Rueda Dentada 3 1

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
FRESADORA
RUEDA DENTADA
CURSO: LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

DOCENTE: MG. EMILIO MÉNDEZ LA TORRE
INTEGRANTES:
 DAGA RODRÍGUEZ WITHZELER
 SANCHÉZ DEPAZ STEFFANY
UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3
OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 4
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................................ 4
LA FRESADORA .............................................................................................................................. 5
PARTES DE UNA FRESADORA .................................................................................................... 6
OPERACIONES DE TRABAJO EN UNA FRESADORA .................................................................... 7
ENGRANAJES ................................................................................................................................. 9
TIPOS DE ENGRANAJES............................................................................................................ 10
VENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES. ................................................................................. 12
DESVENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES.............................................................................. 12
EFICIENCIA ............................................................................................................................... 12
FABRICACIÓN DE LA RUEDA DENTADA ....................................................................................... 13
EQUIPOS A UTILIZAR Y HERRAMIENTAS MANUALES .............................................................. 13
HERRAMIENTAS MANUALES ................................................................................................... 15
FÓRMULAS APLICADAS PARA EL TALLADO DE ENGRANAJES.................................................. 17
MODO OPERATIVO FABRICACIÓN DE LA RUEDA DENTADA ................................................... 18
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 24
2
INTRODUCCIÓN
Uno de los principales problemas de la ingeniería mecánica es la transmisión
de movimiento. Desde épocas muy remotas se han usado cuerdas y elementos
fabricados de madera para solucionar los problemas de transporte, impulsión,
elevación y movimiento.
El inventor de los engranajes fue Leonardo da Vinci, quien a su muerte deja
sus dibujos y esquemas de lo que hoy utilizamos a diario. El engranaje es
conformado por ruedas dentadas y ejes giratorios.
En el siguiente informe definiremos la utilización de los engranajes como una
solución de los problemas de rotación y el proceso de elaboración de una
rueda dentada explicada detalladamente
3
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Familiarizarnos con los procesos de fabricación de ruedas dentadas y

con las medidas que rigen tanto a la rueda misma, como las que
permiten configurar la fresadora y elegir la herramienta adecuada para
ejecutar el mecanizado del material, y así obtener una rueda dentada
acorde a los requerimientos exigidos tanto por norma, como también por
el cliente, que pueda ser perfectamente usada
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer las máquinas y equipos necesarios para la elaboración

de la rueda dentada.
 Identificar la configuración de la fresadora.
4
LA FRESADORA
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Es una máquina herramienta donde el movimiento de corte, que es circular que corresponde a
la herramienta (fresa).
La pieza posee el movimiento de avance y se puede desplazar en varios sentidos, siguiendo
diversas trayectorias, lo que le permite obtener piezas de las más variadas formas
geométricas, como:
 Piezas poli prismáticas

 Piezas ranuradas y taladradas
 Engranajes
 Levas helicoidales y espiroidales
 Etc.
EJES DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA
 Eje Z de movimiento:
En este eje, que es el que posee la potencia de corte, va montada la herramienta
cortante y puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal.
 Eje X de movimiento:
Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza.
 Eje Y de movimiento:
Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo.
5
PARTES DE UNA FRESADORA
Estas máquinas herramientas entrañan una gran complejidad en su montaje. Podemos

dividirla en las siguientes 5 partes principales:
1. Bastidor o Base: punto de apoyo en el suelo de la máquina herramienta.

2. Husillo de trabajo o Eje porta fresa: Es la parte que sostiene la herramienta de corte y la
que la dota de movimiento.
3. Mesa: Esto es lo que permite que la pieza a trabajar pueda moverse, sobre el carro,
transversal, longitudinal y verticalmente.
4. Carro transversal o Porta mesa: estructura de fundición, rectangular, sobre la que
descansa la mesa.
5. Ménsula: Es un dispositivo ajustado a la cara frontal de la columna, por medio de unas
guías. Por éstas, se desplaza verticalmente, gracias a un tornillo que puede ser operado
a mano o mecánicamente.
6
OPERACIONES DE TRABAJO EN UNA FRESADORA
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control
numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:
1. Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo
conseguir superficies planas.
2. Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste
en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
3. Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales
y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en
las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores.
4. Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor.
5. Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilíndricas con la anchura de la ranura
6. Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser
en forma de T, de cola de milano, etc.
7. Ranurado de chaveteros. Consiste en realizar las ranuras longitudinales a ejes en las
cuales se alojara la chaveta Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el
argot como bailarinas, o fresas para ranurar.
8. Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro
previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad
teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al
radio de la fresa.
9. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar
interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho
eje.
10. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas
que atacan frontalmente la operación de fresado
7
11. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras
universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales

llamadas talladoras de engranajes
12. Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan
brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras

universales y transforma el movimiento e rotación en un movimiento vertical alternativo
13. Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se
realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

14. Fresado de piezas Hexagonales. Las piezas cuya periferia está constituida por caras o por
entalladuras repartidas regularmente.
8
ENGRANAJES
Un engranaje es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas que giran alrededor
de unos ejes cuya posición relativa es fija. Se trata pues de un mecanismo que sirve
para transmitir un movimiento de rotación entre dos árboles o ejes.
Los engranajes tienen como finalidad reducir la velocidad, ya que los elementos
industriales generadores de velocidad (motores eléctricos que es nuestro caso) para
una potencia establecida, generan una velocidad angular relativamente elevada y un
par motor relativamente reducido. Con la aplicación de un mecanismo reductor se
consigue una velocidad de salida más reducida y un par elevado.
En un engranaje, una de las ruedas arrastra en su giro a la otra por efecto de los
dientes que entran en contacto. La rueda de menor número de dientes se llama piñón
y la de mayor diámetro se denomina genéricamente rueda. En el modo de
funcionamiento habitual de un engranaje, el piñón es el elemento que transmite el giro,
desempeñando la función de rueda conductora, mientras que la rueda realiza el
movimiento inducido por el piñón, haciendo esta el papel de rueda conducida.
A continuación se muestra una figura ilustrativa
Permite transmitir un movimiento

giratorio de un eje a otro, pudiendo
modificar las características de
velocidad y sentido de giro, es decir
cuando un miembro conduce a otro
con deslizamiento, las velocidades
angulares de los miembros están en
razón inversa de los segmentos en
que la normal común en el punto de
contacto divide a la línea de centros.
9
TIPOS DE ENGRANAJES
Los tipos de engranajes más usados en las industrias son: recto, cónico y mitral,
interno, helicoidal, doble helicoidal y de tornillo sin fin. Cada uno de ellos será descrito
brevemente y se hará mención de su aplicación.
ENGRANAJE CÓNICO
Estos se usan cuando es necesario transmitir potencia
desde un árbol a otro allí donde los ejes acoplados
forman un ángulo, de modo que sus líneas axiales se
cortan. Hay engranajes cónicos en ángulo recto y
también formando ángulos distintos del recto se fabrican
a partir de un tronco de cono, formándose los dientes
por fresado de su superficie exterior. Estos dientes
pueden ser rectos, helicoidales o curvos.
Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se
cortan en un mismo plano. Son utilizados para efectuar
reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos ENGRANAJES CÓNICOS
engranajes generan más ruido que los engranajes
cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones
antiguas y lentas. En la actualidad se usan muy poco.
ENGRANAJE CÓNICO HELICOIDAL
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La

diferencia con el cónico recto es que posee una mayor
superficie de contacto. Es de un funcionamiento
relativamente silencioso. Además pueden transmitir el
movimiento de ejes que se corten. Los datos
constructivos de estos engranajes se encuentran en
prontuarios técnicos de mecanizado. Se mecanizan en
fresadoras especiales.
ENGRANAJES CÓNICOS
HELICOIDAL
10
ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS INTERIORES
Los engranajes interiores o anulares son variaciones del

engranaje recto en los que los dientes están tallados en
la parte interior de un anillo o de una rueda con reborde,
en vez de en el exterior. Los engranajes interiores
suelen ser impulsados por un piñón, un engranaje
pequeño con pocos dientes. Este tipo de engrane
mantiene el sentido de la velocidad angular. El tallado
MECANISMO DE
de estos engranajes se realiza mediante talladoras ENGRANAJES
amortajadoras de generación. INTERIORES
MECANISMO DE CREMALLERA
El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo
constituyen una barra con dientes la cual es considerada
como un engranaje de diámetro infinito y un engranaje de
diente recto de menor diámetro, y sirve para transformar
un movimiento de rotación del piñón en un movimiento
lineal de la cremallera. Quizás la cremallera más
conocida sea la que equipan los tornos para el
desplazamiento del carro longitudinal.
CREMALLERA
ENGRANAJES HELICOIDALES
Se asemeja al recto en que los dientes son tallados sobre

un cuerpo cilíndrico, pero difiere de él en que los dientes
están dispuestos en espiral o hélice alrededor del cuerpo,
en vez de estar tallados paralelamente al eje de la rueda.
Los dientes en espiral proporcionan una marcha más
suave; tales engranajes pueden ser usados para conectar
ejes paralelos. ENGRANAJES
HELICOIDALES
11
ENGRANAJES DOBLES HELICOIDALES

Los engranajes dobles helicoidales se parecen a dos
engranajes helicoidales, uno que tiene sus dientes
inclinados hacia la derecha, y el otro inclinado hacia la
izquierda, de modo que los dientes así reunidos vienen a
formar una figura de <<chevron>> o espina de pez; estos
engranajes se usan siempre con ejes paralelos.
ENGRANAJES DOBLES
VENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES.
Los engranajes de dientes rectos tienen las siguientes ventajas y son los más usados
en una gran variedad de aplicaciones:
 Son usadas en los mecanismos de las máquinas herramientas.

 Pueden ser montados en ejes paralelos.
 Son los más fáciles de calcular al momento de tallarlo.
DESVENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES
 Presentan comportamiento un poco ruidoso.

 Poseen poca relación de contacto en los dientes.
 Costos elevados.
 No pueden transmitir potencias entre distancias grandes entre centro.
EFICIENCIA
Las eficiencias de los engranajes, con las pérdidas de potencia consiguientes, originan
fuertes variaciones entre la fuerza verdadera suministrada y la carga que se transmite.
Las pérdidas en cuestión pueden variar, desde 0.5% hasta 80% por engranamiento, lo
que depende de los tipos de los engranajes, sistema de lubricación, chumaceras y el
grado de precisión de manufactura. Se considera que un engranaje con eficiencia
menor del 50% es de diseño defectuoso o que esta incorrectamente aplicado. En
engranajes de dientes rectos externos la eficiencia varía desde 96% a 98.5%.
12
FABRICACIÓN DE LA RUEDA DENTADA
EQUIPOS A UTILIZAR Y HERRAMIENTAS MANUALES
a. Torno: Equipo para realizar torneado de piezas según lo necesario.

(profundidad, horizontalidad y verticalidad).
b. Esmeril de banco: Equipo utilizado para afilar herramientas de corte para torno.
13
c. Taladradora: equipo utilizado para realizar los agujeros de las piezas.
d. Fresadora: Equipo utilizado para realizar los dientes de las ruedas dentadas.
14
HERRAMIENTAS MANUALES
USOS Y
TIPO IMAGEN
CARACTERÍSTICAS
 Corte de pieza según

sea su necesidad

SIERRA DE  Se intercambian los
ARCO hoja de sierra de
acuerdo a el material
a cortar
 Apretar o aflojar
tuercas y tornillos
 Fabricada en
tamaños estándar y
LLAVE milimétricos
ESPAÑOLA  Tiene los dos
extremos abiertos
(generalmente de
distinto tamaño)
 Herramienta de acero
HERRAMIENTA
rápido para corte en
DE CORTE
torno.
PARA TORNO
15
 Herramienta para
BROCA DE hacer el agujero al
CENTRO centro de la pieza
 Herramienta
utilizada para
efectuar el
MÓDULO DE mecanizado de los
FRESAR dientes de los
engranajes a partir
de un cilindro base.
 Herramienta que
TORNILLO sirve para dar una
DE BANCO eficaz sujeción
16
FÓRMULAS APLICADAS PARA EL TALLADO DE ENGRANAJES
122 FÓRMULAS PARA APLICAR EN ENGRANAJES
DIÁMETRO ��= �𝒑 + �
𝑴 ��= 𝑴 (𝒁 + �)
EXTERIOR
𝑷 �𝒑 ��
𝑴= 𝑴= 𝑴=
MÓDULO 𝝅 𝒁 𝒁 + �
PASO 𝑷= 𝑴∗�
, �� 𝑷 = �∗ �
�𝒑
Nº DE DIENTES 𝒛 =
𝑴
DIÁMETRO 𝑷 ∗ 𝒏
�𝒑 = �𝒑 = 𝑴 ∗ 𝒁 �𝒑 = �� − �
𝑴
PRIMITIVO �, ��
CIRCUNFERENCIA
��= 𝑷 ∗ 𝒏
PRIMITIVA
𝑷
ESPESOR �=
�= �
,��∗ 𝑴 �
DISTANCIA �𝒑 + �𝒑
�=
ENTRE CENTROS �
ALTURA DE LA
CABEZA
𝑯` = 𝑴
ALTURA DE LA
𝑯" = �
,��
�+ 𝑴
RAÍZ
LARGO DEL
𝒍=�
�𝑴
DIENTE
17
MODO OPERATIVO FABRICACIÓN DE LA RUEDA DENTADA
1. Debemos cortar el material de nylon a las medidas de 3 pulgadas de longitud,

apoyándonos en el tornillo de banco y con el arco de sierra.
2. Una vez obtenida la pieza marcamos el punto central y realizar el agujero con
el taladro.
3. Luego usaremos un torno sujetando el material en su plato de 3 mordazas

universal y la contrapunta, centrándolo para luego cilindrarlo hasta un diámetro
de 60mm.
18
4. Luego de cilindrar y refrentar a las medidas deseadas, se prepara la fresadora

para el trabajo de una rueda dentada.
 Desatornillar el cabezal de la fresadora: Utilizando la llave de punta y

corona número y extrayendo los cuatro tornillos junto con las placas que
sujetan y mantienen este cabezal fijo, y alineado al eje vertical, de la
fresadora.
 Se extrae el piñón que conecta el tren de engranajes interiores de la

fresadora con el cabezal, con el objetivo de insertar un eje que permita
que la fresa gire en sentido horario o anti-horario mirándola de frente.
Posteriormente, apretar dicho eje en la parte posterior de la fresadora
mediante dos pernos ubicados detrás del área de trabajo, y de
finalmente debe fijarse la fresa de trabajo definida anteriormente (según
la rueda a trabajar), sobre el eje
 Se fija el cabezal atrás del área de trabajo (mesa de trabajo) con los
mismos tornillos que se extrajeron desde las placas al inicio de la
actividad, para que no quede colgando y provoque un accidente.
 Mediante el uso de llaves allen se suelta la corredera superior, y se

desplaza hacia la mesa de trabajo, para posteriormente con las misma
llave fijarla, y posteriormente, fijar la luneta sobre la corredera, la cual
permitirá posteriormente fijar el eje porta-herramientas (evitando que el
eje esté en voladizo), teniendo la precaución de lubricar bien la luneta
de dicha área, para no producir un calentamiento de la luneta por
rozamiento.
 Apretar el eje porta herramientas con la llave de punta y corona

ayudándose de la inercia de rotación que nos podemos deducir la
herramienta al girar en conjunto con el eje, para que quede este
completamente firme mediante el mecanizado de la rueda dentada
recta.
19
5. Posteriormente, se debe configurar el cabezal divisor sobre la mesa de trabajo,

para lo cual sea.
 Ubicar contrapunta y cabezal divisor sobre la mesa de trabajo.

 Fijar el divisor cabezal a la mesa de trabajo mediante cuatro tornillos
con sus respectivas golillas, además tuercas en te que permitirán la
fijación del cabezal y de la contrapunta a la mesa de trabajo.
 Fijar la contrapunta mediante dos tornillos con sus respectivas golillas y
con dos tuercas en te que lograrán el apriete entre la mesa de trabajo y
la contrapunta, sea cual sea la debe ir firme con tal de centrar la rueda y
no se salga de dicho centro.
 Se debe fijar el eje, el cual sea posee un extremo cónico que se fijará
en el cabezal divisor, y sobre el eje también se fijará la rueda a fresar,
un perno. Posteriormente, se alinea la contrapunta con la rueda. -
 Con ayuda de tiza, marcar el centro de la contrapunta (y el centro de la
rueda dentada al alinear ambos), el cual no permitirá, si la rueda
efectivamente gira los 360 ° mediante el cabezal divisor, y: además,
llega al punto mismo. Como el cabezal divisor tiene solo 40 dientes, se
debe dar 40 vueltas a la manivela para que gire los 360 °. Por parte
otra, el cabezal divisor utiliza un disco perforado, lo cual permitirá
controlar el avance con la manivela contando agujeros según el número
de dientes que se requiera fresar. Se tienen dos discos, de lados a y b,
con un número determinado de agujeros
DISCO 1 DISCO 2
CARA “A” CARA ”B” CARA “A” CARA ”B”
24 37 46 54
25 38 47 57
28 39 49 58
30 41 51 59
34 42 53 62
43 66
20
6. Utilizando el reloj comparador de carátula, se procede a comparar el eje al cual

se fija la rueda a trabajar, con el objeto de que no exista desviación en el eje,
que pueda provocar problemas en la extracción de materiales y de finalmente,
en las especificaciones técnicas requeridas para la rueda dentada.
A todo lo anterior, se debe centrar la fresa de trabajo junto con la rueda, para
asegurar que esté trabajando centrada a la rueda, y al eje que la sostiene. Una
de las formas por las cuales puede centrarse, es utilizando una escuadra al
borde de la rueda, y se mide mediante un micrómetro de tambor, la distancia
entre la escuadra, y el borde de la herramienta, y debe dicha distancia ser igual
al diámetro de la rueda dentada menos el ancho de la herramienta, y diferencia
dicha dividida en 2.
Finalmente, se procede un elevar la mesa de trabajo, a una altura tal de que la
fresa de trabajo apenas roce el material para marcar el cero en el nonio del eje
z, y así ir controlando el avance.
7. Procedemos a trabajar en la fresadora para realizar el engranaje observemos

la imagen en la que nos muestra detalladamente como esta sujetado el
material en la fresadora y en la cual se da un pequeño rayado horizontal y
verticalmente para sacar el centro del material y luego verificamos cuantos
dientes queremos realizar.
Nuestros datos son que se usará la fresa de módulo 2, sabiendo que diámetro
exterior es 60mm.
Para saber el número de dientes aplicamos esta fórmula.
��𝑒 = ��(2 + ��)
Reemplazando:
60 = 2(2 + ��)
𝑍 = 28
→ la rueda dentada tendrá 28 dientes.
21
Sabiendo esto calcularemos las vueltas para realizar un diente:

40
𝐹=
𝑍
Dónde:
40 es la constante del cabezal divisor y
Z= Número de dientes o divisiones a realizar,
40 12
Dando como resultado, 𝐹 = = 1 28 es decir que tenemos que dar una
28
vuelta en la manivela del divisor y avanzar 12 espacios en el plato de 28

agujeros lo que equivale a un diente a realizar. Se da un pequeño corte a todo
el material para ver si está bien lo que se va a ejecutar, si está bien
procedemos a hacer los dientes del engranaje.
22
8. Cortar la rueda dentada en 3 pedazos para formar un engranaje
23
CONCLUSIONES
 La rueda dentada es muy importante para la generación de movimiento
y de energía.
 Las máquinas y herramientas son de fácil manejo.
 Si deseamos obtener ruedas dentadas de calidad se debe respetar
todas las normas, usando las fórmulas para su correcto diseño.
 Las máquinas y herramientas se deben usar correctamente para no
alterar la calidad de la pieza.
 Las ruedas dentadas deben hacerse perfectamente para que puedan
cumplir su función.
24

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO: LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Uno de los principales problemas de la ingeniería mecánica es la transmisión

de movimiento. Desde épocas muy remotas se han usado cuerdas y elementos

fabricados de madera para solucionar los problemas de transporte, impulsión,

El inventor de los engranajes fue Leonardo da Vinci, quien a su muerte deja

sus dibujos y esquemas de lo que hoy utilizamos a diario. El engranaje es

conformado por ruedas dentadas y ejes giratorios.

En el siguiente informe definiremos la utilización de los engranajes como una

solución de los problemas de rotación y el proceso de elaboración de una

rueda dentada explicada detalladamente

Familiarizarnos con los procesos de fabricación de ruedas dentadas y

 Conocer las máquinas y equipos necesarios para la elaboración

 Identificar la configuración de la fresadora.

 Piezas poli prismáticas

PARTES DE UNA FRESADORA

Estas máquinas herramientas entrañan una gran complejidad en su montaje. Podemos

1. Bastidor o Base: punto de apoyo en el suelo de la máquina herramienta.

OPERACIONES DE TRABAJO EN UNA FRESADORA

que atacan frontalmente la operación de fresado

11. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras

realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

A continuación se muestra una figura ilustrativa

Permite transmitir un movimiento

ENGRANAJE CÓNICO HELICOIDAL

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La

ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS INTERIORES

Los engranajes interiores o anulares son variaciones del

Se asemeja al recto en que los dientes son tallados sobre

ENGRANAJES DOBLES HELICOIDALES

VENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES.

 Son usadas en los mecanismos de las máquinas herramientas.

DESVENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES

 Presentan comportamiento un poco ruidoso.

FABRICACIÓN DE LA RUEDA DENTADA

EQUIPOS A UTILIZAR Y HERRAMIENTAS MANUALES

a. Torno: Equipo para realizar torneado de piezas según lo necesario.

c. Taladradora: equipo utilizado para realizar los agujeros de las piezas.

 Corte de pieza según

FÓRMULAS APLICADAS PARA EL TALLADO DE ENGRANAJES

122 FÓRMULAS PARA APLICAR EN ENGRANAJES

MODO OPERATIVO FABRICACIÓN DE LA RUEDA DENTADA

1. Debemos cortar el material de nylon a las medidas de 3 pulgadas de longitud,

3. Luego usaremos un torno sujetando el material en su plato de 3 mordazas

4. Luego de cilindrar y refrentar a las medidas deseadas, se prepara la fresadora

 Desatornillar el cabezal de la fresadora: Utilizando la llave de punta y

 Se extrae el piñón que conecta el tren de engranajes interiores de la

 Mediante el uso de llaves allen se suelta la corredera superior, y se

 Apretar el eje porta herramientas con la llave de punta y corona

5. Posteriormente, se debe configurar el cabezal divisor sobre la mesa de trabajo,

 Ubicar contrapunta y cabezal divisor sobre la mesa de trabajo.

6. Utilizando el reloj comparador de carátula, se procede a comparar el eje al cual

7. Procedemos a trabajar en la fresadora para realizar el engranaje observemos

Sabiendo esto calcularemos las vueltas para realizar un diente:

vuelta en la manivela del divisor y avanzar 12 espacios en el plato de 28