TURBINE GOVERNING SYSTEM (TGS) 

The TGS comprises of the following sub‐systems: 

A. Speed controller 

B. Load controller 

C. Pressure controller 

D. Control mode selection and Electro ‐ hydraulic converter (EHC) 

E. Mechanical hydraulic controller (MHC) 

F. Servo Motors of the control valves. 

The first four subsystems form the electro hydraulic controller. Both EHTC and MHC acts on the 
valve servo motors through selection criterion which ensures that MHC acts as backup to EHTC. 
Similarly  selection  circuit  of  EHTC  ensures  that  one  of  the  controllers  influence  the  control 
action at a time. 

ELECTROHYDRAULC TURBINE CONTROL (EHTC) 

EHTC has the task to control the steam flow through the main control valves and accordingly 
the  speed,  as  well  as  the  load  of  turbine  generator  for  any  operating  condition  i.e.  startup,       
loading, operation under load, shutdown, and load rejection. 

EHTC consists of the following basic control loops:‐ 

a) Speed Control Loop 

b) Load Control Loop 

c) Pressure Control Loop 

d) Control mode selection & Electro Hydraulic Converter. 

A. SPEED CONTROL LOOP 

The  function  of  speed  Control  Loop  is  to  control  the  TG  set  during  start  up  and  during 
synchronisation  with  the  distribution  system.  While  the  TG  set  is  operating  under  load  the 
speed controller serves as an overspeed limit controller.lt keeps the speed increase below the 
over speed trip setting. The speed increase generally results from partial or full toad rejection 
due to disturbance in grid. The setpoint to the  speed controller is time dependent reference 
speed (Nr) and the feedback signal is the turbine speed (Nact).   
The speed control loop consists of 

i) Speed reference setter (SRS)   

ii) Speed reference limiter (SRL)   

iii) Speed controller 

i) Speed reference setter     

It accepts signal from manual push button in UCB, it can also have the provision of accepting 
signal from F.G. control (functional group) during startup in auto mode and from synchroniser 
during  synchronisation.  Manual  P.B  signal  has  got  first  priority.  Speed  reference  signal  is  an 
electronic module with a motorised setpoint setting facility.lts output Nr is proportional to 0‐10 
volts  which  corresponds  to  0‐3600  rpm.  Nr  is  displayed  in  operators  tile  When  turbine  trips 
speed reference setter goes to follow up mode i.e., its output follows the actual turbine speed 
with  a  constant  negative  error.  During  normal  operation  when  speed  control  not  in  active 
speed reference follows the actual speed by +15 rpm.   

ii) Speed reference limiter   

It determines the acceleration rate. It is basically an integrator. The integration can be stopped 
by  a  binary  signal.  The  upper  and  lower  limit  of  the  acceleration  rate  can  be  set  by 
potentiometers  in  the  electronic  module  Speed  reference  signal  also  gets  influenced  by  the 
signal coming from TSE. Influence of TSE can be switched on or off from the EHC cabinet. 

When  turbine  trips  SRL  goes  to  fast  modes,  when  TSE  fault  appears  SRL  stops  integration 
(Provided  TSE  influence  was  on)  stop  reference  limiter  indication  comes  at  the  same  time 
Output of SRL is known as N which is again 0 ‐ 10 volts signal is also displayed in operators tile 
and corresponds to 0 ‐ 3300 rpm 

iii)      Speed controller 

It is a proportional type of controller which requires a finite deviation (Nrtd ‐ Nact) to give an 
output signal. In case of faults in the other control loops speed control loop may be used for 
load  control  of  TG.  But  due  to  proportional  characteristics  of  speed  controller  Nrtd  should 
always be kept at a value more than the actual speed in order to keep the control valves open. 
For that purpose an adjustment is required which is known as droop. If required N is 3150 rpm 
in  order  to  load  the  TG  set  fully  at  an  actual  speed  of  3000  rpm,  then  droop  is 
(3150‐3000)/3000*100 or 5%. 

During startup at different time the TG set may be synchronized at different throttle pressure. 
But in order to synchronies at lower throttle pressure the opening of control valve should be 
more to get the required speed. So a corrective signal Known as “No load correction" is added 
to Nrtd as shown in the scheme. Actually Δn = f (p) [function of throttle pressure] This no load 
correction is approximately 100 Bar = 20 rpm. This correction is high if the pressure‐ is lower 
and vise versa. Output of speed controller goes to selection circuit. 

B. LOAD CONTROL LOOP 

Immediately  after  the  synchronization  of  the  TG  set  to  the  grid,  the  load  controller  assumes 
control of the turbine. Its main components are   

i) Load reference setter (LRS)   

ii) Load reference limiter (LRL)   

iii) Load controller 

i) Load reference setter   

It  is  an  electronic  module  with  a  motorized  potentiometer  setting  arrangement.  lt  receives 
raise or lower command from UCB PB. When the unit is running in CMC, output of LRS follows 
the load demand signal from ACS 

ii) Load reference limiter   

It accepts signal from LRS. lt determines the rate of load change. The load changing rate is set 
from  UCB  PB  in  turbine  operators  desk.  Allowable  load  rate  change  signal  from  TSE  also 
influences  the  LRL.  In  fact,  the  minimum  of  load  changing  rate  set  by  the  operator  and  that 
allowed by TSE determines the actual rate of change. There is one absolute load limit setter in 
EHC cabinet. Whatever be the load set by the operator or that allowed by TSE the load cannot 
exceed  the  setting  of  the  absolute  load  limit  setter.  Load  ref.  limiter  (LRL)  is  basically  an 
integrator with adjustable time of integration. In case of the following LRL stops integration:   

a)    TSE influence ON & TSE fault appeared   

b)    Pressure control active in limit pr. mode & load ref > pr lim by some adjustable setting 
(20 MW or so),   

c)    During auto startup of turbine if "Block speed & load ref integration" signal comes from 
FGC.    After load reference limiter, two signals are added to the load reference 

a)    A pressure influence signal Pr Δp   

b)  A frequency influence signal Pr Δf 

The magnitude of frequency deviation from rated frequency is a measure of the ratio of load 
generated to the load demand. In case of load deficit load frequency will drop. In load control 
loop there is an electronic circuit which compares the grid frequency with the rated one and 
generates  a  corrective  signal  which  is  added  to  the  load  reference.  This  takes  care  of  the 
deviation  in  grid  frequency.  The  frequency  influence  can  be  switched  ON  or  OFF  from  EHC 
cabinet. 

Now frequency influence of power (Pr Δf) can change the load set point if frequency goes over 
3020 rpm and this set point change can be 15 MW maximum, so set point will reduce by 15 
MW  at  rate  which  can  be  set  from  cabinet.  Similarly  if  frequency  goes  below  2980  then 
machine will load by maximum 15 MW, set point will change by 15 MW and rate can be set 
from cabinet. 

Over  above  this  frequency  correction,  there  is  a  limit  frequency  influence  which  comes  into 
effect only when the speed is in the higher range and when the RPM goes above 3078. If rpm 
goes over 3078 then machine is unloaded at the rate of 3.3 MW / rpm and this unloading is 
due  to  droop  of  machine  (5%)  &  if  machine  rpm  goes  over  3228  then  machine  is  unloaded 
fully. This unloading is through reducing the output of the load controller and hence load set 
point  does  not  change  it  remains  where  it  was.  So  if  frequency  falls  and  comes  below  3078 
machine will pick up load. 

Pressure  influence  on  load  (Pr  ΔP)  is  added  when  pressure  is  more  or  less  than  set  pressure 
then  load  will  vary  depending  upon  deviation.  If  the  pr  set  point  is  deviated  by  10  kg/cm2   
then MW is reduced by 15 to maintain boiler pressure either in higher or lower side. However, 
this setting has been set to zero. 

Load Gradient : 

In auto means it will follow operators set load rate (at turbine desk) and in manual means it 
will follow internal set rate ( 60MW/min ). It can be made ON/OFF when p & Pr lim difference 
is minimum. 

iii) Load controller : 

It is a PI action controller so it maintains the load very close to the load reference. 

The  characteristics  changes  during  isolated  operation.  During  isolated  grid  condition  Load 
Controller becomes P ‐ Controller (gain changes). 

Isolated grid comes under following condition: 

1. Speed & Pr Controller Not in service &   
2. Load Controller ON & Load controller active &     
3. f >3024 rpm 

There  are  two  following  circuits  which  are  taking  input  from  speed  controller  and  pressure 
controller to make load controller to follow the above two controllers which ever in service. If 
Speed Controller is active then load controller follows 100 mV below Speed controller output. 
If pressure controller is active then load controller follows 150 mV above pressure controller 
output. 

Here one thing is noticeable that controller set point does not change. Only controller output is 
made  to  track  as  near  as  possible  to  the  active  controller  (speed  or  pressure  ).  If  it  was  not 
made  so  then  Load  controller  would  have  gone  to  saturation  and  then  for  bringing  back  to 
service more time would have required. 

When  Load  controller  in  service  then  one  should  not  make  it  OFF  because  that  time  toad 
controller is controlling turbine so if Load Controller is made off means ‐10V supply is directly 
given  to  it  which  means  turbine  load  may  be  thrown  off.  So  it  is  advisable  to  make  load 
controller off when Speed controller is in service if required so. Of course Load controller can 
be  scheduled  off  from  UCB.  This  is  indicated  by  the  blinking  yellow  on  lamp  in  the  panel. 
Scheduling  off  stops  the  tracking  of  speed  set  point  and  the  speed  set  point  now  can  be 
manually  increased  until  the  speed  controller  becomes  active.  When  speed  control  becomes 
active the load controller is scheduled off and the yellow lamps become steady. 

C.   PRESSURE CONTROL LOOP 

The error signal for this controller is obtained from CMC. The pressure controller controls the 
turbine  load    with    respect  to    main    steam    pressure  deviation  and  prevents  a  pressure 
drop  during  a  quick  load  increase.  There  are  two  possible  modes  of  control    in  pressure 
control loop. 

i) Limit pressure control   

ii)      Initial or Throttle pressure control. 

i) Limit pressure control 

When  unit  is  running  in  load  control  mode,  due  to  some  disturbances  in  boiler,  throttle 
pressure  may  decrease.  As  a  result  pressure  deviation    (prref  ‐  pract)  will  increase.  Pressure 
controller is basically a PI controller but its characteristic is such that its output will decrease 
when  deviation  increases.  Thus  when    deviation    goes  on  increasing,  at  certain    point, 
output of pressure controller comes below load controller. Hence pressure controller will take 
the  control  of  the  unit  from  the  load  controller  because  there  is  one  MIN  gate  at  the  final 
phase of the selection circuit i.e. it is the controller having minimum output that will take the 
control.  But  if  limit  pressure  mode  is  selected  by  the  operator  at  the  desk,  the  pressure 
controller will not take any corrective action until delta P goes above a definite value (i.e. 15 
kg/cm2). When actual pressure touches this limit value the pressure controller takes corrective 
action and modulates the control valves to keep the pressure at this limit. 

ii)        Initial pressure mode: 

If this mode is selected by the operator, the pressure controller, if selected by the selection ckt 
keeps the throttle pressure very close to the pressure reference value. Initial pressure mode is 
automatically selected if there is run back or if turbine follow mode is selected. 

D. Control Mode Selection and Electro‐hydraulic Converter 

Selection  ckt  consists  of  mainly  MIN  and  MAX  gates,  these  controllers  are  meaningfully 
connected to the "Position controller" The selection ckt automatically selects which one of the 
controllers should be in service at a time. Output of the controller selected by the selection ckt 
goes  to  the  position  controller  as  the  position  set  point.  The  position  controller  actually 
controls  the  position  of  the  plunger  of  the  EHTC  coil.  Thus  EHTC  converts  electrical  signal  to 
secondary  oil  pressure.  The  actual  value  of  the  plunger  coil  position  is  measured  by  two 
transmitters. Minimum value of positions given by the two transmitters is taken as the actual 
value. 

E. MECHANICAL HYDRAULIC CONTROL (MHC)   
 
The MHC comprises the following: 

i)        Starting device (Starting & load limit) 

ii)        Speeder gear (Reference speed & load adjustment) 

iii)        Hydraulic speed governor 

iv)        Hydraulic amplifier 

Starting device is used to run up turbine up to the speed of 2500 rpm. After synchronization 
the  same  device  is  used  as  load  limiter.  For  every  position  of  the  starting  device  there  is  a 
corresponding auxiliary secondary oil pressure. The speeder gear takes over the control action 
after the speed of 2500 rpm. The speed error acts on the bellow which modulates the aux. sec. 
oil pressure. The minimum of the aux. sec oil pressure from starting device and speeder gear is 
sent as an input to hydraulic amplifier. 

F.      SERVO MOTORS OF CONTROL VALVES: 

Effective sec. oil pressure of HP and IP control valves are computed as the minimum secondary 
oil pressures due to EHTC and MHC. 

HYDRAULIC SPEED TRANSMITTER 

The  MOP  shaft  carries  the  hydraulic  speed  transmitter.  The  hydraulic  speed  transmitter 
operates on the same principle as a centrifugal pump impeller. The variation of the pressure in 
the  primary  oil  circuit  due  to  speed  variation  serves  as  a  control  impulse  for  the  hydraulic 
speed governor. 
ELECTRICAL SPEED TRANSMITTER 

The  electrical  speed  signals  originates  from  the  electrical  speed  transducers  which  consist  of 
three  Hall  generators  and  a  non‐magnetic  aluminum  disc  with  120  permanent  magnets 
arranged around its circumference located on the MOP shaft. When the disc rotates with the 
pump running, the permanent magnet of the aluminum disc act upon the three stationary Hall 
generators,  two  of  which  supply  a  voltage  pulse  to  the  pulse  converter  each  time  a  magnet 
passes. Third is a spare. For safety reasons, the actual speed is sensed and processed via two 
separate channels. In the event of failure of one channel the second is automatically switched 
in  and  an  alarm  given.  The  voltage  pulses  are  amplified  and  converted  to  a  measurable  DC 
voltage  which  is  proportional  to  speed  in  the  pulse  converter  and  then  fed  to  the  speed 
measuring unit of EHTC. From speed measuring unit speed signals are also provided to the TSE, 
ATT and recorders. 

FIRE PROTECTION OF TURBINE 

If  any  fire  occurs  in  the  turbine  floor  then  turbine  is  to  be  stopped  and  put  on  barring 
depending on the severity of fire. If fire occurs away from the turbine then it is less dangerous 
(means it is not required to put all oil pumps off) so turbine can be kept rolling on barring gear. 
But if fire is near the turbine then it is dangerous as fire may catch oil there by endangering 
turbine so all oil pumps are to be stopped and only oil supply is to be given for bearings. So for 
that  purpose  fire  protection  1  and  fire  protection  2  push  button  have  been  provided  on  the 
turbine desk. Logic sheet is attached . 

 
 UNIT OPERATION MODES 

The Unit can be operated in four different modes 

1. Coordinated mode 
2. Boiler follow mode 
3. Turbine follow mode 
4. Runback mode 

1.  COORDINATED MODE   

BOILER MASTER AND GENERATION OF FUEL / AIR SET POINT 

The function of the boiler master auto / manual station on UCB is to provide a set point for fuel 
and air flow i.e. fuel demand and air demand signals. In co‐ordinated mode it is equal to sum of 
boiler load set point and master controller (PID) output. In this mode master controller acts on 
DP error. The fuel demand as generated is compared with actual air flow and a minimum of the 
two is selected as the fuel set point. 

The air demand as generated is compared with ∑ fuel flow & 30% of air flow and maximum is 
selected as air set point. This MIN / MAX selection ensures an air rich furnace. When fuel / air 
demand increases the MAX gate first increases the air set point and when fuel has decreased 
the MAX gate permits reduction of air flow also only after fuel has decreased. 

Fuel control error   

Oil  flow  to  burners  and  feeder  speed  (which  is  the  measure  of  coal  flow)  along  with  C.V 
corrections  added  to  get  total  fuel  flow.  Cabinet  adjustments  are  provided  to  take  care  of 
individual  calorific  values  to  obtain  total  fuel  flow  as  fuel  oil  equivalent  (FOE).  The  total  fuel 
flow (FOE) is compared with fuel set point to generate fuel control error. This control error is 
fed through (PI) Controller (Master Fuel Controller) to all feeders in parallel and each feeder is 
provided with a bias and an auto / manual station. 

Secondary Air Flow Control 

As mentioned earlier, air demand is generated as the MAX of the following: 

a. Air demand from Boiler Master 
b. Fuel flow 
c. A safe minimum 30% air setting 

Actual air flow is measured at the suction of each one of  the FD fans  (Piezometric ring) Two 

transmitters per fan are provided, sum of the two selected transmitters give the secondary air 
flow.  Primary  air  flow  is  added  to  this  to  give  total  airflow  which  is  used  for  combustion 
control,  purge  logic,  SADC.  Secondary  air  flow  is  measured  in  aerofoil  near  the  windbox  (left 
and right). Now, this actual air flow is compared with the air set point and then modified by O2 
trim to generate the air flow control error. This signal is doubled in case only one out of two 
running  fans  available  for  automatic  control.  An  equalizing  and  biasing  signal  is  added  to 
equalize  and  bias  the  individual  fan  air  flows.  Control  signal  thus  formed  operates  on  the 
individual  controller  (for  each  fan)  whose  output  fires  the  thyristor  drives  of  the  415  V  AC 
motors for blade pitch control. An auto / manual station is provided for each fan. 

O2 TRIM 

A selection station and a setter for oxygen set point are provided to achieve the desired excess 
air. If variable O2 set point (SP) is selected, set point is generated by a function generator which 
is a function of max (air flow SP and total air flow). In other mode SP is set from UCB. O2 in flue 
gas  is  compared  with  this  SP  and  error  is  fed  to  PI  controller,  output  of  which  is  limited 
between  0.8  and  1.2%  of  total  air  flow.  O2  ‐  PI  controller  output  multiplied  by  total  air  flow 
(actual)  makes  the  FD  fan  blade  pitch  controllers  look  at  the  air  flow  as  if  it  is  more  or  less 
depending on O2 ‐ PI controllers output on higher side or lower side. O2 probes are provided at 
the outlet of economizer and average of any two of the four can be selected for control. These 
probes are zirconium oxide probes working on the principle of partial pressure of oxygen. 

Generation of Δ P / Δ MW Signals 

The pressure set point is compared with actual throttle steam pressure to obtain the control 
error signal DP. Three pressure transmitters are provided for redundancy along with deviation 
monitoring and middle of the three is selected as actual pressure. In case of two transmitters 
fault, the control is put to manual. The pressure set point generated in this circuit is also sent 
to HP Bypass Control. Actual MW signal (middle of 3 transmitters) is sent from turbine cabinets 
to CMC cabinet where AMW signal is formed as the difference between load demand to actual 
MW. 

Generation of Load Demand Signal 

Load Demand is the MW set point signal for boiler combustion control and turbine (EHC). This 
signal is generated as follows : 

Target Load (MW set point) for the unit is set either by UCB operator or in auto mode by ADS 
mode.  Digital  display  is  provided  for  target  load.  This  target  load  is  subject  to  MIN  &  MAX 
Limits,  set  by  the  UCB  operator.  After  this  limiting,  target  load  is  subjected  to  a  rate  control 
which varies the MW set point signal at the rate set by the UCB operator or as permitted by 
the  TSE  whichever  is  lower.  As  in  CMC  both  turbine  and  BM  are  on  auto  input  to  the  rate 
controller  will  be  the  target  load  set  point.  To  this  rate  controlled  set  point  a  frequency 
influence correction signal is added and Load Demand signal is formed. 

To  ensure  that  the  unit  is  following  the  load  set  point  closely,  an  inhibit  increase/decrease 
feature is provided. If any of MW, steam pressure, FW flow, fuel flow deviates from set point 
significantly or has reached the MAX/MIN limits, the load demand is inhibited from increasing 
or decreasing as the case may be. Similar signals for air flow & turbine load limit active are two 
additional signals to inhibit increase of load demand.   

Selection of CMC 

1. Put air control on Auto ( at least one FD fan ) 
2. Put feeders speed control on auto after varying Fuel Master (FM) output 
and making feeder speed controller error zero. 
3. Vary Blr master output so that FM error becomes zero. Then put FM on auto. 
4. Make throttle pr. set point and actual pr. difference zero 
5. Put BM on auto 
6. increase / decrease unit master output so that it becomes equal to actual 
load. [wait until load set value and load actual value matches as shown in the 
CMC panel digital indicator] 
7. From TG desk put turbine control on auto. 
8. Press coordinated push button along with manual release on CMC desk. 

BOILER FOLLOW MODE 

In  this  mode  turbine  is  in  manual  and  the  load  is  set  at  the  turbine  desk.  The  Boiler  in  auto 
follows the turbine and fires to maintain the throttle pressure. It means boiler master has to be 
on Auto. If for any reason or the other the Load demand set point signal is not available the 
turbine load has to be set manually and the system can be switched to boiler follow mode. In 
boiler  follow  mode  set  point  =  sum  of  boiler  load  index  and  Master  controller  output  (PID) 
acting on ΔP. 

In boiler follow mode as turbine is on manual so input to SPCM wilt be turbine load set point, 
i.e. ∑Pr     

Selection of Boiler Follow Mode 

1. Put all AIR, FW, Fuel Master Controller on Auto. 
2. Put Boiler Master Controller on Auto. 

If  the  unit  is  in  turbine  follow  or  coordinated  mode  automatic  change  over  to  boiler  follow 
occurs under following conditions 

Turbine goes to manual because of any reason or operator action . 

(Pr CMC ‐ Pr lim) > 60 MW   

TURBINE FOLLOW MODE 

It means turbine control has to be on Auto. On turbine follow mode the unit load is controlled 
through  boiler,  acting  on  the  firing  rate  in  the  same  manner  as  the  steam  pressure  control 
described  in  CMC  mode.  The  pressure  is  controlled  by  EHTC  system  utilizing  the  pressure 
deviation  formed  in  the  boiler  master  control  system.  In  turbine  follow  turbine  operates  in 
initial pressure mode. 

In TFM set point = Sum of boiler load set point and master controller output (acting on Δ MW 
Error) 

Selection of Turbine follow mode 

1. Boiler master on manual   
2. Confirm that Throttle pressure deviation is zero 
3. Put turbine in Auto from turbine desk 
4. Press  "  Turbine  follow  "  push  button    along  with    manual  release  on  CMC  desk  and 
turbine goes to initial pressure mode from LMT Mode by itself. 
5. Now load set point can be changed by varying the boiler master manually. 

RUNBACK MODE 

Under  runback  conditions  the  firing  rate  for  the  boiler  must  be  reduced  to  preset  values,  as 
close as possible to the tolerable limits. Therefore the swings of firing rate caused by the action 
of the PID controller must be avoided. As consequence of this condition the system has to be 
switched to pure feed forward control, where the firing rate set point is directly proportional to 
the load capability signal. To avoid any mismatch between steam production of the boiler and 
the turbine load, the turbine has to be switched to initial pressure control, as with TFM. 

RUNBACK RESETTING 

Let the boiler master be in Auto 

Reduce  load  set  point  from  the  turbine  desk  to  a  value  slightly  less  than  "Load  set  point"  so 
that " Runback in Operation" resets, 

 
 HP ‐ LP BYPASS 

LP BYPASS CONTROL   

The  function  of  this  controller  is  to  control  the  pressure  of  R/H  system.  The  steam  which 
cannot be accepted by the medium pressure and low pressure turbine stages are bypassed to 
the  condenser  during  start  up  and  shutdown  of  the  turbine  on  partial  load  below  boiler 
minimum load in case of load rejection, turbine trip etc. The LP turbine bypass controller (LPB) 
comprises: 

1. Pressure control loop   
2. Valve position control loop   
3. Tracking unit   
4. Automatic control interface 

Pressure control loop consists of: 

1. Set point derivation equipment 
2. Pressure controller 
3. Actual pressure derivation equipment 

Two  pressure  set  points  are  derived  for  the  LPB  and'  are  gated  in  an  auctioneer.  One  is  the 
fixed set point and the other is the variable set point. The variable set point is obtained with 
the  aid  of  a  pressure  transducer  upstream  of  the  HP  blading  (Refer  to  as  wheel  chamber 
pressure). This provides a load dependent set point and hence reflects the dependence of the 
actual pressure signal on steam flow. The variable set point is limited to an upper value by an 
adjustable  limiting  function  which  is  kept  well  below  the  response  pressure  of  the  reheat 
safety valves. 

During  start‐up  and  shut‐down  the  variable  set  point  is  suppressed  by  a  fixed  set  point.  The 
fixed set point can be adjusted between 0 and 120 % of the maximum reheat pressure from 
the  control  room.  Actual  pressure  is  obtained  by  means  of  a  pressure  transducer  in  the 
reheater  outlet.  A  PI  action  pressure  controller  acts  on  the  deviation  between  the  actual 
pressure and the higher of the variable and fixed set point signals. 

Valve Position Control Loop     

The  pressure  controller  output  signal  acts  as  the  set  point  signal  for  the  connected  valve  lift 
controller. The valve lift controller acts as a slave controller for the pressure control loop. This 
subordination improves both the stability and the dynamic response of the control system as a 
whole. The input signal for the valve lift controller is the deviation between the actual valve lift 
and  the  valve  lift  set  point  received  from  the  pressure  controller.  The  lift  of  the  LP  turbine 
bypass  control  valve  is  governed  by  the  position  of  the  servo  piston  in  the  electro‐hydraulic 
converter. The spray valve and the LP bypass valve are actuated in accordance with the pre‐set 
characteristics. 
The  LPB  can  be  transferred  from  governing  (auto)  to  manual  control  by  depressing  the 
controller on/off push  button. It is thus possible to adjust  the valves by directly pressing the 
open  and  close  push  button.  There  is  also  an  automatic  transfer  from  governing  to  manual 
control during certain fault condition to prevent incorrect control action. 

Tracking Unit       

Continuous  tracking  of  the  controlling  variable  which  is  not  in  action  is  provided  to  ensure 
bump less transfer between control system and manual at all times. 

In the" automatic governing" mode the manual set point adjuster is automatically tracked to 
the controller output signal. 

In the" manual mode " the valve lift controller signal is automatically tracked with the manual 
set  point.  However,  zero  deviation  between  the  pressure  set  point  and  the  actual  pressure 
would be required for bump less transfer from manual governing to automatic governing, if the 
transfer is made in spite of an existing control deviation, this is compensated subsequently by 
the controller, which reposition the control valves as appropriate, 

Automatic Control Interface   

This acts as a centralized control for the proper operation of the LP Bypass controller. When AC 
I is switched on, the fixed pressure set point is set to a value of 3 bar above the actual pressure 
as soon as the light up signal is given at the start up sequence. A minimum opening of 25% is 
applied  which  causes  the  desuperheating  spray,  bypass  stop  and  control  valve  to  be  opened 
during start up. This is to ensure minimum flow through reheater. To achieve a rapid pressure 
build up, the bypass valves are retained at this opening till the actual reheat pressure crosses 
12 bar. This is known as "hold process". In this process the fixed point is automatically tracked 
to  the  actual  pressure  (tracking  mode).  Control  is  transferred  to  automatic  governing  only 
when reheat pressure is above 12 bars. The fixed set point is thus maintained at 12 bars. When 
a bypass valve lift of 35% is reached, the ACI for the fixed set point is switched off. The variable 
set  point  takes  over  from  the  fixed  set  point  through  the  auctioneer  and  thus  governs  the 
reheat pressure set point. The fixed set point of 12 bar is reached at the unit shut down also. In 
this manner sufficient flow through reheater is ensured at all time, as also optimum rising of 
the reheat pressure is achieved.   

Condenser Temperature Protection 

The  purpose  of  the  condenser  temperature  protection  is  to  protect  the  condenser  from 
excessively  high  steam  inlet  temperatures.  Thermocouples  output  temperature  signals  are 
converted into limit signals in an analog temperature conditioning module. The limit signals are 
passed to an interlock circuit which locks out the LP turbine bypass station. 

Following points are to be kept in mind before charging LP bypass.   
1) Condenser vacuum should be > ‐0.7 kg/cm2   
2) Spray water pressure > 25 Kg/ cm2 
3) Temperature solenoids should be in reset condition given on the turbine console.   
 
Remember: If any of the above conditions is not present during LP bypass operation trip close 
command will be issued for LP bypass. 

HP BYPASS 

Purpose of HP bypass system: 

1. During boiler start up, it diverts the steam to the reheater thereby ensuring cooling of 
reheater tubes. 
2. During turbine start up phase, it controls the live steam pressure. 
3. At each phase, it monitors and prevents excessive live steam pressure at boiler outlet. 

In  HP  bypass  system,  there  are  two  pressure  control  valves,  two  temperature  control  valves 
(spray water valves) and one spray water pressure control valves. 

PRESSURE CONTROL 

Pressure set point for opening of bypass pressure control valves is derived from actual pressure 
itself. It is normally kept to 8 to 10 kg above throttle pressure set point. There is provision for 
setting this value from UCB manually. 

The set point and actual value are compared and the difference between the two fed to the PI 
action  controller.  When  actual  throttle  pressure  exceeds  the  set  value,  the  pressure  control 
valves  open.  After  PI  controller  there  is  one  valve  position  controller  which  receives  valve 
position feedback and make correction for accurate positioning 

There are certain criteria called fast opening criteria any one of these criteria is present the BP 
valves quickly open fully by a quick stroking device. Provided no closing criteria is present. 

TEMPERATURE CONTROL 

Temperature controller is a P‐PI action controller. An additional P‐Part is there because : 

a)  Whenever  there  is  one  fast  opening  command  to  a  pressure  control  valve,  the 
temperature control valve will open without delay. 

b)  Whenever  BP1  valve  opens,  spray  valve  (BPE)  will  open  without  delay.  In  the  P‐l  part 
actual  temp  down  stream  of  BP  valves  and  temp  set  point      are  compared.  The     
output of PI controller forms the position set point of the valve. This valve is compared 
with the actual valve position and a signal proportional to the error is issued to position 
the valve accurately. 
REHEATER PROTECTION LOGIC ARMING OF REHEATER PROTECTION     

This protection gets armed after Boiler Load index >200 T and HP/LP opening > 2 % 

BOILER WILL TRIP. WHEN ANY ONE OR MORE OF THE FOLLOWING CONDITIONS OCCUR   

1 .        TURBINE TRIPPED OR GEN CB OPENED AND HPBP OR LPBP IS  IN < 2% POSITION AND 

LPBP NOT STARTS OPENING WITHIN    5 SECS 

2.          i.      TURBINE WORKING AND 

ii.      LOAD SHEDDING RELAY ACTED MEMORY STORED FOR 11 SECS AND   

iii.      HPBP OR LPBP CLOSED < 2 % 

3            i.    BOILER WORKING AND 

ii.    TURBINE NOT WORKING AND   

iii. HPBP OR LPBP CLOSED < 2 % 

THIS  IS  TO  TRIP  THE  BOILER  DURING  STARTING  WHEN  THE  HPBP  OR  LPBP  CLOSED  DUE  TO 
SAFETY INTERLOCKS IN HP‐LP BYPAS SYSTEM SUCH AS DOWN STREAM TEMP V HIGH. VACCUM 
LOW ETC.