Curso: Engenharia Mecânica

Disciplina: Processos de fabricação III

Tema: Furação
Prof.: Helio França, M.Sc, PMP

Definição
A furação é um processo de
usinagem que tem por objetivo a
geração de furos cilíndricos, em uma
peça, através do movimento relativo
de rotação entre a peça e a
ferramenta, denominada broca.
Apesar da importância do processo,
este recebeu poucos avanços até
alguns anos, enquanto outros
processos (como torneamento e
fresamento) progrediram mais
rapidamente com a introdução de
novos materiais para ferramentas.
No entanto, nos últimos anos têm
crescido a utilização de centros de
usinagem CNC (Controle Numérico
Computadorizado) no processo de
furação, promovendo vários
desenvolvimentos com os materiais
de ferramentas de furação.

1
 Variações do processo de furação
O processo de furação pode apresentar variações características do processo:

Particularidades do processo de furação

O processo de usinagem caracterizado como
furação apresenta algumas particularidades:

A velocidade de corte vai de um valor
máximo na periferia da broca até o valor
zero no seu centro;

Dificuldade no transporte dos cavacos
para fora da região do corte;

Distribuição não adequada de calor na
região do corte, ocasionado pela
dificuldade de lubrificação/refrigeração
da aresta de corte;

Desgaste acentuado nas quinas com
canto vivo;

Atrito das guias nas paredes do furo;

Caracteriza-se por ser uma operação de
desbaste, face a imprecisão constatada
no processo. Normalmente a tolerância
dimensional normal furadas é da ordem
de IT 11.

2
 Particularidades do processo de furação

Em termos de tolerância geométrica
este processo também apresenta
dificuldades, fazendo com que o
comprimento do furo não possa ser
muito grande (L/D máximo da ordem de
3), sob risco de ocorrência de
excentricidade;

Para furos de precisão, normalmente é
empregada uma broca helicoidal e
depois o furo passa por operações de
acabamento, tais como alargamento,
brochamento, mandrilamento,
torneamento interno, retificação
interna, etc.;

Devido à pouca rigidez e potência das
furadeiras, muitas vezes, para a
execução de furos médios, é necessário
primeiramente usinar um pré-furo de
diâmetro menor;

Cinemática do processo

A dinâmica do processo de furação

consiste no movimento relativo
entre peça e ferramenta, onde um
deles perfaz um movimento
circular, associado a um
movimento de avanço pelo qual a
ferramenta perfura a peça
promovendo, em conjunto com o
movimento de corte, a remoção de
cavaco.
Desta forma, observa-se a geração
de um orifício na peça, de forma
circular, cujas dimensões são
proporcionais à dimensão da
ferramenta (broca).

3
 Cinemática do processo
O movimento relativo entre peça e ferramenta pode se dar segundo as
seguintes variações:

Variações do processo de furação: (a) peça fixa e rotação e avanço da broca; (b) Peça
gira e avanço promovido pela broca; (c) Broca fixa e rotação e avanço da peça; (d)
Peça e ferramenta giram e avançam simultaneamente.

Fatores que influenciam o processo

A qualidade da operação de furação pode ser influenciada pelos seguintes

fatores:

4
 Erros comuns na geometria do furo
É característica do processo de furação a
constatação de alguns erros que
comprometem a qualidade do serviço:
• Erros de forma: diâmetro não
uniforme;
• Rebarba: rebarba na entrada ou
saída do furo;
• Erros de posicionamento:
deslocamento do centro do furo
• Erros de circularidade: seção circular
distorcida
• Erros de dimensão: diâmetro
resultante diferente da broca

Obs.: É muito comum, para a obtenção de dimensões precisas realizar a

operação de alargamento após o processo de furação.

A broca

São ferramentas de corte, de forma

cilíndrica, com canais retos ou
helicoidais, temperadas, terminam
em ponta cônica e são afiadas com
um ângulo determinado.
São utilizadas para fazer furos
cilíndricos nos diversos materiais. As
brocas são designadas a partir das
seguintes informações:

• Forma da haste
• Medida do diâmetro
• Material de fabricação

5
 A broca – Forma da haste
Para uso industrial, as brocas podem ser de dois tipos principais:

(a)

(b)

Tipos de broca quanto a forma da haste: (a) Broca de haste cilíndrica (b) broca
de haste cônica

A broca – Forma da haste

Por outro lado, variações de forma de haste podem ser encontradas:

6
 A broca – medidas do diâmetro
• O diâmetro da broca é medido entre duas guias, sendo a tolerância de
fabricação h8;
• O diâmetro do núcleo (Dn) é da ordem de 0,16⋅D;
• Apresentam medidas padronizadas, podendo ser expressas tanto e
milímetros quanto em polegadas;
• Brocas de haste cilíndrica não normalizadas até D = 20mm;
• Para brocas de diâmetro superiores a 15mm, dá-se preferência a hastes
cônicas, uma vez que permite a fixação mais precisa da ferramenta;

A broca – material de fabricação

O material destinado a fabricação de

brocas deve apresentar as seguintes
características:

• Tenacidade
• Resistência a compressão
• Resistência a abrasão
• Resistência térmica
• Resistência ao choque e a
fadiga

7
 A broca – material de fabricação
Em função do material, as brocas podem ter as seguintes formas
constitutivas:

A broca – material de fabricação

As brocas de uso industrial podem ser fabricadas a partir dos seguintes
materiais:
a) Aço ferramenta
Tem como características principais:
• Muito pouco empregado em aplicações industriais;
• Brocas para hobby;
• Brocas de baixo custo para aplicações simples;
• Brocas para materiais de fácil usinagem, tais como alumínio, plásticos e
madeira.

b) Aço rápido
Caracterizam-se por:
• Serem largamente empregado na fabricação de brocas (fácil
reprocessamento e bons requisitos técnicos);
• São temperadas, sofrem tratamento superficial (nitretação) e
freqüentemente são revestidas (TiN);
• Ferramentas não integrais.

8
 A broca – material de fabricação
c) Metal duro
Caracterizam-se por:
• Homogeneidade, elevadas dureza, resistência à compressão e ao
desgaste à quente;
• As velocidades de corte podem ser até 3 vezes maiores que as
utilizadas com ferramentas de aço rápido;
• Qualidade do furo - 3 classes IT melhores que os obtidos na usinagem
com aço rápido;
• Aplicação de ferramentas de metal duro exige máquinas com
características de velocidade, potência, refrigeração e rigidez
adequadas;
• Brocas podem ser maciças (maior aceitação) ou com insertos
intercambiáveis – com ou sem revestimento

Geometria de brocas helicoidais

9
 Geometria de brocas helicoidais
As brocas são classificadas segundo três tipos:

• Broca tipo H → As brocas do tipo H são indicadas para materiais duros,

e/ou que produzem cavaco curto (descontinuo).

Geometria de brocas helicoidais

• Broca tipo N → São indicadas para materiais de tenacidade e dureza

normais (medianos).

10
 Geometria de brocas helicoidais

• Broca tipo W → São indicadas para materiais macios e/ou que produzem
cavaco longo.

Condições para o corte em brocas helicoidais

As condições propícias para o corte em brocas helicoidais, com relação à sua

geometria, são:

1. O ângulo da ponta da broca deve ser de 118°, para os trabalhos mais

comuns

Valores especiais que a prática já consagrou:

- 150°, para aços duros;

- 125°, para aços tratados ou forjados;
- 100°, para o cobre e o alumínio;
- 90° , para o ferro fundido macio e ligas leves;
- 60°, para baquelite, fibra e madeira.

11
 Condições para o corte em brocas helicoidais

2. As arestas cortantes devem ter,

rigorosamente, comprimentos iguais,
isto é, A=A'

3. O ângulo de folga ou de incidência deve

ter de 9° a 15°, nestas condições, dá-se
melhor penetração da broca.

Forças e potências de corte

Durante o processo de furação verificam-se as seguintes resistências à
penetração da broca:
a. Resistência devido ao corte do material nas duas arestas principais de
corte;
b. Resistência devido ao corte e esmagamento do material na aresta
transversal de corte
c. Resistência devido ao atrito das guias com a parede do furo e entre a
superfície de saída da broca e o cavaco.

Uma broca helicoidal durante o corte é basicamente submetida a esforços de

torção (devido à rotação da broca) e a esforços de compressão devido ao avanço
da broca. Assim, para se estimar os esforços de um processo de furação, basta
calcular-se o momento de torção e a força de avanço do processo.

Obs.: É importante notar que, quando as arestas principais da broca não estão
igualmente afiadas, o esforço de corte de uma aresta é diferente do esforço da
outra, podendo causar flexão da ferramenta.

12
 Forças e potências de corte
Dado os três tipos de resistência que a broca helicoidal tem que vencer para
realizar o corte, tem-se:

 
 
 


      

Onde:
  Momento torçor
  Força de avanço
a, b e c = contribuição das resistências a, b e c citadas anteriormente aos
esforços  e 

A participação percentual de cada uma dessas grandezas, oscila entre os

seguintes valores:

Forças e potências de corte

Como em todos os processos de usinagem, diversos são os fatores que influem nos
esforços de corte na furação, dentre eles o avanço, a profundidade de usinagem, a
velocidade de corte, a geometria da ferramenta, o material da peça e da ferramenta,
etc.
Fórmulas empíricas foram levantadas para calcular a intensidade dos esforços de
usinagem, porém somente as variáveis diâmetro do furo (D) , avanço (f) e material
da peça são considerados explicitamente. Os demais fatores de influência estão
colocados nas equações de maneira implícita, isto é, as constantes das equações são
válidas desde que os valores dos demais parâmetros não se afastem muito daqueles
utilizados quando da realização dos ensaios que determinaram estas constantes.
As principais equações empíricas para o cálculo dos esforços de corte na furação,
são:
a) Fórmula de Kronenberg para a determinação do Momento de torção na
furação em cheio
Onde:
D = diâmetro da broca [mm]

   ∙  ∙  [kgf·mm] f = avanço [mm/volta]
C1, x1 e y1 = constantes empíricas do material da
peça

13
 Forças e potências de corte
Coeficientes C1, x1 e y1 da equação de Kronenberg para obtenção do Momento
Torsor na furação em cheio

Forças e potências de corte

b) Fórmula de H. Daar para a determinação da Força de avanço na furação em
cheio
Onde:
D = diâmetro da broca [mm]
 =  ∙  ∙  [kgf]
f = avanço [mm/volta]
C2, x2 e y2 = constantes empíricas do material da peça

c) Fórmula de H. Daar para a determinação do Momento de torção na furação

com pré-furação

 =  ∙  ∙  ∙  −  [kgf⋅mm]

Onde:
D = diâmetro da broca [mm]
do = diâmetro do pré-furo [mm]
f = avanço [mm/volta]
C3, z3 e x3 = constantes empíricas do material da peça

14
 Forças e potências de corte
Coeficientes C2, x2 e y2 da equação de H. Daar para obtenção da Força de Avanço
na furação em cheio

Forças e potências de corte

Coeficientes C3, 1-z3 e x3 da equação de H. Daar para obtenção do Momento
Torsor na furação com pré-furação

15
 Forças e potências de corte
d) Fórmula de H. Daar para a determinação da Força de avanço na furação com
pré-furação

 =  ∙  ∙  ∙  −  [kgf⋅mm]

Onde:
D = diâmetro da broca [mm]
do = diâmetro do pré-furo [mm]
f = avanço [mm/volta]
C4, x4 e y4 = constantes empíricas do material da peça

Forças e potências de corte

Coeficientes da equação de H. Daar para obtenção da força de avanço na furação
com pré-furação

16
 Forças e potências de corte
e) Fórmula de Kienzle para a determinação do Momento de torção para furação
em cheio

  

 =   !χ [kgf⋅mm]
∙ !χ 

Onde:
D = diâmetro da broca [mm]
f = avanço [mm/volta]
χ = ângulo de posição
ks1 e (1-z) = const. empíricas do material da peça

Forças e potências de corte

f) Fórmula de Kienzle para a determinação do Momento torção para furação em
com pré-furação

    

 =   !χ [kgf⋅mm]
∙ !χ 

Onde:
D = diâmetro da broca [mm]
do = diâmetro do pré-furo
f = avanço [mm/volta]
χ = ângulo de posição
ks1 e (1-z) = const. empíricas do material da peça

Obs.:
Devido ao caráter geral da fórmula de Kienzle, podem ser usados os coeficientes ks1 e
(1-z) obtidos para o torneamento como aproximação para furação em cheio e furação
com pré-furação para materiais tabelados (considerar χ = 45º)

17
 Forças e potências de corte
ks 1-z
1

Coeficientes de Kienzle para

determinação da pressão
específica de corte

Forças e potências de corte

Potência de Corte (Nc)
De forma geral a potência de corte é dada por:

∙ #
Onde:
"
= [CV]
$% ∙ &' Pc = Força de corte [kgf]]
vc = velocidade de corte [m/min]

Para furação em cheio:

 ∙
  ∙
 ∙ #


= ⇒ "
= [CV]
 $% ∙ &' ∙ 

Para furação com pré-furação:

 ∙
  ∙
 ∙ #


= ⇒ "
= [CV]
 +  $% ∙ &' ∙  + 

18
 Forças e potências de corte
Potência de Avanço (Nf)
Quando o movimento de avanço for dado pela máquina, a potência de avanço será dada
pela fórmula geral:
 ∙ #
" = [CV]
%%% ∙ $% ∙ &'

Potência do motor (Nm)

Para máquinas em que o avanço é acionado pelo motor:

"
+ " Onde, η é o rendimento mecânico do motor e
"( = [CV]
η se situa entre 60 e 90%

Para máquinas em que o avanço é manual :

"

"( = [CV]
η

Avanço máximo permissível

Os esforços de corte são dependentes do avanço e do diâmetro da broca. Assim,
dado o diâmetro do furo ( e consequentemente o diâmetro da broca), existe um
avanço máximo permissível, acima do qual a furadeira não consegue mais realizar
o corte e/ou a broca se rompe.
Desta forma, podemos determinar o máximo avanço permissível segundo três
critérios:
• A resistência da broca;
• A força de penetração (ou de avanço) máxima da furadeira;
• Potência da máquina

a) Cálculo do avanço máximo permissível levando-se em conta a resistência da

broca
Onde:
D = diâmetro da broca [mm]
%,$+∙,
(á  = [mm/volta] f = avanço [mm/volta]

C1, x1 e y1 = constantes empíricas do material da
peça

19
 Avanço máximo permissível
b) Cálculo do avanço máximo permissível levando-se em conta a máxima força
de penetração da furadeira
Onde:
(á
D = diâmetro da broca [mm]
(á  = [mm/volta] f = avanço [mm/volta]
 ∙
C2, x2 e y2 = constantes empíricas do material da
peça

c) Cálculo do avanço máximo permissível levando-se em conta a potência da

máquina

Onde:
D = diâmetro da broca [mm]
&$%%∙"( ∙η
(á  = [mm/volta] f = avanço [mm/volta]
!∙ ∙
Nm = Potência do motor [CV]
η = eficiência do motor da máquina
C1, x1 e y1 = constantes empíricas do material da
peça

Seleção de velocidade de corte e avanço

A velocidade de corte e o avanço são determinada por informações práticas tabeladas
tanto para brocas de aço carbono, aço rápido e metal duro.

20
Seleção de velocidade de corte e avanço

Seleção de velocidade de corte e avanço

21
 Desgaste em brocas helicoidais

O desgaste em brocas helicoidais podem gerar uma série de inconvenientes ao

processo de corte, dentre os quais destacam-se:

• Desgaste de flanco (Vb) - baixa qualidade, imprecisões e aumento do

atrito;
• Desgaste nas guias - não gera aumento no momento
• Desgaste do gume transversal - arredondamento e possível lascamento
das zonas de transição
• Desgaste de cratera - remoção de material por abrasão e difusão;
• Gume postiço - adesão do material da peça encruado na ferramenta
• Fratura - fim catastrófico

Desgaste em brocas helicoidais

22
 Desgaste em brocas helicoidais

Vida da broca

Define-se vida da broca como o comprimento total furado, em determinadas

condições, até que a força de avanço ou o momento de torção alcancem um certo
(aumento) percentual acima do valor inicial.
Em geral adota-se o aumento do momento de torção como critério, limitando a vida
da broca em 30 a 35% de aumento no momento de torção inicial.
Em analogia a fórmula de Taylor é usada a seguinte fórmula relacionada a vida da
broca com a velocidade de corte:
Onde:
#
∙ - = - vc = velocidade de corte [m/min]
L = Vida da ferramenta [mm]
CL e z = constantes empíricas do material da peça
e das condições de usinagem
Obs.:
A vida da broca também pode ser expressa através do tempo de corte necessário
para a mesma alcance um critério de parada estabelecido para o processo.
Portanto, pode-se utilizar a fórmula de Taylor para expressar a vida da ferramenta.

23
Vida da broca

24