Asignatura

Control estadístico de la calidad

Nombre
Christopher S. Frías

Matricula
2-15-3832

Profesor
Prof.  Siro Víctor Cabrera Suero

Fecha
11/06/2020
 Introducción
El presente trabajo pretende explicar las ventajas que implica aplicar
el Control Estadístico en los procesos de producción con el fin de mejorar
los procesos productivos, disminuyendo costos para así
ofrecer productos realmente competitivos.
Existe mucha literatura de control de calidad en sus distintas modalidades,
todos los autores de calidad coinciden en la necesidad de usar técnicas de
calidad, y para cubrir esta necesidad existe un conjunto de
técnicas estadísticas llamadas herramientas básicas de la calidad que
aplicada combinadamente forman el Control Estadístico del Proceso (CEP)
 ¿Qué es el Control Estadístico de Calidad?
Control de calidad estadístico es la observación de las variables de un
proceso de fabricación con el tiempo y la aplicación del análisis estadístico
de las variables para definir ventanas de funcionamiento que producen
productos de defectos menores. Este método se utiliza principalmente para
líneas de fabricación en lugar de equipos de procesamiento químico,
aunque es válida para ambos. Tres componentes clave de la metodología
incluyen gráficos de control, la mejora continua y experimentos diseñados.
La principal característica de control estadístico de calidad es que en lugar
de medir los defectos y ajustar los parámetros de funcionamiento para
evitarlos, las medidas de ingeniería de fabricación operan parámetros para
determinar las propiedades estadísticas que las exhibiciones del proceso en
el tiempo. Las variaciones en un parámetro que están decididos a caer
dentro de las variaciones normales del proceso se denominan variaciones
de causa común. Después de estudiar una o más variables, el ingeniero de
calidad puede descubrir una variable que se correlaciona bien con el nivel
de defecto del producto o de la etapa de procesamiento.

CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS EN SERVICIOS

La calidad de un producto o la calidad en la prestación de un servicio se

puede lograr si, como administradores, tenemos la creencia de que la
variabilidad excesiva se puede evitar. Cuando la prestación de un servicio
no es confiable porque no cumple con los requerimientos establecidos,
debemos examinar el proceso para encontrar los mecanismos que nos
permitan controlarlo.
El principal objetivo del control estadístico de la calidad es disminuir la
variabilidad de los procesos y con ello, mejorar la calidad, disminuir el
desperdicio, el rechazo de productos y la pérdida económica causada por re
trabajos. Otra aplicación del control estadístico de la calidad es ayudar en la
toma de decisiones.

Hoy en día el control de la calidad ya no se aplica sólo en el área

productiva, sino que ha encontrado cabida en el área de prestación de
servicios y la definición de calidad radica no sólo en el proceso o servicio
final, ahora la calidad comienza con la materia prima, con las condiciones
laborales, la actitud de las personas al ofrecer su trabajo o servicio.

Reducir el margen de error

Debido a que los gráficos de control permiten a los operadores el detectar

problemas de fabricación antes de que ocurran, se reduce en gran medida la
necesidad de reanudar la fabricación del producto o los gastos de productos
adicionales para arreglar dicho problema.
En palabras más simples, los gráficos de control sirven como el sistema de
detección de alerta temprana, que nos dicen cuando es el momento propicio
para entrar y generar un cambio. De esa manera, no se termina todo en el
último momento, sólo para descubrir que debiste haber hecho algunos
ajustes hace un par de horas, lo que ocasiona que ahora tengamos que
absorber los costes asociados a este problema.

Evitar el exceso de manipulación

Es tan importante saber cuándo tu proceso en ejecución es ineficiente como
cuándo está funcionando sin problemas. En concreto, cuando se trata de
detectar si existen problemas, los operadores pueden controlar cualquier
error en el sistema, evitando que un proceso que se estaba ejecutando
correctamente, conduzca a más variaciones.

Después de analizar un gráfico de control, los operadores necesitan

determinar si se debe «hacer algo» (es decir, ajustar un comportamiento en
el proceso) o «no hacer algo al respecto» (es decir, dejar que el proceso se
ejecuta como está).

Un cliente queda satisfecho cuando se le ofrece todo lo que él esperaba

encontrar y más. Por lo tanto, calidad es ante todo la satisfacción del
cliente, que está ligada a las expectativas que éste tiene con respecto al
producto o servicio.
 HISTORIA DEL CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

En 1924 el matemático Walter Shewhart introdujo el Control De La

Calidad Estadístico, lo cual proporcionó un método para controlar
económicamente la calidad en medios de producción en masa. Shewhart se
interesó en muchos aspectos del control de la calidad. Aunque su interés
primordial eran los métodos estadísticos, también estaba muy consciente
los principios de la ciencia de la administración y del comportamiento,
siendo él la primera persona en hablar de los aspectos filosóficos de la
calidad. El punto de vista de que la calidad tiene múltiples dimensiones es
atribuible únicamente a Shewhart.

En 1935, E. S. Pearson desarrolló el British Standard 600 para la

aceptación de muestras del material de entrada, el cual fue sucedido por el
British Standard 1008, adaptación del 4l U.S. Z –1 Standard desarrollado
durante la Segunda Guerra Mundial. La Segunda Guerra Mundial apresuró
el paso de la tecnología de la calidad. La necesidad de mejorar la calidad
del producto dio por resultado un aumento en el estudio de la tecnología del
control de la calidad. Fue en este medio ambiente donde se expandieron
rápidamente los conceptos básicos del control de la calidad. Muchas
compañías pusieron en vigor programas de certificación del vendedor. Los
profesionistas de la seguridad en la calidad desarrollaron técnicas de
análisis de fracasos para solucionar problemas; los técnicos de la calidad
comenzaron a involucrarse en las primeras fases del diseño del producto y
se iniciaron las pruebas del comportamiento ambiental de los productos.
En 1946 se instituyó la ASQC (American Society for Quality Control) y su
presidente electo, George Edwars, declaró en aquella oportunidad: “La
calidad va a desempeñar un papel cada vez más importante junto a la
competencia en el costo y precio de venta, y toda compañía que falle en
obtener algún tipo de arreglo para asegurar el control efectivo de la calidad
se verá forzada, a fin de cuentas, a verse frente a frente a una clase de
competencia de la que no podrá salir triunfante”. En se mismo año, Kenichi
Koyanagi fundó la JUSE (Union of Japanese Scientists and Engineers) con
Ichiro Ishikawa como su primer presiente. Una de las primeras actividades
de la JUSE fue formar el Grupo de Investigación del Control de la Calidad
(Quality Control Research Group: QCRG) cuyos miembros principales
fueron Shigeru Mizuno, Kaoru Ishikawa y Tetsuichi Asaka, quienes
desarrollaron y dirigieron el control de la calidad japonés, incluyendo el
nacimiento de los círculos de la calidad.

Precursores del control estadístico de la calidad

William Edwards Deming

William Edwards Deming nació en 1900 en Wyoming, E.U., se dedicó a
trabajar sobre el control estadístico de la calidad. Japón asumió y desarrollo
los planteamientos de Deming, y los convirtió en el eje de su estrategia de
desarrollo nacional. En 1950 W. Edward Deming visitó Japón, dando
conferencias sobre Control de Calidad. A dichas conferencias asistieron un
grupo numeroso y seleccionado de directivos de empresas para crear las
bases sobre las que instaurar el Premio Deming, premiando a aquellas
instituciones o personas que se caracterizaran por su interés en implantar la
calidad.

En 1982, William Edwards Deming (gurú de la calidad), publicó en su

libro “Out of the Crisis” 14 puntos que deben ser considerados por las
organizaciones para ejecutar con éxito sus procesos de calidad. En este
artículo encontrarás los 14 puntos en los que Deming afirma que todo
proceso es variable y cuanto menor sea la variabilidad del mismo,
mayor será la calidad del producto resultante. Los puntos son:

1. Crear constancia con el propósito de mejorar los productos y

servicios
2. Adoptar una nueva filosofía de cooperación
3. Desistir de la dependencia en inspección masiva para lograr
calidad
4. Terminar con la práctica de comprar a los precios más bajos
5. Mejorar constantemente y para siempre los sistemas de
producción, servicio y planeación
6. Establecer el entrenamiento o capacitación
7. Adoptar y establecer el liderazgo
8. Eliminar los miedos y construir confianza
9. Romper las barreras entre los departamentos
10.Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas a la fuerza laboral
 11.Eliminar las cuotas numéricas y la gestión por objetivos
12.Remover las barreras que impiden el orgullo de un trabajo bien
hecho
13.Instituir un programa vigoroso de capacitación y auto-mejora
14.Tomar acción para llevar a cabo la transformación

Cuando hablamos de calidad hablamos de estándares, procesos y de

mejora continua; no se supervisión ni correcciones. Es toda una cultura
que debe adoptarse en la mente del cliente interno para obtener
beneficios como menos errores en los procedimientos, reducción de
conflictos y por ende, lograr efectividad organizacional.

JOSEPH MOSES JURAN

Nace en Rumania en 1904 y es otra de las grandes figuras de la calidad. Se
traslada a Minnesota en 1912. Es contemporáneo de Deming. Después de la
II Guerra Mundial trabajó como consultor. Visita Japón en 1954 y
convierte el Control de la Calidad en instrumento de la dirección de la
empresa. Imparte su conferencia sobre: "Gestión Sistemática del Control de
Calidad". Se le descubre a raíz de la publicación de su libro, desechado por
otras editoriales: "Manual de Control de Calidad". Su fundamento básico
de la calidad, es que sólo puede tener efecto en una empresa cuando ésta
aprende a gestionar la calidad.

Aportes principales

Principio de Pareto: Es uno de los conceptos más conocidos atribuidos a

Joseph Juran, quien lo canalizó hacia el área de la calidad y la
productividad.

Juran afirma que en un proceso de producción y en el nivel de calidad

resultante, un pequeño porcentaje de factores (positivos o negativos) puede
dar lugar a un gran porcentaje de los efectos posibles. Juran estima que el
80 % de los problemas que se presentan son resultado del 20 % de las
causas posibles.

Con este principio Juran impulsó la observación y supervisión de las

distintas etapas en las cuales el producto era conformado, ya que descuidos
en el camino disminuyen la calidad del producto.

Administración de calidad: A través de su libro Management

Breakthrough, Juran pudo exponer su visión acerca de las posibilidades de
una administración de calidad tan efectiva que fuera capaz de repercutir en
los ingresos y niveles productivos de las empresas.

Joseph Juran abordó su teoría de la administración a partir de las

concepciones previas de calidad, enfocadas principalmente en el producto
acabado.
Mediante la observación, Joseph Juran fue capaz de reconocer las
principales fallas en calidad que poseían las empresas norteamericanas más
tradicionales: los principales problemas que influían en la calidad
empresarial eran la resistencia al cambio y las malas relaciones humanas.

La trilogía de Juran: Esta es una de sus divulgaciones más importantes

que complementa todo lo tratado en sus ideas de administración de
calidad. Las dimensiones de esta trilogía permiten una percepción mucha
más práctica del pensamiento de Juran.

Las divisiones manejadas alrededor de la calidad son la planificación de

calidad, el control de calidad y el mejoramiento de calidad.

KAORU ISHIKAWA

El representante emblemático del movimiento del Control de Calidad en

Japón es el Dr. Kaoru Ishikawa

Participó en el movimiento de calidad japonés, siendo sus principales

contribuciones el Diagrama de Causa y Efecto, también conocido
como Diagrama de Pescado o Diagrama de Ishikawa.
Integró lo que hoy conocemos como Las Siete Herramientas Estadísticas
Básicas del Control Total de Calidad, de donde se le considera inclinado
hacia las técnicas estadísticas.
El doctor Ishikawa expuso que el movimiento de calidad debía de
imponerse y mostrarse ante toda la empresa, a la calidad del servicio, a la
venta, a lo administrativo, etc. Y los efectos que causa son:

1. El producto empieza a subir de calidad, y cada vez tiene menos

defectos.
2. Los productos son más confiables.
3. Los costos bajan.
4. Aumentan los niveles de producción, de forma que se puedan
elaborar programas más racionales.
5. Hay menos desperdicios y se reprocesa en menor cantidad.
6. Se establece una técnica mejorada.
7. Se disminuyen las inspecciones y pruebas.
8. Los contratos entre vendedor y comprador se hacen más
racionales.
9. Crecen las ventas.
10. Los departamentos mejoran su relación entre ellos.
11. Se disminuye la cantidad de reportes falsos.
12. Se discute en un ambiente de madurez y democracia.
13. Las juntas son más tranquilas y calmadas.
14. Se vuelven más racionales las reparaciones y las instalaciones.
15. Las relaciones humanas mejoran.
 Círculos de calidad

Los que pertenecían a los círculos estaban al tanto del control de calidad
estadístico, aprendían a estandarizar la operación y lograr resultados.

Se les enseñaban 7 herramientas a todos:

1. La Gráfica de Pareto.
2. El diagrama de causa-efecto.
3. La estratificación.
4. La hoja de verificación.
5. El histograma.
6. El diagrama de dispersión.
7. Gráficos de Control.
La filosofía de Ishikawa se resume en:
 La calidad empieza y termina con educación.
 El primer paso en calidad es conocer las necesidades de los clientes.
 El estado ideal del Control de Calidad es cuando la inspección ya no es
necesaria.
 Es necesario remover las raíces y no los síntomas de los problemas.
 El control de calidad es responsabilidad de toda la organización.
 No se deben confundir los medios con los objetivos.
 Se debe poner en primer lugar la calidad, los beneficios financieros
vendrán como consecuencia.
 La Mercadotecnia es la entrada y éxito de la calidad.
 La Alta Administración no debe mostrar resentimientos cuando los hechos
son presentados por sus subordinados.
 El 95% de los problemas de la compañía pueden ser resueltos con las 7
herramientas para el control de la calidad.
 Los datos sin dispersión son falsos.
 Genichi Taguchi

Genichi Taguchi (1924-2012) fue un ingeniero y estadístico japonés que

desarrolló una metodología a partir de estadísticas que permitió mejorar la
calidad de los productos manufacturados para la época. Sus ideas se
consideran revolucionarias industrial y empresarialmente.

Aportes más relevantes de Genichi Taguchi

Los principales aportes de Taguchi giraron en torno a las estadísticas

aplicadas a procesos industriales de control y gestión de calidad, así como
medidas que llegaron a influenciar los mecanismos administrativos de las
empresas japonesas y occidentales.

El compendio de aportes desarrollados e implementados por Genichi

Taguchi se conoce como los métodos de Taguchi.
L = K * (Y – M)^2 es la ecuación de la función de la pérdida de calidad de Teguchi.

Taguchi solía abordar los procesos de producción y el nivel de calidad de

un producto a través de sus etapas, para poder tener una mejor
percepción del producto final y de su efecto en el consumidor.

El japonés desarrolló un esquema descriptivo principalmente gráfico, a

través del cual brindaba a la pérdida un valor influyente para el resto de
las etapas de producción.

Con esto, Taguchi fue capaz de visibilizar un fenómeno capaz de afectar

la calidad de los productos, que responde a unas ciertas condiciones que
pueden ser superadas por las empresas y los trabajadores.

Taguchi lograba determinar la calidad de un producto en función de la

pérdida que este generara a la sociedad durante toda su vida útil.

Para una mejor comprensión, Taguchi valoraba este grado de pérdida en

valores numéricos y de dinero, lo que brindaba a la empresa una mejor
noción de sus grados de producción y nivel de calidad.

El valor de pérdida implementado por Taguchi nunca se presenta como

un fenómeno súbito que afectará de forma definitiva la calidad final de
un producto.

Su expresión es en valores aptos para los distintos niveles jerárquicos de

una cadena de producción, lo cual permite que directivos y trabajadores
conozcan el valor de pérdida de los productos conocidos.

Control de calidad off-line

Bajo este nombre Taguchi desarrolló una serie de técnicas que permitirían
blindar el proceso productivo, y así minimizar las variaciones que pudiesen
resultar en una disminución de calidad del producto final. Para todos estos
procesos Taguchi desarrolló y aplicó cuadros estadísticos.
El estadístico concibió que la garantía de un producto de calidad finalizado
se encuentra en las etapas de diseño y manufactura del producto mismo.

Entonces desarrolló una serie de componentes que generarían un mejor

rendimiento productivo: diseño del sistema, identificación de los
parámetros y determinación de la tolerancia.

Diseño del sistema

El diseño del sistema consiste simplemente en la concepción de un

producto con la capacidad de satisfacer las necesidades del usuario; que sea
funcional, estable y del mayor valor posible para su precio previsto en el
mercado.

En esta etapa se aplican métodos que determinan las necesidades del

consumidor, que luego son transformados en valores técnicos para su
aplicación sistemática.

Identificación de parámetros

El componente de identificación de parámetros se encarga de abordar todas

las variables involucradas en el proceso capaces de influir en el producto
final, y se establecen los niveles o parámetros que permitirán controlar la
manifestación de estas variables.

Para esto, Taguchi utilizaba diseños estadísticos experimentales, con los

que ya había trabajado gran parte de su vida.

Determinación de la tolerancia

La determinación de la tolerancia es, como su nombre lo indica, la

valoración de los factores capaces de afectar las variaciones del producto y
los niveles de tolerancia que este tendrá dentro de las condiciones
establecidas para su producción.
No se trabajan todas las variables, sino solo aquellas que brindarán una
mayor eficiencia en cuanto al nivel de calidad del producto bajo ciertas
condiciones.

SHIGEO SHINGO

Shigeo Shingo fue un ingeniero industrial japonés conocido por su

influencia en el sector industrial productivo, gracias al desarrollo de
conceptos que contribuyeron en el mejoramiento operacional de empresas
japonesas e internacionales a lo largo del siglo XX.

Shingo es reconocido por la existencia y aplicación del Sistema de

Producción Toyota, que marcó un antes y después en la simplificación y
maximización de la eficiencia en las etapas operacionales de producción.

Aportes más importantes

Sistema de producción Toyota

El sistema de producción Toyota es un mecanismo socio-técnico que

engloba todas las técnicas internas de producción, comunicaciones,
comercialización, entre otros aspectos, que maneja Toyota.
Se rige por una serie de técnicas prácticas y filosóficas que trascienden el
carácter meramente mercantil de una empresa, brindándole un enfoque más
personal.

La participación de Shingo en la concepción y consolidación de este

sistema consistió en el desarrollo de técnicas innovadoras que estuviesen
compenetradas con las condiciones físicas existentes y el rendimiento que
los directivos buscaban. El Sistema de Producción Toyota también llegó a
tener el nombre de sistema “justo a tiempo”.

Este sistema comprende el cumplimiento de unos objetivos generales:

desechar la sobrecarga, la inconsistencia y los desperdicios.

El cumplimiento de estos objetivos está presente en todos los

departamentos y niveles empresariales. Esta filosofía se rige por la frase
“hacer solo lo necesario, cuando es necesario, y solamente la cantidad
necesaria”.

Poka yoke

Es una técnica ideada por Shigeo Shingo. Se trata de un sistema que

garantiza la calidad de un producto, impidiendo que pueda ser utilizado u
operado de forma errónea.

Shingo introdujo este sistema en su etapa de trabajo con Toyota, y concibió

como sus características principales los siguientes aspectos: no permitir el
error humano durante el uso u operatividad del producto y, en caso de que
haya un error, resaltarlo de manera tal que sea imposible para el usuario
ignorarlo.

Es una técnica de control de calidad que se enfoca en lo simple y sencillo,

aludiendo en algunos casos al sentido común para la detección de fallas o
errores tanto en el producto, evidenciando una falencia en su proceso de
fabricación, como para el usuario que no está condenado a la pérdida de un
producto por mala utilización.
La técnica poka yoke tiene efectos positivos en las cadenas de producción.
Algunos de estos son: menor tiempo de capacitación para los trabajadores,
eliminación de operaciones relacionadas con el control de calidad, descarte
de operaciones repetitivas, acción inmediata al presentarse problemas y una
visión de trabajo orientada al mejoramiento.

¿Cuáles son las herramientas de la calidad?

Las siete herramientas de la calidad son:
 Diagramas de Causa – Efecto
 Planillas de inspección
 Gráficos de control
 Diagramas de flujo
 Histogramas
 Gráficos de Pareto
 Diagramas de dispersión
HERRAMIENTA 1: DIAGRAMAS DE CAUSA – EFECTO

La variabilidad de una característica de calidad es un efecto o consecuencia

de múltiples causas, por ello, al observar alguna inconformidad con alguna
característica de calidad de un producto o servicio, es sumamente
importante detallar las posibles causas de la inconsistencia. La herramienta
de análisis más utilizada son los llamados diagramas de causa –
efecto, conocidos también como diagramas de espina de
pescado, o diagramas de Ishikawa. Para hacer un diagrama de causa –
efecto se recomienda seguir los siguientes pasos:
1. Elegir la característica de calidad que se va a analizar: Por ejemplo, en
la producción de frascos de mermelada, la característica podría ser el peso
del frasco lleno, la densidad del producto, los grados brix, etc. Trazamos
una flecha horizontal gruesa en sentido izquierda a derecha, que representa
el proceso y a la derecha de ésta escribimos la característica de calidad.

2. Indicamos los factores causales más importantes que puedan generar

la fluctuación de la característica de calidad: Trazamos flechas
secundarias diagonales en dirección de la flecha principal. Usualmente
estos factores causales se ven representados en Materias primas, Máquinas,
Mano de obra, Métodos de medición, etc.

3. Anexamos en cada rama factores causales más detallados de la

fluctuación de la característica de calidad: Para simplificar ésta labor
podemos recurrir a la técnica del interrogatorio. De ésta forma seguimos
ampliando el diagrama hasta asegurarnos de que contenga todas las
posibles causas de dispersión.
. Verificamos que todos los factores causales de dispersión hayan sido
anexados al diagrama: Una vez establecidas de manera clara la relación
causa y efecto, el diagrama estará terminado.

El siguiente gráfico corresponde a un ejemplo de diagrama de causa –

efecto de la Guía de Control de Calidad de karou Ishikawa. El proceso
corresponde a una máquina en la que se observa un defecto de rotación
oscilante, la característica de calidad es la oscilación de un eje durante la
rotación:
 HERRAMIENTA 2: PLANILLAS DE INSPECCIÓN

Las planillas de inspección son una herramienta de recolección y registro

de información. La principal ventaja de éstas es que dependiendo de su
diseño sirven tanto para registrar resultados, como para observar tendencias
y dispersiones, lo cual hace que no sea necesario concluir con la
recolección de los datos para disponer de información de tipo estadístico.
El diseño de una planilla de inspección precisa de un análisis estadístico
previo, ya que en ella se preestablece una escala para que en lugar de
registrar números se hagan marcaciones simples.

Supongamos que tenemos un lote de artículos y efectuamos la medición del

peso de estos. Por ejemplo si obtuvimos los 3 valores siguientes: 1,7 – 2,5 –
2,5. Cada anotación la representaremos con el signo +.
En nuestra planilla podemos discriminar nuestros límites de control
estadístico. Luego de una cantidad considerable de mediciones, así luciría
nuestra planilla:

Podemos observar como al mismo tiempo que registramos nuestros resultados, la

planilla nos va mostrando cual es la tendencia central de las mediciones, el rango
de las observaciones y al tener discriminados nuestros límites de control,
podemos observar qué cantidad de nuestro producto cumple con las
especificaciones.

HERRAMIENTA 3: GRÁFICOS DE CONTROL

Los gráficos o cartas de control son diagramas preparados donde se van

registrando valores sucesivos de la característica de calidad que se está
estudiando. Estos datos se registran durante el proceso de elaboración o
prestación del producto o servicio.

Cada gráfico de control se compone de una línea central que representa el

promedio histórico, y dos límites de control (superior e inferior).

Supongamos que tenemos un proceso de elaboración de sellos retenedores de

aceite. Cada vez que se elabora un sello se toma la pieza y se mide el diámetro
interno. Las últimas 15 mediciones sucesivas del diámetro se registran en una
carta de control:
Estas mediciones pueden anotarse en una carta como la siguiente:

En este caso todas las observaciones fluctúan alrededor de la línea central y

dentro de los límites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre
será así, cuando una observación no se encuentre dentro de los límites de
control puede ser el indicio de que algo anda mal en el proceso.

Existen una gran cantidad de gráficos de control, por ejemplo, los gráficos

X – R, gráficos np, gráficos C, gráficos Cusum, entre otros. Cuál elegir
dependerá del tipo de variable a evaluar, o de lo que esperamos nos arroje
el estudio, así mismo, variará el método de cálculo de la línea central y los
límites de control.
HERRAMIENTA 4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de la secuencia de

etapas, operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que
ocurren en un proceso. Su importancia consiste en la simplificación de un
análisis preliminar del proceso y las operaciones que tienen lugar al
estudiar características de calidad. Ésta representación se efectúa a través
de formas y símbolos gráficos usualmente estandarizados, y de
conocimiento general. Los ingenieros industriales usualmente recurrimos a
la norma ASME – Guía para la elaboración de un diagrama de proceso,
para efectuar nuestros diagramas de flujo, sin embargo, existen otras
representaciones, como la siguiente:

HERRAMIENTA 5: HISTOGRAMAS

Un histograma o diagrama de barras es un gráfico que muestra la frecuencia de

cada uno de los resultados cuando se efectúan mediciones sucesivas. Éste gráfico
permite observar alrededor de qué valor se agrupan las mediciones y cuál es la
dispersión alrededor de éste valor. La utilidad en función del control de calidad
que presta ésta representación radica en la posibilidad de visualizar rápidamente
información aparentemente oculta en un tabulado inicial de datos.
Supongamos que estamos realizando mediciones sucesivas del peso de sacos de
papa en una central de acopio conforme estos llegan. Inicialmente teníamos un
tabulado con observaciones individuales que agrupamos en los siguientes
intervalos con su respectiva frecuencia:
 HERRAMIENTA 6: DIAGRAMA DE PARETO
El diagrama de Pareto es una variación del histograma tradicional, puesto que en
el Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El principio
de Pareto, también conocido como la regla 80 -20 enunció en su momento que
«el 20% de la población, poseía el 80% de la riqueza».

Evidentemente son datos arbitrarios y presentan variaciones al aplicar la teoría en

la práctica, sin embargo, éste principio se aplica con mucho éxito en muchos
ámbitos, entre ellos en el control de la calidad, ámbito en el que suele ocurrir que
el 20% de los tipos de defectos, representan el 80% de las inconformidades.
El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar
prioridades, puesto que en la práctica suele ser difícil controlar todas las
posibles inconformidades de calidad de un producto o servicios.

Supongamos que un proceso que produce refrigeradores desea establecer

controles sobre los defectos que aparecen en las unidades que salen como
producto terminado en la línea de producción. Para ello se hace imperativo
determinar cuáles son los defectos más frecuentes. En primer lugar, se
clasificaron todos los defectos posibles:

 Motor no detiene
 No enfría
 Burlete def.
 Pintura def.
 Rayas
 No funciona
 Puerta no cierra
 Gavetas def.
 Motor no arranca
 Mala nivelación
 Puerta def.
 Lo que obtenemos es lo que se conoce como Diagrama de Pareto:

En éste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25% de

los tipos de defectos, es decir que tan solo solucionando las 3 principales
inconformidades se solucionarían el 81,8% de unidades defectuosas.
HERRAMIENTA 7: DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN

También conocidos como gráficos de correlación, estos diagramas permiten

básicamente estudiar la intensidad de la relación entre 2 variables. Dadas dos
variables X y Y, se dice que existe una correlación entre ambas si éstas son
directa o inversamente proporcionales (correlación positiva o negativa). En un
gráfico de dispersión se representa cada par (X, Y) como un punto donde se
cortan las coordenadas de X y Y.
Supongamos que en un proceso se ha evidenciado cierta fluctuación del peso del
producto terminado, luego de efectuar un análisis de posibles causas se presume
que el parámetro de humedad del proceso (que se puede controlar) tiene una
directa relación con los cambios del peso. Para ello se efectúa un registro del
parámetro del proceso y el peso del producto final, tal como observaremos en el
siguiente tabulado:
Se desea establecer si existe una relación una correlación entre las variables
del proceso, por ello se tabula en un diagrama de dispersión:

Podemos observar que existe cierta correlación positiva entre las variables
del proceso, su nivel de intensidad puede ser calculado
mediante coeficientes de correlación lineal, pero desde el diagrama se
puede observar que las variables evidentemente se vinculan.
 Conclusiones
Del desarrollo de los concepto y ejemplos se puede observar el enorme
potencial que posee la utilización del Control Estadístico de la calidad
como instrumento y herramienta destinada a un mejor control en la
evolución de la empresa, una forma más eficaz de tomar decisiones en
cuanto a ajustes, un método muy eficiente de fijar metas y un excepcional
medio de verificar el comportamiento del sistema.
Muchos son los que por desconocimiento de la forma en que funcionan los
procesos tienden a efectuar prolongados y obstinados análisis en la
búsqueda de las razones que dieron lugar a la variación de los costos en
relación a los estándares o a los registrados en el período anterior,
cometiendo el error de adoptar medidas de ajuste, cuando en realidad las
variaciones respondían a la naturaleza misma del proceso, por lo que los
ajustes dan origen a mayores diferencias en el futuro.
Las empresas que no adopten esta nueva metodología sufrirán el choque
frente a empresas de categoría mundial que lo aplican en forma metódica.
 Bibliografía:
 CÓRDOVA, Jorge Herramientas estadísticas para la gestión
en salud. 3ra edición. JC ediciones.
Versión electrónica (formato CD). Mayo 2003. Perú.
 Niebel & Freivalds, INGENIERÍA INDUSTRIAL. MÉTODOS,
ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO, Ed. Alfa omega
 http://www.calidad.com.ar/controe7.html
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-de-calidad/las-
siete-herramientas-de-la-calidad/
 https://www.uv.mx/personal/ermeneses/files/2018/05/6-control-
estadistico-de-la-calidad-y-seis-sigma-gutierrez-2da.pdf