Taller 5 S Ejemplo

Implementación de la metodología 5S´s en un Taller Industrial de Torno y Soldadura.
Implementación de la metodología 5S´s en un Taller Industrial

de Torno y Soldadura
RESUMEN
Existen metodologías que contribuyen en gran manera a mejorar continuamente los

procesos dentro de las empresas, una de ellas es la conocida como las 5s, la cual nos
permite mantener el ambiente de trabajo de manera organizada, limpia y sobre todo
segura.
El desarrollo de esta metodología se llevó a cabo en la empresa Taller Industria San

Lorenzo, con la finalidad de mejorar el aspecto de cada uno de los puestos de trabajo del
área de producción en lo que respecta al orden y limpieza, brindando así un ambiente
seguro, confortable para los operarios y por ende calidad en los productos que se fabrican.
El objetivo de este estudio es diseñar e implementar un programa de 5S´s en el área de

producción de la empresa, debido a que actualmente se han detectado carencia de
estándares de limpieza, seguridad en el puesto de trabajo, y desmotivación en los
operarios.
Antes de comenzar la implementación de las 5S´s en el área de producción de la empresa,

se realizó un diagnóstico de la situación actual, para lo cual se tomaron datos que serán
comparados al final con los resultados obtenidos con el fin de evaluar si se cumplió con los
objetivos propuestos.
Para dar conocer el contenido de la metodología se realizaron capacitaciones al inicio de

cada etapa de la implementación.
La ejecución de la metodología consta de varias etapas, la primera hace referencia a

Clasificar, en la cual se eliminan los objetos innecesarios del puesto de trabajo, para ello se
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utilizó la técnica de las tarjetas rojas, las cuales deben colocarse sobre todos los elementos
previamente identificados como obsoletos y/o de poco uso, para luego ser retirados del
área de producción.
En la segunda etapa (Organización), se organizó el espacio dentro del área, para la correcta
ubicación de los elementos de trabajo; así mismo, se colocó en práctica la técnica de
delimitación del perímetro de trabajo, identificando los espacios utilizados para el tránsito
de las personas (pasillos), ubicación de máquinas, ubicación de desechos, entre otros.
En la tercera etapa S (Limpieza), se diseñó un manual de limpieza, para ello se creó equipos
de trabajo, cada uno con un líder. En esta etapa también se realizó un mapa de 5s, el cual
muestra gráficamente las áreas que conforman cada uno de los equipos de trabajo.
La estandarización o cuarta S, permite mantener lo alcanzado con las anteriores etapas, en

este punto se establecieron políticas de orden y limpieza que fueron elaboradas por la
gerencia y por el personal que labora en la empresa, dentro de las políticas se resaltó la
importancia de la participación de todos en cuanto a mantener limpio el puesto de trabajo
en todo momento.
Por último la quinta S, se refiere a la disciplina, para lo cual se realizaran seguimientos

periódicos, inspecciones y lo más importante el autocontrol por parte de cada uno de los
participantes; si bien es cierto cambiar la cultura de una organización no es tarea fácil, pero
una vez se toma conciencia de la necesidad de tener a nuestro alrededor un ambiente de
trabajo limpio, ordenado y seguro nos damos cuenta que es mucho más fácil mantenerlo
cuando se trabaja en equipo.
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ÍNDICE
RESUMEN....................................................................................................................................1
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 5
1.1 Estado del Arte............................................................................................................ 6
1.1.1. Lean Manufacturing ................................................................................................ 6
1.1.2. Pilares de la Lean Manufacturing ........................................................................... 7
1.1.3. Metodología de las 5S............................................................................................. 8
1.1.4. Necesidad de las 5S´s .............................................................................................. 9
1.1.5. Fases de la implementación de las 5S´s ............................................................... 10
1.2 Planteamiento del Problema..................................................................................... 21
1.3 Objetivos ................................................................................................................... 22
1.3.1 Objetivo general .................................................................................................... 22
1.3.2 Objetivos específicos ............................................................................................ 23
1.4 Definición de variables ............................................................................................. 23
1.5 Justificación .............................................................................................................. 25
1.6 Limitaciones y Alcances ............................................................................................ 27
1.7.1 Alcances ................................................................................................................. 27
1.7.2 Limitaciones........................................................................................................... 27
1.7 La Empresa ................................................................................................................ 27
CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA.................................................................................................. 28
2.1 Tipo de investigación ................................................................................................ 28
2.2 Descripción del proyecto ......................................................................................... 28
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO..........................................................................30
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3. Aplicación del método de las 5S´s al taller .............................................................. 30
3.1. Implementación de las 5S ........................................................................................ 33
3.1.1. Descripción de la implementación de la Metodología de las 5S.........................33
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES .....................................................................51
4. Resultados ................................................................................................................ 51
4.1. Evaluación de la Metodología 5S´s. ......................................................................... 51
4.2. Trabajos futuros ....................................................................................................... 54
4.3. Conclusiones ............................................................................................................ 55
ANEXOS ................................................................................................................................... 57
Tabla de ilustraciones
Ilustración 1. Diagrama de la Evolución de las Fases del Método de "Las 5S's" .................. 31
Ilustración 2. Colocación de Tarjetas Rojas ............................................................................ 34
Ilustración 3. Implementación del Plan de acción de retiro de elementos. ......................... 35
Ilustración 4. Orden y Estandarización del área de trabajo. ................................................ 39
Ilustración 5. Delimitación del área de Trabajo ......................................................................40
Ilustración 6. Limpieza del Área de Trabajo ........................................................................... 41
Ilustración 7. Implementación de Limpieza en área de Trabajo ........................................... 43
Ilustración 8. El antes y el después de Implementar la Limpieza..........................................44
Ilustración 9. Estandarización del área de trabajo.................................................................46
Ilustración 10. Ejecución de acciones de limpieza ................................................................. 47
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CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1 Estado del Arte
1.1.1. Lean Manufacturing

El lean manufacturing es un sistema de producción, el cual busca eliminar la mayor cantidad
de despilfarros, para ello utiliza una gran cantidad de metodologías y técnicas (JIT, 5S,
SMED, etc.), desarrolladas principalmente en Japón en la segunda mitad del siglo XX. El
sistema de producción ajustada, o lean manufacturing, nació y se desarrolló a partir de la
culminación de la segunda guerra mundial, en la Toyota Motor Company, de la mano de
Tiichi Ohno, importante ingeniero japonés, desarrollador y precursor del sistema de
producción Toyota, el cual brinda un aporte importante para el manejo de la calidad en las
empresas, este sistema de producción ajustada, nació como una respuesta ante la
necesidad de implementar una nueva forma de producir en las empresas japonesas, ya que
estas quedaron devastadas luego de la crisis económica en la que se vio envuelto el país
Nipón a causa de los estragos ocasionados por la guerra, y el predominio de la economía
norte americana. A finales de 1949, se produjo un colapso en las ventas de la empresa
Toyota, lo cual la obligo a realizar una gran cantidad de despidos. Ante esta situación Eiji
Toyoda, un joven ingeniero japonés, luego de pasar algunos meses en las fábricas de Ford,
se dio cuenta que el mayor problema de un sistema productivo, son los despilfarros. El
mayor reto para las compañías japonesas, consistía en la falta de capital para comprar
tecnología que le permitiera desarrollar sistemas de producción flexibles, ya que a
diferencia de la industria automovilística norteamericana, en donde se fabricaban grandes
volúmenes de carros, con modelos restringidos, la industria japonesa automovilística debía
satisfacer un mercado en donde la variedad de modelos era crucial para el éxito, por lo cual
se debían fabricar pequeños lotes de muchos modelos de carros diferentes, lo que impide
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la reducción de costos gracias a la producción en masa. Para lograr establecer dicha

flexibilidad en sus sistemas productivos, los japoneses tuvieron que valerse del único
recurso con el cual contaban en grandes cantidades, el recurso humano. “La
racionalización del proceso de trabajo implicó, el principio de Fábrica mínima, que
propugna la reducción de existencias, materiales, equipos, etc., y se complementa con el
principio de Fábrica flexible, sustentada en la asignación de las operaciones de fabricación
para lograr un flujo continuo y la respuesta rápida a la demanda.1”
El objetivo primordial del sistema lean manufacturing es lograr la satisfacción de la calidad

del producto percibida por el cliente, eliminando cualquier tipo de desperdicio o
despilfarro, entregando al cliente el producto que este quiere. Reconocer la eliminación del
despilfarro como oportunidad de mejora, ha resultado en el crecimiento mostrado por las
empresas japonesas, estableciendo un sistema sólido de producción y aumentando sus
ingresos, gracias a la reducción de costos.
1.1.2. Pilares de la Lean Manufacturing

La implementación de un sistema de producción ajustado, requiere que la empresa maneje
diferentes tipos de técnicas y conocimientos, que le permitirán desarrollar sistemas de
producción eficiente y eficaz, mejor calidad del producto, reducción de costos, mayor
lealtad del cliente, mejores relaciones con proveedores y mayor compromiso por parte del
empleado. Los pilares básicos del Lean Manufacturing son 3:
 El concepto Kaizen.
 Control de la calidad total.
 Just In Time (justo a tiempo).
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1.1.3. Metodología de las 5S

“Las 5S´s, es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar
actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo, que por su
sencillez permiten la participación de todos a nivel individual/grupal, mejorando el
ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad.2”. Una vez
establecido el concepto de lo que son las 5S´s, Manuel Rajadell y José Luis Sánchez, hacen
una aproximación más específica de lo que significa cada S, al mencionar que “La
implantación de las 5S´s sigue un proceso establecido en cinco pasos, cuyo desarrollo
implica la asignación de recursos, la adaptación a la cultura de la empresa y la consideración
de aspectos humanos. El esquema adjunto resume los principios básicos de las 5S´s en
forma de cinco pasos o fases, que en japonés se componen con palabras cuya fonética
empieza por “s”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke; que significan, respectivamente:
eliminar lo innecesario, ordenar (cada cosa en su sitio y su sitio para cada cosa), limpiar e
inspeccionar, estandarizar (fijar la norma de trabajo para respetarla) y disciplina (construir
autodisciplina y forjar el hábito de comprometerse)3”. Cada una de las etapas o cada una
de las “s”, representa un paso necesario para el mejoramiento organizacional y productivo
que se desea obtener.
La historia de este método proviene de Japón, de hecho, su nombre viene designado por
la primera letra del nombre de sus cinco etapas, y se inicia con Toyota en los años 60 para
conseguir lugares de trabajo más limpios, ordenados y organizados. Surgió tras la segunda
guerra mundial por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros con el objetivo de mejorar
la calidad y eliminar obstáculos a la producción eficiente. En un principio se aplicó al
montaje de automóviles, pero en la actualidad tiene aplicación a muchos más sectores,
empresas y puestos de trabajo. Varios estudios estadísticos demuestran que aplicar las
primeras 3S´s da lugar a resultados tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo
medio entre fallos, el crecimiento del 10% en fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del
número de accidentes y una reducción del 40% en costos de mantenimiento4”.
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1.1.4. Necesidad de las 5S´s

Es importante saber reconocer, bajo qué circunstancias, se hace necesaria para la empresa
la implementación de las 5S. Para poder realizar dicho reconocimiento, es necesario
plantearse una serie de preguntas, que conllevan a una reflexión sobre las condiciones de
la empresa y la necesidad de un cambio, que se vea influenciado por la implementación de
las 5S, dichas preguntas son:
 ¿Nos vemos obligados a dedicar una jornada de trabajo a limpiar cada cierto
tiempo en vez de trabajar normalmente?
 ¿Está aprovechando el espacio en talleres/oficinas al máximo de manera eficaz y
racional?
 ¿Disponemos del material/herramientas/documentación necesarios para
desarrollar el trabajo cotidiano?
 ¿Se encuentra cualquier herramienta/documento con rapidez y sin necesidad de
desplazarnos del puesto de trabajo?
 ¿Observamos que ciertos documentos/herramientas están mal ubicados o qué
algún equipo/máquina no funciona correctamente?5
Tomando como referencia las respuestas, las cuales se deben generar de manera
consciente y honesta, se logrará establecer el principio del camino hacia el cambio, bien
sea este la implementación de las 5S´s o no. Si la respuesta al problema que presenta la
empresa, resulta ser la implementación de las 5S´s, es pertinente resaltar algunas de las
ventajas, resultantes de la metodología de las 5S´s.Dichas ventajas son:
 Extraordinaria simplicidad de los conceptos que maneja.

 El gran componente visual y de alto impacto en corto tiempo para el personal, lo
cual permite mejorar su participación en nuevas iniciativas de mejora.
 Facilita la comunicación con el resto de empleados, porque como es sabido, los
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materiales, componentes y equipos que no se usan se convierten en obstáculos que

dificultan las relaciones personales.
 Evita reclamaciones de los clientes relativas a la calidad de los productos.
 La mejora de la calidad de vida en el área de trabajo y la seguridad6.
1.1.5. Fases de la implementación de las 5S´s

Cada una de las “s” corresponde a una fase de la implementación de las 5S´s, en donde se
busca, obtener puestos de trabajo ordenados, limpios, estandarizados, para obtener el
mínimo de desperdicios, bien sea de material, herramientas o tiempo.
a) Seiri (Eliminar)
La primera de las 5S´s significa clasificar y eliminar del área de trabajo todos los elementos
innecesarios para la tarea que se realiza. Por tanto, consiste en separar lo que se necesita
de lo que no se necesita, y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos
inútiles que originan despilfarros:
 Incremento de manipulaciones y transportes.

 Accidentes personales.
 Pérdida de tiempo en localizar cosas.
 Obsoletos, no conformes, etc.
 Coste del exceso de inventario.
 Falta de espacio.7
Para llevar a cabo una labor exitosa en cuanto a la clasificación y eliminación de los
elementos que serían innecesarios en el puesto de trabajo, resulta apremiante realizarse a
uno mismo una pregunta clave que conlleve a la determinación de la importancia de cada
elemento presente en el puesto de trabajo, la pregunta clave es, ¿Es útil o inútil? “Uno de
los principales enemigos del Seiri es el “esto puede ser útil más adelante”, que conduce a
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coleccionar elementos innecesarios que molestan y quitan espacio. La aplicación de Seiri

comporta:
 Separar aquello que es realmente útil de aquello que no lo es.

 Mantener lo que se necesita y eliminar lo que sobra.
 Separar los elementos necesarios según su uso y a la frecuencia de utilización.
 Aplicar estas normas tanto a materiales tangibles (herramientas, máquinas, piezas,
etc.) como intangibles (información, ficheros, etc.)8.
Este primer paso de la implementación de las 5S´s es de gran importancia, ya que ayuda a
determinar los elementos que pasaran a conformar el área de trabajo, lo cual facilita la
labor a desempeñar en las siguientes etapas. Adicionalmente, esta primera etapa
presenta beneficios de la implementación de la primera “s”, Seiri, los cuales se pueden ver
reflejados en aspectos como:
 Liberación de espacio útil en plantas y oficinas.

 Reducción del tiempo necesario para acceder a los materiales, herramientas,
utillajes, etc.
 Facilidad para el control visual.
 Aumento de la seguridad en el lugar de trabajo9.
“Son numerosos los accidentes que se producen por golpes y caídas como consecuencia
de un ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de
su lugar y acumulación de material sobrante o de desperdicio. Ello puede constituir, a su
vez, cuando se trata de productos combustibles o inflamables, un factor importante de
riesgo de incendio que ponga en peligro los bienes patrimoniales de la empresa e incluso
la vida de los ocupantes, si los materiales dificultan y obstruyen las vías de evacuación.”10
Como lo mencionaba el autor Sacristán, el tener exceso de elementos en el puesto de
trabajo, constituye un riesgo para la salud, e incluso para el buen funcionamiento de las
máquinas y herramientas, lo cual desemboca en costos para la empresa, bien sea por
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incapacidad de empleados o por daño de herramientas y/o máquinas, en el mejor de los

casos, ya que un accidente de trabajo grave o fatal, es inaceptable para cualquier empresa.
A continuación, se presentan unas recomendaciones para garantizar un área de trabajo
clasificada, por ejemplo: en el taller, las herramientas se deben colocar siempre en el mismo
lugar, de manera que sean ubicadas visualmente. En la oficina todos los documentos han
de estar identificados y fácilmente localizables. La información o los ficheros en el
ordenador han de organizarse en forma de árbol usando carpetas. Los cajones de las
mesas han de estar ordenados y limpios. Todas estas recomendaciones van enfocadas a la
disminución de pérdida de tiempo, herramientas, documentación, etc.11”
b) Seiton (Ordenar)
Organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera que se puedan encontrar
con facilidad. Para esto se ha de definir el lugar de ubicación de estos elementos necesarios
e identificarlos para facilitar la búsqueda y el retorno a su posición. La actitud que más se
opone a lo que representa Seiton, es la de “ya lo ordenaré mañana”, que acostumbra a
convertirse en “dejar cualquier cosa en cualquier sitio”. Se puede decir que esta segunda
etapa o “s” corresponde a darle lugar a cada cosa, que haya sido clasificada como necesaria
con anterioridad. Lo importante en esta etapa es mantener un flujo constante de orden,
que permita un acceso mejor a cualquier elemento necesario, y que de la misma manera
permita volver a ponerlo en el lugar establecido de manera rápida y fácil. “La
implementación de Seiton, comporta:
 Marcar los límites de las áreas de trabajo, almacenaje y zonas de paso.

 Disponer de un lugar adecuado.
 Evitar duplicidades (cada cosa en su lugar y un lugar para cada cosa)
También se pueden establecer unos beneficios del Seiton, que se pueden ver reflejados en
aspectos como:
 Una mayor facilidad para el acceso rápido a los elementos que se necesitan.
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 Una mejora en la productividad global de la planta.

 Un aumento de la seguridad en el lugar de trabajo.
 Una mejora de la información para su accesibilidad y localización.12
Con los beneficios establecidos, se puede decir, para poner en práctica Seiton, hay que
asegurar que se disponga de lo necesario en el momento oportuno y en buenas
condiciones, sin tener que hacer búsquedas. Para ello, hay que decidir dónde colocar las
cosas y cómo ordenarlas en relación a la frecuencia de uso y con un criterio de seguridad,
calidad y eficacia. Se trata de alcanzar el nivel de orden preciso para producir con calidad,
eficiencia y dotar a los empleados de un ambiente laboral que favorezca la seguridad, la
calidad y la correcta realización de su trabajo. El orden consiste en desarrollar una
disposición óptima de los elementos para que el flujo de cosas sea fácilmente visible,
estudiar la eficiencia de los cambios de útiles, encontrar modos de estandarizar la
disposición de los medios para facilitar una buena operatividad y un fácil mantenimiento.
Las cosas en uso constante deben colocarse cerca y a mano, las utilizadas ocasionalmente
deben mantenerse en áreas de almacenaje comunes, y las usadas solo raramente deben
llevarse al almacén. Para poder establecer el lugar adecuado para colocar cada elemento,
se puede utilizar una herramienta muy sencilla, llamada círculo de frecuencia de uso, esta
herramienta nos permite establecer el lugar adecuado de cada elemento según la
frecuencia en la que es utilizado.
“Para una mejor efectividad a la hora de aplicar Seiton, es necesario cumplir algunas reglas
de sentido común para ordenar las cosas:
 Eliminar la suciedad, el polvo, el óxido, la electricidad estática y otras partículas

extrañas, colocando artículos en sobres, cajas de plástico o recubriéndolos con
inhibidores de corrosión.
 Decidir los niveles de existencias (máximo y mínimo). Los indicadores de cantidad
limitan el número de estantes y espacios a utilizar para mantener stocks. Cuando no
se pueden señalar cantidades exactas, al menos hay que indicar cantidades
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máximas y mínimas.
 Ordenar los objetos de manera que las personas no tropiecen con ellos delimitando
zonas de paso, de almacenamiento, etc.
 Organizar estantes y muebles en lugares específicos.

 Ordenar las áreas de almacenaje para facilitar el transporte y para que los artículos
se almacenen y utilicen preferentemente por el método FIFO (First In First Out,
primero en entrar primero en salir). Etiquetar y asignar números de localización a
las áreas de almacenaje e indicar el punto de pedido (unidades disponibles en el
momento de lanzar una orden de aprovisionamiento), el tamaño del lote y el plazo
de entrega.
 Ordenar las cosas según líneas rectas, en ángulos rectos, en vertical o en paralelo.
 Marcar en rojo los contenedores y estantes de artículos defectuosos o de rechazo.
 No colocar nunca cosas directamente sobre el suelo.
 Escribir claramente las indicaciones de las localizaciones. Confeccionar, colocar o
colgar placas o tableros de señales que indiquen de forma clara, el nombre de las
cosas, los códigos de los estantes o muebles para definir el lugar en donde debe
colocarse cada cosa13.
El orden en los puestos de trabajo facilita la armonía de procesos tanto administrativos

como productivos, al mismo tiempo que disminuye riesgos de accidentes laborales.
c) Seiso (Limpieza e Inspección)
La aplicación de esta etapa “no se trata de hacer brillar las máquinas y equipos, sino de
enseñar al operario/administrativo cómo son sus máquinas/equipos por dentro e indicarle,
en una operación conjunta con el responsable, donde están los focos de suciedad de su
máquina.14” Seiso significa limpiar, inspeccionar el entorno para identificar el Fuguai
(palabra japonesa traducible por defecto) y eliminarlo. En otras palabras, Seiso da una idea
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de anticipación para prevenir defectos. La aplicación del Seiso comporta:
 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

 Asumir la limpieza como una tarea de inspección necesaria.
 Centrarse tanto o más en la eliminación de las causas de la suciedad que en las de
sus consecuencias.
Los beneficios del Seiso se pueden ver reflejados en aspectos como:
 Una reducción del riesgo potencial de accidentes.

 Un incremento de la vida útil de los equipos.
 Una reducción del número de averías.
 Un efecto multiplicador porque la limpieza tiende a la limpieza.15
En cuanto a este concepto de limpieza, es necesario mencionar la importancia que tiene

esta etapa en la concientización que se debe inculcar en cada operario/administrativo, ya
que no sirve de nada realizar este proceso una sola vez. La limpieza es una acción a realizar
diariamente y por voluntad propia, es decir, no debe existir la necesidad de que haya algún
superior indicando que es momento de realizar la limpieza del área de trabajo, por el
contrario, debe ser menester en cada empleado sentir la necesidad de tener en completo
orden y aseo el puesto de trabajo. Esta actividad de limpieza va mucho más allá de un
simple aseo de las máquinas y herramientas utilizadas, una correcta rutina de limpieza es
un método de preservación tanto de los activos fijos de la empresa como de la salud del
trabajador, en donde este se vea menos expuesto a agentes contaminantes que puedan
tener consecuencias negativas para la salud, bien sea a corto o largo plazo. “La limpieza, el
primer tipo de inspección que se hace de los equipos, de ahí su gran importancia. A través
de la limpieza, se aprecia si un motor pierde aceite, si una máquina produce rebabas, si
existen fugas de cualquier tipo, si hay tornillos sin apretar, etc.16
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d) Seiketsu (estandarizar)
Seiketsu es la metodología que permite consolidar las metas alcanzadas aplicando las tres
primeras “s”, porque sistematizar lo hecho en los tres pasos anteriores es básico para
asegurar unos efectos perdurables. Estandarizar supone seguir un método para aplicar un
procedimiento o una tarea de manera que la organización y el orden sean factores
fundamentales.
La estandarización fija los lugares donde deben estar las cosas y donde deben
desarrollarse las actividades, y en especial la limpieza e inspecciones, tanto de elementos
fijos (máquinas y equipamiento) como móviles (por ejemplo, lo que nos llega de los
proveedores). Un estándar es la mejor manera, la más práctica y sencilla de hacer las cosas
para todos, ya sea un documento, un papel, una fotografía o un dibujo.
El principal enemigo del Seiketsu es la conducta errática. Aplicando la táctica del “hoy si y
mañana no”, lo más probable es que los días de incumplimiento se multipliquen de forma
rápida. La aplicación del Seiketsu requiere:
 Mantener los niveles conseguidos con las tres primeras “s”.

 Elaborar y cumplir estándares de limpieza y comprobar que estos se aplican
correctamente.
 Transmitir a todo el personal la enorme importancia de aplicar los estándares.
Los beneficios del Seiketsu se pueden ver reflejados en aspectos como:
 Un conocimiento más profundo de las instalaciones.

 La creación de hábitos de limpieza.
 El hecho de evitar errores en la limpieza, que en algunas ocasiones pueden
provocar accidentes.
 Una mejora manifiesta en el tiempo de intervención sobre averías.
El programa de estandarización deberá incluir actividades de carácter preventivo, como

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por ejemplo evitar aquellos puntos de suciedad que obligan a una limpieza excesiva. La
estandarización es importante por las siguientes razones:
 Representa la mejor forma, la más fácil y más segura de realizar un trabajo.

 Ofrece la mejor manera de preservar el Know-How y la experiencia.
 Proporciona una manera de medir el desempeño y una base para el
entrenamiento.
 Muestra la relación entre causa y efecto.
 Proporciona una base para el mantenimiento y la mejora.
 Facilita objetivos e indica metas.
 Crea una base para la auditoría y el diagnóstico.
 Representa un método para evitar errores recurrentes y minimizar la
variabilidad.17
e) Shitsuke (Disciplina)
Como última etapa se encuentra la disciplina, y hace referencia a la disciplina que debe
adquirir cada trabajador, en donde mantenga en cumplimiento constante cada una de las
etapas anteriores. Shitsuke se puede traducir por disciplina o normalización, y tiene por
objetivo convertir en hábito la utilización de los métodos estandarizados y aceptar la
aplicación normalizada. Uno de los elementos básicos ligados a Shitsuke es el desarrollo de
una cultura de autocontrol, el hecho de que los miembros de la organización apliquen la
autodisciplina para hacer perdurable el proyecto de las 5S, siendo ésta la fase más fácil y
más difícil a la vez:
 La más fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas establecidas y

mantener el estado de las cosas.
 La más difícil porque su aplicación depende del grado de asunción del espíritu de las
5S´s a lo largo del proyecto de implantación.
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La idea de Shitsuke es fácil de confundir con conceptos como moralidad, ética, diligencia,
pero la palabra Shitsuke en japonés originariamente se refiere a las costuras sobre las telas,
y justamente como que estas costuras deben estar correctamente alineadas, así todas las
formas de conducta humana deben estar de acuerdo con un conjunto de reglas básicas. La
conducta correcta crece con la práctica y requiere cambiar los hábitos, de manera que en
el lugar de trabajo todos los operarios estén profundamente formados en los conceptos
de resolución de problemas, estándares de trabajo y puedan ejecutar las tareas asignadas
uniformemente y sin errores. Por todo ello, la aplicación del Shitsuke comporta:
 Respetar las normas y estándares reguladores del funcionamiento de una

organización.
 Reflexionar sobre el grado de aplicación y cumplimiento de las normas.
 Mantener la disciplina y la autodisciplina, mejorando el respeto del propio ser y de
los demás.
 Realizar auditorías que deben ser conocidas por todos los miembros del equipo
para facilitar la autoevaluación.
Se pueden presenciar una serie de beneficios que conlleva la aplicación de esta etapa, y
que se pueden ver evidenciados en aspectos tales como:
 Una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos.

 Una mejora del ambiente de trabajo, que contribuirá al incremento de la moral.18
Para esta etapa es esencial realizar una labor de concientización del personal, sobre el
compromiso que cada uno debe tener con la empresa para el éxito del plan 5S´s, así como
para lograr los objetivos planteados antes de implementar el programa. El área gerencial
juega un papel importante en esta labor de concientización, ya que debe desplegar
acciones y campañas que conlleven a la transmisión y entendimiento del mensaje. Es
importante hacer entender al empleado, que el éxito de la empresa depende del
compromiso que cada uno tenga con la misma, generando un sentido de pertenencia que
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se vea reflejado en el mejoramiento continuo de la empresa. “La creación de un medio de

trabajo en el que las personas sean capaces de aplicarse a lo que ellos mismos u otros han
decidido es indispensable para que una planta sea excelente. Cuanto más elevado sea el
nivel de la gestión de la fábrica, más esfuerzo se hará para crear esta clase de atmósfera, y
más importante será la disciplina.19”
Hay que realizar la auto inspección de manera cotidiana. Cualquier momento es bueno para
revisar y ver cómo estamos, establecer las hojas de control y comenzar su aplicación,
mejorar los estándares de las actividades realizadas con el fin de aumentar la fiabilidad de
los medios y el buen funcionamiento de los equipos de oficinas. En definitiva, ser rigurosos
y responsables para mantener el nivel de referencia alcanzado, entrenando a todos para
continuar la acción con disciplina y autonomía.20” Estas recomendaciones son necesarias
para establecer un buen control sobre los procesos, y velar por un proceso cíclico de
mejora.
El objetivo primordial de la implementación de las 5S´s, es poder llegar a tener lo que se

conoce como el “taller ideal”, para esto se debe acompañar cada fase de la
implementación con un proceso de cuatro etapas, para que se pueda garantizar el
mantenimiento de las condiciones ideales.
Las cuatro etapas del proceso que conlleva al “taller ideal”, tal y como se puede observar
en el grafico anterior, son:
 Limpieza inicial.
 Optimización.
 Formalización.
 Continuidad.
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1.2 Planteamiento del Problema

En la actualidad las empresas se encuentran inmersas en un mundo globalizado, por lo
tanto, se hace menester que las organizaciones implementen metodologías de mejora
continua al menor costo posible en el desarrollo de sus procesos, así mismo, es de vital
importancia que estas metodologías puedan aportar en gran proporción al desarrollo
integral de la organización.
Es evidente la necesidad que tienen las organizaciones de cambiar, de experimentar y de

adaptarse a los nuevos desafíos que se presentan día a día, todo ello con el fin de
desarrollarse como empresas líderes que puedan incursionar en mercados altamente
competitivos y permanecer en los mismos.
El Taller Industrial San Lorenzo, siendo consciente de la importancia de emplear

metodologías para la mejora de sus procesos con miras a aumentar su productividad, ha
identificado que dentro de sus instalaciones existen muchas variables por mejorar, las
cuales no han permitido que las actividades se lleven en perfecto orden y que exista un
clima laboral confiable. Dentro de estos aspectos negativos podemos mencionar: el mal
aprovechamiento del espacio, lo cual genera una pérdida de tiempo al momento de llevar
a cabo las actividades, así mismo, las herramientas no se encuentran con rapidez y los
operarios tienen que desplazarse de un puesto de trabajo a otro para encontrarlas, la
ubicación de los residuos dentro de sus instalaciones no es la mejor, por lo que el ambiente
visual se vuelve pesado, un punto a resaltar es que, la mala costumbre de no utilizar los
elementos de seguridad y la falta de higiene en el taller, por lo que en algunas
oportunidades se han presentado accidentes que influyen negativamente en la calidad de
vida de los trabajadores y en el crecimiento de la empresa.
Ante esta situación se percibe la necesidad de implementación de un programa de 5S´s que

dé respuesta a las carencias existentes dentro de la organización, para ello se realizara un
diagnóstico de la situación inicial y de esa forma tener parámetros de referencia que
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permitan visualizar un antes y un después luego de implementar cada uno de los

componentes de esta metodología, y así por medio de la organización, el orden, la limpieza,
el control visual, la disciplina y hábito, poder dar respuesta integral a las falencias existentes
en la empresa.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general

Implementar la metodología de las 5S´s en el Taller Industrial San Lorenzo, con la finalidad
de contribuir a la mejora continua del mismo.
1.3.2 Objetivos específicos

 Elaborar un diagnóstico de la situación actual del Taller San Lorenzo, con respecto
al hábito del orden y limpieza en su ambiente de trabajo.
 Diseñar un manual en donde se establezcan las directrices para la puesta en
marcha e implementación de esta metodología.
 Ejecutar el seguimiento, medición y mejora continua de la implementación del
programa de 5S´s realizado en el Taller San Lorenzo
1.4 Definición de variables

En este proyecto consta de 2 variables:
 Cada una de las 5S´s: Clasificación, Orden, Limpieza, estandarización y disciplina.

Estas a su vez tiene 5 estrategias medibles.
 Ponderaciones: de 0 a 4. A saber 0= muy mal, 1= mal, 2= regular, 3= bueno y 4=
muy bueno.
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Lista de chequeo de 5S´s

Taller industrial San Lorenzo
Evaluador: Julio Pérez Puntuación Puntuación actual: Fecha:
anterior: 18_ 15-01-18
5S PUNTO DE REVISIÓN CRITERIO DE EVALUACIÓN 0 1 2 3 4
No se almacenan materiales y/o
1 Materiales y/o piezas X
pieza innecesarios.
CLASIFICACIÓN
2 Máquinas y/o No hay máquinas y/o equipos que

X
equipos no se estén utilizando
Todas las herramientas se
3 Herramientas X
usan regularmente
4 Criterios de Existen criterios para
X
clasificación determinar lo que es necesario
y lo que no lo es.
Existen criterios claros para tratar
5 Tratamientos de
los elementos necesarios e X
elementos
innecesarios
PUNTAJE DE CLASIFICACIÓN 5
6 Indicadores de Cada área está marcada con
X
localización indicadores de lugar
7 Indicadores de Los componentes están
X
componentes claramente etiquetados
8 Indicadores de Existen indicadores de stok
ORDEN
X
cantidad máximo y mínimo
Las áreas de paso, operación y
9 Líneas de división trabajo se encuentran marcadas X
Las herramientas poseen un lugar

10 Herramientas X
claramente especificado
PUNTAJE ORDEN 1
11 Pisos Los pisos están libre de
X
basura, agua, aceite, etc.
Las máquinas y/o equipos se
12 Máquinas y/o
encuentran limpias/libre de aceite X
equipos
MP
IEZ
LI
Se realiza inspección de equipos

13 Limpieza con
junto con X
inspección mantenimiento
14 Responsabilidades Se unas un sistema de rotación
X
para limpieza para la limpieza
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15 Limpieza habitual Limpiar es una actividad

X
habitual
PUNTAJE LIMPÍEZA 1
16 Asignación de Se realizan claras asignaciones de
tareas 3S´s tareas de clasificación, orden y X
limpieza
ESTANDARIZACION
17 Procedimientos Se tiene establecido

procedimientos de trabajo claros X
y actuales
18 Control visual Es fácil distinguir una situación
normal de una anormal X
Se planean acciones de
19 Plan de
mejoramiento sobre las fuentes X
mejoramientos
de suciedad
20 Mantenimiento de Existe un sistema para X
las 3S´s mantener la clasificación, orden y
limpieza.
PUNTAJE ESTANDARIZACIÓN 2
21 Condiciones 5S´s Las herramientas, equipos y/o
materiales son devueltos
X
inmediatamente a su respectivo
lugar de trabajo.
22 Evaluaciones Los ambientes son evaluados
X
periódicamente.
DISCIPLINA
23 Corrección de Se toman acciones inmediatas

anormalidades cuando se encuentran X
condiciones anormales
24 Procedimientos Todos los procedimientos de X
trabajo son conocidos y
respaldados
25 Reglas y Todos las y los reglamentos son X
reglamentos cumplidos estrictamente.
PUNTAJE DISCIPLINA 9
TOTAL 18
Tabla 1. Lista de Chequeo de 5S's
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1.5 Hipótesis
Si se implementa la metodología de las 5S´s se generará espacios limpios y ordenados de
manera permanente y aumentarán los niveles de productividad.
1.6 Justificación
A la hora de planificar la mejora en las organizaciones, la mayoría de las veces se opta por
implementar soluciones complejas y costosas. Al pensar en organizar , se puede pensar que
es algo trivial o sencillo, ya que es un término que por lo general se asocia con la
cotidianidad de los hogares y no con el ámbito empresarial, debido a que no se posee el
conocimiento de su aplicación en el campo laboral en donde se hace indispensable su
utilización.
Sin embargo, algunas de las Pymes no poseen los recursos suficientes para planear e
implementar metodologías de mejora con costos altamente elevados, es en esa situación
donde entra en juego la implementación de un programa de 5S´s en las organizaciones, con
el cual se puede lograr el aumento de la productividad a un bajo costo, y haciendo
participes a todos y cada uno de los empleados de la organización.
Dentro de los motivos para implementar este proyecto está el hecho de que se hace
necesario un ambiente laboral confiable, seguro, en el cual el desempeño de los empleados
se haga evidente, donde su motivación sea cada vez mayor, y exista el amor por el puesto
de trabajo y que todo ello traiga como resultado el mejoramiento del clima laboral y por
ende el aumento de la productividad de la empresa.
El Taller Industrial San Lorenzo, es una empresa que desea ser competitiva y que pretende
corregir las falencias que se presentan a nivel operativo, teniendo como evidencia los
acontecimientos que han surgido en sus instalaciones debido a la falta de cultura de orden
y limpieza, se reconoce la necesidad de aplicar la estrategia de las 5S´s. No se trata de una
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moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo japonés que

"nada tiene que ver con nuestra cultura latina”21 Simplemente, es un principio básico de
mejora integral que permite hacer del sitio de trabajo un lugar donde vale la pena vivir
plenamente. Y si con todo esto, además, se obtienen mejoras de productividad en las
empresas, no hay razón para no aplicarla, si dicha empresa juega un papel muy importante
en el desarrollo y el crecimiento en el estado de Veracruz. Todo ello es razón suficiente para
contribuir mediante la aplicación de los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera
de Mantenimiento Industrial, aportando un grano de arena para el adelanto de la misma,
desarrollando a su vez la competencia del saber-hacer, se pretende crear un ambiente en
el cual se puedan alcanzar los objetivos planeados por la empresa.
1.7 Limitaciones y Alcances
1.7.1 Alcances
 Se impactará en todo el taller, especialmente en el área de producción.
 El Taller estará más limpio y ordenado.
 Los niveles de seguridad subirán considerablemente.
1.7.2 Limitaciones
 Falta de compromiso de los empleados para implementar la metodología.
 El tiempo, ya que, la metodología de las 5S´s es una filosofía, tratar de
implementarlo en cuatro meses es una tarea muy difícil.
1.8 La Empresa
Calle 7 SN, Progreso Yanga, Veracruz de Ignacio de la Llave.
Maquinado de Piezas Metálicas para Maquinaria y Equipo en General. La empresa Taller
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Industrial san Lorenzo se define por su compromiso con el cliente, buscamos satisfacer sus
necesidades.
CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA
2.1 Tipo de investigación

Esta investigación es de índole descriptiva- evaluativa, puesto que se propone revisar,
analizar y describir la situación inicial, lo que permite identificar el problema y diseñar la
solución basada en la estrategia de la metodología de 5s, para luego implementarla y al
finalizar evaluar la situación obtenida en base a lo medido inicialmente.
2.2 Descripción
Este proyecto consiste en la elaboración de un diseño y posterior implementación de un
programa de 5S´s en la empresa Taller Industrial San Lorenzo., con la finalidad de mejorar
el área de producción de esta empresa, en cuanto a diversos factores que permitan el
desarrollo y la satisfacción del personal, disminución de los desperdicios, mejorar el
aspecto visual y sobre todo las relaciones al interior de la planta y el desempeño de los
operarios.
Para el desarrollo de esta investigación se han identificado una serie de variables que darán
a conocer a fondo la situación real de la empresa en cuanto a las mismas y permitirán el
posterior diagnostico una vez implementado la metodología mencionada.
Para la elaboración del diseño del programa de 5S´s y la implementación del mismo,
primero se realizará el diagnóstico de la situación actual de la empresa, en donde se analiza
el estado de la misma con respecto a la metodología de las 5S´s y se identifican las
deficiencias en el área de producción.
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Gracias al diagnóstico de la situación actual, se procederá a establecer los indicadores que

se medirán una vez implementada la metodología, los cuales se basaran en los aspectos
que se desean mejorar dentro del área de producción de la empresa.
Luego, se diseña e implementa el programa de 5S´s, mencionando las actividades que se

deben realizar para la implementación de cada S, haciendo uso de herramientas como
capacitaciones al personal, tarjetas rojas, Mapas de 5S´s, formatos de inspección de
limpieza, políticas, checklist, entre otras.
Finalmente, es necesario evidenciar que resultados se han obtenido luego de haber

aplicado la filosofía 5S en el área de producción, para esto se medirán los indicadores, y se
darán las pertinentes conclusiones y recomendaciones al respecto, para la mejora continua
de la metodología aplicada.
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO
3. Aplicación del método de las 5S´s al taller

Se desarrolla a continuación una forma de aplicación del método de “las 5S´s”,
contemplando cada una de las fases “S” como si de una etapa separada se tratara, pero
con la idea de que sólo puede pasarse a la etapa siguiente, una vez cumplidos y
estabilizados los requisitos de la etapa anterior.
El proceso comienza con la selección del área piloto de implantación. El objetivo es

seleccionar un área física reducida, para una vez concluida, extender la implantación de la
metodología a otras áreas de la empresa.
Determinada el área piloto, se procede a la constitución del equipo de trabajo, formado por
el personal del área de implantación, el supervisor, el metodista y algún miembro del
sistema de producción de la fábrica.
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El personal del área será el encargado de llevar las tareas asignadas por el grupo de trabajo;
su participación para el desarrollo de la implantación es fundamental debido al
conocimiento que tienen del lugar de trabajo, así como de la realidad diaria del mismo,
pudiendo aportar soluciones reales a los problemas que vayan surgiendo en el transcurso
del taller.
Dentro del equipo de trabajo es necesario contar con la participación de alguna persona
con poder de decisión dentro de la empresa. Esta persona puede ser el responsable del
área objeto de implantación, siendo conveniente que ostente el cargo de supervisor.
La figura del miembro del sistema de producción aporta la metodología y sistemática de

trabajo, siendo el elemento externo que cataliza la implantación. Concluida la implantación
en el área piloto y extendiendo la misma a otras áreas de la empresa, la figura del asesor
externo puede ser adoptada por cualquier miembro del equipo de trabajo que participó en
la implantación piloto.
Para la aplicación del método de “las 5S´s” se utiliza la guía que nos proporciona el sistema
de producción de la empresa. Esta guía está dividida en bloques, uno para cada “S”, dentro
de los cuales se utiliza el método PDCA (Planificar, Desarrollar, Controlar, Asegurar).
En la guía se reflejan cada una de las fases a seguir en el taller, los documentos que
debemos utilizar, qué miembro del equipo debe realizar cada paso, el tiempo estimado que
se debe emplear en cada uno y el plazo recomendado para la duración de cada fase.
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La evolución de las fases del método de “las 5S´s” es la siguiente:
Eliminar
Ordenar
Estandari
Limpiar
zar
Ilustración 1. Diagrama de la Evolución de las Fases del Método de "Las 5S's"
Existen una serie de condiciones previas que se considera que hay que establecer para el
éxito de la implantación del método. El objetivo perseguido es sensibilizar, inicialmente al
personal del área piloto de implantación, y finalmente al resto del personal, del alto nivel
de compromiso y participación activa necesarios por parte de todos. Estas medidas afectan
principalmente a la dirección de la empresa, al equipo de trabajo encargado de la
implantación, así como a los trabajadores del área de implantación. Las acciones de
sensibilización se pueden resumir en las siguientes:
 Asumir el liderazgo por parte de la dirección. Este hecho refleja la implicación de la

dirección de la empresa en el proceso de implantación de la metodología, así como
la participación en la toma de decisiones necesarias en cada una de las fases a
desarrollar, aprobando las diferentes acciones a realizar por el equipo de trabajo.
 Conseguir implicar tanto al director de área como a todo el personal donde se
realice la implantación, e incluir el “proyecto 5S´s” como parte de las tareas de cada
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operario.
 Informar adecuadamente de la importancia de la implantación para conseguir que
todos entiendan y se sientan partícipes del proyecto.
 Recorrer todos y cada uno de los pasos según el orden establecido por el equipo de
trabajo.
 Inspección periódica y crítica al más alto nivel de cada uno de los avances llevados
a cabo a lo largo de cada una de las fases.
 Perseverancia y constancia.
Dentro de estas medidas, se utiliza como medio para promover la sensibilización continua
hacia las 5S´s, la posibilidad de seguimiento de la implantación de forma que todos (tanto
personal del área de implantación, como ajeno a la misma) puedan conocer el desarrollo,
y evolución del proyecto. Para ello se coloca en un lugar visible en panel, denominado
“Panel 5S´s”, donde se reflejan, entre otras cosas, la fase en la que se encuentra el taller,
los componentes del equipo de trabajo, un gráfico de evolución temporal y un plan de
acción con las propuestas de mejora.
Acompañando al panel, tendremos la carpeta 5S, en la cual se guardan todos los

documentos relacionados con el taller, así como la hoja de apertura del mismo, la guía para
su realización y las diferentes etapas a superar hasta llegar a las auditorías de cambio de
fase.
3.1. Implementación de las 5S
3.1.1. Descripción de la implementación de la Metodología de las 5S

El presente capítulo describe la ejecución de cada una de las actividades que se habían
establecido en el diseño del programa de 5s y la evaluación de las mismas, así mismo, se
evidencia la implementación a través de fotos del personal de la empresa realizando las
tareas de cada etapa.
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1) SEIRI = ELIMINAR
El primer paso en el camino hacia la consecución de un taller limpio y ordenado, lo

constituye la primera S, la cual obliga a los empleados a clasificar los elementos útiles e
inútiles, presentes en sus respectivas áreas de trabajo. Para lograr este objetivo se realizó
un proceso minucioso en todas las áreas de la empresa y del taller, en donde se trató de
establecer los elementos que son realmente necesarios, y separa los que no.
El propósito de la clasificación es el de retirar de los puestos de trabajo todos los elementos

que no son necesarios para las operaciones del mismo. Para la implementación de esta
primera S, se llevó a cabo la técnica de tarjetas rojas, las cuales se colocaron sobre todos
los elementos de poco uso o ningún uso, que se deseaban eliminar dentro del área de
producción.
Identificación de elementos innecesarios. Lo más importante de ésta etapa es revisar

minuciosamente cada uno de los puestos de trabajo e identificar los elementos que son
necesarios y los que no, es esencial que esta actividad se realice de la mano de los operarios
para que sea lo más objetiva y real posible; la determinación de la frecuencia de uso de las
herramientas de trabajo es vital para la posterior ubicación y/o eliminación de aquellos cuyo
uso es esporádico.
Colocación de Tarjetas Rojas. Previamente identificados los elementos que se encuentran

en el área de producción de la empresa Taller Industrial de Torno y Soldadura San Lorenzo,
se realizó una reunión con el gerente en donde se analizó el estado de cada uno de los
elementos, ya sea obsoleto, dañado, poco uso, etc., es en ese momento donde se decide
el método de eliminación y/o reubicación de cada uno; toda la información anterior es
necesaria para el diligenciamiento de las tarjetas y proceder a la colocación de las mismas.
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Ilustración 2. Colocación de Tarjetas Rojas
Plan de acción retiro de elementos. Una vez colocadas las tarjetas se llevó a cabo el
método de eliminación o acción a tomar para cada uno de los elementos sobre los cuales
se colocó la tarjeta; este plan de acción estuvo enfocado a dejar en el puesto de trabajo
solo los elementos estrictamente útiles y necesarios, lo cual generó un entorno de trabajo
con mucho más espacio que el disponible inicialmente.
Ilustración 3. Implementación del Plan de acción de retiro de elementos.
Del listado elaborado de los elementos por áreas en el primer paso, se tomaron las acciones
mostradas en las siguientes tablas:
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Listado de acciones realizadas – Proceso Fresadora
ARTÍTULO UBICACIÓN ACCIÓN
FRESADORA
Fresadora Conserva su lugar
Taladro Conserva su lugar
Cepillo Conserva su lugar
Estante de herramientas Organizar
Fresas Organizar
Llave de tubo Organizar
Ejes Organizar
Fresas madres Organizar
FRESADORA
Moldes Organizar
Baldes Reubicar
Mesas Conserva su lugar
Sillas Conserva su lugar
Cajas de herramientas Conserva su lugar
Gabinetes Conserva su lugar
Desechos Eliminar
Tabla 2. Listado de acciones realizadas en el Proceso de Fresadora.
Listado de acciones realizadas – Proceso Soldadura

Máquina de soldar Conserva su lugar
SOLDADURA
Ventilador industrial Reubicar

Segueta eléctrica Conserva su lugar
Cizalla múltiple Reubicar
Prensa hidráulica Reubicar
Biombos Reubicar
Compresor Reubicar
Tabla 3. Listado de acciones realizadas en el Proceso de Soldadura.
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Listado de acciones realizadas – Proceso Torno

Torno Conserva su lugar
Luneta Organizar
TORNO
Plato Autocentrante 3
Organizar
Mordazas
Plato Autocentrante 4
Organizar
Mordazas
Calibrador Organizar
Indicador de caratula Organizar
Micrómetro Organizar
Gabinetes Organizar
Cilindro de compresor Eliminar
Desechos de torno Eliminar
Esmeril Conserva su lugar
Taladro Reubicar
Mesa de prensa Reubicar
Nevera Eliminar
Sillón Eliminar
TORNO
Puente enderezador de eje Reubicar

Mesa para desplazamiento
Reubicar
en taladro
Chatarra para montaje Reubicar
Mesa inclinada de taladro Conserva su lugar
Burro para carga Reubicar
Carretillas Reubicar
Burros pequeños Reubicar
Tubo señalizador de medida Transferir al almacén
Producto terminado Reubicar
Mesa oxicorte Reubicar
Madera para horno Eliminar
Banco de prueba Reubicar
Tabla 4. Listado de acciones realizadas en el Proceso de Torno.
Podemos observar que, de la lista general de elementos, un gran porcentaje fue

organizado, reubicado o eliminado, lo más importante es que las decisiones tomadas
fueron objetivas y la actividad se realizó a cabalidad.
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Por último, también se quiso prestar atención a un aspecto que a veces las personas no
creen importante, pero es un factor del cual todos tienen la obligación de generar
conciencia, se trata del medio ambiente. El proceso de clasificación también involucra, la
clasificación de la basura, de no hacerlo se genera más trabajo para las personas
encargadas de la limpieza, sumado a posibles multas por daños ambientales. Para
garantizar que se realice una buena clasificación de basuras, se dispuso de recipientes
diferentes para cada tipo de desperdicios.
2) SEITON = ORDENAR
Una vez implementada la primera S (Seiri), el paso siguiente es “Organizar”. Esta etapa de
la implementación, al igual que las demás, es muy importante; debido a que con ella se
organiza el espacio dentro del área de producción y permite que todos los elementos
necesarios sean fáciles de encontrar, ubicar y utilizar.
El orden, es el asunto a tratar en esta etapa. Poder establecer un ambiente ordenado, no

solo mejora el aspecto físico de la empresa, sino que también, agiliza los procesos, de
manera que cualquier elemento que se necesite sea fácil de encontrar, porque se sabe
específicamente en donde está. Para lograr cumplir con el objetivo de esta fase, se realizó
una inversión de tiempo y dinero, la primera para enseñar al personal las normas de orden
que debían existir en los puestos de trabajo, y la segunda para disponer de los recursos que
los empleados necesitan para llevar a cabo dicha tarea. Lo segundo que en combatir en el
interior del taller, fue el orden con respecto a las máquinas y herramientas, explicando a
los técnicos que el deber ser, era colocar las máquinas en los sitios designados para estas
cuando no se están utilizando, y las herramientas el mismo procedimiento.
Para obtener el mayor beneficio en esta etapa se trabajó de manera conjunta con la
clasificación de los elementos necesarios del área, debido a que, si se ejecuta la
organización de todos los instrumentos y a su vez la mayoría de estos no son
Página 34
necesarios en la producción esto hará que los elementos que realmente sean necesarios
no sean tan asequibles como se desea.
Continuando con el plan de trabajo, se realizó la capacitación con respecto a la

organización del ambiente de trabajo, comenzando con la explicación de lo que se quería
realizar y cuál era el alcance del mismo.
En esta segunda sesión, se discutió también sobre cómo impactó al área de trabajo la
eliminación de los artículos innecesarios y como esto tenía relación con la presente etapa.
Los trabajadores mostraron gran interés y motivación para continuar con el plan
propuesto.
Ilustración 4. Orden y Estandarización del área de trabajo.
Orden- estandarización. En este paso para lograr la organización de los elementos de

acuerdo a su frecuencia de uso, se utilizó un formato de implementación de orden, el cual
fue facilitado a los trabajadores de cada una de las áreas para determinar los elementos
que realmente se necesitan en el puesto de trabajo, su ubicación correspondiente y la
cantidad necesaria del mismo.
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Una vez diligenciado el formato, se procedió a ordenar los elementos y a establecer

controles visuales para que todos los trabajadores identifiquen los sitios en donde deben
ubicarse los mismos.
Señalizar. En este paso, se recurrió a la técnica de delimitación del perímetro de trabajo

mediante la marcación de líneas divisorias en el suelo, para separar sectores como pasillos,
ubicación de máquinas, entre otros.
Para aplicar la estrategia de pisos, se realizó un esquema en donde deben ser pintadas las
líneas en el área teniendo en cuenta los pasillos y elementos que requiere el sitio de trabajo.
Posteriormente se realizó una limpieza en el suelo, para pintar sin problema las líneas.
Se utilizaron pinturas de color amarillo para demarcar los procesos, verde en la ubicación
de las maquinas, y pintura blanca para demarcar pasillos y/o tránsito de personas.
Ilustración 5. Delimitación del área de Trabajo.
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Un taller ordenado, debe permanecer así durante todo el turno de trabajo, sin importar las
pausas que se hagan en las labores. Ir al baño, a comer, a tomar agua, etc., no pueden ser
excusa para dejar las herramientas en cualquier lugar. Este era uno de los mayores
problemas en cuanto al orden, teniendo en cuenta la variedad de instrumentos que un
técnico debe utilizar para realizar hasta la tarea más básica. Herramientas y piezas eran
dejadas sobre los componentes o en el piso, lugares en donde pueden extraviarse, dañarse,
generar tropiezos, contaminar el componente, etc., ante ello se tuvo que trabajar mucho
para lograr producir conciencia en los técnicos, para que estos adoptaran el hábito de dejar
las cosas en el lugar dispuesto por la empresa sin importar ningún tipo de excusa.
Ilustración 6. Limpieza del Área de Trabajo
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3) SEISO = LIMPIAR E INSPECCIONAR
La siguiente S (Seiso) consiste en realizar la limpieza general del lugar, hay que
promocionar mucho esta actividad debido a que la mayoría la toma como una simple
limpieza del polvo sobre los equipos y pisos, pero este paso va mucho más allá que una
simple jornada de limpieza. Esta S se debe asociar a la inspección, ya que se trata de revisar
cómo se encuentra toda el área, para poder evitar daños de los equipos manteniéndolos
en excelente estado, evitar problemas en la producción, y en general mejorar el bienestar
físico y mental del trabajador.
La limpieza, es un aspecto que se debe entender, va más allá de la labor desempeñada por
los empleados encargados de realizar la limpieza en la empresa. Este aspecto demanda de
cada empleado, realizar un alto durante el turno de trabajo para realizar la limpieza de su
puesto de trabajo. Lo más recomendable es que esta labor se desempeñe dos veces
durante el turno, la primera cuando haya transcurrido la mitad del tiempo de trabajo, y la
segunda al finalizar el turno, de esa manera al empezar las labores en el día siguiente, el
puesto de trabajo sea encontrado limpio y organizado. Se comenzó a impartir este hábito
en los empleados, dándole un cambio de 180°, para bien, a la imagen de la planta.
Partiendo de esta idea, se llevó a cabo la capacitación del personal con respecto a esta S,
trasmitiéndoles la necesidad de reforzar en esta etapa el compromiso tanto de la gerencia
como por parte de los operarios para continuar con la implementación de la metodología
5S´s y mantenerla.
El tema central de esta capacitación fue el de explicar el siguiente paso en la

implementación, que es la limpieza, en lo cual no hubo muchas inquietudes y se mostraron
motivados a realizar esta etapa, debido a que no consideraron que sea algo difícil de
cumplir.
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Planificar la limpieza. Para dar inicio a la implementación de Seiso, se definieron equipos

de trabajo en cada proceso para que el tiempo utilizado sea menor. De igual forma, se
asignaron líderes en cada equipo, para que estos realicen la inspección y mantengan la
limpieza correspondiente. Todo esto fue plasmado en un Mapa de 5S´s.
Luego se procedió con la elaboración del manual de limpieza, el cual fue entregado a cada
uno de los trabajadores para que llevaran a cabo las actividades descritas en el mismo.
Preparación de utensilios para la limpieza. Una vez elaborado el plan de limpieza, se

adquirieron los utensilios mencionados en el plan, estableciendo un sitio especifico en
donde deben ser ubicados los elementos para que una vez utilizados sean devueltos a su
lugar de almacenamiento.
Implementar el plan de limpieza. En esta fase se inicia con el manual de limpieza elaborado.
Los líderes de cada proceso se encargaron de guiar la ejecución del mismo y de identificar
las fuentes comunes de suciedad en el área de trabajo, como son los residuos generados
durante todo el proceso en torno, soldadura, fresadora y fundición.
Ilustración 7. Implementación de Limpieza en área de Trabajo.
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En la fase de limpieza es muy importante no descuidar el trabajo hecho en las fases

anteriores, por eso durante las jornadas de limpieza, se reforzó el orden y la clasificación.
En general la etapa de limpieza no requiere grandes fundamentos teóricos o estructurales,

por el contrario lo único que se requiere es la buena voluntad del empleado, en donde cada
elemento de la empresa procure mantener su sitio de desempeño en correctas condiciones
higiénicas.
Ilustración 8. El antes y el después de Implementar la Limpieza.
Una herramienta de preservación de las máquinas, es la limpieza. Al realizar continuos

mantenimientos y limpiezas sobre las máquinas, se previenen fallos por acumulación de
polvo y el mismo deterioro de ellas. Para esto es crucial el trabajo del técnico, ya que es el
técnico la persona que está en contacto con la máquina diariamente y es el único que
conoce las condiciones en las que esta está. Ante esto
Página 40
Se hizo énfasis en las charlas a los técnicos sobre la limpieza de las máquinas, lo cual
después se aplicó y revisó por medio de los controles y reportes diarios.
Para finalizar con todo el proceso de limpieza se pondrá a disposición del área un formato
para que después de cada limpieza se realice un chequeo de la misma.
4) SEIKETSU = ESTANDARIZAR
Continuando con la implementación de la filosofía 5S’s entramos a la acción de

estandarización, que permite que la clasificación, orden y limpieza se mantenga en el
tiempo dentro del lugar de trabajo y continúen hasta que formen parte del diario vivir en
el área de producción y en un futuro pronto de toda la empresa.
El primer paso para la estandarización fue la elaboración de planos de cada bahía, en donde
se especificaran los elementos de los cuales está compuesta cada una. Cuando se menciona
la palabra estándar, se hace necesario, para quien desee establecerlo, entender que es un
factor que dicta la forma en que debe estar o hacerse algo. Por ello la formalización de los
planos requeridos para establecer, una norma que establece el orden de las bahías. Lo
anterior quiere decir que en cualquier momento del día los elementos designados en cada
bahía deben estar en el sitio indicado, en la cantidad indicada, cuidando el cumplimiento
de las fases anteriores. Tal como se puede detallar en el plano de una de las bahías:
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Ilustración 9. Estandarización del área de trabajo.
Una vez los planos de todas las bahías estaban listos, se procedió a organizar cada bahía
de forma que se cumpliera con el estándar. Para ello se incluyó al personal técnico en el
proceso, para que éste estuviera familiarizado con las normas que regirían el orden en
adelante. De esta manera se comenzó por delimitar las bahías, después de haber sido
limpiadas, resultado de la fase anterior.
Luego de que se pintaron las bahías, se procedió a ubicar cada elemento que se dispuso.
Una parte de este proceso de estandarización, consistió en establecer la cantidad de
herramientas y máquinas necesarias por cada bahía, para poder eliminar el problema
detectado anteriormente del tiempo de espera para el inicio de labores. Lo que se buscó
por medio de esta medida, es la sustitución del proceso de entrega de herramienta,
dejándolo únicamente para casos en los que, por causas esporádicas, se necesiten más
herramientas de las que posee cada área.
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Ilustración 10. Ejecución de acciones de limpieza.
5) SHITSUKE = DISCIPLINA
Quizás esta sea la fase más importante de la implementación de las 5S´s. Lo que no se
mantiene con el tiempo se pierde, y los problemas solucionados volverán a surgir. Con las
4 fases anteriores aplicadas, es el momento de desplegar acciones, normas, campañas y
estrategias que permitan que los cambios realizados perduren.
Se realizaron formatos de inspección y seguimiento de las bahías para garantizar el

cumplimiento y mantenimiento del programa 5S’s. El verdadero propósito de las listas de
chequeo de herramientas, es hacer responsable al técnico de los recursos que tiene a su
disposición, de esa forma se logra obtener un compromiso por parte del empleado,
haciendo que el cuidado de sus implementos de trabajo sea su principal labor.
En primera instancia se realizó la capacitación correspondiente, la cual comenzó con la

revisión por parte del personal involucrado, en donde algunos de los asistentes dieron su
punto de vista de la evolución de la implementación y comentaron como
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había sido esta experiencia; luego se explicaron las actividades a realizar en esta etapa,
dentro de la cual se contempla:
 Establecimiento de Políticas de orden y limpieza.

 Asignación de trabajo y responsables.
 Integrar las acciones de Clasificar, Organizar y Limpiar.
 Seguimiento y Control
En esta parte se hizo énfasis en la importancia de asimilar y cumplir con los estándares que
se establezcan para el sostenimiento de la metodología, lo cual solo es posible con el
compromiso de todos. Finalmente, se agradeció la participación y el empeño de todos por
el desarrollo del proyecto, y gerencia expresó su satisfacción con lo alcanzado.
Establecimiento de Políticas de Orden y Limpieza. Una de las formas de mantener lo

alcanzado en las etapas anteriores es por medio de la definición de estándares de orden y
limpieza, para lo cual se establecieron políticas de trabajo que ayudaran al sostenimiento
de la metodología implementada.
Cada una de las políticas fue establecida por el Gerente con la colaboración del personal de
la empresa para facilitar su comprensión y aprobación, con la finalidad de concientizar al
trabajador de que existe una mejor forma de hacer sus tareas dentro de un ambiente de
trabajo limpio, ordenado y por ende seguro. Tales políticas fueron publicadas en una
cartelera para el conocimiento de todos.
Las políticas son las siguientes:
 Es obligación de TODOS conocer y aplicar las normas relacionadas al programa de

mejoramiento 5S´s.
 Es tarea de TODOS mantener el ambiente de trabajo excelentemente limpio y
ordenado de acuerdo a la metodología de 5S´s. Las tareas relacionadas con
Página 44
Organización, orden y limpieza deben ser integradas como parte de las actividades
regulares y no como actividades extraordinarias.
 El principal responsable de mantener la metodología 5S es el Líder de cada equipo
de trabajo.
 El jefe del área es responsable de que todos los operarios conozcan la metodología
5S´s. Para lo cual estará permanentemente vigilante y compartiendo con su
personal a fin de conseguir el éxito en el proceso.
 Se debe entrenar al personal nuevo en la metodología 5S´s a través de la charla de
inducción. Es decir, se fusiona la inducción a trabajadores nuevos con la
metodología 5S´s. En el caso de personal temporal también deben cumplir con cada
uno de las políticas de establecidos.
 Teniendo en cuenta uno de los principios de la prevención, como es de evitar los
riesgos desde el origen, deben descubrirse las causas que originan la
desorganización, desorden y suciedad con el fin de adoptar las medidas necesarias
para su eliminación de raíz.
 Es obligación de cada trabajador, dejar y entregar su lugar de trabajo limpio y
ordenado antes de finalizar el turno.
 Los Trabajadores deberán mantener es su puesto de trabajo (Gabinete, máquinas,
utensilios, etc.), solo lo necesario, ordenado y limpio en lo que le competa y
posibilitarán las labores de limpieza del personal contratado al efecto, igualmente
mantendrán las herramientas ordenadas y en perfecto estado de conservación,
notificando la necesaria reposición de la misma cuando sea necesario.
 Las herramientas de trabajo, útiles, mesas, estantes o perchas, casilleros, cabinas,
paredes, techos, lámparas se deben mantener correctamente limpias y/o pintadas.
 Se debe mantener en perfecto estado las líneas divisorias de áreas de operación,
tránsito de personas, tránsito de máquinas.
Página 45
Asignación de trabajos y responsables. El delegar responsabilidades y crear equipos de

trabajo son herramientas que facilitan el cumplimiento de tareas e incrementan el
compromiso y la participación de cada uno de los miembros.
Para la implementación de este punto se retomaron los equipos de trabajo establecidos en

la etapa de limpieza, es decir, dos equipos, en donde cada uno tiene un líder el cual
supervisa el cumplimiento de las funciones por parte de los demás participantes.
Integrar acciones de clasificar, organizar y limpiar en los trabajos de rutina. Para el

seguimiento de las actividades implementadas se deben realizar continuamente listas de
chequeo, lo ideal es conservar todo lo alcanzado en óptimas condiciones.
Seguimiento y Control. El hecho de convertir en hábito la utilización de los métodos que

se han estandarizado es fundamental para que los beneficios de las etapas implementadas
perduren por mucho más tiempo.
Es primordial realizar verificaciones de la implementación, para el Taller, para lo cual deben

realizarse seguimientos en un periodo no mayor a 2 meses, es necesario que sean
realizados con la participación del gerente y todos los trabajadores del área, para ello
deben llevarse a cabo reuniones enfocadas a evaluar el estado de la metodología
implementada. Las inspecciones y los controles visuales diarios son pieza clave para evitar
situaciones que afecten el desarrollo de las 5S´s.
Página 46
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
4. Resultados
4.1. Evaluación de la Metodología 5S´s.

Evaluación de la primera S. En el desarrollo de la actividad se mostró interés por parte del
personal, tanto en el diligenciamiento de las tarjetas como al momento de colocarlas,
permitiendo la ejecución de esta etapa en el tiempo establecido y alcanzando el objetivo
de la misma.
Evaluación de la segunda S. El desarrollo de esta etapa de la implementación, se llevó a

cabo de manera exitosa debido a que la dirección estaba realmente comprometida con la
metodología y gestionó la consecución de los recursos necesarios para la misma.
La dirección y la parte operativa quedaron satisfechas con las delimitaciones realizadas,

evidenciándose una mejora en la imagen interna de la empresa para los clientes debido a
la fácil identificación de las áreas y de las vías de circulación.
Evaluación de la tercera S. La técnica de limpieza en el área de producción de Industrias

Metalmecánicas San Lorenzo, se realizó sin mayor novedad, a causa que la limpieza es una
de las actividades con menor grado de dificultad dentro de la metodología debido a que
hace parte de la cultura diaria de trabajo y todos los trabajadores mostraron gran empeño
en la ejecución de la misma.
Se aplicó un mapa 5S´s, que nos ayudó a delegar responsabilidades a los operarios para que
se mantenga una cultura de orden y limpieza en la empresa.
Y para concluir con la limpieza del lugar de trabajo se requiere que se manejen ciertos
formatos para mantener el control y realizar una correcta inspección de todos los
elementos que se deben limpiar, el cual solo se lo realizará para cada vez que se ejecute la
limpieza.
Página 47
Lista de chequeo de 5S´s

Evaluador: Julio Pérez Puntuación Puntuación Fecha:
anterior: 18 actual: 71_ 02-04-18
5S PUNTO DE REVISIÓN CRITERIO DE EVALUACIÓN 0 1 2 3 4
No se almacenan materiales y/o
1 Materiales y/o piezas X
pieza innecesarios.
2 Máquinas y/o No hay máquinas y/o equipos que
X
equipos no se estén utilizando
Todas las herramientas se
CLASIFICACIÓN
3 Herramientas X
usan regularmente
Existen criterios para determinar
4 Criterios de
lo que es necesario y lo que no lo X
clasificación es.
Existen criterios claros para tratar
5 Tratamientos de
los elementos necesarios e X
elementos innecesarios
PUNTAJE DE CLASIFICACIÓN 13
6 Indicadores de Cada área está marcada con X
localización indicadores de lugar
7 Indicadores de Los componentes están
X
componentes claramente etiquetados
8 Indicadores de Existen indicadores de stok
ORDEN
X
cantidad máximo y mínimo
Las áreas de paso, operación y
9 Líneas de división trabajo se encuentran X
marcadas
Las herramientas poseen un lugar
10 Herramientas X
claramente especificado
PUNTAJE ORDEN 11
11 Pisos Los pisos están libre de
X
basura, agua, aceite, etc.
Las máquinas y/o equipos se
12 Máquinas y/o
LIMPIEZA
encuentran limpias/libre de aceite X

equipos
Se realiza inspección de equipos
13 Limpieza con
junto con X
inspección mantenimiento
14 Responsabilidades Se usa un sistema de rotación X
Página 48
para limpieza para la limpieza

15 Limpieza habitual Limpiar es una actividad
X
habitual
PUNTAJE LIMPÍEZA 15
16 Asignación de Se realizan claras asignaciones de
tareas 3S´s tareas de clasificación, orden y X
limpieza
17 Procedimientos Se tiene establecido
procedimientos de trabajo X
ESTANDARIZACION
claros y actuales
18 Control visual Es fácil distinguir una situación X
normal de una anormal
Se planean acciones de
19 Plan de
mejoramiento sobre las fuentes X
mejoramientos
de suciedad
20 Mantenimiento de las Existe un sistema para mantener
3S´s la clasificación, orden y limpieza. X
PUNTAJE ESTANDARIZACIÓN 15
21 Condiciones 5S´s
Las herramientas, equipos y/o
materiales son devueltos
X
Inmediatamente a su
respectivo lugar de trabajo.
22 Evaluaciones Los ambientes son evaluados
X
periódicamente.
DISCIPLINA
23 Corrección de Se toman acciones inmediatas

anormalidades cuando se encuentran X
condiciones anormales
24 Procedimientos Todos los procedimientos de
trabajo son conocidos y X
respaldados
25 Reglas y Todos las y los reglamentos X
reglamentos son cumplidos estrictamente.
PUNTAJE DISCIPLINA 17
TOTAL 71
0= Muy mal 1= Mal2= Regular 3= Bueno 4= Muy Bueno
Tabla 5. Lista de chequeo de 5S’s.
A continuación se procedió a tabular los datos, con lo que se observó un incremento

considerable de cómo se encuentra la metodología implantada, podemos analizar que la S
que tiene mayor aplicación en el área es la Clasificación, porque se realizó
Página 49
un buen trabajo con la eliminación de artículos innecesarios lo que da la perspectiva de más

orden y limpieza y con respecto a las restantes S, se observa que obtuvieron igual
valoración, es decir que en condiciones generales la empresa se encuentra en equilibrio en
la aplicación de las 5S.
Como podemos observar en el área de producción del Taller Industrial San Lorenzo, se
tiene un nivel de las 5S´s del 71%.
Tabulación final de las 5S´s.
%
CALIFICACI
PILAR MÁXIMO RESPECTO A % TOTAL
ÓN
20
CLASIFICAR 13 20 65% 13%
ORDEN 11 20 55% 11%
LIMPIEZA 15 20 75% 15%
ESTANDARIZACIÓN 15 20 75% 15%
DISCIPLINA 17 20 85% 17%
TOTAL 71 100 71%
Tabla 6. Tabulación Final de las 5S’s.
4.2. Trabajos futuros

Para el sostenimiento de la metodología 5S´s en el Taller Industrial San Lorenzo, se
recomiendan los siguientes aspectos:
 Realizar capacitaciones referentes a metodologías de mejora continua con miras a

futuras certificaciones de calidad.
 Brindar incentivos a los trabajadores que cumplan con las tareas delegadas en pro
de motivar y mantener la implementación realizada, se pueden realizar sorteos,
integraciones etc.
 Se recomienda realizar actividades para mejorar la comunicación vertical en la
empresa, con el fin de asegurar que no se presenten conflictos con las
Página 50
líneas de autoridad, así mismo la mejora progresiva de la relación con los jefes.
 Realizar el seguimiento y control de las actividades, así mismo colocar carteles con
mensajes alusivos a mantener la metodología, tales como: “No olvides dejar tu
puesto de trabajo limpio”.
 El uso permanente de los elementos de protección personal por parte de los
trabajadores, ya que brindan mayor seguridad al puesto de trabajo
 Se recomienda implementar esta metodología en otras áreas de la empresa, tales
como: Almacén, oficinas administrativas, etc. Lo cual permitirá un mayor control y
rendimiento en todos los procesos de la empresa.
4.3. Conclusiones
Aterrizar el estudio de la metodología 5S´s, a un caso práctico, permitió entender el gran
despliegue que se debe realizar por parte de la empresa que desee la implementación de
la misma, en cuanto a recurso monetario y compromiso comunal. Una empresa que
contemple las 5S´s como medida de cambio y optimización, debe entender que la
continuidad y el esfuerzo que ponga cada empleado con lo establecido por la metodología,
es un factor que determina el éxito o el fracaso del objetivo planteado.
El primer desafió al que se enfrenta una empresa en la implementación de las 5S´s, es el

entendimiento que se debe tener sobre los conceptos que se van a aplicar, ya que es
imposible generar una consciencia acerca de un pensamiento en todos los niveles de la
empresa, cuando no ha sido totalmente entendido desde la parte gerencial o
administrativa. Es importante que los niveles más altos de la empresa den ejemplo y se
demuestre que, la consecución de la meta es labor de todos.
Cada etapa de las 5S´s tiene su importancia, y se debe realizar cuidadosa y detenidamente,
garantizando que cada empleado de la empresa esté totalmente
Página 51
Involucrado en el proceso y que se transmita claramente el objetivo que quiere lograr la

empresa por medio de la metodología. Se logró observar este aspecto en el Taller Industrial
San Lorenzo, en donde se hizo énfasis en el trabajo grupal que conllevaba cada etapa y que
determinó las ventajas y beneficios percibidos por la empresa luego de la implementación
del programa.
El paso más importante para garantizar que los cambios establecidos permanezcan a
través del tiempo, lo constituye la última etapa de las 5S´s, la etapa de mantenimiento. Es
menester que los empleados de todos los niveles de la empresa adquieran un hábito de
accionar en donde cada día se apliquen las primeras 4 etapas (de pronto no en la magnitud
principal pero si de una forma oportuna), de manera que se busque estar mejor
continuamente.
Se logró presentar la forma debida en la que se debe aplicar la metodología 5S´s, teniendo
en cuenta las condiciones iniciales de la empresa., y los factores que representaban
restricciones para la implementación. Ante esto se pudo concluir que las 5S´s, no solo
brindan una mejora al aspecto físico de la empresa, por medio de la limpieza y el orden,
sino que el impacto de sus beneficios va mucho más allá de lo que se puede pensar.
Las 5S´s brindan un proceso productivo más eficiente y consciente con el medio ambiente,
al mismo tiempo permiten mejorar la seguridad y salud de los empleados, eliminando
factores de riesgo para ellos; por último, las 5S´s, ayudan a que se pueda tener una fluidez
productiva óptima, desembocando en disminución de costos, re-trabajos y desperdicios,
logrando de esa manera mayor competitividad en el mercado y aumento en las utilidades.
Página 52
ANEXOS
 Formato de implementación de orden
IMPLEMENTACIÓN DEL ORDEN (2S)

Nombre del elemento que ¿Dónde lo voy a ubicar? ¿Cuántas Unidades
necesito en mi puesto de (teniendo en cuenta que Necesito aquí en mi
trabajo tanto lo uso) puesto?
Tabla 7. Formato de Implementación del orden.
Puesto de trabajo:
Responsable:
Página 53
 Formato de inspección de orden y limpieza
LISTA DE CHEQUEO: EVALUACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA
Empresa: Sección: Fecha de Revisión:
Realizado por:
SUELOS, PASILLOS Y VIAS DE CIRCULACIÓN SI NO

¿Los suelos están limpios, secos, sin desperdicios ni materiales
innecesarios?
¿Las vías de circulación del área de trabajo se pueden utilizar
conforme a su uso previsto de forma fácil y con total seguridad
para el personal y vehículos que circulen por ellas?
¿Las características de los suelos, techos y paredes son tales

que permiten su limpieza y mantenimiento?
¿Están las vías de circulación de personas señalizadas?
¿Los pasillos y zonas de transito están libres de
obstáculos?
MAQUINARIA Y EQUIPOS SI NO
¿Se encuentran limpias las máquinas y equipos en su entorno de
todo material innecesario?
¿Se encuentran l i b r e s de filtraciones innecesarias de
aceites y grasas?
HERRAMIENTAS SI NO
¿Están almacenadas en gabinetes o estantes adecuados, donde
cada herramienta tiene su lugar?
¿Se guardan limpias de aceite y grasas?
¿Las eléctricas tienen el cableado y las conexiones en buen
estado?
Tabla 8. Formato de Inspección de orden y limpieza.
Página 54

Taller 5 S Ejemplo

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Implementación de la metodología 5S´s en un Taller Industrial de Torno y Soldadura.

Implementación de la metodología 5S´s en un Taller Industrial

Existen metodologías que contribuyen en gran manera a mejorar continuamente los

El desarrollo de esta metodología se llevó a cabo en la empresa Taller Industria San

El objetivo de este estudio es diseñar e implementar un programa de 5S´s en el área de

Antes de comenzar la implementación de las 5S´s en el área de producción de la empresa,

Para dar conocer el contenido de la metodología se realizaron capacitaciones al inicio de

La ejecución de la metodología consta de varias etapas, la primera hace referencia a

La estandarización o cuarta S, permite mantener lo alcanzado con las anteriores etapas, en

Por último la quinta S, se refiere a la disciplina, para lo cual se realizaran seguimientos

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 5

1.1 Estado del Arte............................................................................................................ 6

1.1.1. Lean Manufacturing ................................................................................................ 6

1.1.2. Pilares de la Lean Manufacturing ........................................................................... 7

1.1.3. Metodología de las 5S............................................................................................. 8

1.1.4. Necesidad de las 5S´s .............................................................................................. 9

1.1.5. Fases de la implementación de las 5S´s ............................................................... 10

1.2 Planteamiento del Problema..................................................................................... 21

1.3 Objetivos ................................................................................................................... 22

1.3.1 Objetivo general .................................................................................................... 22

1.3.2 Objetivos específicos ............................................................................................ 23

1.4 Definición de variables ............................................................................................. 23

1.5 Justificación .............................................................................................................. 25

1.6 Limitaciones y Alcances ............................................................................................ 27

1.7.1 Alcances ................................................................................................................. 27

1.7 La Empresa ................................................................................................................ 27

2.1 Tipo de investigación ................................................................................................ 28

2.2 Descripción del proyecto ......................................................................................... 28

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL PROYECTO..........................................................................30

3. Aplicación del método de las 5S´s al taller .............................................................. 30

3.1. Implementación de las 5S ........................................................................................ 33

3.1.1. Descripción de la implementación de la Metodología de las 5S.........................33

CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES .....................................................................51

4.1. Evaluación de la Metodología 5S´s. ......................................................................... 51

4.2. Trabajos futuros ....................................................................................................... 54

4.3. Conclusiones ............................................................................................................ 55

1.1 Estado del Arte

1.1.1. Lean Manufacturing

la reducción de costos gracias a la producción en masa. Para lograr establecer dicha

El objetivo primordial del sistema lean manufacturing es lograr la satisfacción de la calidad

1.1.2. Pilares de la Lean Manufacturing

1.1.3. Metodología de las 5S

1.1.4. Necesidad de las 5S´s

 Extraordinaria simplicidad de los conceptos que maneja.

materiales, componentes y equipos que no se usan se convierten en obstáculos que

1.1.5. Fases de la implementación de las 5S´s

 Incremento de manipulaciones y transportes.

coleccionar elementos innecesarios que molestan y quitan espacio. La aplicación de Seiri

 Separar aquello que es realmente útil de aquello que no lo es.

 Liberación de espacio útil en plantas y oficinas.

incapacidad de empleados o por daño de herramientas y/o máquinas, en el mejor de los

 Marcar los límites de las áreas de trabajo, almacenaje y zonas de paso.

 Una mejora en la productividad global de la planta.

 Eliminar la suciedad, el polvo, el óxido, la electricidad estática y otras partículas

 Organizar estantes y muebles en lugares específicos.

El orden en los puestos de trabajo facilita la armonía de procesos tanto administrativos

c) Seiso (Limpieza e Inspección)

de anticipación para prevenir defectos. La aplicación del Seiso comporta: