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Trabalho de TFM III

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DEPARTAMENTO DE MECÂNICA DE PRECISÃO

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM

MECÂNICA DE PRECISÃO

TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO MECÂNICA III (TFM III)


2° SEMESTRE DE 2022

TRABALHO DE TFM II

Integrantes: Guilherme Lima N.° de matrícula: 2020172-1

Guilherme Pereira 2020187-5

Marco Pena 1921214-1

Professor: Jose Roberto Peixoto Barros


Data da entrega: 06 de 12 de 2022
Sumário

Prensas ............................................................................................................................. 3
Prensa mecânica ........................................................................................................... 3
Prensa manual .............................................................................................................. 3
Prensa pneumática ....................................................................................................... 3
Prensa hidráulica........................................................................................................... 3
Prensa servo-acionada .................................................................................................. 3
Forja................................................................................................................................. 3
Lenha ............................................................................................................................. 4
Carvão ........................................................................................................................... 4
Gás ...............................................................................................................................4
A frio.............................................................................................................................. 5
Forno de Lupa ............................................................................................................... 5
Forja Catalã ................................................................................................................... 6
Forja de Refino .............................................................................................................. 6
Durezas ............................................................................................................................ 6
Dureza Rockwell............................................................................................................ 6
As escalas de dureza Rockwell ...................................................................................... 7
Dureza Brinell ................................................................................................................ 7
Dureza Vickers .............................................................................................................. 8
Dureza Shore ................................................................................................................. 9
Tensões........................................................................................................................... 10
Deformações plástica e elástica ................................................................................... 11
Deformação Plástica a Frio/Quente ........................................................................... 14
Elasticidade ................................................................................................................... 16
Fragilidade .................................................................................................................... 17
Ductibilidade ................................................................................................................. 18
Maleabilidade ................................................................................................................ 20
Plasticidade ................................................................................................................... 22
Tenacidade .................................................................................................................... 22
Tratamentos térmicos em metais ................................................................................ 23
Recozimento ............................................................................................................... 24
Alívio de Tensões ........................................................................................................ 24
Normalização .............................................................................................................. 25
Têmpera e Revenimento ............................................................................................ 25
Cementação ................................................................................................................ 26
Nitretação ................................................................................................................... 27
TIPOS DE FERRO FUNDIDO ................................................................................... 27
Ferro fundido branco .................................................................................................. 27
Ferro fundido cinzento ............................................................................................... 28
Ferro fundido nodular ................................................................................................. 28
Aços-liga ........................................................................................................................ 29
Diferença entre alta e baixa liga ................................................................................. 29
Influência dos elementos químicos no aço ................................................................ 30
Quais os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço? .......................... 30
1 – Carbono (C) ........................................................................................................... 30
2 – Níquel (Ni) ............................................................................................................. 30
3 – Cromo (Cr) ............................................................................................................. 31
4 – Molibdênio (Mo) ................................................................................................... 31
5 – Vanádio (V) ............................................................................................................ 31
6 – Tungstênio (W) ...................................................................................................... 32
7 – Silício (Si) ............................................................................................................... 32
8 – Manganês (Mn) ..................................................................................................... 32
9 – Enxofre (S) ............................................................................................................. 32
10 – Fósforo (P) ........................................................................................................... 33
Conclusão ...................................................................................................................... 34
Referencias .................................................................................................................... 36
Prensas

Prensa mecânica

Este tipo de prensa tem motor elétrico e um volante para ser acionado. Desse modo,
o componente armazena e transfere a energia para os movimentos de descida e subida.

Prensa manual

De fato, a prensa manual é menor que as demais e é utilizada para pequenos trabalhos,
que podem ser realizados através da aplicação de força manual.

Prensa pneumática

Certamente você já ouviu falar sobre este equipamento. Pois ele é conhecido por
ajudar a indústria têxtil, uma das áreas que mais movimentam o mundo.

Prensa hidráulica

A movimentação da prensa industrial hidráulica ocorre com a ajuda de um


líquido. Normalmente é utilizado o óleo sob pressão, que fica armazenado em um
reservatório.

Assim, o conjunto gera pressão e promove o funcionamento do equipamento. Para


controlar este tipo de prensa, o operador conta com o comando hidráulico, que direciona
o óleo para o cilindro, principal responsável pelos movimentos de descida e subida do
maquinário.

Prensa servo-acionada

Por fim, a prensa servo-acionada pode ser ligada por um motor elétrico de alto torque.
No entanto, ela também pode ser programada para diversos níveis de torque, velocidade
e sentido de rotação. Desse modo, o equipamento garante economia de energia e
versatilidade em suas tarefas.

Forja

Forja pode se referir ao forno utilizado para aquecer os metais a serem trabalhados por
um ferreiro, ao conjunto de instrumentos utilizados pelo ferreiro, à oficina em que metais
são forjados por um ferreiro, ao local aonde metais são fundidos e moldados, ou mesmo
aos próprios processos de redução direta do minério de ferro e forjamento de peças
metálicas.
O processo de forjamento por meio da forja ainda se parece com aquele consagrado
na Idade Média, segundo o qual o metal deve ser aquecido, martelado sobre uma bigorna
e, ao fim, temperado em líquido.

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O processo de redução do minério de ferro, tanto na forma direta ou indireta, emprega
fornos que podem ser chamados de forjas. Entretanto, o termo forja está mais associado
ao processo de redução direta, cuja etapa de refino é realizada unicamente por forjamento.
Lenha

Até à Idade Média era comum que ferreiros europeus trabalhassem em fornos alimentados
por lenha, os quais, porém, não atingiam as mesmas temperaturas que aqueles
alimentados por carvão, combustível mais caro à época.
Carvão

A forja a carvão é o forno tradicionalmente associado ao trabalho com metais. Sua


estrutura é normalmente construída em ferro fundido ou material refratário e inclui
um algaraviz por onde passa o ar soprado por um insuflador, como um fole ou
um ventilador. Contudo, no passado, não era raro que forjas a carvão fossem construídas
com pedras comuns ligadas por barro, ante a indisponibilidade de material refratário
adequado.
As temperaturas atingidas pelo emprego de carvão permitiram que metais com alto ponto
de fusão fossem deformados, o que levou as forjas a utilizar este combustível em
substituição à lenha. Todavia, o tipo de carvão utilizado nas forjas foi alterado com o
tempo, por força de crises no abastecimento de determinado tipo e o constante
desenvolvimento de novos processos de forjamento e fundição de metais.
O carvão vegetal foi o primeiro substituto da lenha, mas não atingia temperaturas
suficientemente altas para a fundição do minério de ferro, o que motivava a existência de
etapas intermediárias na produção de ferro e aço. Estas desvantagens, contudo, não
impediram o carvão vegetal de ser amplamente utilizado ao ponto de se tornar
absurdamente escasso.
Diante da referida escassez, o carvão mineral passou a ser empregado no lugar do carvão
vegetal. Entretanto, a concentração de enxofre neste combustível se provou
inconveniente, pois contribuição para a fragilização dos produtos metalúrgicos
confeccionados com sua combustão]. Esse problema somente veio a ser superado com a
introdução do processo de coqueificação do carvão mineral], que permitiu a produção do
combustível mais utilizado em forjas até hoje], o coque.
Gás

As forjas à gás são aquelas que empregam gás natural, propano ou gás liquefeito de
petróleo para criar a chama que aquecerá o metal a ser forjado e normalmente são
construídas a partir de um tambor cilíndrico de metal revestido de material refratário,
um queimador e um botijão contendo o combustível. Em alguns casos, o botijão é
substituído por um ponto de gás encanado a fim de evitar que a temperatura do cilindro
diminua devido à insuficiência de gás.
O emprego de gases como combustíveis na forja é indicado a forjadores principiantes
pela facilidade que propicia no controle do calor], pela portabilidade do equipamento e
porque dispensam o uso de foles ou ventilador, o que permite seu uso em oficinas

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pequenas. Algumas forjas a gás apresentam uma porta em cada extremidade, facilitando
o forjamento de peças mais longas.
As principais desvantagens deste tipo de forja são o custo do combustível e a dificuldade
em aquecer partes específicas do material a ser trabalhado. Esta última característica,
porém, pode ser contornada com o uso de chamas de oxiacetileno e oxigênio-propano.
A frio

Em verdade, a “forja a frio” não corresponde a um tipo de combustível para forja, mas a
uma técnica de forjamento que emprega pressão mecânica calculada para dar forma a
ligas leves de metal abaixo de sua temperatura de cristalização (que pode variar da
temperatura ambiente – dispensando combustíveis – até centenas de graus celsius). Neste
tipo de forja é comum a utilização do método da impressão de matriz de forjamento, no
qual o metal é fechado em um molde ligado a uma bigorna sobre a qual é vigorosamente
lançado um martelo.
As peças forjadas a frio não necessitam de trabalhos de acabamento, e por isso são mais
baratas que aquelas forjadas sob calor intenso, além de mais resistentes, porque não
submete o material a estresse térmico e não altera a estrutura do material em
grão. Contudo, antes de serem forjadas a frio, peças feitas de prata, ouro, cobre e latão
necessitarão de recozimento.
Forno de Lupa

O forno de lupa é o mais antigo modelo de forja utilizado na redução direta do minério
de ferro]. Esses fornos eram construídos em pedra ou barro sobre um buraco retangular,
circular ou semi-circular cavado na terra, com algaravizes laterais feitos de argila, para
entrada do ar pela força do vento, abano ou insuflador, no qual eram depositados minério
de ferro e carvão vegetal.
Ao longo do tempo, autores atribuíram denominações diversas a este tipo de forja: "fornos
primitivos", "fornos rústicos", "baixos-fornos", "fornos de cadinho", "fornos de galícia",
e, inadequadamente, até de "forja catalã". Contudo, a denominação “forno de lupa”,
surgida da tradução do inglês bloomery furnace, tem a vantagem de referir-se mais
claramente ao produto da redução direta, a lupa (chamada bloom em
inglês, loupe em francês e lupe em alemão).
A produção de ferro e aço por meio destes fornos ocorria em três etapas. Na primeira, o
minério de ferro era submetido ao processo de redução direta que lhe transformava
em lupa, uma massa esponjosa composta de ferro com baixo teor de carbono e escória.
Em seguida, a lupa era retirada por um orifício no fundo do forno e seguia para refino por
forjamento. Por fim, o metal refinado era forjado novamente para adquirir sua forma final
(forjamento secundário).
Segundo registros históricos, este tipo de forja lograva produzir pouco mais de 100
toneladas de barras de ferro dúctil por ano, apenas.

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Forja Catalã

A “forja catalã” era um estabelecimento dedicado à redução direta do minério de ferro e


à produção de ferro e aço que empregava um forno de pedra com 2 metros de altura, cujos
insufladores de ar consistiam em foles de couro acionados por trompas d'água.
Essa forja criada na região da Catalunha, Espanha, representou um avanço tecnológico
em relação aos fornos de lupa, uma vez que sua capacidade diária de produção era quase
dez vezes maior. Em razão disso, as forjas catalãs dominaram a produção de ferro na
Europa do século XI ao século XV.
Ocorre que, com o surgimento dos altos fornos e do método de refino do ferro gusa (liga
metálica com ponto de fusão mais baixo que o do ferro), a indústria siderúrgica passou a
preferir o processo de redução indireta do minério de ferro, aos poucos deixando de
utilizar as forjas catalãs.
Forja de Refino

“Forja de refino” é um forno empregado na fase de refino do processo de redução indireta


do minério de ferro, na qual o ferro gusa sofre descementação por meio de fusões
adicionais, reações oxidantes e forjamento para retirada de impurezas, visando a produção
de ferro forjado, ferro fundido ou o aço.
Uma vez que os altos fornos não atingiam a temperatura necessária para fundir ferro de
maneira completa, a utilização do ferro gusa era imprescindível à produção daqueles
produtos metálicos. Ocorre que a existência da fase intermediária alongava e encarecia o
processo de redução indireta, o que permitia que as antigas forjas continuassem
competitivas na produção de ferro e aço.
Contudo, a adoção do processo de pudlagem no início do séc XIX encurtou o processo
de a redução indireta ao utilizar coque para atingir temperaturas mais altas em seus fornos,
de modo que as forjas de refino se tornaram obsoletas. Posteriormente, o processo de
pudlagem demonstrou ser incapaz de atender à crescente demanda por ferro e foi
substituído pelo processo de Bessemer e pelo forno Siemens-Martin de produção de aço
líquido.
Durezas

Dureza Rockwell

No ensaio de dureza Rockwell a carga é aplicada em etapas, ou seja, primeiro se aplica


uma pré-carga, garantindo um contato firme entre o penetrador e o material a ser analisado
e somente depois é feita a aplicação da carga do ensaio propriamente dita. O grau de
dureza é apresentado num mostrador acoplado à máquina de ensaio, de acordo com a
escala pré-determinada e adequada à faixa de dureza do material.

Os penetradores utilizados na máquina de ensaio de dureza Rockwell são do tipo esférico


(de aço temperado) ou cônico (diamante com 120º de conicidade).

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O ensaio de dureza Rockwell pode ser realizado em dois tipos de máquinas:

– A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para realizar avaliação
de dureza em geral. Nessa máquina cada divisão da escala equivale a 0,02 mm.

– A máquina mais precisa medir a dureza Rockwell superficial e é indicada para avaliar
a dureza em folhas finas, lâminas ou camadas superficiais de materiais. Nessa máquina
cada divisão equivale a 0,01 mm.

As escalas de dureza Rockwell

Esse método de medição de dureza possui escalas de A até K e devem ser escolhidas de
acordo com a finalidade da medição e da carga utilizada. A escala de dureza Rockwell C,
por exemplo, é a mais utilizada no ramo metal mecânico e tem por finalidade realizar
medições de aços e aços com camadas profundas de tratamento térmico. Sua medida vai
de 20 a 70 HRC.

A dureza Rockwell geral e a dureza rockwell c superficial de um metal é importante para


definir as melhores aplicações de revestimentos contra desgastes. Mas a dureza não é a
única medida a ser avaliada para se definir a resistência ao desgaste o melhor material.
Variáveis como rugosidade da peça, presença de lubrificantes, temperatura de trabalho,
carga de trabalho, ph de fluídos que possam estar em contato com a peça entre outras,
também impactam no nível de desgaste e consequente influenciam diretamente na decisão
de escolha do melhor material a ser utilizado (para melhor entendimento, conheça o
conceito de Tribologia). Por exemplo, um revestimento de carboneto de tungstênio possui
resistência à abrasão muito superior à do carboneto de cromo e do revestimento de Stellite
6 quando o ambiente de trabalho possui temperatura de até 300ºC. Acima disso ele perde
suas propriedades, enquanto os outros dois materiais conseguem mantê-las. Em
temperaturas acima de 600ºC o revestimento de Stellite 6 e de Carboneto de Cromo
apresentam excelente rendimento a esse mecanismo de desgaste. Ambos os materiais são
amplamente utilizados em peças de turbinas termelétricas.

Dureza Brinell

Assim como em outros tipos de ensaios mecânicos, o ensaio de dureza brinell é de


natureza destrutiva, ou seja, causa deformações na superfície da peça, invalidando seu
uso futuro. Por isso, é bastante comum empresas optarem por enviar o protótipo de uma
peça que ainda irá ser desenvolvida industrialmente, para evitar uma fabricação indevida.
No ensaio de dureza brinell, a indentação do material acontece por meio de uma esfera
feita de aço endurecido ou tungstênio, com cerca de 10mm de diâmetro e peso de 3000
kgf. Quando o material é mais flexível, essa carga pode ser diminuída para 1500 ou
500kg, como forma de evitar uma indentação excessiva. Geralmente, no ensaio de
dureza brinell, essa carga total pode pressionar a peça por 10, 15 ou 30 segundos,
dependendo da espessura, tipo de material ou objetivo do teste realizado.
Comparado com outros métodos para medir dureza, o ensaio de dureza brinell apresenta
resultados muito mais precisos, devido a sua endentação abranger uma área mais ampla

7
e profunda no material, permitindo identificar macro durezas em materiais de estrutura
heterogênea.

Dureza Vickers

O ensaio de dureza Vickers foi desenvolvido em 1925 por Smith e Sandland. Este ensaio
não resolve todos os problemas de avaliação e materiais, mas quando aliado aos outros
métodos torna-se uma ferramenta importante para atender as necessidades da indústria.
A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma
pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º, submetida a
determinada carga. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada pela
área de impressão deixada no corpo ensaiado.

Figura 1- Ensaio de Vickers

O equipamento de medição da dureza Vickers não fornece o valor da área de impressão


da pirâmide, mas permite obter as medidas diagonais formadas pelos vértices opostos à
base da pirâmide, em um microscópio acoplado. Nesses métodos as cargas podem ser de
qualquer valor, pois a impressão é proporcional à carga, para o mesmo material. Assim,
o valor da dureza é sempre o mesmo, independente da carga.

Figura 2- Medidor de dureza

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Para manter a padronização, as cargas recomendadas são de 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40,
60, 80, 100, 120 kgf. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf), em vez do penetrador
de pirâmide de diamante é recomendável o uso de esferas de aço temperado de 1 ou 2
mm de diâmetro na mesma máquina. Neste caso, o ensaio feito na máquina Vickers será
o ensaio de dureza Brinell.

Em superfícies tratadas (carbonetação, têmpera) ou para determinar a dureza de


microconstituintes individuais de uma microestrutura, utiliza-se o ensaio de microdureza
Vickers, que envolve o mesmo processo, porém com cargas menores de 10gf.

Dureza Shore

Existem diferentes escalas de dureza Shore para medir a dureza de diferentes materiais,
tais como borrachas macias, plásticos rígidos e géis supermacios. Estas escalas de dureza
foram criadas para que todos possam discutir estes materiais e ter um ponto de referência
comum para eles.
Dureza Shore, utilizando a escala Shore A ou Shore D, é o método preferido para
borrachas e elastômeros termoplásticos - e é comumente usados para plásticos "mais
macios", como poliolefinas, fluoropolímeros e vinílicos.
A escala Shore A é usada para borrachas 'mais macias' enquanto a escala Shore D é
comumente usada para as mais 'duras'. Existem outras escalas de dureza Shore, tais como
Shore O e Shore H, mas elas são raras dentro da indústria de plásticos e borracha. Por
exemplo, a balança Shore D: 30 Shore A é muito mais macia do que 80 Shore A. Uma
vez que um material chega à Shore 95 A, ele se assemelha a um plástico sobre um material
flexível no que diz respeito a como ele se sente. Neste caso, as escalas Shore A e Shore
D se sobreporão brevemente. Esta última refere-se a materiais rígidos enquanto a escala
A se refere a borrachas dobráveis.
A dureza Shore é medida com um dispositivo conhecido como Durometro, daí o termo
"Durometro Durometer". O valor de dureza é determinado pela penetração do pé-direito
do Durometro na amostra a ser testada.
A resiliência das borrachas e plásticos significa que a leitura do indentação pode mudar
com o tempo, de modo que o tempo de indentação é às vezes relatado junto com o número
de dureza.
Os resultados obtidos de um teste de dureza Shore Durometer são uma medida útil da
resistência relativa à indentação de vários graus de polímeros. Entretanto, o teste não
serve bem para prever outras propriedades, tais como força ou resistência a riscos, abrasão
ou desgaste e, portanto, não deve ser confiado somente nas especificações de projeto do
produto.
Existem outros métodos para medir a dureza da borracha?
Embora estejamos nos destacando aqui na escala da costa, vale a pena mencionar também
o outro método principal chamado IRHD - o Grau Internacional de Dureza da Borracha.
Existem vários tipos de instrumentos para ambos, mas as escalas de Carga de Micro/
Morte IRHD e Shore A são as mais comumente usadas para borracha. As normas
internacionais descrevem ambos os métodos, sendo estes ISO 48: 1994, Teste Físico de
Borracha, Métodos para a Determinação da Dureza e ASTM 1415-88 (1994), Método de
Teste da Propriedade da Borracha - Dureza Internacional.

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Uma comparação dos dois métodos pode se tornar muito longa e detalhada, mas para os
interessados, dê uma olhada neste documento de apresentação "Compreendendo os
métodos IRHD e Shore usados em testes de dureza de borracha".

Tensões

É a medida das forças internas que atuam em um corpo sendo deformado pela ação de
uma força.
Quando é aplicado uma força de tração em uma barra de aço por exemplo, o material
tende a “esticar” apresentando deformação gradual à medida que a força vai aumentando.
Deformação é qualquer mudança da geometria de um determinado corpo após a aplicação
de uma força externa. Se trata de uma medida adimensional que correlaciona o tamanho
inicial com o tamanho final da geometria. Em um ensaio de tração, a deformação pode
ser medida por:
𝒍𝒇 − 𝒍𝒊
𝜺=
𝒍𝒊
ε= Deformação;
lf= Comprimento final do corpo de prova (após o ensaio de tração);
li=Comprimento inicial do corpo de prova p (no início do ensaio de tração).

A tensão normal é relativa a efeitos puramente de tração ou compressão (produzem


deformação em um plano normal de aplicação da força) – aplicando uma força de tração
em uma régua, o material tende a se “esticar” resultando em tensões e deformações de
tração;

Figura 3- Tensão normal

A tensão de flexão é relativa aos efeitos de tração e compressão em uma mesma seção
transversal – aplicando uma força que faça a régua fletir para baixo por exemplo, é gerado
uma tensão de tração na face superior e compressão na face inferior, como mostram as
imagens abaixo:

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O vetor vermelho representa tração e o azul representa compressão:

Figura 4- Tensão de Flexão

A tensão de cisalhamento existe quando duas partes do material tendem a deslizar uma
contra o outra – imagine aplicar 01 força cortante bem próximo ao local que a régua esteja
engastada (fixa);
As tensões principais relativas ao cisalhamento se dão a 45º do eixo horizontal, como
mostra a imagem abaixo:

Figura 5- Tensão cisalhamento

Figura 6 – Cisalhamento

Deformações plástica e elástica

A deformação possui 2 componentes: elástica e plástica. Nos metais a deformação elástica


é importante pois, permite que o material absorva tensões sem se deformar
permanentemente. Já na deformação plástica, ela é de extrema importância para metais
nos processos de conformação mecânica operações mecâno-metalúrgicas (laminação,
forjamento, estampagem, estiramento etc.).

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A deformação elástica ocorre quando uma tensão é aplicada sobre um metal, ou sobre
qualquer material sólido, até um limite que após a remoção da carga permite que o
material retorne as suas dimensões originais. Entretanto, a carga que se aplica em um
material é de tração, e isso faz com que a peça fique tensionada se tornando ligeiramente
mais longa. Já no caso de a carga ser compressiva, a peça se torna ligeiramente menor.
Dentro de chamada “fase elástica”, a deformação é proporcional à tensão correspondente
ao esforço aplicado. Existe uma relação entre a tensão e a deformação que é chamada de
“MÓDULO DE ELASTICIDADE” (Módulo de Young), que é uma característica típica
de cada material.

Figura 7- Gráfico Módulo de Young

Fórmula do Módulo de Young:


𝝈=𝑬∗𝜺

𝝈 𝑭 ∗ 𝒍𝒐
𝑬= =
𝜺 𝑨𝒐 ∗ ∆𝒍

Após o limite elástico a deformação torna-se permanente, ou seja, passa-se para a fase
plástica. Existem dois significados práticos da deformação plástica:

1. Conformação mecânica (fabricação);


2. Comportamento em serviço.

Vale lembra que existem também, três processos de deformação plástica:

1. Deformação por escorregamento;


2. Deformação via movimento de discordâncias;
3. Deformação por maclação.

Os materiais podem ser solicitados por tensões de compressão, tração ou de cisalhamento.


Como a maioria dos metais são menos resistentes ao cisalhamento que à tração e
compressão e como estes últimos podem ser decompostos em componentes de
cisalhamento, pode-se dizer que os metais se deformam pelo cisalhamento plástico ou
pelo escorregamento de um plano cristalino em relação ao outro. O escorregamento de
planos atômicos envolve o movimento de discordâncias.
Em uma escala microscópica a deformação plástica é o resultado do movimento dos
átomos devido à tensão aplicada, entretanto, durante este processo as ligações são

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quebradas e outras refeitas. Nos sólidos cristalinos, a deformação plástica geralmente
envolve o escorregamento de planos atômicos, o movimento de discordâncias e a
formação de maclas. Então, a formação e movimento das discordâncias têm papel
fundamental para o aumento da resistência mecânica em muitos materiais. A resistência
Mecânica pode ser aumentada restringindo-se o movimento das discordâncias.
A deformação por escorregamento, abrange os metais cúbicos e suas ligas desordenadas
deformam-se predominantemente por cisalhamento plástico, ou deslizamento, onde um
plano de átomos desliza sobre o plano adjacente seguinte por cisalhamento. A tensão de
cisalhamento necessária para produzir deslizamento em um determinado plano cristalino
é denominada tensão crítica de cisalhamento.

Figura 8- Cisalhamento em Cristais

A deformação por movimento de discordâncias tem o mecanismo de escorregamento por


si só e não explica a deformação dos metais. Entretanto, existe outro mecanismo de
deformação por etapas ou degraus: via discordâncias
• Reticulado perfeito estado de mínima energia;
• Aplicação de tensão defeito na estrutura em linha (discordância).

Figura 9- Deformação em discordâncias

A deformação por macla apresenta formação de estruturas “gêmeas” num cristal quando
sujeita a tensão.

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Figura 10- Deformações por escorregamento e Maclação

Deformação Plástica a Frio/Quente

Costuma-se distinguir o “trabalho mecânico a frio” do “trabalho mecânico a quente” por


uma temperatura indicada como “temperatura de recristalização”.
Temperatura de recristalização: É a menor temperatura na qual uma estrutura
deformada de um metal trabalhado a frio é restaurada ou substituída por uma estrutura
nova, livre de tensões, após a permanência nessa temperatura por um tempo determinado.
O trabalho a frio ocorre abaixo da temperatura de recristalização (próximo da
temperatura ambiente), dessa forma, gera o fenômeno do Encruamento. Os grãos
alongam-se na direção do esforço mecânico aplicado (menos intensamente na laminação
a frio e mais intensamente quando severamente estirado – trefilação).

Características:

• Objetivo: obtenção do metal na forma desejada e melhoria de suas propriedades


mecânicas;
• Conformação do material pela aplicação de pressão ou choque;
• Processos: laminação, trefilação, forjamento, extrusão;
• Ex. aplicação: perfis estruturais, chapas, fios, cabos etc.
• Aumenta a dureza e a resistência dos materiais, mas a ductilidade diminui;
• Permite a obtenção de dimensões dentro de tolerâncias estreitas;
• Produz melhor acabamento superficial;
• Ocorre o encruamento do material.
Expressa-se o grau de deformação plástica com um percentual de trabalho a frio. O
percentual de trabalho a frio (%TF) é definido como:
𝐴𝑜 − 𝐴𝑓
%𝑇𝐹 = ( ) ∗ 100
𝐴𝑜
Ao: área original da secção reta;
Af: área final, após deformação;

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Figura 11- Conformação à frio

Vantagens:

• Melhor controle dimensional;


• Melhor acabamento superficial;
• Aumento da resistência mecânica e dureza do material.

Desvantagens:

• Maior energia para deformar;


• Menor deformação;
• O material após a conformação apresenta elevado estado de tensões
(<ductilidade);
• Exige ferramental que suportem maiores tensões.

Trabalho a Quente
Os fenômenos de aumento de dureza causado pela deformação e o amolecimento, devido
ao recozimento, ocorrem simultaneamente à temperatura acima da recristalização.

Figura 12- Conformação à quente

Características:
• É a primeira etapa do processo metalúrgico de conformação mecânica;
• A energia para deformar é menor;
• O metal adquiri maior capacidade de deformar-se sem fissuração;

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• Algumas heterogeneidades das peças (ou lingotes) como porosidades, bolhas etc.,
são praticamente eliminadas pelo trabalho a quente;
• A estrutura granular, grosseira de peças fundidas, é rompida e transformada em
grãos menores; alguns metais dificilmente são deformados a frio sem fissurar;
exemplos: tungstênio, molibdênio e outros;
• Ocorre o recozimento: crescimento grãos.

Vantagens:

• Permite emprego de menor esforço mecânico para a mesma deformação


(máquinas de menor capacidade comparado com o trabalho a frio);
• Promove o refinamento da estrutura do material, melhorando a tenacidade;
• Elimina porosidades;
• Deforma profundamente devido a recristalização.

Desvantagens:

• Exige ferramental resistente ao calor (>custo);


• O material sofre maior oxidação, formando casca de óxidos;
• Não permite a obtenção de dimensões dentro de tolerâncias estreitas.

Elasticidade

A Elasticidade é capacidade de um corpo de material deformado retornar à sua forma e


tamanho originais quando as forças que causam a deformação são removidas. Diz-se que
um corpo com essa capacidade se comporta (ou responde) elasticamente.
Na física, elasticidade é a capacidade de um sólido retornar à sua forma inicial depois de
ter uma força externa aplicada e removida. Um objeto com um alto nível de elasticidade
é capaz de mudar bastante sua forma, enquanto ainda é capaz de retornar à sua forma
original. Sólidos com pouca ou nenhuma elasticidade ficam permanentemente
deformados ou quebram quando uma força é aplicada a eles.
O termo elasticidade também pode ser usado para descrever a capacidade de processos
ou sistemas de esticar ou ser flexível. Devido à composição molecular de sólidos, líquidos
e gases, todos reagem de maneira diferente às tensões externas.
As moléculas que compõem um sólido estão muito próximas umas das outras e são
encontradas em um arranjo preciso. Isso significa que há pouco espaço para dar quando
uma força é aplicada a um sólido. As moléculas de líquidos e gases estão mais afastadas
e se movem mais livremente do que as dos sólidos. Quando uma força é aplicada a
líquidos e gases, eles podem fluir para longe ou ao redor da força ou podem ser
comprimidos bastante, diferentemente da maioria dos sólidos. Existem três classes
diferentes de força, ou tensões, que podem afetar objetos sólidos.
A primeira é a tensão, também chamada de alongamento, que ocorre quando forças iguais,
mas opostas são aplicadas a cada extremidade do objeto.
A compressão é o segundo tipo de estresse, que ocorre quando um objeto é pressionado,
ou a força que empurra o sólido está 90 graus em relação à sua superfície. Imagine
esmagar um rolo de papel toalha vazio entre as mãos com as mãos em cada extremidade.

16
O tipo final de tensão é o cisalhamento, que ocorre quando a força é paralela à superfície
do objeto.
Inicialmente, quando qualquer força é aplicada a um sólido, ele resistirá e permanecerá
em sua forma original. À medida que a força aumenta, o sólido não será capaz de manter
a resistência e começará a mudar de forma ou a se deformar. Assim como diferentes tipos
de sólidos têm propriedades elásticas diferentes, eles também podem suportar diferentes
níveis de força antes de serem afetados. Eventualmente, se a força for forte o suficiente,
a forma deformada se tornará permanente ou o sólido se romperá. A quantidade de força
aplicada a um objeto, não a duração, que determinará se ele pode retornar à sua forma
inicial. Quando o sólido não pode retornar à sua forma original, diz-se que passou do seu
limite elástico.
O limite elástico é a quantidade máxima de estresse que pode ser suportada por um sólido
que permitirá que ele volte ao normal. Esse limite depende do tipo de material que está
sendo usado. Os elásticos têm alta elasticidade, por exemplo, e, portanto, um alto limite
elástico em comparação com um tijolo de concreto, que é quase inelástico e tem um limite
elástico muito baixo.

Fragilidade

A fragilidade é a qualidade dos objetos e materiais de perder seu estado original com
facilidade. Ainda que tecnicamente a fragilidade se defina mais propriamente como a
capacidade de um material de fraturar-se com pouca deformação. Pelo contrário, os
materiais dúcteis ou tenazes se rompem após sofrer perceptíveis deformações, geralmente
do tipo deformações plásticas. A fragilidade, ao contrário da tenacidade, tem a
peculiaridade de absorver relativamente pouca energia, diferentemente da ruptura dúctil.
A fragilidade de um material também se relaciona com a velocidade de propagação ou
crescimento de rachaduras através de seu corpo. Isto significa um alto risco de fratura
súbita dos materiais com estas características uma vez submetidos a esforços. Ao
contrário, os materiais tenazes são aqueles que são capazes de deter o avanço de
rachaduras.
Exemplos típicos de materiais frágeis são os vidros comuns (como os das janelas, por
exemplo), alguns minerais cristalinos, os materiais cerâmicos e alguns polímeros como o
polimetilmetacrilato (PMMA), o poliestireno (PS), ou o poliácido láctico (PLA), entre
outros. É importante mencionar que o tipo de ruptura que oferece um material (frágil ou
dúctil) depende da temperatura. Assim enquanto alguns materiais como os plásticos
(polietileno, polipropileno e outros termoplásticos) que muitas vezes sofrem rupturas
dúcteis à temperatura ambiente, abaixo de sua temperatura de transição vítrea sofrem
rupturas frágeis.
Existem outros termos frequentemente confundidos com a fragilidade que devem ser
tornados claros:
• O oposto a um material muito frágil é um material dúctil.
• Por outro lado, a dureza não é oposta à fragilidade, já que a dureza é a propriedade
de alterar só a superfície de um material, que é algo totalmente independente desse
material quando se fratura ter ou não deformações grandes ou pequenas. Como
exemplo podemos citar o diamante, que é o material mais duro que existe, mas é
extremamente frágil.

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• A tenacidade pode estar relacionada com a fragilidade segundo o módulo de
elasticidade, mas em princípio um material pode ser tenaz e pouco frágil (como
certos aços) e pode ser frágil e nada tenaz (como o barro cozido, o material dos
tijolos).
Em física do estado sólido, e em especial na física de materiais vítreos/amorfos a
fragilidade dinâmica, m, se refere à capacidade de um material de relaxar ou abrandar
(tornar mais lento certos processos) quando este se esfria até sua temperatura de transição
vítrea, Tg. Normalmente os materiais "frágeis" apresentam uma variação muito
pronunciada de suas propriedades características nas proximidades de Tg, enquanto os
materiais mais “resistentes” têm una variação mais moderada ao longo de faixas de
temperatura maiores. Gráfico de tipo "Angell"para a classificação dos materiais em
função do comportamento da viscosidade a temperaturas próximas a sua temperatura de
transição vítrea, Tg.
Em princípio, ainda não existe um formalismo que relacione diretamente a fragilidade
mecânica de um material, tem comentado nas seções anteriores, a fragilidade dinâmica
estudada a partir de um ponto de vista termodinâmico-físico. No entanto, estudos recentes
mostram que os materiais com altos valores do parâmetro m têm baixa resistência
mecânica, ou a capacidade de absorver a energia antes da ruptura.
Na língua inglesa não existe desambiguação entre os termos fragilidade ("brittleness")
empregado para referir-se às propriedades mecânicas e a fragilidade dinâmica, m
("Fragility"), relacionada com o estudo físico das propriedades dos materiais a
temperaturas próximas de sua Tg.
Na definição mais tradicional da fragilidade, proposta originalmente por Angell, se define
o grau no que a dependência da viscosidade, η, com a temperatura se desvia de um
comportamento do tipo Arrhenius como o seguinte:

Desta maneira, o parâmetro de fragilidade, m, se determina mediante o valor do pendente


da representação logarítmica dos valores de viscosidade (os tempos de relaxamentos
moleculares obtidos mediante espectroscopia dielétrica, por exemplo) frente ao inverso
da temperatura quando está se acerca da temperatura de transição vítrea, Tg:

Segundo a classificação de Angell os líquidos "resistentes" apresentam viscosidades (ou


tempos de relaxamento dielétrico, por exemplo) com comportamentos do tipo Arrhenius
frente à temperatura. A sílica (SiO2) é um exemplo clássico de um "líquido resistente"
enquanto o o-terfenilo é o exemplo típico de um "líquido frágil", formador de vidros
frágeis.

Ductibilidade

A ductilidade é a propriedade que representa o grau de deformação que um material


suporta até o momento de sua fratura. Materiais que suportam pouca ou nenhuma
deformação no processo de ensaio de tração são considerados materiais frágeis. Isto é
quando, por exemplo, um plástico é rasgado ao meio, esse processo entre esticá-lo até
rasgá-lo é chamado de ductibilidade, contudo existe uma grande percentagem de

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moléculas ultrafinas que possibilita a deformação elástica. Um material dúctil é aquele
que se deforma sob tensão de tração Ouro,[1] cobre e alumínio são metais muito dúcteis.
O oposto de dúctil é frágil, quando o material se rompe sem sofrer grande deformação.
Na geologia, a zona de transição rúptil-dúctil é a zona situada a uma profundidade de
cerca de 10 km na qual as rochas adquirem um comportamento mais dúctil e menos rúptil
devido as condições de temperatura e pressão. No gelo glacial esta zona se encontra a
uma profundidade de 30m. Não é impossível que materiais acima da zona de transição
rúptil-dúctil se deformem ductilmente, nem que materiais abaixo desta zona assumam um
comportamento rúptil, pois o comportamento também é função dos níveis de tensão e da
taxa de deformação a que o material foi submetido.
Em metalurgia a ductilidade é a propriedade que apresentam alguns metais e ligas
metálicas quando estão sob a ação de uma força, podendo estirar-se sem romper-se,
transformando-se num fio. Os metais que apresentam esta propriedade são denominados
dúcteis. No ensaio de tração, os materiais dúcteis apresentam uma fase de fluência
caracterizada por uma grande deformação, sem grandes aplicações de cargas. Do ponto
de vista tecnológico, a margem de considerações econômicas, o emprego de materiais
dúcteis apresenta vantagens:

• Na fabricação: já que são aptos para os métodos de fabricação por deformação


plástica.
• No uso: já que avisam antes de romper-se. Com efeito, o maior problema que
apresentam os materiais frágeis é que se rompem sem aviso prévio, por outro lado,
os materiais dúcteis sofrem primeiro uma determinada deformação, conservando
ainda uma certa reserva de resistência a tração, necessária para a futura aplicação
do material.

A ductilidade é a propriedade dos metais para formar fios de diversos diâmetros. Os


metais se caracterizam por sua elevada ductilidade, pelo fato de os átomos se disporem
de maneira que na sua estrutura que possibilitam o deslizamento de uns sobre os outros,
permitindo o estiramento sem rompimento. Ela também determina liga metálica que pode
variar em função da sua microestrutura. A microestrutura varia em função do tipo de
tratamento térmico e do tipo de processo de fabricação. Ligas quimicamente idênticas,
portanto, podem apresentar comportamentos variando entre totalmente frágil e totalmente
dúctil. Este fato é de extrema importância para a indústria, que pode trabalhar com um
material em sua condição dúctil e, após isto, tratá-lo termicamente para que atinja as
propriedades finais.
A ductilidade e a maleabilidade (capacidade de formar lâminas) de um material são duas
propriedades relacionadas, já que as duas dependem do deslizamento dos átomos uns
sobre os outros através de uma ação externa sobre o material.
Ductilidade x Fragilidade Ao especificar um material, é importante ter em mente que
fragilidade e ductilidade são propriedades totalmente opostas: a tendência de um material
a deformar-se significativamente antes de se romper é uma medida de sua ductilidade, e
a ausência de deformação significativa antes da ruptura é chamada de fragilidade.
Portanto, quanto maior a ductilidade, menor a fragilidade. Com base nessa definição é
possível afirmar que muitas vezes a fragilidade é uma propriedade requerida em um
projeto, pois uma alta resistência à tração e alto módulo de elasticidade são requisitos.
Nesses casos, se faz uso de materiais cerâmicos, vidros e alguns tipos de polímeros. Já o

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aço é um ótimo exemplo de material dúctil, sendo usado amplamente na produção de
parafusos e demais fixadores na indústria brasileira e internacional. Isso porque, do ponto
de vista da engenharia, apresenta maior capacidade de “alongamento” e traz a imensa
vantagem de dar sinais de que está prestes a romper.

Figura 13- Comportamentos de tensões

Maleabilidade

Maleabilidade é uma propriedade física dos metais que define sua capacidade de serem
martelados, prensados ou enrolados em chapas finas sem quebrar. Em outras palavras, o
metal deforma sob compressão para assumir uma nova forma. Mede-se a maleabilidade
de um metal pela quantidade de pressão (estresse compressivo) que ele pode suportar sem
quebrar. Além disso, as diferenças na maleabilidade entre os diferentes metais são devidas
a variações em suas estruturas cristalinas.
Metais maleáveis
Em nível molecular, a tensão de compressão força os átomos de metais maleáveis a
rolarem-se para novas posições sem quebrar sua ligação metálica. Então, quando se
exerce uma grande quantidade de estresse sobre um metal maleável, os átomos rolam um
sobre o outro e permanecem permanentemente em sua nova posição.
Exemplos de metais maleáveis:
• Ouro;
• Prata;
• Ferro;
• Alumínio;
• Cobre;
• Índio;
• Lítio.

Vale destacar que, os produtos fabricados com esses metais também podem demonstrar
maleabilidade, incluindo folha de ouro, folha de lítio e injeção de índio.

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Maleabilidade e dureza:
A estrutura cristalina de metais mais duros, como antimônio e bismuto, torna mais difícil
pressionar os átomos para novas posições sem quebrar. Isso ocorre porque as linhas de
átomos no metal não se alinham.
Em outras palavras, existem mais limites de grãos, que são áreas onde os átomos não
estão tão fortemente conectados. Dessa forma, os metais tendem a fraturar nesses limites
de grão. Portanto, quanto mais limites de grão tiver um metal, mais duro, mais quebradiço
e menos maleável será.
Maleabilidade versus Ductilidade:
Enquanto a maleabilidade é propriedade de um metal que permite a sua deformação sob
compressão, a ductilidade é a propriedade de um metal que permite que se estique sem
danos. O cobre, por exemplo, é um metal que apresenta boa ductilidade (pode ser esticada
em fios) e boa maleabilidade (também pode ser enrolado em chapas).
Enquanto a maioria dos metais maleáveis também são dúcteis, as duas propriedades
podem ser exclusivas. O chumbo e o estanho, por exemplo, são maleáveis e dúcteis
quando estão frios, mas se tornam cada vez mais frágeis quando as temperaturas começam
a subir em direção aos seus pontos de fusão.

A maioria dos metais, no entanto, se torna mais maleável quando aquecida. Isto é devido
ao efeito que a temperatura tem sobre os grãos de cristal nos metais.
Controle de grãos de cristal através da temperatura:
A temperatura tem um efeito direto no comportamento dos átomos e, na maioria dos
metais, o calor resulta em átomos com um arranjo mais regular. Isso reduz o número de
limites de grão, tornando o metal mais macio ou mais maleável.
Um exemplo do efeito da temperatura nos metais pode ser visto com o zinco, que é um
metal quebradiço abaixo de 149 oC. No entanto, quando é aquecido acima dessa
temperatura, o zinco pode se tornar tão maleável que pode ser enrolado em folhas.
O trabalho a frio contrasta com o tratamento térmico. Esse processo envolve rolar,
desenhar ou pressionar um metal frio. Tende a resultar em grãos menores, dificultando o
metal. Além da temperatura, a liga é outro método comum de controlar o tamanho dos
grãos para tornar os metais mais viáveis. O latão, uma liga de cobre e zinco, é mais duro
que os dois metais individuais, porque sua estrutura de grãos é mais resistente ao estresse
por compressão.

Figura 14- Maleabilidade de um material

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Plasticidade

Plasticidade é a propriedade de um corpo que lhe permite mudar de forma ao ser


submetido a uma tensão. Exemplos de materiais plásticos são as argilas.
A plasticidade de um solo é produzida pela água absorvida que circunda as partículas
coloidais laminares dos argilo minerais, predominando as forças de superfície. Existe uma
primeira camada de água fortemente aderida às partículas que atua como um sólido rígido
que possui uma viscosidade até 100 vezes superior a água ordinária e uma segunda
camada relativamente livre cuja espessura é variável e depende do tipo de argilo mineral
presente. Em argilas é grande a quantidade de partículas coloidais e, sendo assim, a
superfície especifica das lâminas é muito alta. Devido a isto e ao arranjo das partículas
em uma argila (estrutura), a tensão superficial dos filmes da água no sentido da atração
molecular é bastante alta e assim a água não encontra facilidade para transitar nos poros,
o que confere uma baixa permeabilidade a estes materiais.
Plasticidade é o ramo da física que estuda o comportamento de corpos materiais que se
deformam ao serem submetidos a ações externas e não retornam mais ao estágio inicial.
Em outras palavras, plasticidade é quando o material se deforma e fica deformado, não
volta ao normal.

Figura 15- Gráfico da Plasticidade

Tenacidade

A tenacidade é a propriedade requerida quando se espera que um material tenha um


comportamento dúctil quando colocado em condições “críticas” de serviço. É a
propriedade que garantirá que um defeito (como uma trinca por exemplo) não propague
de forma instável (rápida), ou seja, não sofra fratura frágil, mesmo sob elevada tensão, ou
em baixa temperatura ou sob impacto, que são condições consideradas críticas em um
projeto.
Ao contrário da propriedade de RESISTÊNCIA MECÂNICA utilizada em projeto para
calcular a Tensão admissível, o valor da propriedade de resistência ao impacto não tem
nenhum significado nem entra em nenhum cálculo de projeto. O requisito de
TENACIDADE será imposto quando existirem no projeto condições de alta triaxialidade
(grande espessura), ou trabalho em baixa temperatura, ou carregamentos dinâmicos, ou
quando a configuração apresentar forte concentradores, ou ainda se o componente for

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considerado de alta responsabilidade (cuja falha traga um alto risco ao sistema).
Temperatura, ou sob impacto, que são condições consideradas críticas em um projeto.
Quando se coloca um requisito em projeto é através da especificação do material. O
projetista define a necessidade do teste e a temperatura (normalmente vários graus abaixo
da temperatura mínima de projeto), e o requisito é de um valor mínimo de energia
absorvida. Neste caso não somente o material precisa ter tenacidade assegurada, mas os
métodos de fabricação também precisam ser qualificados para assegurar que a tenacidade
não seja perdida.

Figura 16- Gráfico da área de Tenacidade

Tratamentos térmicos em metais

Você sabe quais são os principais tipos de tratamentos térmicos em metais e qual é a
importância do tratamento térmico em metais?
Os diferentes tipos de tratamentos térmicos em metais são empregados na metalurgia para
melhorar as propriedades das peças metálicas.
Qualquer tratamento térmico é definido como o aquecimento ou resfriamento
controlado dos metais com o objetivo de alterar as propriedades físicas e mecânicas, sem
alterar a forma do produto final.
Através dos tratamentos térmicos, é possível: amolecer (reduzir a dureza e melhorar a
tenacidade); endurecer (aumentar a resistência mecânica); e/ou modificar as propriedades
do metal (maximizar a vida útil do metal e suas propriedades).
Dentre os principais tipos de tratamentos térmicos em metais, temos os seguintes:

• Recozimento;
• Alívio de Tensões;
• Normalização;
• Têmpera e Revenimento;
• Cementação;
• Nitretação.

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Na sequência, vamos conhecer a aplicação e o funcionamento desses tipos de tratamento
térmico em metais.

Recozimento

O recozimento é utilizado para restaurar estruturas e características e para homogeneizar


e refinar as estruturas internas do aço.
Objetivo de diminuir a dureza aumentando a usinabilidade, muito comum para aços
ferramentas e ferro branco.
Esse tratamento térmico conta com um resfriamento lento dentro do forno.

Figura 17- Gráfico de recozimento

Figura 18- Forno

Alívio de Tensões

O tratamento térmico de alívio de tensões realiza o aquecimento controlado de aços


soldados ou submetidos a tensões residuais, seguido por um resfriamento controlado, com
o objetivo de reduzir tensões superficiais nas peças.
Este tipo de tratamento é feito com temperatura abaixo da linha crítica e não modifica as
características microestruturais do aço, somente levam a uma condição de melhor
estabilidade.
Usado por exemplo alívio de tensões em carcaças de máquinas e de redução.

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Figura 19- Gráfico do alívio de tensões

Normalização

O processo de normalização tem por objetivo a obtenção de microestruturas refinadas e


homogêneas. É muito utilizado após o forjamento ou laminação de peças e preliminar aos
tratamentos de têmpera e revenimento.
A normalização consiste no aquecimento acima de temperatura crítica das peças seguido
de resfriamento ao ar, o que resulta em uma granulação mais refinada e uniforme.

Figura 20- Gráfico de normalização

Têmpera e Revenimento

Na têmpera as peças de aço são aquecidas em fornos a altas temperaturas, cerca de 900ºC
até que a temperatura seja homogênea sobre toda a peça. Logo após resfria-se
rapidamente em água, óleo, jatos de ar, salmoura, banho de sais, outros.
Como resultados o aumento da dureza das peças e aumento na resistência à tração, bem
como redução de tenacidade. Consequentemente, este tratamento gera tensões, sendo
considerado um efeito indesejado e que pode ser corrigido através do revenimento.

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A têmpera pode ser feita na peça total ou ainda localizada. A têmpera localizada é
indicada para quando as peças têm uma estrutura complexa, tamanhos grandes ou ainda,
quando é necessário obter dureza elevada em apenas uma região.
No revenimento as peças são aquecidas a temperaturas mais baixas do que na têmpera e
na zona crítica, após são resfriadas de forma natural ou em casos específicos em água ou
em banho de sais.
Este processo consegue um aumento da tenacidade, corrige as tensões recorrentes e ajusta
a dureza conforme a aplicação da peça solicita, assim reduzindo a fragilidade imposta ao
material, decorrente do resfriamento bruto da têmpera.

Figura 21- Gráfico de Processo de Têmpera

Cementação

A cementação tem por objetivo fornecer às peças elevada dureza externa e aumento da
resistência ao desgaste sem que ocorra perda de tenacidade. Como no caso
de engrenagens e/ou aços-carbono ou aços-ligas cujo teor original de carbono seja
inferior a 0,25%. Onde aumenta esse teor até em torno de 1%, assegurando uma superfície
dura e um núcleo tenaz.
Para que isso ocorra é promovido um enriquecimento com carbono na superfície.
O processo é realizado através do aquecimento da peça em conjunto com um material
rico em carbono (ex. carvão) a temperaturas elevadas, sendo assim o carbono é absorvido
pela superfície.

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Figura 22- Processo de cementação

Nitretação

Na nitretação aquece-se o aço a uma temperatura na casa dos 500ºC que em conjunto com
o Nitrogênio o gás cria na peça uma camada de elevada dureza.
De forma semelhante a cementação, o processo de nitretação visa conferir elevada dureza
externa às peças.
Para esse tipo de tratamento térmico, não é necessário um processo posterior de têmpera.

TIPOS DE FERRO FUNDIDO

O ferro fundido se dá através da liga de ferro em mistura eutética com elementos à base
de carbono e silício. Para a formação de uma liga metálica de ferro, carbono (a partir de
2% a 7%), silício (entre 1 e 4%), podendo conter outros elementos químicos.
Sua diferença para o aço é que este também é uma liga metálica formada essencialmente
por ferro e carbono, mas com percentagens entre 0,002 e 2,15%.
Os ferros fundidos são divididos em três tipos principais: branco, cinzento e nodular.

Ferro fundido branco

Formado por uma taxa de resfriamento mais alta e é utilizado em peças em que se
necessite elevada resistência à abrasão, alta dureza e baixa ductilidade.

Este tipo de ferro fundido não possui grafita livre em sua microestrutura. Neste caso o
carbono encontra-se combinado com o ferro (em forma de cementita), resultando em
elevada dureza e elevada resistência a abrasão, praticamente não podendo ser usinado. A
peça deve ser fundida diretamente em suas formas finais ou muito próximo delas, a fim
de que possa ser usinada por processos de abrasão com pouca remoção de material.
Sua utilização se dá para a fabricação de equipamentos para a moagem de minérios, pás
de escavadeiras e outros componentes similares.
O ferro fundido branco é dividido em hipoeutéticos, eutéticos e hipereutéticos, de acordo
com a porcentagem de carbono equivalente.

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Figura 23- Ferro fundido

Ferro fundido cinzento

Dentre os tipos de ferros fundidos, o cinzento é o mais comum, devido às suas


características, dentre elas podemos citar:
- Baixo custo: em geral é fabricado a partir de sucata;
- Elevada usinabilidade: graças à presença de grafita livre em sua microestrutura;
- Alta fluidez na fundição: que permite a fundição de peças com paredes finas e
complexas;
- Facilidade de fabricação: já que não exige equipamentos complexos para controle de
fusão e solidificação.
A utilização desse tipo de material se dá em larga escala pela indústria de máquinas e
equipamentos, indústria automobilística, ferroviária, naval e outras. Também presente em
veios de tipos de matriz metálica (variações nos teores de perlita e cementita).
Podem ser submetidos a tratamentos térmicos para endurecimento localizado, porém,
geralmente são utilizados principalmente no estado bruto de fundição, podendo ainda ser
normalizado ou recozido, por tratamento térmico.

Figura 24- Ferro cinzento

Ferro fundido nodular

Nessa classe de ferro fundido, o carbono (grafite) junto com cementita e outros que
permanece livre na matriz metálica, porém em forma solida e de visualidade circular. Este

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formato do grafite faz com que a ductilidade seja superior, dando características aos
materiais que o aproximam do aço.
Características:
- Boa usinabilidade;
- Razoável estabilidade dimensional;
- O custo é ligeiramente maior quando comparado ao ferro fundido cinzento, devido às
estreitas faixas de composição químicas utilizadas para este material.

Propriedades:
- Boa resistência mecânica à tração;
- Boa ductilidade e resiliência;
- Boa resistência à compressão.

A utilização desse material se dá na indústria para a confecção de peças que necessitem


de maior resistência a impacto em relação aos ferros fundidos cinzentos, além de maior
resistência à tração e resistência ao escoamento, característica que os ferros fundidos
cinzentos comuns não possuem à temperatura ambiente.

Figura 25- Ferro fundido modular

Aços-liga

Tecnicamente, todo aço é uma liga, mas nem todos têm a designação de “aço-liga”. Isso
porque para serem chamados de ligas de aço, outros elementos devem ser
intencionalmente adicionados à composição de ferro e carbono.
Uma pequena porcentagem de elementos de liga – normalmente, não mais do que 5% –
é adicionada à mistura para melhorar a resistência à corrosão, usinabilidade e muitas
outras propriedades!

Diferença entre alta e baixa liga

É denominado de alta liga qualquer aço com elementos de liga (não incluindo carbono ou
ferro) que representam mais de 8% de sua composição.
Essas ligas são menos comuns, porque a maioria dos aços possuem apenas uma pequena
porcentagem de elementos adicionais. O aço inoxidável é a alta liga mais popular, com
pelo menos 10,5% de cromo em massa. Essa proporção dá ao aço inoxidável mais
resistência à corrosão, com um revestimento de óxido de cromo para retardar a oxidação.

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Enquanto isso, o aço de baixa liga é apenas ligeiramente modificado com outros
elementos, que fornecem vantagens sutis em temperabilidade, resistência e usinagem
livre. Ao reduzir o teor de carbono para cerca de 0,2%, o aço de baixa liga manterá sua
resistência e apresentará melhor formabilidade.
Influência dos elementos químicos no aço
A influência dos elementos químicos no aço não depende apenas do tipo de elemento
adicionado ao metal, mas também da quantidade adicionada.
Por exemplo, o silício pode causar baixa espessura de galvanização em baixa ou alta
concentração, mas em uma quantidade intermediária fará com que a camada de zinco seja
espessa.

Quais os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço?

Figura 26- Representação das propriedades

Os elementos químicos mais adicionados em ligas de aço são: carbono, níquel, cromo,
molibdênio, vanádio, tungstênio, silício, manganês, enxofre e fósforo. Abaixo você
confere de que forma cada um desses elementos de liga influenciam as propriedades do
aço.

1 – Carbono (C)
O elemento químico mais importante encontrado no aço é o carbono. A resistência e a
temperabilidade estão diretamente ligadas ao teor de carbono. Assim, quando o teor de
carbono aumenta, a resistência e a temperabilidade também aumentará.
O oposto também é verdadeiro para a ductilidade, forjabilidade, usinabilidade e
soldabilidade, que diminuirão assim que a quantidade de carbono aumentar!

2 – Níquel (Ni)
Além de seu efeito favorável na resistência à corrosão do aço, Ni é adicionado aos aços
para aumentar a temperabilidade. O níquel aumenta o comportamento do material em
baixas temperaturas, melhorando a tenacidade à fratura. A soldabilidade do aço não é
diminuída pela presença deste elemento. O níquel aumenta drasticamente a tenacidade de
entalhe do aço.

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É frequentemente usado em combinação com outros elementos de liga, especialmente
cromo e molibdênio. É um componente chave nos aços inoxidáveis, que contêm entre 8%
e 14% de níquel.

3 – Cromo (Cr)
O cromo é um poderoso elemento de liga do aço. O Cr está presente, em pequenas
quantidades, em certos aços estruturais. É usado principalmente para aumentar a
temperabilidade do aço e a resistência à corrosão, bem como a resistência ao escoamento
do material de aço.
Por esse motivo, muitas vezes ocorre em combinação com o níquel e o cobre. Os aços
inoxidáveis podem conter mais de 12% de cromo. O conhecido aço inoxidável “18-8”
contém 8 por cento de níquel e 18 por cento de cromo.
Quando a porcentagem de cromo no aço excede 1,1%, se forma uma camada superficial
no metal que ajuda a proteger o aço contra a oxidação!

Figura 27- Barras de Inox

4 – Molibdênio (Mo)
O molibdênio tem efeitos semelhantes ao manganês e ao vanádio, e costuma ser usado
em combinação com um ou outro. Este elemento é um forte formador de carboneto e
geralmente está presente em aços-liga em quantidades inferiores a 1%.
Ele aumenta a temperabilidade e a resistência à temperatura elevada e também melhora a
resistência à corrosão. É adicionado aos aços inoxidáveis para aumentar sua resistência à
corrosão e é usado em aços para ferramentas de alta velocidade.

5 – Vanádio (V)
Quando usado com outros elementos de liga, ele restringe o crescimento do grão, refina
o tamanho do grão, aumenta a temperabilidade, a tenacidade à fratura e a resistência a
cargas de choque. O amolecimento em altas temperaturas e a resistência ao desgaste são
aprimorados.
Acima de 0,05%, pode haver uma tendência para o aço se tornar fragilizado durante os
tratamentos de alívio de tensão térmica. O vanádio é usado na nitretação, resistência ao
calor, ferramentas e aços para molas, juntamente com outros elementos de liga.

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6 – Tungstênio (W)
É usado com cromo, vanádio, molibdênio ou manganês para produzir aço rápido usado
em ferramentas de corte. O aço de tungstênio é conhecido por ser duro o suficiente para
cortar depois que se torna incandescente. Após o tratamento térmico, o aço mantém sua
dureza em alta temperatura, o que o torna adequado para ferramentas de corte.

Figura 28- Aço ferramenta D6 para matrizes

7 – Silício (Si)
É adicionado aos aços carbono para ajudar a desoxidá-los. O silício ajuda a remover
bolhas de oxigênio do aço fundido. Também é útil para aumentar a resistência e a dureza,
mas é menos eficaz do que o manganês.
Negativamente, para muitos usos, também aumenta o tamanho do grão, portanto,
geralmente há um limite superior de adição.

8 – Manganês (Mn)
É provavelmente o segundo elemento de liga mais importante depois do carbono no aço.
Como o carbono, tem um grande impacto na resistência, ductilidade e temperabilidade.
O manganês ajuda a reduzir os óxidos e também a neutralizar a presença de sulfeto de
ferro. No entanto, as siderúrgicas devem ter cuidado para que o nível de carbono e
manganês não fique muito alto ou o aço se torna muito frágil e de soldabilidade reduzida.

9 – Enxofre (S)
O enxofre é geralmente uma impureza indesejável no aço, em vez de um elemento de
liga. Em quantidades superiores a 0,05%, tende a causar fragilidade e reduzir a
soldabilidade.
Entretanto, adições de liga de enxofre em quantidades de 0,10% a 0,30% tendem a
melhorar a usinabilidade de um aço. Esses tipos podem ser referidos como
“ressulfurados” ou “usinagem livre”. Ligas de usinagem livre não se destinam ao uso
onde a soldagem é necessária.

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10 – Fósforo (P)
O fósforo, assim como o enxofre, também é considerado uma impureza indesejável nos
aços. É normalmente encontrado em quantidades de até 0,04% na maioria dos aços
carbono.
Em aços endurecidos, pode causar fragilização. Em aços de baixa liga de alta resistência,
o fósforo pode ser adicionado em quantidades de até 0,10% para melhorar a resistência e
a resistência à corrosão.

Figura 29- Barras de aço carbono

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Conclusão

Em virtudes do que foi pesquisado conclui-se que, as prensas são máquinas utilizadas na
conformação e corte de materiais diversos, utilizando ferramentas, nas quais o movimento
do martelo punção é proveniente de um sistema hidráulico ou pneumático - cilindro
hidráulico ou pneumático ou de um sistema mecânico, em que o movimento rotativo se
transforma em linear por meio de sistemas de bielas, manivelas, conjunto de alavancas
ou fusos.
O processo de forjamento é classificado considerando a temperatura em que é realizado.
Pode ser a frio (trabalho a frio), morno (com temperaturas não tão altas) ou a quente
(trabalho a quente). Para a morno e a quente, o material a ser forjado é aquecido. As peças
que são forjadas podem variar com o peso, desde abaixo de 1 kg até grandes de toneladas.
O forjamento foi realizado por ferreiros durante milênios, os produtos fabricados
normalmente eram armas de ponta, ferragens, utensílios de cozinha, pratos, ferramentas
manuais e joias.
A Dureza consiste em uma medida de resistência do material a uma deformação plástica
(ou seja, permanente) e localizada, como uma pequena indentação ou um risco. Logo,
quanto maior a dureza do material, maior será sua resistência a tal deformação localizada,
de modo que está se torna mais difícil. Os ensaios de dureza são realizados com maior
frequência que qualquer outro ensaio mecânico, principalmente por serem simples e
baratos, de modo que não necessitam de corpos de prova especiais. Além disso, é um
ensaio não destrutivo, de modo que o corpo de prova não é excessivamente deformado
nem fraturado.
A tensão é uma medida da intensidade das forças internas agindo entre as partículas de
uma seção transversal imaginária de um corpo de material deformável. Essas forças
internas são forças de reação contra as forças externas aplicadas no corpo. Forças externas
são ou forças de superfície ou forças de campo. Como o corpo deformável carregado é
admitido como contínuo, as forças internas são distribuídas continuamente por dentro do
volume do corpo material, ou seja, a distribuição de tensões é expressa com uma função
contínua de coordenadas espaciais e temporais.
A deformação elástica é aquela em que removidos os esforços atuando sobre o corpo, ele
volta a sua forma original. Já as deformações plásticas, é aquela em que removidos os
esforços, não há recuperação da forma original. Pode ocorre alguns desses dois tipos de
deformação em um material, por conta dos movimentos atômicos na estrutura cristalina
do material, porque cada átomo do cristal vibra em torno de uma posição de equilíbrio,
sendo seu núcleo atraído pelas eletrosferas dos átomos vizinhos e repelido pelos núcleos
deles, como se estivessem em um poço de energia.
A elasticidade é a capacidade que o material possui de temporariamente mudar de formato
quando uma força é aplicada sobre ele. Mas, depois que essa força é removida, ele vai
voltar ao seu formato original, como se nada tivesse acontecido.
A fragilidade é a capacidade de um determinado material não sofrer deformação quando
a este é aplicado uma determinada força, ou seja, este material tende a se romper com
pouca deformação não tendo a capacidade de absorver energia.

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A ductilidade é o grau de deformação que um material pode ter até o rompimento
completo da sua estrutura. Se caracteriza como a capacidade de um componente em sofrer
deformações, sem apresentar trincas, rachaduras e outras formas de ruptura parcial ou
total.
A maleabilidade é a propriedade que possibilita a conformação de ligas metálicas por
deformação. Um material maleável é dobrado, laminado, forjado e conformado
facilmente.
A plasticidade nos materiais se caracteriza como a resposta de deixa de ser elástica, ou
seja, embora as deformações continuem processando-se de forma imediata, ao se retirar
a solicitação estes não voltam às configurações iniciais, permanecendo deformados
(deformação residual).
A tenacidade é definida como a habilidade de um material de absorver energia até sua
fratura, incluindo o regime plástico. Sendo assim, representa também a capacidade de
suportar tensões maiores que a tensão de escoamento de um material, a partir da qual a
deformação plástica se inicia.
O tratamento térmico serve para melhorar as propriedades de peças metálicas quando em
uso ou utilização. Tem a função de “amolecer” ou “endurecer” uma peça de acordo com
o que se quer fazer. Tudo está envolvido a aplicação e o destino onde a peça será utilizada.
Os tratamentos térmicos são processos metalúrgicos que objetivam melhorar as
propriedades metalmecânicas de peças, elevar sua resistência, vida útil e durabilidade
quando em uso. Dessa forma, pode aplicar diversos tipos de tratamentos térmicos como,
por exemplo, o recozimento, normalização, nitretação, austêmpera, têmpera, revenido,
cementação, carbonitretação e nitretação.
O ferro fundido é um grupo de ferro-ligas de carbono com um teor de carbono superior a
2%. Os ferros fundidos dividem-se em três tipos principais: branco, cinzento e nodular.
Os aços são ligas ferro-carbono com teor de carbono de até 2% em peso. É de longe o
material mais amplamente empregado na fabricação de bens de consumo e bens de
produção, nas indústrias, na fabricação de máquinas, veículos automotores, na construção
civil etc.
Os elementos de ligas são os elementos químicos formadores das ligas metálicas, que são
materiais de propriedades semelhantes às dos metais e que contêm pelo menos um metal
em sua composição.

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Referencias

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nco%2C%20cinzento%20e%20nodular.&text=Formado%20por%20uma%20taxa%20d
e,alta%20dureza%20e%20baixa%20ductilidade. Acesso dia: 04/12/2022 às
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