamento no fundo da rosca para esses cavacos. O
rosqueamento interno com machos exige refinado sincronismo entre movimentos de rotação e
avanço, sob pena de distorcer o perfil gerado e/ou sobrecarregar a ferramenta. Considerando a
complexidade do processo, o rosqueamento é muito menos estudado que o torneamento e o
fresamento, sendo a maioria das publicações voltada para machos de canais retos [28].

2.7.1 Rosqueamento interno com machos de corte

O macho de corte é uma ferramenta bastante complexa, composta por múltiplos gumes
que, através do movimento rotativo combinado com o axial, executa a usinagem na superfície
interna de um furo, cujo diâmetro é um pouco menor que o diâmetro externo do macho, a fim
de promover remoção do material no perfil desejado. O movimento de avanço é sincronizado
com o passo, eliminando a flexibilidade desse parâmetro. Após a geração da dimensão da
 42

rosca, há uma reversão do sentido de avanço e rotação, a fim de retirar a ferramenta. A

Figura 2-18 apresenta a terminologia para as principais partes que compõem um macho de
corte.

Figura 2-18 – Terminologia de machos de corte, segundo a OSG [29].

Os primeiros gumes, que estão dispostos na extremidade cônica, têm a função de

remover material, juntamente com o primeiro gume da parte cilíndrica do macho. Cada cunha
cortante é denominada filete. Os filetes da parte cilíndrica têm a função de calibração
dimensional, sem os quais não é possível garantir tolerâncias de fabricação aceitáveis [30]. Na
realidade, mesmo na parte cilíndrica é usual haver uma pequena conicidade de alívio a fim de
minimizar o atrito nos filetes de calibração. A Figura 2-19 mostra o detalhe de um macho de
corte com os filetes de entrada e de calibração. A velocidade de corte nos filetes da entrada
cônica é menor que na parte cilíndrica.

Figura 2-19 – Características da entrada de um macho de corte segundo a Titex Plus apud
Mota [5].
 43

Os machos de corte são classificados de acordo com sua forma de aplicação em

machos manuais e machos-máquina. Os machos manuais geralmente são fornecidos em jogos
com comprimentos cônicos progressivamente menores a fim de remover o material em etapas.
Machos-máquina se adaptam em variados tipos de máquinas-ferramenta, como tornos, centros
de usinagem e furadeiras, sendo fixados por sistemas rígidos ou flutuantes [23].
Quanto à forma dos canais, os machos de corte são produzidos com canais retos, em
hélice, ou com uma combinação dos dois. Os canais existem por três razões principais: formar
os gumes cortantes, proporcionar folga para saída dos cavacos, e conduzir o fluido de corte
para a região de formação dos cavacos [5]. Dependendo da aplicação, pode haver dois, três ou
quatro canais, sendo os machos com menos canais aplicados quando há maior dificuldade na
extração dos cavacos.
Há três tipos principais de machos no mercado [29]. Machos com canais retos (à
direita na Figura 2-20) são usados para furos cegos e passantes em materiais de cavacos
curtos, permitindo que os mesmos fiquem nos canais. Machos com ponta helicoidal (à
esquerda na Figura 2-20) são usados somente em máquinas que usinam roscas passantes em
materiais de cavaco longo. Em alguns casos, podem ser usados em furos cegos, desde que se
dimensione adequadamente o alojamento dos cavacos no fundo da rosca. A ponta helicoidal
empurra o cavaco para frente no sentido de avanço. Essa característica facilita o fluxo do
fluido de corte até a região de formação dos cavacos e permite reduzir o tamanho dos canais,
reforçando os filetes. Os gumes angulares proporcionam melhor acuracidade dimensional [5].
Os machos helicoidais (centro da Figura 2-20) são a primeira escolha para furos cegos por
direcionarem os cavacos pra trás, no sentido oposto ao avanço, removendo-os da região de
corte.

Figura 2-20 – Tipos principais de machos de corte quanto à configuração do canal [29].
 44

O comprimento do chanfro de entrada define o número de gumes ativos no corte de

material, as tensões mecânicas atuantes em cada gume e o limite de profundidade de rosca em
furos cegos. Machos com chanfro longo distribuem melhor os esforços em materiais de difícil
usinagem, porém com o custo de se ter uma extensa região não roscada no componente.
Machos de entrada curta, por sua vez, estão sujeitos a maiores tensões por gume, que
aceleram os processos de falha da ferramenta, principalmente as tensões de tração. Os ângulos
de saída e de incidência são decisivos no desempenho de machos de corte. Esses ângulos
variam ao longo dos filetes da entrada cônica, tornando inúmeras as possibilidades de
construção geométrica da ferramenta.

2.7.2 Desgastes, avarias e critérios de fim de vida para machos de corte

Os desgastes e avarias observadas em machos de corte podem ser resumidos em

quatro tipos principais ilustrados na Figura 2-21: desgastes ocasionados pelos mecanismos já
mencionados no tópico 2.3.1 no flanco ou na superfície de saída dos gumes; o lascamento de
filetes sujeitos à sobrecarga; o rasgamento, que é o arrancamento da parte superior da crista de
um ou mais filetes; e a soldagem de material sobre a ferramenta, não necessariamente
acompanhada de arrancamento de material [30, 31]. Pelas velocidades de corte tipicamente
baixas empregadas em rosqueamento com machos, pode ocorrer soldagem de material mesmo
em materiais considerados frágeis, segundo Reis [31]. Este pesquisador detectou soldagem e
delaminação do revestimento em ferramentas usinando ferro fundido cinzento a 8,5m/min de
velocidade de corte. A delaminação foi atribuída às trincas que se propagam até o substrato,
formando lâminas de revestimento que, no retorno, raspam os cavacos retendo-os nos filetes
de forma tal que estes chegam a penetrar entre as lâminas e arrancá-las.

5)

Figura 2-21 – Principais formas de desgastes e avarias em machos de corte [30]

______________
5) Flanco
 45

Como a maior parte do esforço concentra-se nos filetes de entrada, é nessa região que
quase sempre se concentram os desgastes. À medida que o desgaste se desenvolve, o diâmetro
definido pelo macho desloca-se do primeiro filete da parte cilíndrica para o segundo, e assim
sucessivamente, até não ser mais possível garantir as tolerâncias da rosca. A velocidade de
corte tem influência importante no mecanismo de desgaste, como já discutido no tópico 2.3.1.
O colapso catastrófico do macho é um problema freqüente, devido às severas solicitações a
que esse tipo de ferramenta é submetido, com vários gumes em contato simultâneo. Segundo
Reiter et alli apud Mota [5], o torque é uma variável crítica, freqüentemente agravado pelo
elevado atrito dos cavacos acumulados dentro do furo e pelas deficiências de lubrificação na
interface cavaco-ferramenta. As operações anteriores de furação (e eventualmente de
alargamento) também exercem significativa influência no resultado do rosqueamento [30].
A complexidade geométrica dos machos de roscar dificulta a mensuração dos
desgastes e avarias neles observados, não sendo habitualmente usado nenhum dos parâmetros
tradicionais de desgaste na literatura [31]. Há dificuldade de visualização dos desgastes nas
superfícies através de microscópio óptico, pela restrição de foco imposta pelos diversos
ângulos constituintes da ferramenta. Alternativas sofisticadas envolvem altos investimentos e
tempos de análise das ferramentas [28], o que normalmente não se viabiliza em aplicações
industriais. Critérios de fim de vida baseados em calibradores tipo “passa – não passa” é a
alternativa econômica mais adotada pelas indústrias. Outra opção mais recente é o
monitoramento de grandezas relacionadas ao desgaste, como o torque, por exemplo. Alguns
sistemas permitem esse tipo de abordagem, disponibilizados no mercado por empresas como
Emuge, Artis, Prometec, Brankamp e Montronix.

2.8. MEIOS AUXILIARES DE CORTE

2.8.1 Definições e funções

Teixeira [1] propõe uma classificação mais abrangente para enquadrar produtos no
estado sólido e outras formas de facilitar o processo de usinagem, como a introdução de calor
(usinagem a quente), a retirada de calor (usinagem criogênica) ou a introdução de excitações
ultrassônicas. São os chamados meios auxiliares de corte que podem ser físicos (sólidos,
líquidos, gasosos ou mistos) ou especiais (térmicos, mecânicos, químicos, revestimentos de
ferramentas ou inclusões na peça). Os fluidos de corte são um caso particular dos meios
 46

auxiliares de corte físicos, compreendendo os meios líquidos geralmente empregados na

indústria para facilitar a usinagem. Os meios líquidos, por sua vez, são tradicionalmente
subdivididos em:
Produtos miscíveis em água – possuem custo inicial mais baixo e excelentes propriedades
refrigerantes, em função da grande participação de água em sua composição. Entretanto, eles
têm vida limitada, seu gerenciamento é complexo e custoso, têm baixo poder lubrificante e
podem acelerar a corrosão. Dentro deste grupo se enquadram as emulsões e as soluções
aquosas. As primeiras requerem um agente emulgante que “solubiliza” o óleo-base na água,
enquanto que as últimas empregam produtos orgânicos e inorgânicos não derivados de
petróleo e são frequentemente denominadas de “fluidos sintéticos”. Qualquer perturbação
externa ao equilíbrio químico dos componentes de uma emulsão provocará instabilidade.
Exemplos de potenciais causadores de perturbação são os sais de cálcio e microorganismos
que se alimentam de componentes da emulsão. As soluções aquosas são mais estáveis
quimicamente, aumentado sua vida útil, porém apresentam custo mais elevado, tendem a
concentrar-se em uso, geram maiores problemas de descarte, e têm forte ação detergente,
tendendo a desengraxar partes das máquinas, o que exige uma relubrificação mais constante
[32].
Produtos não-miscíveis em água – são constituídos de óleos graxos e óleos minerais na
forma pura ou, mais freqüentemente, óleos compostos misturados com aditivos [32].
Apresentam vida útil prolongada e excelente poder lubrificante em comparação com os
fluidos miscíveis. Por outro lado, seu custo de aquisição é maior, são mais tóxicos aos
operadores e ao meio ambiente e apresentam maior risco de explosão.
Diversos tipos de aditivos melhoram as propriedades dos elementos-base dos fluidos
de corte. Existem aditivos com função anti-espumante, anti-corrosiva, detergente, emulgante,
biocida e lubrificante [8]. Neste último grupo se enquadram as matérias graxas e os aditivos
de extrema pressão (EP) [32]. As matérias graxas podem ser de origem animal ou vegetal e
possuem excelente lubricidade em temperaturas próximas à ambiente, porém se deterioram
em temperaturas mais elevadas. Conforme discutido no tópico 2.1, atrito intenso e elevação
da temperatura é resultado do processo de corte, especialmente nas regiões “c” e “d” da
Figura 2-1. Portanto, é desejável que os fluidos de corte penetrem naquelas regiões e formem
filmes com baixa resistência ao cisalhamento, mas resistentes à grande pressão e temperatura.
Alguns aditivos, como Enxofre, Cloro e Fósforo, são conhecidos como aditivos de extrema
pressão (EP) por reagirem em temperaturas elevadas com a superfície nascente do cavaco e
 47

promoverem melhores condições de cisalhamento. Diferentes resultados são obtidos pela

sobreposição de um ou mais aditivos e pela forma como estes são inseridos na composição de
qualquer um dos fluidos de corte mencionados. O enxofre, por exemplo, pode se encontrar
livre no fluido de base mineral ou combinado com matérias animais ou vegetais.
Convenciona-se chamar os fluidos do primeiro grupo de óleos sulfurados e nomeiam-se os
fluidos do último de óleos sulfurizados [32].
As funções dos fluidos de corte podem ser resumidas em [32]:

• Refrigerar a região de corte, reduzindo a temperatura para diminuir os fenômenos de

desgaste por oxidação, difusão e o amolecimento do material da ferramenta;

• Redução da dilatação (distorção) térmica da peça, a fim de facilitar a obtenção de

tolerâncias apertadas;

• Evitar danos à estrutura e a introdução de tensões residuais excessivas na camada limite

próximas à superfície da peça usinada (principalmente em retificação);

• Refrigerar a peça para facilitar o manuseio seguro por parte dos operadores;

• Lubrificar a região de corte para redução do atrito e gerar menos calor;

• Melhorar o acabamento de superfícies usinadas;

• Remover cavacos por arraste da região de corte e dos elementos móveis da máquina
(guias e barramentos);

• Proteger as peças e máquinas contra a oxidação.

Diversos tipos de fluidos foram desenvolvidos, aplicados e aperfeiçoados segundo
necessidades específicas de cada operação de usinagem.

2.8.2 Efeitos indesejados dos fluidos de corte

Segundo Machado e da Silva [11], a usinagem de certos materiais como: ferro fundido
cinzento (exceto em furação profunda), magnésio, certas ligas de alumínio e alguns plásticos e
resinas, praticamente não é beneficiada pelos fluidos de corte. Baseado no que foi discutido
no tópico 2.3.2, operações com ferramentas cerâmicas e mesmo as de metal-duro e aço-rápido
submetidas a ciclos de resfriamento e aquecimento pelo contato intermitente, geralmente
apresentam maior incidência de microtrincas que antecipam a falha da ferramenta. A
usinagem de materiais endurecidos acima de 30HRc, por sua vez, se beneficia do maior
 48

aquecimento da peça gerado pela ausência de fluido de corte, facilitando a deformação

plástica na região de corte [11].
O fluido de corte sempre interfere no processo de usinagem, seja poluindo o ambiente
de trabalho, seja impregnando a peça ou componentes da máquina-ferramenta. Tanto o
manuseio como o descarte de fluidos de corte gera perdas, que podem chegar a 30%, segundo
Byrne apud Dias [2]. Parcelas de fluido de corte podem ser perdidas para o ar, solo e água, na
forma de vapores, névoas, respingos, vazamentos nas máquinas e elementos de tratamento, no
transporte de cavacos e nos resíduos para descarte.
Os respingos, vapores e névoa produzidos nas operações de usinagem podem ser
transportados pelo ar e aspirados pelos operadores e funcionários situados próximos ao local
de usinagem [2]. O nível de névoa presente no ar está relacionado a fatores tais como: tipo de
fluido de corte utilizado, tamanho das gotículas produzidas durante a operação ou, de uma
forma mais concreta, ao tipo de usinagem. A concentração de névoa no interior das
instalações industriais para as operações de usinagem mais conhecidas pode variar,
dependendo do tipo de operação, de 0,07 a 110mg/m3, porém valores de concentração em
torno de 10 a 15mg/m3 já indicam péssimas condições do ar no local de trabalho [33].
Névoas e vapores inalados podem causar doenças respiratórias, irritações nas mucosas do
nariz, garganta e olhos. Vapores são gerados, sobretudo, no contato dos fluidos com
superfícies quentes e podem propagar fogo. O Greenpeace Brasil apud Dias [2] alerta sobre
compostos voláteis organoclorados presentes nos aerossóis oriundos de atomização mecânica
e condensação de vapores formados durante a usinagem. Estas substâncias possuem
propriedades químico-físicas que os tornam propensos ao transporte e deposição através do ar
em longas distâncias e quase sempre provocam danos ao ambiente e saúde humana em locais
distantes das fontes. Acredita-se que os compostos químicos tais como os sulfonatos de
benzeno de sódio tetrapropileno e o hidrogênio sulfídico baixam a resistência imunológica
dos trabalhadores, facilitando o surgimento destas infecções [33]. De acordo com Lucke e
Ernst apud Queiroz [33], o câncer é um dos inconvenientes de alto risco que pode resultar da
conjugação de diversos fatores, principalmente devido à ação dos compostos químicos
presentes na composição dos fluidos de corte ou em decorrência de subprodutos de reações
entre o material da peça, a ferramenta e o fluido de corte.
Durante a realização da operação de usinagem existem muitas oportunidades de
contato entre o fluido de corte e a pele que podem desencadear as chamadas dermatites
ocupacionais (Figura 2-22). Dias [2] menciona que os componentes básicos dos fluidos de
 49

corte, assim como seus aditivos, biocidas, fungicidas e também produtos de reações e
impurezas, podem causar diversos tipos de doenças de pele, não somente dermatites, como
também inflamações cutâneas, hiperpigmentação, alergias e outras irritações. Muitos aditivos
naturais e sintéticos agregados são capazes de retirar a proteção natural de gordura da
epiderme permitindo maior absorção de elementos com efeitos colaterais desconhecidos e de
bactérias patogênicas comumente encontradas em fluidos de corte, tais como Escherichia coli,
Proteus sp, Salmonella sp, Pseudomonas putida, Pseudomonas fluorescens, Alcaligenes sp.,
Brevibacterium sp, Bacillus sp. e Staphylococcus sp [34].

Figura 2-22 – Manchas de dermatite ocupacionais [35].

Os efeitos nocivos dos fluidos de corte podem ser estendidos para longe das
imediações do ambiente de trabalho. Mesmo com um sistema eficaz de filtração e
recuperação dos fluidos de corte, a sua contínua utilização gera um acúmulo de contaminação
até atingir um estado que inviabiliza o seu aproveitamento, exigindo a aplicação de
procedimentos legais e técnicos para o descarte de fluidos inadequados ao uso. O volume de
fluidos de corte que necessita de reciclagem e/ou descarte adequado traz consigo um risco
potencial ao homem e ao meio ambiente. A possibilidade de acidente é proporcional ao
volume produzido e as conseqüências de um manuseio inadequado são imprevisíveis para o
solo, lençóis freáticos e redes de coleta de esgoto [2]. O governo dos Estados Unidos
recomenda o controle de várias substâncias freqüentemente utilizadas nos fluidos de corte,
pois em geral eles estão associados aos danos causados à saúde do homem e aos efeitos
nocivos contra o meio ambiente [33]. A constante evolução tecnológica nessa área faz com
que uma grande quantidade de novos produtos sintéticos seja lançada no mercado sem testes
toxicológicos adequados. Como é complexa a tarefa de monitorá-los, os órgãos ambientais
americanos recomendam atitudes preventivas. No Brasil não existe uma legislação específica
que determine que os fluidos de corte ou seus resíduos sejam perigosos [33]. O procedimento
preventivo recomendável seria seguir as mesmas instruções dos órgãos internacionais.
 50

2.8.3 Formas tradicionais de aplicação de fluidos de corte

A aplicação do fluido de corte por jato de baixa pressão é a técnica tradicional usada
nas indústrias. Direciona-se um ou mais jatos de fluido em direção a região de usinagem,
geralmente na Direção A da Figura 2-23 (chamada “sobre cabeça”). Há também as direções
alternativas B (na superfície de saída da ferramenta) e C (pelo flanco).

Figura 2-23 – Direções possíveis de aplicação de fluidos de corte [8].

A alimentação por jato externo apresenta sérias restrições de acesso à região de corte
nos processos de furação e rosqueamento, exceto se a profundidade de corte for pequena.
Uma alternativa empregada com freqüência é a introdução do fluido de corte sob pressão por
dentro da ferramenta até a extremidade da mesma, como ilustra a Figura 2-24, assegurando
assim uma maior eficiência de lubrificação e refrigeração.

Figura 2-24 – Broca com refrigeração por jato interno [36].

 51

2.8.4 Usinagem a seco

Com base no que foi discutido no tópico 2.8.2, é fácil perceber que a completa
eliminação dos fluidos de corte é a situação ideal do ponto de vista ambiental e de saúde
ocupacional. Existem vários estudos na literatura para aplicação de usinagem sem a presença
de fluido de corte (também chamada de usinagem a seco ou dry-machining em inglês).
Diferentes processos de usinagem foram abordados, como alargamento [37], fresamento de
aços de médio carbono [39] e de ligas aeronáuticas [38], ou o torneamento [40, 41]. São
comuns também as aplicações industriais no Brasil e no exterior, tradicionalmente operações
de fresamento ou usinagem em Ferro Fundido. Por definição, a usinagem a seco não
pressupõe vácuo, ou seja, há presença de ar em torno do processo de usinagem.
Também já foi discutido que a remoção de calor e o arraste dos cavacos são afetados
drasticamente pela ação do fluido de corte. Quando a eliminação do fluido é total, ou mesmo
em uma redução significativa da quantidade, vários aspectos do processo necessitam ser
revistos, a fim de compensar efeitos negativos ao desempenho do mesmo. Shefelbine e
Dornfeld [42] mencionam a menor acuracidade dimensional, a formação de maiores rebarbas
e eventual piora na qualidade superficial como algumas dessas conseqüências. Kammemeier
[14] comenta que, por um lado, as exigências térmicas sobre as ferramentas aumentam e as
geometrias de corte precisam ser revistas especialmente para facilitar a extração dos cavacos
em usinagens internas, mas que, por outro lado, o amolecimento do material cortado reduz o
desgaste abrasivo, aumenta a transferência de calor para o cavaco e permite maiores taxas de
avanço pela redução da espessura do cavaco.

2.8.5 Aplicação de fluidos de corte em mínimas quantidades

Apesar das pressões pela eliminação dos fluidos de corte, em muitas situações não é
economicamente ou tecnicamente possível eliminá-los, como exemplifica a Figura 2-25.
Surgiram então concepções de aplicação de fluidos em quantidades reduzidas, ou que, em
último caso, ao menos prolonguem a durabilidade destes quando a redução não é possível. A
Federação Alemã de Instituições para Seguridade e Prevenção de Acidentes – HVBG - lançou
a normativa BGI 718 [43] com as seguintes definições:
Aplicações de ferramentas com geometria definida onde a vazão de fluido de corte foi
reduzida a menos de dois litros por hora de processamento são identificadas pelo termo:
Quantidade Reduzida de Lubrificação (do inglês Reduced Quantity Lubrication - RQL).
 52

Quando em média não mais que 50ml/h de lubrificante são usados por hora e por
ferramenta para o processo de usinagem define-se então a Mínima Quantidade de
Lubrificação (do inglês Minimal Quantity Lubrication). Também se aceitam até 150ml/h para
intervalos curtos em algumas operações com ferramentas de diâmetro superior a 40mm.
A própria Federação não cunhou o termo e reconhece que estas não são definições
universais. O Fraunhofer Institut für Produktiontechnologie – IPT – Aachen apud Markus
[40] adota definições semelhantes ao descrito acima, porém este autor prefere os termos:
Quantidade Reduzida de Fluido de Corte (QRFC) e Quantidade Mínima de Fluido de Corte
(QMFC). Na Tabela 2-2, Kardekar [44] tenta resumir o histórico das principais terminologias
correntes internacionalmente. Outros termos não mencionados por ele são: em português,
Mínimas Quantidades de Fluido - MQF [4, 11] ou Mínimas Quantidades de Fluidos de Corte
– MQFC [1, 45]; em inglês, Minimal Quantity Cooling Lubrication – MQCL [3]; e no
alemão, Minimalmengenkühlschmierung - MMKS [35] ou simplesmente
Minimalmengenschmierung (MMS). Doravante essa técnica será referenciada simplesmente
como MQFC neste trabalho.

Figura 2-25 – Broca utilizada na furação a seco com um canal obstruído pela soldagem de
cavacos [4].

Tabela 2-2 – Alguns termos comumente usados para MQFC [44].

Termo Autor Ano
Spray Cooling Um et alli 1995
Extremely low lubricant volumes Machado et alli 1997
Minimal Quantity Lubrication Rahman et alli 2001
Micro-Lubrication ou Mili-Lubrication Gressel 2001
Near Dry Machining MaCabe et alli 2001
Mist Lubrication Kelly e Cotterell 2002
Eco-Lubrication Cornu 2002
Minimal Fluid Application Varadarajan et alli 2002
Minimal Volume Lubrication Marksberry 2004
Green Machining Marksberry 2004
 53

Em MQFC, o fluido de corte é usualmente arrastado em pequenas partículas por meio

de ar comprimido até a região de corte. Portanto, a capacidade de refrigeração e de arraste dos
cavacos em MQFC é tão baixa que pode ser considerada similar a da usinagem a seco [4].
Valem, assim, as mesmas adequações tecnológicas relacionadas no tópico 2.8.4. Além disso,
como o fluido não é mais homogêneo, a eficiência do transporte do spray até a operação é
crítica [3, 26], sendo afetada por fenômenos de turbulência, inércia das partículas e sua
tendência em aderir às superfícies no percurso. Diferentes concepções de equipamento para
fornecimento de MQFC aparecem na literatura, conforme a Figura 2-26, porém as mais
difundidas são as duas primeiras [3, 26].

Suprimento externo Suprimento Sucção c/ evacuação Depósito de fluido

interno simultânea de cavacos de corte

Projeto simples e adaptável Projeto relativamente Suprimento de spray bem Facilmente aplicável em

a qualquer máquina, porém simples com um único tubo, direcionado e excelente centros de usinagem

ineficiente em aplicações de porém pode haver remoção de cavacos, mas conferindo grande

difícil acesso do fluido à separação do spray no aumenta a complexidade do flexibilidade entre MQFC e

região de corte. Não percurso. Com dois tubos sistema de fixação e tira a jato de fluido de corte.

favorece a remoção de aumenta a complexidade da flexibilidade deste para Porém, pode interferir no

cavacos. instalação, mas garante a diferentes tipos de peças. balanceamento em altas

homogeneidade velocidades e em centros
horizontais o suprimento
pode se tornar instável.

Figura 2-26 – Possibilidades de fornecimento da mistura ar-líquido em MQFC [46].

Nos sistemas de suprimento externo (à esquerda da Figura 2-26), o ar comprimido e o

fluido de MQFC são geralmente conduzidos até o bico que possui um venturi calibrado em
tubulações separadas, quase sempre coaxiais. O fluido de corte é então atomizado e acelerado
pelo fluxo de ar contra a região de corte. Nessa concepção, é essencial que os bicos sejam
posicionados próximos à região de corte e na direção adequada para assegurar que a maior
parte das partículas do fluido chegue à região de interesse. O posicionamento das válvulas de
comando para fornecimento da névoa tem papel importante no tempo de resposta do sistema e
na minimização dos desperdícios [35].
 54

Lopez et alli apud Li [47] estudaram os efeitos do fluido de corte no desgaste de

ferramentas em fresamento de alta velocidade. Os autores concluíram que a posição dos bicos
em relação à direção de avanço foi muito importante para otimização da penetração de
MQFC. Kardekar [44] verificou relação entre rugosidade e quantidade de bicos de MQFC
para a liga de alumínio A380, mostrando que a adoção de três bicos contra apenas um,
reduziu a média e a dispersão dos valores de rugosidade. Como a rugosidade de processo em
usinagem de alumínio está fortemente relacionada às condições de lubrificação, pode-se
afirmar que o trabalho de Kardekar reforça a tese da importância no direcionamento dos bicos
para a penetração de MQFC. Zeilmann [4] cita a recomendação da empresa Lubrimat em
termos de distância (em milímetros) e ângulo de posicionamento dos bicos para maximizar o
desempenho em furação (Figura 2-27).

Figura 2-27 – Recomendação da Lubrimat apud Zeilmann para o posicionamento do bico

externo à broca [4].

A Figura 2-28 mostra os componentes de uma concepção de bico onde há um anel

giratório (anel turbilhonador), que tem por função provocar uma rotação no fluxo de ar e
assim contribuir para a diminuição da pressão e melhora da eficiência do venturi. O tamanho
das gotículas atinge tipicamente entre 15 e 40µm. Nessa concepção, é essencial que os bicos
sejam posicionados próximos à região de corte e na direção adequada para assegurar que a
maior parte das partículas do fluido chegue à região de interesse. Não são adequados para
operações onde o acesso do fluido de corte é dificultado, como furação, rosqueamento e
mandrilamento profundo.
 55

Figura 2-28 – Corte de um bico atomizador para MQFC externa [35].

Além da concepção com tanque pressurizado e bicos com venturi, duas outras
concepções de MQFC externa são comercialmente adotadas segundo a normativa BGI 718
[43]: a primeira emprega micro-bombas pneumáticas que dosam o lubrificante conforme uma
freqüência ajustada (Figura 2-29). A fonte cita como principal vantagem a boa acuracidade
de ajuste de vazão, porém destaca seu elevado custo de manutenção. O segundo tipo é usado
para ferramentas de diâmetro muito pequeno, onde a elevada rotação dificulta o acesso de
partículas leves de fluido. Uma válvula de alta velocidade arremessa com precisão uma única
gota não atomizada de fluido em intervalos regulares até a ponta da ferramenta numa
distância de até 800mm (Figura 2-30).

Figura 2-29 – Sistema com tanque pressurizado e venturi (esquerda) e sistema com micro-
bombas pneumáticas (direita) [43].
 56

Figura 2-30 – MQFC externa sem atomização para ferramentas de pequeno diâmetro [43].

Em equipamentos de MQFC interna (Figura 2-31) a mistura normalmente é realizada

num recipiente separado e conduzido por dutos até a extremidade da ferramenta. Produzem-se
partículas de óleo com tamanhos entre 0,3 a 1µm de diâmetro. As partículas maiores dos
equipamentos externos (tipicamente entre 15 e 40µm) tendem a separar-se do ar nas
mudanças de direção onde ocorrem turbulências. Para aplicações otimizadas, os geradores de
spray de fluido de corte foram aperfeiçoados com controle digital integrado ao comando da
máquina CNC, permitindo rápida adequação de diversos parâmetros, como pressão de
alimentação, vazão e abertura do venturi para cada tipo de componente.

Figura 2-31 – Esquema de um equipamento de MQFC interna [26].

 57

Devem-se evitar mudanças bruscas de direção no eixo-árvore da máquina-ferramenta e

grandes variações na seção transversal da tubulação para minimizar turbulências no fluxo da
mistura ar-líquido. Essas turbulências contribuem para a separação da parcela líquida, que
pode se depositar no interior da máquina-ferramenta. Os parâmetros de corte aplicados em
MQFC são usualmente aumentados em relação ao utilizado com jato de fluido de corte. A
estratégia aproveita-se da menor espessura dos cavacos e com isso reduz o tempo de contato
entre ferramenta e peça, aumentando a proporção de calor transferida para os cavacos.
Embora a quantidade de névoa produzida no ambiente de trabalho tenda a ser menor
nos sistemas com MQFC que no jato de fluido de corte [48], nem por isso deve ser
negligenciada. Assim, é comum instalar um sistema para exaustão de névoa na máquina-
ferramenta que se adéqüe ao tamanho de partículas produzidas na atomização do fluido de
corte.

2.8.6 Fluidos de corte para MQFC

A normativa BGI 718 [43] estabelece algumas recomendações na escolha de um fluido

de corte para MQFC:
• Lubrificantes de baixa emissão - são assim classificados pela normativa os lubrificantes
que possuem viscosidade maior que 10mm2/s a 40°C, ponto de fulgor maior que 150°C e
perda por evaporação até 250°C menor que 65%.
• Odor – a atomização pode intensificar o odor do fluido, razão pela qual este quesito não é
irrelevante;
• Sprayability – deve produzir um aerossol estável e sem grande esforço energético;
• Additivity – permitir ajuste de formulação para materiais de difícil usinabilidade;
• Faixa de viscosidade – 15 a 50mm2/s e até 100mm2/s em alguns casos (a 40°C);
• Proteção anti-corrosiva – na peça e nas partes da máquina atingidas.
Alguns fluidos são particularmente considerados inadequados:
• Óleos naturais e graxas – aderem às partes de máquinas e oxidam facilmente;
• Emulsões e soluções de base água – contêm biocidas que podem ser atomizados e
inalados no ambiente;
• Lubrificantes com organic chlorine e com zinco – pelas elevadas temperaturas envolvidas
em MQFC subprodutos tóxicos podem ser gerados;
 58

• Produtos a base de óleo mineral com alto teor de aromáticos (> 3ppm) pelo potencial
cancerígeno.
Características como biodegradabilidade, estabilidade à oxidação e estabilidade de
estocagem são mais importantes em MQFC, pois o consumo é muito menor que na aplicação
tradicional. Os lubrificantes biodegradáveis tendem a aderir às superfícies interiores e
exteriores das máquinas, formando filmes finos que oxidam mais facilmente (SUDA et alli
apud WEINERT et alli [3]).
Pela sua biodegradabilidade, óleos de base vegetal foram usados para aplicações de
MQFC. Além deles, ésteres sintéticos (óleos vegetais quimicamente modificados) possuem
uma ampla gama de biodegradabilidade dependendo de sua combinação molecular de ácidos
e álcoois. Mono-ésteres, di-ésteres e poliol-ésteres são considerados biodegradáveis [3]. Estes
últimos possuem viscosidades mais adequadas a MQFC e por isso foram estudados (SUDA et
alli apud WEINERT et alli [3]). Um teste envolvendo três poliol-ésteres com respectivas
viscosidades de 19, 25 e 48mm2/s a 40°C contra um óleo base vegetal com viscosidade
36mm2/s procurou mensurar os níveis de oxidação pelo aumento do peso molecular após 168
horas de exposição de filmes desses óleos numa atmosfera à 70°C. O óleo vegetal aumentou
seu peso em 65%. Em contrapartida, houve aumento insignificante no peso dos óleos de base
éster. Em princípio, considera-se que um aumento superior a 10% já é indesejado [3]. Em
concordância, os referidos pesquisadores defendem a superioridade dos poliol-ésteres em
relação aos fluidos vegetais para MQFC.
Além dos ésteres sintéticos, os fatty alcohols são os fluidos mais comumente usados
para MQFC. A seleção depende do tipo de alimentação, do material envolvido, da operação
de usinagem e das subseqüentes operações de acabamento requeridas [3, 43]. No mesmo nível
de viscosidade, fatty alcohols têm ponto de fulgor mais baixo que os ésteres sintéticos.
Mesmo tendo um efeito refrigerante maior que o dos ésteres, ele ainda é bastante pequeno, e o
fluido evapora rapidamente. São usados em operações onde se deseja manter as superfícies
mais limpas de resíduos e onde há menores necessidades de lubrificação do que a obtida com
ésteres. Operações que requeiram maior lubrificação normalmente utilizam ésteres sintéticos
(exemplos são operações de furação, mandrilamento fino e rosqueamento em aços e ligas de
alumínio). Além disso, ésteres sintéticos tipicamente são classificados como de baixa
toxicidade nas legislações internacionais de fluidos.
 59

2.8.7 Viabilidade da usinagem a seco ou com MQFC

A literatura possui diversos trabalhos sobre aplicações de MQFC onde sua utilização é
bastante promissora para vários processos de usinagem, tanto no aspecto econômico, como
em quesitos técnicos. Entre os aspectos técnicos, pode-se citar como vantagens, o aumento da
vida da ferramenta e a diminuição dos tempos de produção.
Weinert [49] realizou ensaios com usinagem a seco e com MQFC em operações de
torneamento, fresamento, furação convencional e profunda, alargamento e fresamento
interpolado de roscas, principalmente em aços e ligas de alumínio, onde encontrou vários
resultados de aplicação promissora. Um resumo dessas aplicações por ele identificadas se
encontra na Tabela 2-3. Obikawa et alli [50] citam várias aplicações de MQFC e estudaram
especificamente a aplicação de MQFC em usinagem de ranhuras em um aço equivalente ao
ABNT 1045, com altas velocidades de corte, obtendo melhores resultados de vida de
ferramenta com MQFC do que na usinagem a seco e com fluido de corte aplicado na forma de
jato.

Tabela 2-3 – Nichos de aplicação de MQFC [3].

Material Alumínio Aço F. Fundido
Processo Ligas Ligas Aço para Para corte GG10 a
fundidas trabalhadas rolamento livre, aços GGG70
(alta liga) temperados
e revenidos
Furação MQFC MQFC MQFC MQFC; seco MQFC; seco
Alargamento MQFC MQFC MQFC MQFC MQFC
Rosqueamento MQFC MQFC MQFC MQFC MQFC
(corte)
Rosqueamento MQFC MQFC MQFC MQFC MQFC
(laminação)
Furação MQFC MQFC - MQFC MQFC
profunda
Fresamento MQFC; seco MQFC Seco seco seco
Torneamento MQFC; seco MQFC; seco Seco seco seco
Fresamento de - - Seco seco seco
engrenagens
Corte com serra MQFC MQFC MQFC MQFC MQFC
Brochamento - - MQFC seco seco

Em furação, Klocke e Eisenblätter [51] avaliaram sistemas de alimentação externa e

interna e obtiveram bons resultados de acabamento e vida da ferramenta para a alimentação
interna. Por sua vez, Heinemann et alli [52] avaliaram a furação com brocas de aço-rápido de
diâmetro 1,5 mm em peças de aço 1045 com profundidades de 5mm, testando diferentes
 60

fluidos em MQFC (éster sintético e uma solução sintética com 40% de água) e comparando
também com a usinagem a seco. Mesmo com as deficiências de MQFC externa nessa
profundidade de corte, o pesquisador obteve menores valores de torque e maiores vidas com
MQFC do que a seco na maioria dos ensaios. Zeilmann [4] aplicou MQFC em furação de
ligas de titânio Ti6Al4V com sucesso, porém, exigindo a otimização do projeto da ferramenta.
Rahnam, Kumar e Salam [53] avaliaram o uso de MQFC no fresamento de aço
ASSAB 718 HH com 35HRc (equivalente ao aço P20), onde empregaram ferramentas com
insertos de metal-duro sem revestimento e compararam a aplicação de MQFC com o jato
convencional de fluido de corte e com a usinagem a seco. Melhores resultados de vida, forma
de cavacos mais adequada e menores rebarbas foram obtidas com MQFC. Kishawy et alli
[54], no fresamento de ligas AlSi (A356) com metal-duro e metal-duro revestido com
diamante, mostram resultados favoráveis de vida de ferramenta e esforços de corte para a
aplicação de MQFC. Kardekar [44] comparou MQFC versus jato de fluido de corte e
usinagem a seco no fresamento frontal da liga AlSi A380 e sugere que MQFC é comparável e
até superior às demais alternativas em altas velocidades de corte.
No Brasil o emprego de MQFC em ambiente industrial é muito modesto, mas a
tecnologia de MQFC e a usinagem a seco se difundiram em indústrias da Europa, Japão e
Estados Unidos. Algumas empresas comercializam soluções em geradores de spray de
MQFC, máquinas-ferramenta e sistemas de processamento de névoa específicos. Yoshimura
[55] aplicou com sucesso a usinagem a seco para o processo de fresamento de engrenagens e
MQFC para a furação na empresa Toyota do Japão. Todo o processo teve que ser revisado,
envolvendo adaptações na máquina, em parâmetros de usinagem e no ferramental. O
fabricante Horkos, que possui uma linha de máquinas-ferramenta desenvolvida para
operações com MQFC, menciona ter cerca de 250 máquinas dedicadas operando em
indústrias nos Estados Unidos, com destaque para a fábrica de transmissões da Ford-Livonia
em Warren, Michigan [56]. Outros fabricantes como a Cross Hüller, Grob e Heller também
possuem modelos específicos vendidos principalmente para indústria automobilística. A
DaimlerChrysler fabrica em larga escala, desde 2003, componentes de alumínio do eixo
traseiro em centros de usinagem a seco [43]. O Ministério Alemão de Educação e Pesquisa
possui um projeto chamado "Forschung für die Produktion von Morgen" ("Pesquisa para a
produção do amanhã”) onde várias áreas de produção e empresas foram convertidas para
MQFC em projetos de pequeno e médio porte . A Tabela 2-4 resume experiências de projeto
em parceria com o Departamento de Tecnologia de Usinagem de Dortmund para vários ramos
de indústria.
 61

Tabela 2-4 – Exemplos de desenvolvimentos ligados ao projeto "Forschung für die

Produktion von Morgen" [43].
Setor Componentes Material Processos Motivação
Fornecedores de Regulador de GD- Fresamento, 8% Redução dos custos de
automobilísticas pressão AlSi12Cu4 Furação e componentes
Alargamento
Fabricantes de Engates com Ck45 Fresamento, Redução do tempo de ciclo de
prensas furos e roscas Furação, 10,49 min p/ 7,32 min
Rosqueamento
e Alargamento
Fabricantes de Caixas de 20MoCr4 Geração por Redução de custos ligados ao
automóveis câmbio endurecido conformação meio ambiente em cerca de 5%
Componentes Elementos de Bronze Furação, Alta dissipação da lubrificação
Eletrônicos conexão < 1 Fresamento por óleo
cm3
Cilindros Conector GD- Rosqueamento Limpeza dos arredores da
Pneumáticos ZnAl4Cu1 e sangramento máquina, redução de custo com
fundido fluidos de corte, menos custos
de manutenção e limpeza,
aumento dos parâmetros de
corte
Fabricantes de Ferramentas Aços Fresamento e 80% de redução no tempo de
Moldes e ferramenta torneamento manutenção e limpeza, melhor
Matrizes qualidade superficial e tempo
de ciclo menor
Aviação Componentes Ligas Fresamento Proteção do meio ambiente e da
integrais da diversas máquina-ferramenta com menor
aeronave custo de aquisição

2.9. AÇOS DE MÉDIO CARBONO

Os aços de médio carbono pertencem à categoria dos aços carbono (não ligados),
como mostra a Figura 2-32. São amplamente aplicados na indústria para a fabricação de
diversos componentes estruturais, como engrenagens, bielas e eixos. São compostos
basicamente por ferrita (fase alfa), perlita e cementita (Fe3C). A formação de cavacos
geralmente é adequada (cavacos curtos) e, em condições normais, não há dificuldade de se
obter superfícies com bom acabamento. À medida que os teores de perlita e cementita
aumentam, a abrasividade do material cresce, exigindo ferramentas mais rígidas e resistentes
ao desgaste.
 62

Figura 2-32 – Classificação dos materiais metálicos adaptada de Pannoni [57].

3.

4. 2.10. CONSIDERAÇÕES FINAIS SOBRE O ESTADO DA ARTE

Os fluidos de corte têm um papel de grande relevância no processo de usinagem, seja por
sua contribuição positiva, seja pelos impactos negativos que eles geram no processo ou no
meio onde estão inseridos. Como há uma tendência recente de maior valoração dos aspectos
negativos, alternativas para minimizar estes efeitos estão ganhando projeção, dentre as quais
se destacaram a usinagem a seco e com MQFC no meio industrial internacional. Entretanto, a
readequação dos processos não é tarefa simples, o que é evidenciado pela diversidade de
variáveis afetadas, gerando diferentes soluções aplicadas por pesquisadores de acordo com a
operação estudada. As ferramentas precisaram evoluir e se especializar tanto na tecnologia de
materiais como na concepção geométrica; surgiram várias opções de geradores de spray
buscando atender as particularidades de cada aplicação de MQFC; a própria formulação dos
fluidos teve de se ajustar a novos requisitos e maior atenção foi dispensada à extração do calor
e dos cavacos. Levando em conta esses aspectos tecnológicos, o próximo capítulo apresenta a
aplicação industrial de MQFC que foi objeto de estudo neste trabalho, discutindo a
metodologia dos ensaios e o aparato experimental envolvido.
 CAPÍTULO 3
1. METODOLOGIA E APARATO EXPERIMENTAL

O presente trabalho foi desenvolvido nas dependências de um fabricante de motores

elétricos, utilizando eixos que integram a produção regular de seus produtos. Foram
selecionados eixos que compõem pequenos motores industriais e alguns da chamada “linha
branca”, que compreendem os motores para eletrodomésticos em geral. O fluxograma da
Figura 3-1 resume as principais etapas do processo de usinagem de um eixo para motores
elétricos.

Corte de barras de aço

Usinagem dos furos de centro

Torneamento do eixo

Fresamento dos rasgos de chaveta

Furação e rosqueamento na
extremidade dos eixos

Retificação

Figura 3-1 – Etapas principais de usinagem de um eixo para motores elétricos.

Um projeto mais amplo foi desenvolvido na empresa, estudando a aplicação de MQFC

em praticamente todas as etapas do processo de usinagem de eixos, porém o presente texto
abrange somente a etapa de furação e rosqueamento. Essa é, na realidade, a etapa mais
complexa para a implementação de MQFC, pois envolve dois processos onde a eficácia de
atuação dos fluidos de corte é muito sensível. Por um lado, o processo de furação trabalha
 64

com velocidade de corte variável ao longo do gume, aumentando o atrito e dificultando a

remoção, especialmente no centro da broca; também há dificuldades de penetração do fluido
de corte na região de trabalho e de expulsão dos cavacos produzidos [1]; por outro lado, o
rosqueamento envolve taxas de deformação elevadas do material em função dos grandes
avanços impostos pelos passos de rosca, o que implica em condições de pressão e atrito
desfavoráveis à ação dos fluidos de corte na região de trabalho [3]. Como as duas operações
são realizadas em conjunto na mesma etapa do processo de usinagem de eixos para motores
elétricos, não podem ser mutuamente desvinculadas.
Para cada ferramenta de furar e roscar ensaiadas, mediu-se a vida em termos de
percurso total usinado, conforme critérios descritos nos tópicos 3.6 e 3.7 deste capítulo. As
comparações de vida apresentadas nos gráficos do capítulo 4, para cada forma de aplicação de
fluido de corte, concepções de ferramentas e revestimentos, indicam as tendências e as
melhores condições de trabalho, levando em conta aspectos técnicos e ecológicos para a etapa
de usinagem de eixos de motores elétricos selecionada.

3.1. CARACTERÍSTICAS DOS COMPONENTES USINADOS

A principal matéria-prima utilizada na fabricação dos eixos é o aço ABNT 1045

fornecido pela Gerdau S.A. na forma de barras cilíndricas com 6m de comprimento e com
certificado de qualidade assegurada quanto às propriedades especificadas. Trata-se de um aço
estrutural de médio carbono, cuja faixa de dureza Brinell especificada vai de 163 a 210HB e
que possui composição química conforme a Tabela 3-1. Nos ensaios, foram usadas barras
com diâmetros de 17,15mm (quase 60% do total de eixos usinados), 18,0mm, 19,05mm,
22,23mm, 25,4mm, 31,75mm, 38,1mm ou 44,45mm, usinadas nas etapas que antecedem a
furação e rosqueamento, conforme seqüência da Figura 3-1. Um croqui com as dimensões
principais de um eixo para motor elétrico se encontra na Figura 3-2, com a região de interesse
deste trabalho mostrada nos cortes A-A e B-B. Eixos com rosca métrica M8x1,25 com uma
ou duas pontas roscadas foram escolhidos para a maior parte dos ensaios. Testes
complementares foram realizados com eixos que possuem roscas métricas M10x15, buscando
extrapolar a análise para eixos semelhantes à linha de componentes selecionada para estudo.
 65

Tabela 3-1 – Propriedades do aço ABNT 1045 utilizado nos ensaios.

CARACTERÍSTICAS REQUISITO
a) Composição Química Carbono (C ) 0,37 a 0,50%
Manganês (Mn) 0,60 a 0,90%
Fósforo (P) máx. 0,040%
Enxofre (S) máx. 0,050%
Silício (Si) 0,15 a 0,30%
Cromo (Cr) máx. 0,20%
b) Resistência a tração (MPa) mín. 520
c) Limite de escoamento (MPa) mín. 290
d) Alongamento em 2" (%) mín. 16
e) Características metalográficas Perlita máx. 60
(%) Ferrita mín. 40

Figura 3-2 – Croqui de um eixo para motor elétrico em aço ABNT 1045 com duas
extremidades roscadas.

As operações de furar e roscar são realizadas em lotes tipicamente de 200 a 500 peças.
A alternância de produtos similares com diferentes diâmetros e profundidades de roscas são
freqüentes ao longo do dia numa mesma máquina-ferramenta. A máquina-ferramenta onde se
realizaram os ensaios usina, na sua maioria (cerca de 65%), roscas com profundidade de 2
vezes o diâmetro e furos de 2,5 vezes o diâmetro. O restante praticamente consiste de eixos
com profundidade cerca de 3 vezes o diâmetro na furação e 2,5 vezes o diâmetro no
 66

rosqueamento. O emprego de produtos reais, e não de corpos-de-prova, permite gerar

informações tecnológicas no ambiente fabril, identificando fenômenos que poderiam não ser
visíveis em um corpo-de-prova de laboratório, e que eventualmente se constituem em
obstáculos para implantação de MQFC no contexto industrial.
Na linha de eixos para motores elétricos estudada, não existem restrições de projeto
quanto à rugosidade, circularidade e cilindricidade dos pré-furos para roscas, razão pela qual
tais grandezas não foram mensuradas nos ensaios. Os únicos controles de qualidade nesta
etapa são feitos com auxílio de um paquímetro universal e com calibrador de rosca tipo “passa
– não passa” (Figura 3-3). O paquímetro controla as profundidades de rosca e furo conforme
desenho do eixo (exemplificado na Figura 3-2) e o calibrador, devidamente verificado e
rastreado a padrões do INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial, permite verificar se a rosca produzida está dentro das tolerâncias
admissíveis pelas correspondentes normas de dimensões de roscas.

Lado “não passa”

Lado “passa”

Figura 3-3 – Calibrador, código 30435 HEF OS 7200C, para controle de roscas métricas
M8x1,25.

3.2. MÁQUINA-FERRAMENTA E DISPOSITIVO DE FIXAÇÃO DOS EIXOS

A máquina-ferramenta selecionada dentro da planta fabril foi um centro de usinagem

vertical, modelo Ultimill V3000, do fabricante japonês Mori Seiki, conforme ilustrado na
Figura 3-4. Possui potência instalada de 27kW, rotação máxima do eixo-árvore de
 67

15.000rpm, projetado para passagem de fluido de corte por dentro do mesmo. O centro de
usinagem trabalha exclusivamente com eixos de pequeno porte para motores elétricos e
possui comando CNC do próprio fabricante Mori Seiki, modelo MSG-805. A programação
foi feita manualmente em linguagem EIA/ISO para execução dos ensaios.

Figura 3-4 – Centro de usinagem modelo Ultimill V3000.

Os eixos são fixados verticalmente no dispositivo ilustrado na Figura 3-5, que é

especialmente projetado para furação e rosqueamento de vários eixos numa única fixação,
reduzindo assim os “tempos mortos” por peça produzida. Os “tempos mortos”, também
conhecidos como “tempos secundários de execução”, compreendem os tempos para a
realização de trabalhos acessórios que se repetem regularmente para cada peça como: ligar a
máquina, trocar e aproximar ferramenta, ajustar avanço e rotação, parar a máquina, afastar a
ferramenta [9]. O acionamento do dispositivo é feito hidraulicamente, garantindo boa fixação
das peças e mantendo a extremidade superior livre para execução das operações de usinagem.
Os prismas acionados hidraulicamente do dispositivo garantem a centralização das peças.
 68

Figura 3-5 – Dispositivo para fixação de eixos na etapa de furação e rosqueamento de suas
extremidades.

3.3. PREPARAÇÃO E ESTRATÉGIA DE USINAGEM

A cada lote de eixos programado pela produção e selecionado para os ensaios, as

adequações foram feitas manualmente no programa CNC e salvas no banco de dados da
empresa. Os eixos chegam a esta etapa sem superfícies brutas, mas com furo de centro de
referência das operações anteriores, com 60° entre as faces e demais dimensões conforme a
Figura 3-6. Embora se tenha conhecimento que a presença de um furo de centro teoricamente
interfira negativamente na vida das ferramentas, o acréscimo de uma operação anterior à
furação para eliminação dos furos de centro agregaria custos de usinagem indesejados ao
processo produtivo em questão. Não havendo relevante histórico de quebra de brocas ou outro
argumento que justifique essa operação adicional em regime de produção, os eixos são
primeiramente furados, escareados e finalmente roscados nas medidas finais de desenho, tudo
na mesma fixação e com a mesma referência de centralização máquina-ferramenta. O
escareamento é uma operação secundária, executada a seco com baixo custo e que visa apenas
evitar danos no filete de entrada da rosca usinada, não sendo objeto de interesse nesta análise.
 69

Figura 3-6 – Dimensões do furo de centro na extremidade de eixos antes da etapa de furar e
roscar.

3.4. FLUIDOS DE CORTE E FORMAS DE APLICAÇÃO

Diferentes tipos de fluidos foram utilizados nos ensaios, cada qual dedicado à sua
respectiva forma de aplicação: jato tradicional ou “spray” de MQFC. Para os ensaios com
jato, utilizou-se um óleo emulsionável denominado Alusol XT e fornecido pelo fabricante
Castrol. Esse fluido, de base éster com mistura de óleos minerais, é isento de cloro, nitritos e
fenóis; também possui aditivos de extrema pressão para operações que exigem boa
lubricidade, como a furação e rosqueamento. O Alusol XT foi previamente selecionado pela
fábrica de motores elétricos com base em testes de diversos tipos de fluidos em diferentes
concentrações. A concentração de 20% foi determinada e adotada pela empresa como o
melhor compromisso entre custo e desempenho nos testes de homologação do produto.
Conforme descrito no tópico 2.8.6, os fluidos de corte indicados pela literatura para
aplicação de MQFC são os fatty alcohols e os ésteres sintéticos, sendo que estes últimos
apresentam melhores características lubrificantes que os primeiros. Baseado nisso, foi
primeiramente utilizado nos ensaios de furação em MQFC um fluido de base éster sintético,
especialmente desenvolvido pela empresa Blaser Swisslube para aplicações de MQFC com
demanda de boa lubricidade. Tal fluido, denominado pelo fabricante por Vascomill MMS
SE1, é biodegradável, tem densidade de 0,85g/cm3 a 20°C, é muito resistente à corrosão,
possui viscosidade cinemática a 40°C de 20mm2/s, tem aditivos de extrema pressão e é isento
 70

de óleo mineral e cloro. Já nos ensaios complementares de furação e em todos os ensaios de

rosqueamento, optou-se por um segundo fluido de base éster sintético, por razões ligadas a
custo e disponibilidade de amostras, denominado Nor SSL. Produzido pela empresa Rhenus
Lub especificamente para aplicações de MQFC, também apresenta boa lubricidade, é
biodegradável, resistente à corrosão, tem 0,92g/cm3 de densidade a 20°C, e sua viscosidade
cinemática é maior (47mm2/s a 40°C).
Nos ensaios de furação, empregou-se jato tradicional de fluido de corte e “spray” de
MQFC, ambos com alimentação interna, ou seja, por dentro do eixo-árvore da máquina-
ferramenta até a extremidade das ferramentas. Isso garante um melhor acesso dos fluidos à
região de corte do que na alimentação externa, possibilitando melhores resultados de vida de
ferramenta e minimizando eventuais variações de desempenho provocadas pelas diferentes
profundidades de corte adotadas nos ensaios. No rosqueamento, ambas as formas de aplicação
citadas foram empregadas, adicionando, porém, testes com jato externo. O jato externo de
fluido de corte era a forma de aplicação inicialmente empregada pela empresa onde os ensaios
foram realizados.
O sistema que introduz o “spray” de MQFC no eixo-árvore está esquematizado na
Figura 3-7. Trata-se de um sistema fornecido pela empresa SKF Willy Vögel AG, modelo
LubriLean VarioPlus, que foi adquirido e instalado especificamente para a realização dos
ensaios. As partes “1” a “5” numeradas na Figura 3-7 estão incorporadas num único corpo
mostrado na Figura 3-8. A alimentação procede de uma rede industrial com ar comprimido
filtrado e desumidificado a 6bar de pressão. A válvula de admissão “1” é comandada por
solenóide interligada à válvula controladora de pressão “2”, de forma que a admissão de ar
comprimido da linha é liberada automaticamente toda vez que a pressão dentro do sistema
atinge um mínimo de 3,6bar, sendo fechada novamente quando sistema atinge 4bar. Assim, a
pressão dentro do cilindro com venturi é mantida numa estreita faixa que uniformiza a
dimensão das partículas atomizadas, em torno de 0,5µm, segundo o fabricante do
equipamento. O controle da vazão de fluido de corte se dá manualmente através da válvula
reguladora de vazão “3” cujo mostrador é o sensor analógico “4”. A válvula “5” é para
proteção do cilindro contra uma acidental sobrecarga e a válvula “6”, que se encontra na
Figura 3-9, é comandada por outro solenóide com sinal de 24V em corrente contínua, cuja
abertura e fechamento libera e bloqueia quase que instantaneamente a passagem do “spray”
para o eixo-árvore da máquina-ferramenta. Esse sinal foi incorporado ao comando CNC do
centro de usinagem, permitindo que o acionamento e desligamento do “spray” para dentro do
 71

eixo-árvore sejam comandados através de códigos escritos no programa CNC. O reservatório

possui capacidade para 1,8 litros de fluido, com vazão regulável entre 1 a 150ml/h.

Figura 3-7 – Esquema de Funcionamento do gerador de MQFC.

Figura 3-8 – Foto do equipamento gerador de MQFC, modelo LubriLean VarioPlus.

 72

Figura 3-9 – Válvula com acionamento por solenóide para liberação e bloqueio do spray pelo
eixo-árvore da máquina-ferramenta.

A Figura 3-10 mostra o sistema de alimentação por jato interno de alta pressão do
fluido de corte, modelo SAP5027 do fabricante MachSystem, com reservatório, hidrociclone
e filtro para limpeza do fluido recirculado integrados no sistema. A bomba possui uma
pressão de 50kgf/cm2 e vazão na ponta das ferramentas de 6,6l/min.

Figura 3-10 – Bomba para alimentação interna do jato de fluido de corte.

 73

3.5. PROCEDIMENTOS DE CALIBRAÇÃO

A concentração do fluido Alusol XT foi controlada através de um refratômetro tipo

Brix 0-32% do fabricante Salvi Casagrande. O índice de refração do fluido de corte é função
da concentração, cujos valores de conversão são informados pelo fabricante. No caso do
fluido Alusol XT, o fator de refração para a concentração de 20% é 1,4. Foi considerada
aceitável uma variação de até 2% na concentração, fora da qual se fez a correção pela adição
do elemento faltante (água ou Alusol XT). A mistura é agitada até a homogeneização durante
alguns minutos e efetua-se nova medição do índice de refração. Repete-se o procedimento até
que o banho esteja dentro da condição especificada.
A verificação das vazões dos jatos de fluido de corte foi realizada com auxílio de um
recipiente plástico, um cronômetro digital e uma balança do fabricante URANO, modelo
UR10000, com capacidade de até 25kg e com erro máximo de +/- 2g ou +/- 5g, dependendo
da faixa de medição utilizada. O procedimento de medição consistiu em medir a massa do
recipiente vazio, acionar o jato dentro do recipiente durante 20 segundos e medir novamente a
massa do recipiente com fluido de corte após o tempo controlado com auxílio do cronômetro.
A diferença entre a massa do recipiente vazio e cheio, dividida pela densidade do fluido de
corte resulta no volume de fluido fornecido pelo jato ao longo de 20 segundos. Como o fluido
de corte usado nos ensaios com jato é diluído em água, a densidade usada no cálculo é
ponderada pela concentração. O procedimento foi repetido e extraído uma média, que é então
convertida para a vazão em litros por minuto. O Anexo 1 apresenta um exemplo de cálculo da
vazão do jato externo no centro de usinagem Ultimill V3000.
Para o gerador de MQFC, a verificação foi realizada com auxílio da mesma balança
UR10000. O peso total do equipamento com fluido excede 10kg, não havendo balança de
maior precisão disponível para suportá-lo no ensaio. O sistema foi mantido acionado sobre a
balança durante um período cronometrado até que se observou uma redução na massa total de
5g. Em função do erro máximo do equipamento, a massa consumida pode assumir qualquer
valor entre 0 e 10g. O tempo transcorrido foi de 37,37 minutos para o fluido de corte Nor
SSL, o que corresponde a uma vazão média entre 1 (valor mínimo do equipamento) e
17,5ml/h, considerando a densidade de 0,92g/cm3. Confrontou-se a medição com o consumo
médio semanal de fluido de corte. Cerca de um litro é reposto semanalmente, o que
corresponde a um intervalo de 88 horas de serviço em dois turnos. Se o equipamento ficasse
ligado ininterruptamente, este consumo corresponderia a uma vazão média de 11,4ml/h.
 74

3.6. ENSAIOS DE FURAÇÃO

Utilizaram-se três diferentes geometrias de brocas de metal-duro, todas com ângulo de

hélice 30°, passagem para alimentação interna do fluido de corte e gumes principais com
curvatura côncavo-convexa para melhor compromisso entre resistência e forças de corte nas
diferentes velocidades de corte ao longo do gume (vide o tópico 2.6.1). Trata-se de
ferramentas consideradas “de alto desempenho” agregando diversas características de
geometria e matérias-primas aprimoradas para aplicações onde se deseja elevada
produtividade na indústria. As ferramentas são fornecidas em embalagens plásticas
individuais para evitar danos por impacto e uma vez retiradas da embalagem são
imediatamente fixadas em mandril hidráulico. Este tipo de fixação assegura batimentos
radiais inferiores a 10µm e tem por objetivo minimizar o desbalanceamento das solicitações
mecânicas e reduzir vibrações. O controle de batimento foi feito em cada montagem com
auxílio de uma máquina de preset do fabricante Zoller, modelo BRAVO B MAN, mostrada
na Figura 3-11. Uma vez montada e verificada, a ferramenta segue para o centro de
usinagem, sendo fixada no magazine da máquina.

Figura 3-11 – Máquina de preset de ferramentas.

 75

Segue um resumo das características peculiares de cada tipo de broca de metal-duro

testada:
Geometria 1 – denominada pelo fabricante de RT100U, com redução do gume transversal no
topo tipo Split Point (conforme Figura 2-16 no tópico 2.6.1), quinas com pequeno honing,
largura de guias em torno de 0,4mm, substrato de metal duro ISO K30/40 com grão ultra-fino
e 10% Cobalto. Nessa geometria se concentraram a maior parte dos ensaios pela sua maior
disponibilidade e para reconhecimento inicial do comportamento das ferramentas no processo
estudado. Diferentes revestimentos foram avaliados, como será detalhado adiante, porém o
revestimento inicialmente adotado foi um multicamada PVD composto de TiN e TiAlN
denominado “Firex®” pelo fabricante Guhring. O “Firex®” é aplicado em temperaturas da
ordem 500°C em espessuras que podem variar entre 1,5 e 5µm, com uma dureza entre 3000 e
3300HV.
Geometria 2 – especialmente desenvolvida pela Guhring para os testes, possui topo com
redução do gume transversal tipo Split Point e ângulos de alívio aumentados, quinas com
pequeno honing, canais de saída maiores (núcleo reduzido), projetados para compensar a
ausência de fluido de corte abundante no transporte de cavacos. Foi aplicado sobre essa
geometria um revestimento PVD com baixa temperatura de aplicação, denominado
“Molyglide®” pelo fabricante Guhring, com uma espessura de camada inferior a 1µm. O
Molyglide® tem como base TiAlN com uma camada externa de MoS2 e trata-se de um
revestimento especialmente desenvolvido para reduzir atrito na saída dos cavacos. O substrato
de metal-duro é o mesmo da geometria 1.
Geometria 3 – denominada pelo fabricante Kennametal de B256A - HPC, com redução do
gume transversal no topo tipo “S” (conforme Figura 2-16 no tópico 2.6.1) e perfil positivo,
ângulo de ponta de 135°, quinas com honing reforçado, e substrato de metal duro ISO K20
com grão fino e 10% Cobalto da classe KC7315. Essa classe possui revestimento
multicamada PVD de TiN e TiAlN, com espessura entre 4 e 6µm, conforme mostra a Figura
3-12.
Visto que a principal característica de interesse na furação de eixos para motores
elétricos é a vida das brocas, essa foi a variável de saída avaliada nos ensaios. O critério de
fim de vida foi estabelecido com base em parâmetros verificáveis no ambiente de produção.
Testes preliminares com a geometria 1 e o revestimento “Firex®” foram realizados para
analisar o comportamento ao longo do período de utilização. Verificou-se que as brocas
primeiramente geravam cavacos em forma de hélice cônica curta (conforme a ISO 3685) com
tamanho e forma praticamente uniformes, como ilustrado na Figura 3-13. Entretanto, após
 76

certo período, iniciou-se a geração de faíscas seguida por uma alteração repentina da forma
dos cavacos para fitas emaranhadas em torno da broca. Verificações das brocas neste estágio
indicaram a presença de lascamentos nas quinas. Persistindo na utilização das brocas, houve
colapso catastrófico. Adotou-se a mudança de forma dos cavacos como critério de fim de vida
pela sua fácil visualização, interrompendo os ensaios nesse estágio. Por uma questão de
segurança, as brocas ensaiadas eram verificadas entre um lote e outro de fabricação para
detectar eventuais anomalias após um percurso inicial de furação de cerca de 10 metros.

Figura 3-12 – Revestimento da classe KC7315 [6].

Figura 3-13 – Forma dos cavacos normalmente gerados pelo processo de furação de eixos.
 77

Para auxiliar na análise dos resultados, fotografias de brocas no fim de vida foram
tiradas em um estéreo-microscópio, modelo DV4 da Zeiss (Figura 3-14), com ampliações de
16 a 64 vezes, empregando uma máquina fotográfica digital PowerShot A700 da Canon.
Algumas fotos com maior ampliação foram feitas em microscópio Óptico Reichert PolyVar2
MET com ampliação entre 40 e 2000 vezes, interligado a uma Câmera Evolution LC da
empresa Media Cybernetics e com interface para um PC Pentium 4 1,6Ghz de 512MB RAM,
conforme mostra a Figura 3-15. As fotografias eram processadas com auxílio do software
analisador de imagens Image-Pro Express que permite inserir linhas auxiliares para medição
de dimensões lineares, como exemplificado na Figura 3-16. Através das imagens de
microscopia, foram verificados os danos nas guias, nas quinas e, eventualmente, quando
aplicável, danos ao longo do gume principal.

Figura 3-14 – Estéreo-microscópio modelo DV4 da empresa Zeiss.

 78

Figura 3-15 – Bancada com microscópio óptico acoplado à câmera digital e PC com software
analisador de imagens.

0,26 mm

Figura 3-16 – Distância aproximada entre sulcos em uma guia de broca desgastada. Medição
feita com auxílio do software Image-Pro Express.

Uma vez concluídos os testes preliminares, os ensaios de vida foram divididos em 3

etapas:
 79

Primeira Etapa – Consiste de ensaios para verificar se os parâmetros indicados pelo fabricante
são adequados para as etapas subseqüentes. Apenas a geometria “1” com revestimento
“Firex®” e no diâmetro de 7mm foi utilizada nesta etapa. As três condições de corte
empregadas se encontram na Tabela 3-2.

Tabela 3-2 – Ensaios da primeira etapa de furação.

Geometria Vel. Corte Avanço Forma de
da Broca Revestimento (m/min) (mm) aplicação N° amostras
Condição 1 Firex® 105 0,22 Jato interno 2
Geometria
Condição 2 (multicamada 95 0,24 Jato interno 2
1
Condição 3 TiN+TiAlN) 105 0,3 Jato interno 3

Segunda Etapa – É a etapa principal do estudo de furação, sendo ensaiadas diferentes

geometrias de brocas de metal-duro, todas com diâmetro de corte de 7mm, mas com
diferentes revestimentos e formas de aplicação dos fluidos de corte, conforme Tabela 3-3. Os
resultados foram confrontados com a melhor condição da primeira etapa (Condição 1).
Aplicou-se a metodologia estatística de Análise Variância (ANOVA) para identificar se as
diferenças obtidas nos resultados são estatisticamente diferentes, considerando um intervalo
de confiança de 95%. Testes estatísticos de comparação entre médias, chamados testes de
“Tukey” complementam a análise. O cálculo dos coeficientes usados para a ANOVA e os
testes de “Tukey” se encontram no Anexo 2.

Tabela 3-3 – Ensaios da segunda etapa de furação.

Geometria Vel. Corte Avanço Forma de N°
da Broca Revestimento (m/min) (mm) aplicação amostras
Firex® (multicamada
Condição 4 Geometria 1 105 0,22 MQFC 2
TiN+TiAlN)
Condição 5 Geometria 1 AlboNiT® (TiAlCN) 105 0,22 MQFC 2
nACo® (nc-TiAlN/a-
Condição 6 Geometria 1 105 0,22 MQFC 2
Si3N4)
Base Moliglyde®
Condição 7 Geometria 2 95 0,24 MQFC 2
(TiAlN+MoS2)
KC7315® (multicamada
Condição 8 Geometria 3 105 0,22 MQFC 2
TiN+TiAlN)
KC7315® (multicamada Jato
Condição 9 Geometria 3 105 0,22 2
TiN+TiAlN) interno

A Geometria “2” apresentou quebra prematura da broca ensaiada na condição de

avanço e velocidade de corte padronizada, razão pela qual não foi repetido o ensaio e o
mesmo foi substituído pela condição “7” para análise estatística. As condições “5” e “6”
 80

empregaram revestimentos PVD desenvolvidos pela empresa Platit, sendo o naCo®

pertencente à categoria dos “supernitretos” nanocompostos descritos no capítulo 2. A
nanoestrutura é composta de grãos de TiAlN envoltos numa matriz amorfa de Si3N4. As
propriedades principais de ambos os revestimentos se encontram resumidas na Tabela 3-4:

Tabela 3-4 – Propriedades dos revestimentos AlboNiT® e nACo®.

Dureza Coeficiente
Designação Composição Espessura Configuração
(HV) de atrito
Carbonitreto de
AlboNiT® Titânio Alumínio 2600 1 a 4µm Gradiente 0,25
(TiAlCN)
Nitreto de Alumínio
Titânio em matriz de
nACo® 4300 1 a 4µm Nanocomposto 0,45
carboneto de silício
(nc-TiAlN)/(a-Si3N4)

Terceira Etapa – Consiste de dois ensaios complementares, sem repetição, conforme Tabela
3-5, apenas indicando tendências na furação com broca de metal-duro de diâmetro 8,7 mm.
Foi empregada a Geometria “3”, por ter apresentado os melhores resultados de vida na etapa
anterior. Substituiu-se o fluido Vascomill MMS SE1 na aplicação de MQFC pelo Nor SSL,
que foi também utilizado nos ensaios de rosqueamento, conforme será detalhado no próximo
tópico.

Tabela 3-5 – Ensaios da terceira etapa de furação

Vel. Corte Avanço
Condição Broca Fornecedor Fluido
(m/min) (mm)
B255A08700HPC Alusol XT
A Kennametal 95,7 0,27
KC7315 (20%)
B255A08700HPC Rhenus
B Kennametal 95,7 0,27
KC7315 Nor SSL

3.7. ENSAIOS DE ROSQUEAMENTO

Utilizaram-se ferramentas para roscas métricas M8 e M10, com as seguintes

características técnicas:
Geometrias 1 e 2: denominadas respectivamente por Rasant V-40 e Rasant V-Dry
segundo o fabricante Fette; com dimensões conforme norma DIN 371; 3 canais helicoidais
 81

com ângulos de hélice de 40° (geometria 1) e 42° (geometria 2); chanfro e filetes de entrada
conforme DIN 2197 forma “C”, com 2 a 3 filetes de entrada por canal; substrato de aço-
rápido sinterizado com Vanádio e Cobalto; passagem central para fluido de corte e
revestimento PVD multicamada de TiCN e TiN.
Geometria 3: denominada BP70 segundo o fabricante Vergnano; com dimensões
conforme norma DIN 371; 3 canais helicoidais com ângulo de hélice de 45°; chanfro e filetes
de entrada conforme DIN 2197 forma “C”; substrato de aço-rápido sinterizado com Vanádio e
Cobalto; passagem central para fluido de corte, revestimento PVD monocamada TiN com 1 a
5mm de espessura e 2300HV de dureza.
Geometria 4: denominada pela referência 260/2 segundo o fabricante OSG; com
dimensões conforme norma DIN 376; 3 canais helicoidais com ângulo de hélice de 35°;
chanfro e filetes de entrada conforme DIN 2197 forma “C; substrato de aço-rápido com 8% de
Cobalto; sem passagem central para fluido de corte e sem revestimento.
A variável de saída monitorada foi novamente a vida das ferramentas, cujo critério de
fim de vida é atingido quando não é mais possível introduzir o calibrador tipo “passa – não
passa” (Figura 3-3) na peça usinada. Eventualmente, algumas ferramentas apresentaram
colapso catastrófico antes desse critério ser atingido. Fotos complementam a análise das
ferramentas que atingiram o fim de vida utilizando os equipamentos já descritos no tópico 3.6
deste capítulo.
Os ensaios de rosqueamento constituíram-se de duas etapas. A primeira foi um estudo
preliminar com as geometrias 1, 2 e 3, diferentes formas de alimentação do fluido de corte,
alguns revestimentos e velocidades de corte variadas a fim de compreender o comportamento
das ferramentas no processo e identificar a melhor geometria, revestimento e velocidade de
corte para a segunda etapa dos ensaios. A segunda etapa promove uma comparação entre a
melhor combinação de variáveis sugerida pelos ensaios preliminares e o processo previamente
existente na fábrica, que empregava a geometria 4 com alimentação de fluido de corte por jato
externo.
A Tabela 3-6 mostra as condições dos ensaios preliminares. Como o objetivo é
identificar tendências no menor custo e tempo possível, não foram feitas repetições dos
ensaios, exceto no primeiro, onde se buscava verificar a repetitividade de desempenho do
ferramental no processo empregando MQFC. O revestimento nACo®, já descrito no processo
de furação, também foi testado nesta etapa.
 82

Tabela 3-6 – Ensaios de rosqueamento preliminares.

Macho de Vel. Corte Forma de N°
Rosca roscar Revestimento (m/min) aplicação amostras
Condição 1 M8 Geometria 1 TiCN+TiN 15 MQFC 5
Condição 2 M8 Geometria 1 TiCN+TiN 27,6 MQFC 1
nACo® (nc-
Condição 3 M8 Geometria 1 TiAlN/a-Si3N4) 27,6 MQFC 1
Condição 4 M8 Geometria 2 TiCN+TiN 15 MQFC 1
Condição 5 M10 Geometria 2 TiCN+TiN 15 MQFC 1
Condição 6 M10 Geometria 2 TiCN+TiN 34,6 MQFC 1
Condição 7 M8 Geometria 2 TiCN+TiN 27,6 Jato interno 1
Condição 8 M10 Geometria 2 TiCN+TiN 25 Jato interno 1
Condição 9 M8 Geometria 3 TiN 30 MQFC 1

A segunda etapa de ensaios se encontra resumida na Tabela 3-7. O processo pré-

existente na máquina onde se realizaram os experimentos foi comparado à combinação mais
produtiva das variáveis avaliadas na etapa preliminar, aplicando MQFC. A estruturação dos
ensaios obedece ao modelo de experimento Fatorial Completo com duas variáveis e dois
níveis. A primeira variável (fator A) diz respeito ao conjunto de parâmetros do processo,
envolvendo geometria do macho, velocidade de corte e forma de aplicação do fluido de corte.
O nível 1 do fator A (A1) corresponde ao processo pré-existente, ou seja, geometria 4
(260/2), com 12m/min de velocidade de corte e jato externo de fluido de corte. O nível 2 (A2)
é o processo com 34,6m/min de velocidade de corte, geometria 3 e empregando MQFC. A
segunda variável (fator B) é o diâmetro da rosca, que assume o nível 1 para M8x1,25 e o nível
2 para M10x1,5 . Essa estruturação potencializa a aplicação de ANOVA (Análise de
Variância) para verificação da influência de cada variável isoladamente ou suas interações.

Tabela 3-7 – Experimento fatorial de rosqueamento.

Vel. Forma
Fator A: Fator B: Macho de N°
Revestimento Corte de
Processo Rosca roscar amostras
(m/min) aplicação
Condição Jato
A1=Original B1=M8 Geometria 4 sem 12 2
A1B1 externo
Condição Jato
A1=Original B2=M10 Geometria 4 sem 12 2
A1B2 externo
Condição
A2=Proposto B1=M8 Geometria 3 TiN 34,6 MQFC 2
A2B1
Condição
A2=Proposto B2=M10 Geometria 3 TiN 34,6 MQFC 2
A2B2
 CAPÍTULO 4
ANÁLISE DOS RESULTADOS

4.1. ENSAIOS DE VIDA EM FURAÇÃO

A Figura 4-1 mostra resultados de vida de brocas nos testes da primeira etapa, que
corresponde às condições apresentadas na Tabela 3-2 do capítulo 3. Todas as avaliações de
vida de brocas são mensuradas em termos do percurso total de furação. Conforme discutido
no capítulo 3, esta etapa avalia apenas a geometria RT100U do fabricante Guhring (geometria
1) com revestimento Firex® (TiAlN multicamada), usando jato interno de fluido de corte. O
objetivo é verificar a melhor condição de avanço para os ensaios subseqüentes. As barras de
erros em cada coluna da Figura 4-1 correspondem às amplitudes de vida obtidas em cada
condição ensaiada. Calculando a variância para cada uma destas condições, obtiveram-se,
respectivamente, valores de 0,020m2, 7,45m2 e 113,2m2. A dispersão da vida aumenta com o
incremento do avanço, o que mostra que algum mecanismo de falha fortemente aleatório tem
sua influência potencializada na medida em que o avanço cresce.

Vida média de brocas diâmetro 7 mm com

geometria RT100U e revestimento Firex® testadas
em diferentes avanços

35
percurso furado (m)

30
23,1 21,2 23,8
25
20
15
10
5
0
Veloc.de corte = 105 m/min

Condição 1: 0,22 mm Condição 2: 0,24 mm Condição 3: 0,30 mm

Figura 4-1 – Vida de brocas nas condições 1 a 3 da Tabela 3-2, utilizando jato interno de
fluido Alusol XT a 20% de concentração.

Ao observar o estado das brocas no fim de vida, identificam-se lascamentos nas quinas
e ao longo do gume principal (Figura 4-2). Como o surgimento e propagação de trincas no
material são fenômenos aleatórios, conclui-se que o aumento na dispersão esteja intimamente
 84

relacionado ao surgimento mais freqüente de trincas nas ferramentas, que evoluíram para os
lascamentos observados. O incremento de avanço implica em aumento das tensões mecânicas
e maior geração de calor que, por sua vez, aumenta os gradientes térmicos presentes entre a
superfície e o núcleo da ferramenta quando se emprega o jato de fluido de corte. O
crescimento das tensões térmicas, oriundas dos gradientes de temperatura, e das tensões
mecânicas potencializa o surgimento de trincas, como já discutido no tópico 2.3.2, o que
explicaria a tendência verificada na dispersão de resultados. Em todos os avanços testados na
primeira etapa, verificou-se também a formação de desgaste severo na forma de cratera ao
longo das superfícies de saída, conforme mostra a Figura 4-2.

Lascamento
da quina

Desgaste
severo
Figura 4-2 – Falhas no fim de vida de uma broca testada na condição 1.

Menores dispersões de vida são especialmente desejáveis em aplicações de produção

seriada, por simplificar os procedimentos de controle do processo. Visto que o avanço de
0,22mm conferiu a menor dispersão nos resultados, adotou-se este valor como padrão para a
próxima etapa dos ensaios. O resumo de todas as condições de corte empregadas na segunda
etapa foi apresentado na Tabela 3-3 e a única exceção de avanço se aplicou aos ensaios da
condição 7, já comentada no tópico 3.6.
A Tabela 4-1 apresenta os resultados de vida de ferramenta da segunda etapa de
ensaios. Uma Análise de Variância (ANOVA) foi aplicada, com o objetivo de avaliar a
significância estatística das diferenças verificadas entre as combinações de geometria,
parâmetros, formas de aplicação de fluido de corte e revestimentos. As condições 2 e 3 foram
excluídas da ANOVA, tendo sido usadas somente para a primeira etapa do estudo. Cada
condição é denominada “Tratamento” na terminologia usualmente empregada para esse tipo
de análise [58]. A Tabela 4-2 apresenta um resumo dos coeficientes calculados na ANOVA.
Como o fator F de Snedecor calculado é maior que o valor crítico tabelado para as condições
 85

ensaiadas, pode-se afirmar, para o nível de significância escolhido (1% de probabilidade de

erro), que há diferenças reais de desempenho entre as condições avaliadas.

Tabela 4-1 - Percurso total furado obtido nos ensaios da segunda etapa (valores em metros).
Repetição 1 Repetição 2 Média Amplitude
Geometria 1 (RT100U);
Condição 1 jato; TiN+TiAlN 23,0 23,2 23,1 0,2
multicamada (Firex®)
Geometria 1 (RT100U);
Condição 4 MQFC; TiN+TiAlN 80,7 15,1 47,9 65,5
multicamada (Firex®)
Geometria 1 (RT100U);
Condição 5 MQFC; TiAlCN gradiente 19,8 20,2 20,0 0,4
(AlboNiT®)
Geometria 1 (RT100U);
Condição 6 MQFC; nc-TiAlN/a-Si3N4 27,4 6,6 17,0 20,8
nanocomposto (nACo®)
Geometria 2 (especial);
MQFC; TiAlN+MoS2
Condição 7 multicamada (base 16,8 37,5 27,2 20,7
Moliglyde®); 95 m/min e
0,24 mm
Geometria 3 (B256A -
Condição 8 HPC); MQFC; TiN+TiAlN 140,6 160,2 150,4 19,6
multicamada (KC7315®)
Geometria 3 (B256A -
Condição 9 HPC); jato; TiN+TiAlN 21,1 26,0 23,6 4,9
multicamada (KC7315®)

Tabela 4-2 - Coeficientes da ANOVA nos ensaios de furação da segunda etapa.

Graus de Soma dos Quadrado Fcrítico
Liberdade Quadrados Médio Fcalculado (1%)
Tratamentos 6 27.549,41 4.591,57 11,55 7,19
Resíduo 7 2.781,98 397,43 - -
Total 13 30.331,39 - - -

Feita a verificação inicial das evidências estatísticas, aplicou-se um teste de

comparação de médias chamado teste de Tukey. Por ser considerado bastante conservador
pela literatura no que diz respeito à discriminação das médias [58], utilizou-se um nível de
significância de 5% na análise. Duas médias são consideradas diferentes pelo teste de Tukey
quando a diferença entre elas excede um valor crítico calculado, chamado de “diferença
mínima significativa” (d.m.s.). Quando a “d.m.s” for menor que o valor crítico, nada se pode
afirmar. Quanto maior a dispersão, e menor for a amostragem, maior a incerteza a respeito das
médias, o que acaba gerando uma “d.m.s” grande. Para obter o valor da “d.m.s”, utiliza-se o
quadrado médio do resíduo (QMR) calculado na ANOVA conforme mostrado no Anexo 2. O
 86

índice QMR é um indicativo da dispersão dos resultados. A Tabela 4-3 compara algumas
médias, duas a duas, usando a “d.m.s.” de Tukey.

Tabela 4-3 – Aplicação do teste de Tukey às médias de vida de brocas testadas.

Diferença entre d.m.s. a 5%
médias (m) de Tukey (m)
Condição 4 em relação a 1 24,8
Condição 4 em relação a 5 27,9
Condição 4 em relação a 6 30,9
79,1
Condição 4 em relação a 7 20,8
Condição 4 em relação a 8 102,5
Condição 8 em relação a 9 126,8

A comparação entre a condição 4 e 1 é visualizada no gráfico da Figura 4-3. A

Tabela 4-3 não comprova a superioridade da aplicação de MQFC em relação ao jato interno
de fluido de corte na geometria RT100U, para o nível de significância estatístico escolhido.
Entretanto, a Figura 4-4 mostra uma menor danificação ao longo do gume principal em
relação ao apresentado na Figura 4-2, exceto nas quinas, onde persistem lascamentos
significativos na usinagem com MQFC. Assim, a falta de evidências de superioridade de
MQFC na geometria RT100U pode simplesmente estar relacionada à pequena amostragem
por condição, gerando uma “d.m.s” grande. Menores desgastes e maior vida média mostrada
na Figura 4-3 são indícios positivos em relação ao emprego de MQFC nesse tipo de broca.
Por outro lado, em MQFC, observaram-se dispersões maiores de vida que na aplicação por
jato interno de fluido de corte. Tal comportamento também foi identificado na furação da liga
de titânio Ti6Al4V [4] e demanda um estudo mais aprofundado de suas causas.

Vida média de brocas de diâmetro 7 mm da

geometria RT100U com revestimento Firex® em
diferentes formas de aplicação do fluido de corte

90,0
percurso furado (m)

80,0
70,0
60,0 47,9
50,0
40,0
30,0 23,1
20,0
10,0
0,0
Veloc.de corte = 105 m/min

Jato interno (Alusol XT 20%) MQFC

Figura 4-3 – Vida de brocas nas condições 1 e 4.

 87

Desgaste

Lascamento
da quina

Figura 4-4 – Broca de geometria RT100U testada na condição 4 (MQFC).

As condições 5 e 6 dos ensaios empregam a geometria RT100U nas mesmas

condições de corte e forma de aplicação de fluido de corte da condição 4 (MQFC), variando
apenas os revestimentos aplicados. Na condição 5, utiliza-se o revestimento TiAlCN
(AlboNiT®) de propriedades descritas na Tabela 3-4 do capítulo 3. Um tipo de supernitreto,
o nACo®, cujas propriedades também são descritas na Tabela 3-4, corresponde à condição 6.
O nACo® consiste num tipo de TiAlN com elevado teor de alumínio na composição e
estruturado numa matriz amorfa de Si3N4. Sua dureza é quase 40% superior ao TiAlN usado
na condição 4 (Firex®) e cerca de 65% maior que a do TiAlCN. Ensaios realizados por
Tönshoff e Mohlfeld apud Miranda [25] verificaram que filmes de TiAlN começam a oxidar-
se somente a 750°C com a proporção de 25% de alumínio para 75% de titânio e que essa
temperatura de oxidação sobe para 830°C se a proporção de alumínio for aumentada para
60%. Ikeda e Satoh apud Miranda [25] afirmam que filmes de TiAlN em oxidação formaram
misturas bifásicas de TiO2 e Al2O3 a 1000°C no ar. É suposto que o aumento da resistência ao
desgaste na usinagem sem fluido de corte é devido à formação de óxido de alumínio amorfo
no topo dos revestimentos de TiAlN. Era esperado então que, nas condições de temperaturas
mais elevadas envolvidas no emprego de MQFC, o melhor resultado da Figura 4-5 ficasse
por conta do supernitreto, seguido do TiN+TiAlN multicamada (Firex®) e, por fim o TiAlCN
tipo gradiente (AlboNiT®), que apresenta a menor dureza. Isso se as brocas apresentassem
mecanismos predominantes de desgaste por abrasão, difusão ou oxidação. Entretanto, a
fragilidade das quinas da geometria RT100U tirou a vantagem do supernitreto. Embora, pelo
teste de Tukey, não se tenha verificado uma diferença estatística significante entre os três
 88

revestimentos, para o intervalo de confiança escolhido, há indícios de que o Firex® apresenta

vida média mais longa, seguido pelo AlboNiT® e por último o nACo®, como mostra a
Figura 4-5. As barras de erros da figura mostram que, dentre os revestimentos avaliados, o
AlboNiT® (TiAlCN) teve a menor dispersão de resultados, sendo justamente o revestimento
que apresenta melhores características de adesão e de tenacidade segundo o prestador do
serviço de revestimento [59].

Vida média de brocas de diâmetro 7 mm da

geometria RT100U com diferentes revestimentos
em MQFC
100,0
percurso furado (m)

80,0
60,0 47,9
40,0
20,0 17,0
20,0
0,0
Veloc.de corte = 105 m/min

Firex® AlboNiT® nACo®

Figura 4-5 – Vida de brocas nas condições 4, 5 e 6.

A razão para uma vida média tão baixa do revestimento nanocomposto nACo® não foi
determinada, porém acredita-se que esteja relacionada a alguma de suas propriedades em
contraste com a condição de tensões residuais internas nas imediações das quinas. Segundo
Gey [60], a formação de trincas é potencializada em revestimentos de TiAlN com alto teor de
alumínio, em comparação com revestimentos convencionais de TiAlN. Os grandes gradientes
de composição existentes em pequenas espessuras de revestimento PVD geram tensões
internas elevadas, tipicamente da ordem de alguns GPa [61]. Além disso, como seus cristais
se formam geralmente na direção ortogonal à superfície do substrato [62], gumes afiados se
tornam regiões de formação instável por sua transição brusca na direção de crescimento dos
cristais do revestimento. Assim, o revestimento nas imediações do gume acaba sujeito a
tensões internas ainda maiores que nas superfícies de saída ou de folga, propiciando a
formação de trincas que, por sua vez, resultam em desplacamentos pouco depois do início do
corte, exatamente na região onde usualmente se medem os desgastes [19]. Uma boa
preparação de gume é aquela que reforça os gumes cortantes assegurando uma transição suave
do revestimento entre o flanco e a superfície de saída, reduzindo assim as tensões internas,
 89

mas sem deixar os gumes “cegos”. A preparação deve ser feita antes do revestimento, do
contrário o desempenho do mesmo é prejudicado pela remoção localizada que reduz o
isolamento térmico e químico, facilitando o contato direto da peça com o substrato. Alguns
pesquisadores [19] discutiram a influência de arredondamentos nas quinas em ensaios de
furação a seco do aço para trabalho a frio X155CrVMo12-1. Foram feitos furos cegos com
brocas de metal-duro revestidas com nACo®, diâmetro 5mm, velocidade de corte de
75m/min, avanço por faca de 0,15mm e profundidade de 15mm. Quatro preparações de
gumes foram feitas: gume somente retificado (vivo) e três diferentes raios de arredondamento
de gume: 11µm, 15µm e 21µm. A Figura 4-6 mostra que o melhor resultado foi obtido com
brocas de raio de 15µm para essa aplicação. O exemplo reforça a tese da importância da
preparação de gume no desempenho das ferramentas revestidas.

Figura 4-6 – Vida de brocas com e sem preparação de gume [19].

Kammermeier [14] comparou vários revestimentos para furação em aço Ck45 (similar
ao ABNT 1045) de um furo de 6,8mm de diâmetro, em velocidade de corte de 80m/min,
avanço de 0,15mm e 30mm de profundidade. O melhor resultado foi obtido com uma
composição otimizada de TiAlN, como mostra a Figura 4-7. Heineman et alli [52] também
indicaram o revestimento TiAlN na furação profunda (dez vezes o diâmetro) de aço não
ligado com 0,45% carbono como a melhor opção testada em seu estudo, justamente por suas
propriedades refratárias.
 90

Figura 4-7 – Vida de brocas com diferentes revestimentos para furação em aço Ck 45 [14].

Na Geometria B256A - HPC (Geometria 3), o principal diferencial, além do gume

transversal tipo “S”, diz respeito à proteção das quinas com um significativo honing (Figura
4-8 à direita). No lado esquerdo da Figura 4-8 visualiza-se uma quina de broca nova somente
retificada, sem preparação por arredondamento ou honing. A presença do honing reforçado
nas quinas da geometria B256A - HPC contribui para evitar a nucleação de trincas nesta
região de transição de superfícies. Ao colocar em teste as brocas da geometria B256A - HPC
empregando MQFC (condição 8), identificaram-se desgastes em forma de sulcos
eqüidistantes das guias, como evidenciado na Figura 4-9. A distância entre os sulcos se
aproxima do avanço empregado, de acordo medições realizadas através do microscópio e
software analisador de imagens. Marcas sutis desse tipo de desgaste também foram
observadas no início do percurso furado com a geometria RT100U, porém, pela falta de
resistência das quinas, as brocas logo apresentavam lascamentos. Portanto, a geometria
B256A - HPC confere o melhor desempenho para MQFC dentre as alternativas avaliadas,
com significância estatística comprovada através do teste de Tukey.

Figura 4-8 – Quina de broca sem honing (acima) e com honing (abaixo) [19].
 91

Figura 4-9 - Desgaste nas guias de broca com geometria B256A - HPC após 160,2m furados
em MQFC.

A mesma comparação anteriormente discutida entre MQFC e jato interno para a

geometria RT100U foi repetida na geometria B256A - HPC (condições 8 e 9) com os
parâmetros de corte pré-fixados. Conforme mostra a Figura 4-10, mesmo o honing reforçado
da Geometria B256A - HPC não impede os lascamentos das quinas na furação com jato de
fluido de corte, o que reforça a tese de que as tensões de origem térmica aumentam com o
emprego de jato de fluido de corte, incrementando a incidência de trincas que antecipam a
falha das ferramentas. Para a operação de usinagem estudada, comprovou-se a superioridade
da aplicação de MQFC, porque a diferença entre médias é bem superior à “d.m.s” da Tabela
4-3. A Figura 4-11 mostra o significativo impacto que a alteração da forma de aplicação de
fluido de corte trouxe à vida média observada.

Figura 4-10 – Lascamento em broca de geometria B256A - HPC com refrigeração por jato
interno após furar 21,1 metros (Condição 9)
 92

Vida média de brocas de diâmetro 7 mm da geometria

B256A - HPC com revestimento TiN+TiAlN (KC7315®) em
diferentes formas de aplicação do fluido de corte
200,0
percurso furado (m) 150,4
150,0

100,0

50,0 23,6

0,0

Jato interno (Alusol XT 20%) MQFC

Figura 4-11 – Vida de brocas nas condições 8 e 9.

A superioridade de MQFC em relação ao jato de fluido de corte foi também verificada

em outros trabalhos da literatura. Weingaertner et alli [63] avaliaram brocas helicoidais de
aço-rápido com TiN e TiN+MoS2 para furar aço ABNT 1040 em três formas de aplicação de
fluido de corte: jato externo de uma emulsão, MQFC e a seco. O desgaste de flanco foi maior
com a emulsão desde o começo, o que segundo os autores, pode estar associado a choques
térmicos gerados na operação. As marcas de desgaste com MQFC foram aproximadamente
duas vezes menores que na usinagem a seco e três vezes em relação ao jato de emulsão.
Kammemeier [14] verificou desgaste menor e mais uniforme, sem danificação do gume
transversal, usando MQFC em testes de furação de aço 50CrV4. A broca tinha 11,8 mm de
diâmetro, a velocidade de corte era de 80 m/min, o avanço de 0,25 mm e a profundidade de
corte de 30 mm.
Por um lado, a capacidade de refrigeração em MQFC é muito baixa, o que justificaria
o prolongamento da vida média pela diminuição dos gradientes térmicos no gume principal.
Por outro lado, os mecanismos de desgaste ligados à temperatura na região de corte tendem a
se agravar, se a eficiência de lubrificação na região de corte e nas guias for baixa. Hann et alli
[64] afirmam que o fluido de corte, mesmo em pequenas quantidades, penetra e lubrifica as
guias da broca, reduzindo o atrito. O fato de filmes lubrificantes finos serem mais eficazes na
redução do atrito que filmes espessos (vide discussão sobre regimes de lubrificação no tópico
2.1.1), pode ser um dos fatores que beneficia o desempenho da lubrificação em MQFC em
relação ao jato de fluido de corte. Além disso, as propriedades inerentes aos fluidos para
MQFC costumam ser melhores em termos de capacidade de lubrificação que a de fluidos
 93

miscíveis em água, pelo fato de empregarem na formulação matérias-primas nobres de bom

poder lubrificante. O aumento no custo da formulação é compensado pelas mínimas
quantidades utilizadas no processo.
Outros fenômenos podem ter influência secundária na maior eficiência de MQFC. Min
et alli [65] analisaram a influência de gases circundantes na usinagem sem fluidos líquidos e
concluiu que o oxigênio possui certa capacidade de adsorção à nova superfície gerada durante
o corte formando uma camada óxida que reduz o atrito. Assim, o ar comprimido pode ter uma
pequena contribuição benéfica ao processo além de simplesmente remover os cavacos dos
canais da ferramenta. Wakabayashi et alli [66] avaliaram diferentes fluidos para MQFC e
concluíram que alguns possuem melhor capacidade de adsorção às novas superfícies geradas
pelo corte e que essa adsorção é potencializada pela presença de oxigênio.
Craterizações moderadas ocorreram no alívio de núcleo da broca, afastadas do gume
principal das brocas de geometria B256A - HPC empregando MQFC (Figura 4-12). Isso
indica que, nessa região da broca, mecanismos de desgaste ligados à temperatura, como
oxidação e difusão passaram a ter maior relevância uma vez que o obstáculo inicial da
resistência das quinas foi superado e se incrementou o tempo que a ferramenta atuou sob
temperatura elevada.

Figura 4-12 - Craterização de uma broca de geometria B256A - HPC testada na condição 8
(em MQFC) após 160,2 metros furados.
 94

O fabricante Guhring desenvolveu uma broca específica para os ensaios de MQFC.

Dentre as características diferenciais estão: menor guia da broca, conicidade no diâmetro da
broca maior que o usual para diminuir o atrito nas guias e canais de extração de cavacos
maiores. O revestimento multicamada, que emprega o Moliglyde® (MoS2), incorpora um
lubrificante sólido para redução de atrito ao substrato de TiAlN similar ao Firex®. Doravante,
essa concepção de ferramenta será denominada simplesmente de geometria 2 no presente
trabalho. De acordo com a Figura 4-13, a geometria 2 apresentou a menor vida média entre
as alternativas avaliadas em função dos lascamentos precoces nas imediações das quinas
(Figura 4-14). A redução no diâmetro do núcleo aumenta os canais de extração de cavacos,
mas diminui a rigidez da broca de geometria 2, não propiciando o ganho de desempenho
desejado.

Vida média de brocas de diâmetro 7 mm com diferentes

geometrias e revestimentos similares em MQFC
200,0
percurso furado (m)

150,4
150,0

100,0
47,9
50,0 27,2

0,0
Geometria RT100U e TiN+TiAlN (Firex®); 105 m/min; 0,22 mm
Geometria 2 (especial) e TiAlN+MoS2 (Moliglyde®); 95 m/min; 0,24 mm
Geometria B256A - HPC e TiN+TiAlN (KC7315®); 105 m/min; 0,22 mm

Figura 4-13 – Vida de diferentes geometrias de brocas nas condições 4, 7 e 8.

Figura 4-14 - Desgaste e lascamentos nas guias de broca de geometria 2 (Condição 7).
 95

A craterização na superfície de saída do gume principal foi discreta, como mostra a

Figura 4-15.

Figura 4-15 - Craterização com largura de 23µm junto ao gume principal no fim de vida de
uma broca com geometria 2 (MQFC).

Em vista do exposto, conclui-se que geometria B256A - HPC é a que melhor alia
características geométricas para a operação estudada. Como etapa complementar de
verificação do comportamento das duas formas de aplicação de fluidos de corte estudadas
(jato interno e MQFC interno), dois ensaios descritos na Tabela 3-5 comparam a vida de
brocas de geometria B256A - HPC no diâmetro 8,7 mm. A Figura 4-16, onde se encontram
os resultados, segue a mesma tendência obtida na Figura 4-11 para brocas de diâmetro 7 mm
com a geometria B256A – HPC, o que só vem a confirmar a vantagem de MQFC em relação
ao jato interno de fluido de corte no que diz respeito à vida de ferramenta.

Vida de brocas de diâmetro 8,7 mm da geometria

B256A - HPC na classe KC7315® com diferentes
formas de aplicação de fluido de corte
percurso furado (m)

200,0
155,6
150,0
100,0

50,0 26,6

0,0
Veloc.de corte = 9,75 m/min; Avanço = 0,27 mm

Alusol XT 20% MQFC

Figura 4-16 - Etapa de verificação de vida de brocas com diâmetro 8,7 mm.
 96

A eliminação completa do fluido não é recomendada, pois apresenta histórico de

desempenho inferior ao de MQFC na literatura. Kammemeier [14] obteve um desempenho
cinco vezes superior ao da usinagem a seco empregando 8ml/h de MQFC a 3bar em furação
de aço 50CrV4, além de apresentar diferença expressiva no torque de furação a partir de
20mm de profundidade. Momper apud Macagnani [67] obteve desempenho 7,5 vezes maior
com MQL furando aço 50 CrV4 com brocas de metal duro de 11,8mm de diâmetro revestidas
com TiN. Para materiais não ferrosos, Braga apud Macagnani [67] sequer conseguiu concluir
os ensaios a seco em uma liga de alumínio-silício 7% SAE-323, pois a furação sem fluido de
corte apresentou entupimento dos canais helicoidais da broca pela adesão do material. Até
mesmo em furação profunda (36 vezes o diâmetro) de ferro fundido GG26 Cr, Weinert [49]
teve resultado inferior injetando somente ar comprimido por dentro da broca do que com a
adição de MQFC. Heineman et alli [52] avaliaram a furação profunda (dez vezes o diâmetro)
com brocas de 1,5mm de diâmetro em aço rápido com e sem revestimento (TiN e TiAlN) e
estudaram a influência de fornecimento contínuo ou interrompido de MQFC externa no
desempenho da broca. Nos ensaios com interrupção, o MQFC fornecido a 18ml/h era
desligado após 5mm furados (cerca de 3 vezes o diâmetro). As ferramentas revestidas com
TiN e TiAlN apresentaram maior vida com fornecimento contínuo, indicando que uma
pequena parcela de fluido de corte é capaz de penetrar, mesmo em condições desfavoráveis de
profundidade de corte.
A convergência de conclusões em todos esses trabalhos aponta vantagens no emprego
de MQFC, pelo menos nos materiais citados. A lubrificação, mesmo em mínimas
quantidades, apresentou efeitos comprovadamente benéficos, aliada ao fato de que a
alimentação interna ou externa de jato de fluido de corte é, via de regra, deficiente em
uniformizar as temperaturas na região de corte de brocas helicoidais, acabando por ter um
efeito mais nocivo do que benéfico do ponto de vista da durabilidade das ferramentas.

4.2. ENSAIOS DE VIDA EM ROSQUEAMENTO INTERNO

Conforme discutido no capítulo 3, os ensaios de rosqueamento foram subdivididos em

duas etapas, onde a etapa preliminar compara a vida de ferramentas para algumas geometrias
de ferramenta e velocidades de corte, empregando MQFC interno ou jato interno de fluido de
corte. De maneira geral, empregaram-se amostras unitárias para conferir rapidez ao processo
de análise e seleção das melhores combinações de variáveis e foi avaliada também a questão
 97

do controle de cavacos na operação. A Figura 4-17 apresenta os resultados de vida de machos

nas três primeiras condições da Tabela 3-6 do capítulo 3, que resume os parâmetros e
geometrias empregados nesta etapa. No único ensaio com amostragem de cinco ferramentas,
percebe-se uma considerável dispersão dos resultados (+/-16,2m de amplitude). As
comparações de desempenho apresentadas nesta etapa são apenas indícios de tendências,
usadas para reduzir o número de ensaios da etapa seguinte.

Vida de machos M8x1,25 de geometria 1(Rasant V-40)

empregando MQFC

80,0
70,0
percurso roscado (m)

60,0 54,8
51,0
50,0
39,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
Condição 1:TiCN+TiN Condição 2:TiCN+TiN Condição 3:nACo
VC=15 m/min VC=27,6 m/min VC=27,6 m/min

Figura 4-17 – Vida de machos testados nas condições 1 a 3 da etapa preliminar.

O aumento da velocidade de corte de 15m/min para 27,6m/min na geometria Rasant

V-40 parece não implicar em redução do desempenho do macho. De fato, depois que já se
tinha realizado os ensaios, verificou-se que o fabricante da ferramenta indica velocidades
acima de 20m/min para trabalhar em aço ABNT 1045 com essa geometria de macho. A
alteração do revestimento multicamada TiCN e TiN para um supernitreto (o nACo®) na
mesma geometria e velocidade de corte não apresentou o incremento esperado no
desempenho. Conforme discutido no tópico 2.7, o rosqueamento interno com machos de corte
se caracteriza por tensões de tração elevadas atuando sobre cada um dos filetes quando há
poucos deles na parte cônica da ferramenta. As geometrias de ferramentas adotadas neste
trabalho possuem apenas de 2 a 3 filetes para cada um dos três canais, o que confere uma
entrada bastante agressiva à ferramenta. A remoção dos cavacos da região de corte é crítica,
podendo gerar sobrecarga da ferramenta se a extração não ocorrer de maneira adequada.
Soma-se a isto o fato de que os revestimentos aplicados sobre geometrias complexas, como os
 98

filetes de rosca, apresentam maiores gradientes de tensão interna [19]. Em alguns lotes,
percebe-se uma deficiência na formação dos cavacos, que se enroscaram em torno da
ferramenta. Também há que se considerar que a velocidade de corte é reduzida em relação a
outros processos de usinagem. Assim, acredita-se que todos esses fatores pesaram
negativamente contra o supernitreto e favoreceram o revestimento mais tenaz, de melhor
adesão e com dureza intermediária, que é o TiCN e TiN multicamada.
A Figura 4-18 mostra falhas em um macho da condição 1 após atingir o critério de
fim de vida estabelecido. Em outras palavras, o dimensional da rosca se alterou a ponto de
impedir a entrada do calibrador tipo “passa – não passa” especificado. Percebem-se sinais de
adesão de material na superfície de saída de um filete de entrada do macho (à direita da
figura) e avarias que comprometeram o formato deste. Falhas semelhantes foram observadas
na maioria dos machos testados. Há também sinais de desgaste nas laterais dos filetes de
entrada (à esquerda da Figura 4-18).

Figura 4-18 - Falhas em macho de geometria V-40, com TiCN e TiN, empregando MQFC.

As ferramentas de geometria Rasant V-40 e Rasant V-Dry são muito semelhantes

geometricamente e utilizam os mesmos revestimentos, tendo apresentado desempenhos
compatíveis na velocidade de corte de 15 m/min, como mostra a Figura 4-19. A geometria 2
também apresentou problemas de controle de cavacos em MQFC, forçando paradas de
produção para remoção dos cavacos emaranhados. A dificuldade de controle de cavacos em
MQFC foi discutida no capítulo 2, e a literatura sugere que a redução da espessura do cavaco
pelo amolecimento do material e pela ausência do meio líquido como auxiliador no arraste
dos cavacos para fora da região de corte são os causadores dessa deficiência [14]. Entretanto,
a relevância da forma de aplicação de fluido de corte no controle de cavacos para esta
operação específica de usinagem será discutida adiante, com base nas evidências dos
resultados dos ensaios. O ensaio de rosqueamento com macho M10x1,5 na condição 5
 99

apresentou desempenho reduzido pelo colapso catastrófico do macho. Conforme mostra a

Figura 4-19, o desempenho foi significativamente inferior ao esperado. Uma massa de
cavacos emaranhados em torno do macho motivou esse colapso. Isso leva a crer que, tanto o
ensaio na condição 5, como a variabilidade de desempenho observada nas cinco amostras da
condição 1 podem ter relação com a deficiência na extração de cavacos. Buscou-se melhorar a
saída dos cavacos na condição 6, aumentando a velocidade de corte. O resultado do ponto de
vista de desempenho não mostrou ganho significativo e a dificuldade de extração de cavacos
permaneceu.

Vida de machos M8x1,25 e M10x1,5 c/ TiCN+TiN

empregando MQFC

80,0
percurso roscado (m)

70,0
60,0 54,9
51,0
50,0
38,2
40,0
30,0 21,4
20,0
10,0
0,0
Condição 1:Rosca Condição 4:Rosca Condição 5:Rosca Condição 6: Rosca
M8; geometria M10; geometria M8; geometria M10; geometria
Rasant V-40; 15 Rasant V-Dry; 15 Rasant V-Dry; 15 Rasant V-Dry; 34,6
m/min m/min m/min m/min,

Figura 4-19 – Vida de machos testados nas condições 1 e 4 a 6 da etapa preliminar.

As condições 7 e 8 são avaliações da geometria 2 com jato de fluido de corte nas

roscas M8x1,25 e M10x1,5. Embora não se possa afirmar com absoluta certeza, a priori, não
se percebem diferenças tão expressivas de desempenho em relação a MQFC, como mostra a
Figura 4-20. A influência do controle de cavacos parece bem mais importante. Evidência
disso é que o rosqueamento com macho M10x1,5 testado na condição 8 apresentou a menor
vida por causa da quebra precoce com cavacos emaranhados em torno do macho, mesmo com
jato de fluido de corte. O problema aconteceu também na rosca M8x1,25 (condição 7), porém
não chegou a implicar na quebra da ferramenta. O fato de que há deficiências no controle de
cavacos na condição de jato descartou a hipótese de que o problema esteja associado
exclusivamente à adoção de MQFC. O fator dominante deve, portanto, ser a própria
geometria dos filetes na formação do cavaco e não o maior aquecimento dos cavacos ou
 100

deficiência no arraste. Levando em consideração esta conclusão, buscou-se uma terceira

geometria de machos, a geometria BP70, onde efetivamente se conseguiu o controle desejado
na formação de cavacos no teste da condição 9. A aparente redução de desempenho não pode
ser comprovada estatisticamente, entretanto, a questão do controle de cavaco é primordial
para a estabilidade de um processo em escala de produção industrial. Assim, descartaram-se
as geometrias anteriores para a fase seguinte dos ensaios.

Vida de machos M8x1,25 e M10x1,5 c/ TiCN+TiN

empregando MQFC ou jato de fluido de corte

60,0
49,5
percurso roscado (m)

50,0 43,7
40,0
30,0
17,3
20,0
10,0
0,0
Condição 7: Rosca M8; Condição 8: Rosca M10; Condição 9: Rosca M8;
geometria Rasant V-Dry; Geometria Rasant V-Dry; Geometria BP70; 30 m/min;
27,6 m/min; jato 25 m/min; jato MQFC

Figura 4-20 – Vida de machos testados nas condições 7 a 9 da etapa preliminar.

Uma vez definida a geometria BP70 como a mais adequada para o processo em
questão, adotou-se a velocidade de maior produtividade (34,6m/min) para a próxima etapa de
ensaios em MQFC. O experimento proposto foi detalhado no capítulo 3, sendo resumido na
Tabela 3-7. As condições A2B1 e A2B2 da referida correspondem ao processo adequado à
MQFC, enquanto que o processo pré-existente é representado pelas condições A1B1 e A1B2.
A Tabela 4-4 mostra os coeficientes da ANOVA realizada sobre o experimento
fatorial, cujo cálculo é detalhado em anexo. A estruturação na forma de experimento fatorial
tanto permite verificar estatisticamente se o processo adequado a MQFC é melhor que o pré-
existente, como permite avaliar se há uma mudança de comportamento entre as roscas
M8x1,25 e M10x1,5. Para o fator A, o valor de “Fcalculado” é muito superior ao valor crítico,
mesmo considerando um nível de significância bastante conservador (1% de probabilidade de
erro na afirmação). Considerando que o percurso médio de rosqueamento no processo
proposto é de 48,8m contra apenas 15,7m no processo pré-existente, fica comprovada a
superioridade do processo adequado à MQFC em relação ao pré-existente do ponto de vista
 101

da vida de ferramentas. Por outro lado, as dimensões de roscas avaliadas não apresentam
qualquer relação com o desempenho de um processo ou outro, o que é evidenciado pelo valor
quase nulo de “Fcalculado” no fator B. Em alguns experimentos fatoriais, verifica-se que o valor
de um fator interfere no desempenho de outro e isso é chamado de “Interação” [58]. O fator
AxB é a interação entre os dois fatores e verifica-se que seu “Fcalculado” é nulo, ou seja, não
existe interação entre os fatores escolhidos para análise.

Tabela 4-4 - Coeficientes da ANOVA do experimento fatorial de rosqueamento.

Graus Soma Quadrado
Liberdade Quadrados Médio Fcalculado Fcritico (5%) Fcritico (1%)
S.Quadrados A 1 2184,41 2184,41 110,96 7,71 21,2
S.Quadrados B 1 8,17 8,17 0,42 7,71 21,2
S.Quadrados AxB 1 0,06 0,06 0,00 7,71 21,2
Tratamentos 3 2192,64 730,88 37,13 6,59 16,7
Resíduo 4 78,75 19,69
Total 7 2271,39 324,48

4.3. CONSIDERAÇÕES COMPLEMENTARES SOBRE OS ENSAIOS

Embora a comparação entre as duas formas de aplicação de fluido de corte no

rosqueamento com a geometria BP70 não tenha comprovado diferenças estatísticas de vida
pela pequena amostragem na etapa preliminar, os ganhos obtidos com o emprego de MQFC
na operação de furação já viabiliza economicamente a implantação de MQFC na etapa
selecionada do processo de fabricação de eixos. Um levantamento do consumo de fluido de
corte para aplicação por jato ao longo de três anos foi confrontado com o consumo médio em
seis meses de utilização do fluido para MQFC. Os dados mostraram que, mesmo com o preço
por litro bastante superior do fluido para MQFC, a completa eliminação do fluido para
aplicação por jato representa cerca de 90% de redução nos custos de aquisição de fluido de
corte para a aplicação. Como o centro de usinagem já dispunha de enclausuramento e sistema
de exaustão de névoa, o investimento se restringiu à aquisição do equipamento gerador de
spray. O custo de aquisição do equipamento gerador de spray é inferior a de uma bomba de
alta pressão para refrigeração por jato interno e o retorno de investimento se deu em cerca de
meio ano, considerando apenas os ganhos com ferramental e tempo de usinagem. Outro
benefício periférico do emprego de MQFC no rosqueamento foi a eliminação de uma
operação posterior de limpeza das roscas com ar comprimido.
 102

As melhores ferramentas e parâmetros de corte propostos neste trabalho para MQFC

interna foram implantados em dois centros de usinagem iguais que realizam a usinagem de
furos e roscas nas extremidades de eixos. A completa eliminação da refrigeração por jato
ainda não é possível nessa etapa de fabricação dos eixos em virtude da existência de uma
pequena parcela de eixos especiais com roscas muito pequenas para passagem interna do
fluido de corte ou eixos fabricados em diferentes aços inoxidáveis.
Não foram relatados casos de doenças ocupacionais associados ao emprego de MQFC
ao longo do período de utilização deste na planta industrial onde o trabalho foi desenvolvido.
O inicio da utilização do equipamento gerador de MQFC interna se deu em 2007, porém a
empresa já utiliza equipamentos de geração externa de MQFC desde 2005 em outras etapas
do processo de fabricação. No que se refere à contaminação do ambiente de trabalho, o
fornecedor do equipamento gerador de spray assegura, através de ensaios próprios, que as
características de emissão de névoa do equipamento se adéquam à legislação ambiental e de
saúde ocupacional alemã e à normativa BGI 718 [43], desde que a pressão de trabalho e o
fluido de corte utilizado sigam suas especificações. A seleção dos fluidos de corte não
somente seguiram as indicações do fabricante do equipamento, mas tiveram suas
especificações de segurança (disponíveis na Ficha de Informações de Segurança do Produto
Químico) verificadas internamente, em conformidade com exigências reguladas pela
certificação ISO 14000 da empresa onde se realizou o trabalho.
 CAPÍTULO 5
1. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

5.1. CONCLUSÕES

Como já mencionado, a deficiência na rigidez de legislações ambientais e sociais

no Brasil e o pouco conhecimento que se tem na indústria sobre alternativas
ambientalmente mais amigáveis refletem na ainda tímida aplicação de MQFC no parque
industrial brasileiro. Soma-se a isso a escassez de publicações relacionadas aos
processos de furação e rosqueamento com machos de corte, deixados em segundo plano
diante de processos como torneamento e fresamento, apesar de sua importância
econômica e tecnológica dentro da indústria. As conclusões positivas dos ensaios de
furação e rosqueamento interno com machos de corte em MQFC no presente trabalho
servem de estímulo às indústrias brasileiras e às instituições de ensino no intuito de
avaliarem conjuntamente outras aplicações de MQFC.
O emprego de MQFC em furação e rosqueamento mostrou que não só é
tecnicamente possível, como apresenta vantagens em relação ao jato de fluido
convencional para a aplicação estudada. Vidas de ferramentas significativamente
maiores ou, no mínimo, semelhantes, excelente produtividade e nenhum prejuízo
relevante à qualidade dos componentes fabricados em série, com as vantagens da
redução do consumo de água e fluido de corte, além dos ganhos ambientais. Isto desde
que os parâmetros de entrada do processo, incluindo a especificação do ferramental,
parâmetros de usinagem, forma de alimentação e fluido de corte estejam adequados.
Embora o presente texto não tenha se detido aos aspectos econômicos, num contexto
mais amplo, o projeto da empresa onde os ensaios foram desenvolvidos contemplou a
questão econômica e demonstrou reduções de custos associados ao ferramental, à
utilização das máquinas-ferramentas e à aquisição de fluidos de corte.
Ainda de encontro aos objetivos do trabalho, a confrontação da aplicação
industrial com o estado da arte indicado em trabalhos de outros pesquisadores acerca do
aperfeiçoamento de materiais, revestimentos, geometria para brocas e machos de corte,
geradores de spray e fluidos de corte aplicados em MQFC mostraram coincidências e
discrepâncias interessantes nas conclusões. Em teoria, a redução do atrito nas paredes
do furo pelo emprego de guias mais estreitas e conicidade inversa do diâmetro da broca
 104

ampliada prolongaria a vida de brocas em MQFC. Semelhantemente, a literatura afirma

que o aumento do volume disponível nos canais de extração de cavacos facilita a
remoção destes da região de corte, provoca menos atrito e menor aquecimento,
beneficiando a vida de brocas helicoidais em MQFC. Entretanto, para a aplicação em
questão, as alterações não foram positivas para a vida das brocas (representadas na
geometria 2) empregando MQFC, como era esperado. O fenômeno de lascamento se
agravou, provavelmente em função da menor rigidez oriunda da redução no diâmetro do
núcleo da broca e a condição desfavorável de entrada na extremidade dos eixos pela
presença do furo de centro. Normalmente em ensaios empregando corpos-de-prova, essa
condição de entrada seria evitada pela introdução de uma pré-usinagem que garantisse
uma condição mais favorável para as ferramentas. Entretanto, o trabalho foi
desenvolvido na indústria, com componentes reais e sem a possibilidade de justificar
aumento nos tempos de ciclo pela introdução de operações intermediárias.
Com exceção da geometria B256A - HPC (geometria 3) em MQFC, todas as
demais ferramentas apresentaram falha por lascamento nas quinas. Na geometria
RT100U (geometria 1), onde se concentrou a maior parte dos testes, percebeu-se uma
aparente relação entre o avanço e os lascamentos das brocas. Quanto maior o avanço,
maior a dispersão das vidas obtidas, provavelmente em função da incidência aleatória
de lascamentos. A presença da superfície inclinada do furo de centro de entrada deve ter
contribuído para a desestabilização das forças de corte atuantes sobre as brocas. O
diferencial da geometria 3, além da redução da força axial em função da geometria em
forma de “S” do gume transversal, reside na proteção das quinas com um honing
reforçado. Ensaios empregando essa geometria em MQFC proporcionaram excelente
resistência ao lascamento, sendo que o critério de fim de vida foi atingido em valores
médios significativamente superiores de percurso de furação. Ao invés das lascas,
surgiram sulcos eqüidistantes nas guias com intervalos praticamente coincidentes com o
valor de avanço e verificou-se também alguma craterização no início dos canais da
broca, próximo ao gume transversal, resultado da ação prolongada de mecanismos de
desgaste ligados à altas temperaturas, como difusão e oxidação. Assim, pode-se dizer
que as questões relacionadas ao aperfeiçoamento da geometria de gume transversal e
proteção de quinas com raios ou honings no lugar de superfícies simplesmente
retificadas tiveram excelente concordância entre os resultados da literatura comparando
à aplicação estudada.
 105

Revestimentos PVD superduros, como o nACo® (supernitreto TiAlN

nanocomposto) teoricamente incrementam a resistência ao desgaste nas condições de
maior atrito e temperatura promovidas por MQFC quando comparados a revestimentos
tradicionalmente usados na indústria, como o TiAlN PVD multicamada. Entretanto, o
emprego de um revestimento TiAlN de altíssima dureza (4300 HV), propriedade
proporcionada por seus cristais nanométricos com alto teor de alumínio envoltos numa
matriz amorfa de Si3N4, não proporcionou o incremento de desempenho mencionado na
literatura. Pelo contrário, a amostragem utilizada, ainda que pequena para uma
conclusão definitiva, indica que há maior incidência de trincas nas quinas da ferramenta,
reduzindo a vida das brocas ensaiadas nessa condição. Embora a razão não tenha sido
esclarecida, acredita-se que a região de transição abrupta entre superfícies que compõem
as quinas agravem as tensões internas no revestimento, que por sua vez, já possui maior
tendência à nucleação de trincas que os revestimentos à base de TiAlN com menores
teores de alumínio. Assim, na medida em que a ferramenta é submetida às solicitações
de trabalho, o relaxamento das tensões resulta em desplacamento exatamente na região
de maior solicitação. A menor dispersão de resultados ocorreu com o revestimento de
maior tenacidade e menor dureza, composto de TiAlCN, sendo mais um indicativo de
que a manutenção da integridade do revestimento nessa região é crítica do ponto de
vista da nucleação aleatória das trincas. O resultado mais favorável em termos de vida
média de brocas para os revestimentos testados foi obtido com um TiN+TiAlN
multicamada, que é uma combinação intermediária de dureza e tenacidade.
Alguns pesquisadores afirmam que as brocas helicoidais com MQFC tendem a
apresentar menor incidência de avarias que com jato de fluido de corte em função da
menor oscilação térmica atuando sobre a ferramenta. De fato, verificou-se menor
incidência de lascamentos nas brocas que empregam MQFC em relação ao jato interno
de fluido de corte. O incremento de vida média ficou estatisticamente comprovado na
geometria 3, havendo também bons indícios de melhora na geometria 1. Os gradientes
de temperatura na broca acabam sendo reduzidos pelo emprego de MQFC, o que é uma
das principais motivações da melhora na vida média das ferramentas. Outras causas
secundárias podem ter contribuído para a redução do atrito nas guias e o conseqüente
aumento na durabilidade das brocas. O regime de lubrificação com uma fina camada de
lubrificante dissipa menos calor por atrito viscoso que camadas espessas, as
propriedades lubrificantes dos ésteres sintéticos usados nos experimentos com MQFC
são superiores às do fluido emulsionável, e a presença do ar comprimido tem algum
 106

efeito benéfico, não somente na remoção dos cavacos para evitar aquecimento e
entupimento por cavacos, mas também na formação de filmes óxidos de efeito
lubrificante entre a peça e ferramenta e na adsorção do fluido de corte às superfícies.
Por outro lado, o aumento na dispersão de resultados com MQFC não foi devidamente
esclarecido e já tinha sido observado na furação de liga de titânio Ti6Al4V.
No rosqueamento, o controle de cavacos desejado não foi obtido com as
geometrias Rasant V-40 (geometria 1) e Rasant V-Dry (geometria 2), o que acabou
comprometendo a possibilidade de aplicação dessas ferramentas no experimento final.
Embora a restrição pudesse ser contornada em ensaios em ambiente de pesquisa
laboratorial pela freqüente remoção manual dos cavacos, tal condição é inaceitável para
a fabricação seriada de componentes. Nenhuma relação entre o emprego de MQFC e a
dificuldade de controle de cavacos mencionada na literatura foi detectada.
Os ensaios preliminares não forneceram indícios de diferença relevante na vida
de machos de roscas aplicando jato interno de fluido de corte ou MQFC. Também não
se verificou incremento no desempenho pelo emprego do mesmo revestimento
nanocomposto testado na furação. O revestimento de multicamada TiCN e TiN
prevaleceu como alternativa de menor custo e amplamente difundida em aplicações de
rosqueamento na indústria.
A avaliação final da geometria BP70 (geometria 3) empregou MQFC e
parâmetros de corte maiores contra o processo anteriormente usado na indústria, que
aplicava jato externo de fluido de corte e a geometria 4. A análise de variância
comprovou a superioridade de vida média para o novo processo adotado com MQFC,
como já previsto. Não há qualquer diferença perceptível de desempenho na comparação
de machos para rosca M8x1,25 e M10x1,5 mm. Apenas na geometria 3 se obteve o
controle de cavacos desejado.

5.2. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Ao longo do desenvolvimento do projeto, algumas oportunidades de

aprofundamento do assunto foram identificadas. Segundo a literatura, a redução da
força axial pela adoção de geometrias de gume transversal otimizadas, como o topo em
“S” (geometria 3) ou “Split Point”(geometrias 1 e 2) contribui para o aumento da vida
de ferramenta. Uma avaliação comparativa de forças e torque envolvendo essas e outras
 107

geometrias permitiriam verificar se há alguma relação com o desempenho superior da

geometria 3 e até mesmo estender a análise para outras concepções de gume transversal
de brocas helicoidais.
Havendo uma condição de proteção adequada das quinas, o revestimento de
elevada dureza nACo® poderia apresentar um comportamento diferenciado daquele
observado nas brocas de geometria RT100U. Sugere-se então verificar se este
supernitreto aumentaria a vida das brocas de geometria B256A - HPC, comparando os
novos resultados com o que foi verificado neste trabalho para o revestimento PVD com
multicamada composta de TiN e TiAlN.
Pode-se alterar as características de proteção de quina da geometria 3,
empregando diferentes raios ou tamanhos de honing, a fim de identificar a condição
mais apropriada para a aplicação. Trabalhos de outros pesquisadores mostram que existe
uma região ideal, porém só apresentam resultados para aplicações específicas, o que não
permite extrapolações.
A melhor compreensão dos mecanismos de desgaste e avarias envolvidos no
processo de furação estudado poderia esclarecer, por exemplo, a razão da maior
variabilidade dos resultados na furação com MQFC. Em vista disso, recomenda-se
aprofundar a análise destes mecanismos, buscando relacioná-los com os parâmetros de
entrada do processo e com as forças e torques de usinagem.
Outras concepções de geradores de spray podem impactar positivamente ou não no
desempenho das ferramentas testadas. A disponibilidade de um equipamento que
permitisse a regulagem da vazão de fluido de corte de forma mais precisa, permitiria
estudar o comportamento da vida em função dessa variável. Sabe-se também que a
concepção de MQFC interno com alimentação da mistura por dentro do eixo-árvore da
máquina apresenta o inconveniente da separação de partículas por força centrífuga,
especialmente em diâmetros pequenos de ferramentas, onde as rotações são elevadas.
Uma concepção com dois tubos separados por dentro do fuso poderia conferir
resultados superiores, especialmente em roscas menores, como M5x0,8, que também
são usinadas em eixos para motores elétricos.
Outra possibilidade de aprofundamento do trabalho seria a avaliação do
comportamento de desgaste em função da velocidade de corte (e do avanço no caso de
furação), para as operações de furação e rosqueamento deste trabalho, a fim de gerar
curvas de onde se extrai a condição de máxima produtividade e maior economia. Os
testes empregariam as melhores geometrias em MQFC.
 108

É recomendável que se faça uma análise comparativa mais ampla de

desempenho entre MQFC e jato interno de fluido de corte para o macho M8x1,25 na
geometria 3, a fim de estabelecer com maior precisão se as médias são estatisticamente
diferentes ou não. Além disso, os ensaios realizados não abrangem a usinagem de todos
os eixos especiais para motores elétricos, pois não incluem toda a gama de roscas e nem
os eixos de aços inoxidáveis. Sugere-se a realização de testes com MQFC nas
concepções especiais de eixos, cujos resultados poderiam eventualmente viabilizar a
eliminação completa do jato de fluido de corte na etapa de fabricação estudada.
 1. CAPÍTULO 6
REFERÊNCIAS

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 ANEXOS

1. CÁLCULO DE VAZÃO DO JATO EXTERNO EM CENTRO DE USINAGEM

Foi utilizada uma balança URANO, modelo UR10000. A massa do recipiente de

medição vazio é 0,755 +/-0,002 kg. Após 20 segundos de abertura da válvula de alimentação
de fluido de corte, a massa total foi medida. O procedimento de enchimento em 20 segundos
foi repetido gerando um segundo valor de massa. Determinou-se o valor médio das duas
medições para o cálculo de vazão conforme segue:

Primeira medição: 7,640 kg +/- 0,005 kg

Segunda medição: 7,425 kg +/- 0,005 kg
Média: 7,532 kg +/- 0,005 kg
Massa de fluido de corte: 7,532 - 0,755 = 6,775 +/- 0,007 kg

Densidade do fluido de corte (não emulsionado): 0,978 kg/l

Densidade do fluido de corte (emulsionado a 20,5% de concentração):
0,978*0,20+1*0,8 = 0,9955 kg/l
Vazão = 6,775*(60/20)/0,9955 = 20,417 l/min +/- 0,007 l/min ≈ 20,4 l/min
 116

2. CÁLCULO DOS COEFICIENTES USADOS PARA ANOVA E TESTES DE TUKEY

Análise de variância com múltiplos tratamentos e dois ensaios por tratamento do

processo de furação:

Condição 1 Condição 4 Condição 5 Condição 6 Condição 7* Condição 8 Condição 9

Repetição 1 23,0 80,7 19,8 27,4 16,8 140,6 21,1
Repetição 2 23,2 15,1 20,2 6,6 37,5 160,2 26,0
Média 23,1 47,9 20,0 17,0 27,2 150,4 23,6

Correção (C) = (Σvalores individuais)^2/(N° tratamentos* N° de repetições)

C = (23,0+80,7+19,8+27,4+16,8+140,6+21,1+23,2+15,1+20,2+6,6+37,5+160,2+26,0)^2/
(7*2) = 27.295,56

Soma dos Quadrados dos Tratamentos (SQTr) = (ΣTratamentos)^2/N°de repetições –C

SQTr = ((23,0+23,2)^2+(80,7+15,1)^2+(19,8+20,2)^2+(27,4+6,6)^2+(16,8+37,5)^2+(140,6+
160,2)^2 +(21,1+26,0)^2)/2- 27.295,56 = 27.549,41

Soma dos Quadrados Total (SQT) = Σ(valores individuais)^2 – C

SQT = 23,0^2+80,7^2+19,8^2+27,4^2+16,8^2+140,6^2+21,1^2+23,2^2+15,1^2+20,2^2+
6,6^2+37,5^2+160,2^2+26,0^2 - 27.295,56 = 30.331,39

Soma dos Quadrados do Resíduo (SQR) = SQT – SQTr = 30.331,39 - 27.549,41 = 2.781,98
Quadrado Médio dos Tratamentos (QMTr) = SQTr/(N° de tratamentos -1) = 4.591,57
Quadrado Médio do Resíduo (QMR) = SQR/ (N° de ensaios - N° de tratamentos) = 397,43
Função F de Snedecor calculada (Fcalc.) = QMTr/QMR = 11,55

O valor crítico da função é tabelado e depende do n° de graus de liberdade do

denominador (resíduo) e do numerador (tratamentos) na relação calculada:
N° de graus do resíduo = (N° de ensaios - N° de tratamentos) = 7
N° de graus dod tratamentos= (N° de tratamentos - 1) = 6
 117

Análise de variância para experimento fatorial completo com duas variáveis em

dois níveis empregando duas repetições de ensaios no processo de rosqueamento:

Ensaio n° Processo Rosca Interação ♦ Vida (min) Repetição 1 Repetição 2

1 Nivel 1 Nivel 1 Nivel 1 29,6 9,6 20,0
2 Nível 1 Nível 2 Nível 2 33,3 16,5 16,8
3 Nivel 2 Nivel 1 Nivel 2 95,3 48,6 46,7
4 Nível 2 Nível 2 Nível 1 99,7 46,5 53,2

Primeira coluna: Fator A = Processo

Segunda coluna: Fator B = Rosca
Terceira coluna: Interação (AxB)

Soma dos Quadrados do Fator A (SQA) = (ΣNível 1 na coluna 1 - ΣNível 2 na coluna 1)^2/
N° ensaios da coluna 1
SQA = ((29,6+33,3) – (95,3+99,7))^2/8 = 2.184,407

Soma dos Quadrados do Fator B (SQB) = (ΣNível 1 na coluna 2 - ΣNível 2 na coluna 2)^2/
N° ensaios da coluna 2
SQB = ((29,6+95,3) – (33,3+99,7))^2/8 = 8,173

Soma dos Quadrados da Interação AxB (SQAxB) = (ΣNível 1 na coluna 3 - ΣNível 2 na

coluna 3)^2/ N° ensaios da coluna 3
SQAxB = ((29,6+99,7) – (33,3+95,3))^2/8 = 0,064

O quadrado médio de cada tratamento é igual a soma dos quadrados, pois cada
tratamento tem grau de liberdade 1. O quadrado médio total e do resíduo é calculado da
mesma forma que na construção experimental da furação. Assim:

Fcalculado A = QMA/QMR = 2.184,407/19,69 = 110,96

Fcalculado B = QMB/QMR = 8,17/19,69 = 0,42
Fcalculado AxB = QMAxB/QMR = 0,064/19,69 = 0,00

Os valores tabelados de F levam em conta 1 grau de liberdade no numerador

(tratamento) e 4 graus de liberdade no resíduo.
 118

Testes de Tukey:

Os testes de Tukey utilizam-se do quadrado médiio do resíduo calculado na ANOVA

para estabelecer a chamada “diferença mínima significativa (d.m.s.)” entre duas médias, ou
seja, o valor crítico acima do qual pode-se afirmar que as médias são diferentes no nível de
significância estatística escolhido. A d.m.s. é da por:
d.m.s. = q*(QMR/N° de repetições)^0,5
Onde “q” é um coeficiente tabelado que varia em função do nível de significância
escolhido, do número de graus de liberdade do resíduo e do número de tratamentos. Para a
furação temos: q(5%) = 5,61 para 7 graus de liberdade no resíduo e 7 tratamentos. Então:
d.m.s. = 5,61*(397,43/2)^0,5 = 79,1