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ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, INGENIERIA Y AGRIMENSURA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE ROSARIO

ASIGNATURA CIENCIA DE LOS MATERIALES

TITULO CAP. 07 COMPORTAMIENTO MECANICO

AUTOR Ing. CELCIOMOLINE

R E V I S I O N Dra. Ing. ANA VELIA DRUKER

Y AMPLIACION 2 0 1 3
 2

Comportamiento mecánico

Estamos familiarizados con muchas de las propiedades que caracterizan a los

materiales. En este aspecto es conveniente puntualizar que las propiedades pueden agruparse
en dos categorías; las insensibles y las sensibles a la estructura.
Las primeras, son en general predecibles a partir del modelo de constitución de un
sólido, siendo poco influenciadas por la estructura del mismo. Tal es el caso del calor
específico, punto de fusión, densidad, etc. Estas propiedades son características bien definidas
de una fase, independiente del origen, historia y estado de la muestra.
Las propiedades sensibles a la estructura están fuertemente influenciadas por las
desviaciones, respecto de los cristales ideales, que presentan las estructuras reales. Aún
muestras del mismo material pueden diferir substancialmente una de otras, según tengan
historias mecánico-térmicas diferentes, ya que como se ha dicho, dependen fuertemente de la
estructura particular.
Ejemplos típicos de propiedades sensibles a la estructura son las propiedades
mecánicas tales como dureza, límite elástico, resistencia a la tracción y otras como resistividad
eléctrica, resistencia a la corrosión, etc.
En este capítulo, dedicaremos nuestra atención al estudio de las propiedades
mecánicas. Dentro de ellas, con la salvedad del módulo de elasticidad, todas son fuertemente
afectadas por la estructura. Es por lo tanto imprescindible relacionarla respuesta del material
ante un esfuerzo aplicado, con los mecanismos internos que actúan, a fin de poder comprender
y luego predecir dichas respuestas.
Los mecanismos internos actuantes se fundamentan en la constitución del sólidoy en su
estructura, siendo ésta también consecuencia de los defectos de constitución, que por lo tanto
habrá que conocer.

7.1. Curva tensión - deformación

Cuando se ensaya bajo cargas de tracción una muestra metálica, la respuesta del
material al esfuerzo aplicado varía notablemente a medida que crece el mismo.
Dicha respuesta queda asentada convenientemente en un gráfico carga-alargamiento
que entrega la máquina de ensayos; o que puede trazarse por puntos, tomando para diferentes
cargas los correspondientes alargamientos.
Analizaremos un gráfico de este tipo, desde el punto de vista descriptivo, es decir según
se manifiesta mecánicamente su oposición a la deformación. Este comportamiento responde
indudablemente afenómenos internos cuyos mecanismos intentaremos comprender a lo largo
del capítulo. Finalmente explicaremos el mismo gráfico en función de esos fenómenos internos
para una mejor comprensión del comportamiento observado. Elegiremos como base de la
descripción un material que es sumamente importante desde el punto de vista tecnológico y
que, al mismo tiempo, constituye un ejemplo adecuado para nuestro análisis.
Tal es el caso de un acero de bajo contenido de carbono (0,1 % de C) que responde
aproximadamente al A-37 según normas IRAM (Instituto Argentino de Racionalización de
Materiales) o a un SAE 1010 (Society of AutomotiveEngineers), o su equivalente en otras
normas.
 3

7.1.1. Curva tensión-deformación unitaria en tracción

Suponiendo que el de la figura 1 es un gráfico obtenido directamente de la máquina de

ensayos, tendremos en ordenadas las cargas y en abscisas los alargamientos. Sin embargo,
para independizar la información de las dimensiones de la muestra, es conveniente un cambio
de escala que consiste en dividir la carga por la sección inicial Ao y los alargamientos por Lo. De
esta forma tendremos en abscisas deformaciones específicas o unitarias  y en ordenadas la
tensión aplicada R.
Según lo expresado será:

Puesto que Ao y Lo son constantes, el gráfico no cambia, y sólo hemos provocado un

cambio de escala.
Como se observa, desde que se comienza a aplicar la carga, hasta que ésta adquiere
cierto valor (tramo AB), la respuesta del material es lineal. Este periodo queda en consecuencia
caracterizado por la proporcionalidad entre carga y deformación. Se cumple la ley de Hooke es
decir
=E

En esta expresión, la constante de

proporcionalidad E es el módulo de
elasticidad longitudinal o módulo de Young.
Su valor es característico para cada material
y para el caso que nos ocupa E = 21.000
kN/mm2= 2.100.000 kg/cm2 = 2100 GPa
Observando el gráfico, es fácil
concluir que E = tg, (por lo que ~
89"59'59"). El ángulo  tiene un valor muy
próximo a 90°, por lo que las deformaciones
producidas durante este período son muy
pequeñas.
Un hecho fundamental del periodo
AB radica en que si retiramos la carga apli-
cada, la muestra recobra sus dimensiones
originales. Conceptualmente se trata, en
Fig. 1: Curva carga-alargamiento del acero consecuencia, de deformaciones elásticas
SAE 1010 y esta característica es la que da nombre al
período.

El período de deformación elástica se prolonga hasta el punto B, a partir del cual las
deformaciones serán permanentes, y dicho período, que se extiende hasta la rotura (punto F),
será de deformación plástica.
El punto C se denomina punto superior de fluencia, pues a partir de C comienza el
período de fluencia, que se extiende hasta D. El punto C´ es el punto inferior de fluencia y
caracteriza al valor de la tensión de fluencia que será la actuante durante todo el período.
En el punto C, la carga aplicada es la necesaria para comenzar la deformación plástica
bajo mecanismos que veremos en los próximos títulos, y luego, al proseguir la deformación
 4

dicha carga desciende hasta el valor correspondiente al punto C´, carga que se mantendrá
sensiblemente constante hasta D.
A partir del punto D, la carga aplicada debe incrementarse continuamente para
proseguir la deformación. Este período que convencionalmente concluye en el punto E, se de-
nomina de endurecimiento por deformación o de endurecimiento por trabajado mecánico.
El punto E es el de carga máxima, correspondiendo al máximo de la curva. A partir de E, la
carga aplicada disminuye a medida que la deformación continúa. Este fenómeno sucede
porque la deformación ya no es homogénea. La mayor parte de la misma se localiza en una
sección determinada, donde se produce la estricción o reducción localizada de sección;
correspondientemente la carga necesaria para proseguir la deformación se reduce. Entonces,
el período que va del punto E al F, que concluye con la rotura de la muestra, se denomina de
inhomogeneidad de la deformación plástica.
La rotura se produce finalmente por descohesión, ya que por efecto de la entalla
producida, la muestra se ve sometida a un estado triple de tensiones. El estado triple de tensio-
nes conduce a un tipo de fractura clásico, en la que se observan dos zonas perfectamente
diferenciadas.
En el esquema de la figura 2, se presenta un corte longitudinal de una fractura de este
tipo, que por su geometría se denomina de copa y cono.

En el centro de la muestra, zona I, se localiza la

fractura por descohesión, que presenta un aspecto
cristalino y brillante característico de dichas fracturas.
En la periferia por el contrario, la superficie se
presenta desgarrada y mate, síntoma evidente de rotura
por deslizamiento (zona II). En materiales muy dúctiles,
como por ejemplo el plomo, la zona II abarca
prácticamente el total del área de fractura. Por el
contrario en uno muy frágil, fundición blanca por
ejemplo, casi toda la sección de rotura es cristalina y
brillante, lo que indica que la fractura se produce
fundamentalmente por descohesión.

Para ir tomando contacto con los valores

concretos que brinda un ensayo como el descripto,
analizaremos brevemente la forma específica de
Fig. 2: Estricción
obtenerlos.

Módulo elástico: está dado como ya se ha indicado, por la tangente del ángulo que forma la
recta representativa del período elástico, con el eje de alargamientos. A partir del gráfico carga
– alargamiento,o bien durante el ensayo, puede calcularse como:

Para lo cual es conveniente tomar ΔF en el tercio medio del período elástico, a fin de
evitarlos problemas de deslizamiento y acomodamiento de las mordazas de la máquina de
ensayo.
Como ya se ha dicho, para los aceros al carbono y de media aleación, tg  oscila alre-
dedor de 21.000 kg/mm2, por lo que = 89° 59' 59",9901792 E = tg= 2.100.000 kg/cm2 (Fig. 3)
 5

Fig. 3: Determinación del módulo de Fig. 4: Límite elástico en casos de fluencia real
elasticidad

Según las normas, en especial la IRAM - IAS U500-19, los ensayos se realizan sobre
probetas normalizadas, aun cuando está contemplada la posibilidad de realizar ensayos sobre
otras probetas. Para todo detalle relativo a la forma de probetas y sus tolerancias de ejecución,
ejecución del ensayo, precauciones, etc. debemos remitimos a la norma antes mencionada, o a
la correspondiente.
Siguiendo la nomenclatura indicada en la norma, son valores muy importantes tanto sea
para utilización directa en el diseño, como así también para determinar la calidad del material,
entre otros:

Límite elástico: en materiales que presentan fluencia el límite elástico está dado por el punto
de fluencia superior Rel, como se muestra en la figura 4. En aquellos casos en que no existe el
período de fluencia, el límite elástico se define convencionalmente. Una de las formas más
utilizadas es la que define el límite elástico como la tensión correspondiente a un alargamiento
permanente de 0,2 % de la longitud inicial lo, como se muestra en la figura 5.

Alargamiento porcentual de rotura A: brinda información respecto de la fragilidad o ductilidad

del material. Este valor se calcula:

donde lo = longitud inicial

lu = longitud final luego de la rotura

Resistencia máxima Rm: se determina dividiendo la carga máxima Fm (correspondiente a la

tangente horizontal a la curva), por la sección inicial Ao.

donde Ao = sección inicial

Fm = carga máxima

Estricción o reducción porcentual de sección de rotura Z:

 6

donde Ao = sección inicial

Au = sección final luego de la rotura

Fig. 6: Comparación de las curvas tensión-

Fig. 5: Determinación del límite elástico
deformación de materiales con tenacidad
convencional
grande y pequeña

7.1.2. Resiliencia elástica

La capacidad de un material para absorber energía cuando es deformado elásticamente

y devolverla cuando se elimina la carga, se llama resiliencia. Esta se mide, usualmente, por
medio del módulo de resiliencia, que es la energía de deformación, por unidad de volumen,
requerida para llevar al material desde una tensión cero hasta el límite elástico el. La energía
de deformación por unidad de volumen para tensión uniaxial, dada por el área debajo de la
curva obtenida en el ensayo, es

Según esta definición, el módulo de resiliencia será

Esta ecuación indica que el material ideal para resistir cargas de energía en
aplicaciones en las que no deba sufrir deformación permanente, por ejemplo, los muelles
mecánicos (resortes), es un material con un elevado límite elástico y un módulo de elasticidad
bajo. La tabla 7.1 da algunos valores del módulo de resiliencia para diferentes materiales.

Tenacidad

La tenacidad de un material es su capacidad para absorber energía en el campo

plástico. La capacidad para resistir tensiones ocasionales superiores al límite elástico, sin que
se produzca fractura, es de gran valor en piezas tales como acoplamientos de vagones, engra-
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TABLA 7.1
Módulos de resiliencia elástica de varios materiales

Materiales E, 0, Módulo de resiliencia UR,

kg/mm2 kg/mm 2 Kg/mm2
Acero al carbono, promedio 21.000 31,5 23,6 . 10-3
Acero de muelles alto % C 21.000 98,0 224,0 . 10-3
Cobre 11.200 2,8 3,7 . 10-3
Caucho 105 x 10-3 0,21 210,0 . 10-3

najes, cadenas y ganchos de grúas. Este concepto, utilizado comúnmente, es difícil de medir y
definir. Una forma de concretarlo es considerar el área total que queda bajo la curva tensión-
deformación. Esta superficie es una indicación del trabajo total, por unidad de volumen, que
puede realizarse sobre el material sin que se produzca la rotura.
La fig. 6 muestra la curva tensión-deformación para materiales de alta y baja tenacidad.
El acero para resortes, de alto contenido de carbono, tiene un límite elástico y una resistencia a
la tracción más elevados que el acero de construcción con contenidos medios de carbono. Sin
embargo, el acero de construcción es más dúctil y tiene un alargamiento total mayor. El área
total bajo la curva tensión-deformación es mayor en el acero de construcción y, por tanto, es un
material más tenaz. Esto indica que la tenacidad es un parámetro que comprende la resistencia
mecánica y la ductilidad. Las zonas rayadas de la fig. 6 corresponden al módulo de resiliencia
de cada acero. A causa de su límite elástico convencional más alto, el acero para resortes tiene
mayor resiliencia elástica, aunque la tenacidad sea menor.
Se han sugerido varias aproximaciones matemáticas para calcular el área que queda
bajo la curva tensión-deformación. Para los aceros dúctiles que tienen un comportamiento
como el acero de construcción, se puede lograr una aproximación al valor del área por medio
de las siguientes ecuaciones:
O

Algunas veces se supone que la curva tensión-deformación de los materiales frágiles es

una parábola, y el área bajo la curva viene dada por

Todas estas relaciones son solamente aproximaciones. Además, las curvas tensión-
deformación no representan el comportamiento real en el campo plástico, puesto que están
referidas al área de la sección inicial de la probeta.

7.1.3 Curva real tensión-deformación

La curva usual tensión-deformación, la convencional, ingenieril o tecnológica, no

proporciona información de las características de deformación de un metal porque está basada
totalmente sobre las dimensiones iniciales de la probeta, las que cambian constantemente
durante el ensayo. Además, el metal dúctil sometido a tensión se hace inestable y sufre
estricción localizada durante la última fase del ensayo. La carga requerida para continuar la
deformación disminuye en esta fase a causa de que el área de la sección transversal de la
probeta se va reduciendo rápidamente. La tensión media basada en la sección inicial
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disminuye también, produciéndose como consecuencia de esto un descenso de la curva

tensión-deformación después del punto de carga máxima. Realmente, el metal continúa
endureciéndose por deformación hasta que se produce la fractura, de modo que también
debería aumentar la tensión requerida para producir mayor deformación. Si se usa la tensión
real, basada en el área real instantánea de la sección transversal de la probeta, se encuentra
que la curva tensión-deformación asciende de modo continuo hasta producirse la fractura. Si la
deformación está también basada en medidas instantáneas, la curva obtenida se conoce como
curva real tensión-deformación, también denominada curva de fluencia, puesto que
representa las características básicas del flujo plástico del material. Cualquier punto de la curva
de fluencia puede considerarse como el límite elástico para un metal deformado en tracción en
la proporción mostrada en la curva. De este modo, si se retira la carga en este momento y se
aplica de nuevo, el material se comportará elásticamente a través de todo el intervalo de
recarga.
La tensión real es la carga, en cualquier instante, dividida por el área de la sección
transversal de la probeta en ese mismo instante:

La deformación convencional definida anteriormente, está referida a la longitud inicial

Esta definición es satisfactoria para deformaciones elásticas en las que L es muy

pequeño. Sin embargo, en la deformación plástica las deformaciones son grandes, y, durante
el alargamiento, la distancia entre puntos varía considerablemente. En la definición de
deformación real o natural , la variación de longitud está referida a la distancia entre puntos
instantánea, en lugar de a la distancia entre puntos inicial:
[1]

Se puede deducir la relación entre ambas deformaciones

luego

entonces [2]
Las dos medidas de la deformación proporcionan resultados casi idénticos hasta
deformaciones aproximadamente 0,1.
Debido a que el volumen permanece esencialmente constante durante la deformación
plástica, la ecuación [1] se puede expresar en función de la longitud o de la sección:

La tensión real se puede determinar a partir de la tensión media de curva convencional,

mediante la expresión siguiente:
 9

Por la constancia de volumen,

entonces

o bien

[3]

En la figura 7 se compara la curva

real tensión-deformación de una probeta de ní
quel con la curva convencional. Cuando se
utiliza una escala pequeña del eje de defor-
maciones para destacar el período de
deformación plástica, la región elástica se
confunde con el eje de ordenadas. Frecuente-
mente la curva real tensión-deformación es li-
neal desde la carga máxima hasta la fractura,
mientras que en otros casos, su pendiente
disminuye continuamente. Debe darse poca
significación a esta porción de la curva de
fluencia. Cuando se produce la estricción, el
estado triaxial de tensión que se crea en esta
región de la probeta, incrementa la tensión
longi-tudinal media necesaria para que el flujo
plástico continúe. Por tanto, la forma de la
curva de fluencia, desde el punto de carga
máxima hasta el de fractura, depende de la
velocidad de desarrollo de la estricción local,
la que puede diferir para materiales con
diferente capacidad de endurecimiento por
Fig. 7: Comparación de las curvas
deformación.
convencional y real de tracción del níquel
A partir de la curva real de tensión-
deformación se pueden determinar los
siguientes valores:

Tensión real a carga máxima. Corresponde a la resistencia a la tracción real. En la mayor

parte de los materiales la estricción comienza coincidiendo con la carga máxima. Como una
buena aproximación, se admite que la estricción se producirá para un valor de la deformación
en el que la tensión real es igual a la pendiente de la curva de fluencia. Los símbolos m y u
designan la tensión y deformación reales para la carga máxima, mientras que Am representa el
área de la sección transversal de la probeta sometida a la carga máxima. Por tanto:

y
 10

esta ecuación relaciona la resistencia a la tracción con la tensión y deformación reales para la
carga máxima.

Tensión real de fractura: Es igual a la carga que produce la fractura, dividida por el área de la
sección transversal de la probeta en el momento de la fractura. Esta tensión debe ser corregida
por el estado triaxial de tensión existente en la probeta de tracción en el momento de la
fractura. Puesto que, con frecuencia, se carece de los datos precisos para efectuar esta
corrección, los valores reales de la tensión de fractura no suelen ser muy exactos.

Deformación real de fractura, es la deformación real basada en el área inicial A0 y en el

área después de la fractura, Af

Este parámetro representa la deformación real máxima que puede resistir el material antes de
la fractura y es análogo a la deformación total para producir la fractura de la curva convencional
tensión-deformación. Puesto que la ec. 2 no es válida más allá del comienzo de la estricción,
no es posible calcular f con los valores medidos de f. Sin embargo, en el caso de probetas de
tracción cilíndricas, la estricción q está relacionada con la deformación real de fractura, por la
expresión:
q = 1 - exp (- f)

Deformación real uniforme, es la deformación real basada solamente en la deformación

hasta la carga máxima. Puede calcularse tomando como base el área de la sección transversal
Au, o la distancia entre puntos Lu para la carga máxima. Para convertir la deformación uniforme
convencional en deformación real uniforme puede utilizarse la Ec. 2. La deformación uniforme
se utiliza frecuentemente en la estimación de la conformabilidad de los metales a partir de los
resultados de un ensayo de tracción:

Deformación real de estricción localizada. es la deformación requerida desde la carga

máxima hasta la fractura:

El método usual para obtener una curva real tensión-deformación es determinar el área
de la sección transversal de la probeta, incrementando la carga hasta producir la fractura,
midiendo el diámetro mínimo de la probeta. Este método es aplicable en el intervalo completo
de tensiones hasta la fractura, incluyendo la región posterior al comienzo de la estricción local.
Sin embargo, para corregir exactamente las tensiones complejas producidas en la estricción,
es necesario conocer el perfil del contorno del cuello. Este método de determinación está
limitado a velocidades de deformación moderadamente lenta y a ensayos a la temperatura
ambiente. Si la sección transversal de la probeta es circular, la deformación real puede
calcularse fácilmente partiendo del diámetro inicial D0 y el diámetro instantáneo Di,
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La tensión y la deformación reales pueden determinarse a partir de la tensión y

deformación convencionales por medio de las Ecs. 2 y 3. El uso de estas ecuaciones supone
que la deformación axial está uniformemente distribuida sobre la distancia entre puntos de la
probeta, puesto que su derivación está basada en la constancia de volumen. Las tensiones y
deformaciones determinadas de acuerdo con estas ecuaciones son exactas hasta el comienzo
de la estricción local, ya que, pasada esta etapa, la deformación se localiza en su mayor parte
en el cuello.
Usualmente es deseable poder expresar la curva real de tensiones-deformaciones por
medio de una relación matemática. La expresión más sencilla y útil es la curva potencial
[4]

donde n es el coeficiente de endurecimiento por deformación y K el coeficiente de

resistencia. Una representación logarítmica doble de tensión y deformación reales hasta la
carga máxima, que esté de acuerdo con los datos, dará una línea recta (Fig. 8). La pendiente
de esta línea es n, y K es la tensión real para  =1,0. Con objeto de aproximar más los datos a
una línea recta, es deseable usualmente sustraer la deformación elástica de la deformación
total. En la Tabla 7.2 se relacionan algunos valores típicos de n y K.
La Ec. 4 no tiene una base racional, por lo que se observan desviaciones frecuentes de
esta relación. Un tipo común de desviación es que su representación logarítmica doble dé lugar
a dos líneas rectas con pendientes diferentes, mientras que, en otros casos, se obtiene una
curva con una pendiente continuamente variable. La Ec. 5 es típica de las relaciones más
complicadas que se han sugerido para proporcionar mejor concordancia con los datos
[5]

TABLA 7.2
Valores de n y K para metales a la temperatura ambiente

Metal Estado n K, Kg/mm2

Acero de 0,05 % de C Recocido 0,26 53,9
Acero SAE 4340 Recocido 0,15 65,1
Acero de 0,6 % de C Templado y revenido a 540ºC 0,10 159,6
Acero de 0,6 % de C Templado y revenido a 700ºC 0,19 145,0
Cobre Recocido 0,54 32,5
Latón 70/30 Recocido 0.49 91.0

Factor de anisotropía o de Lankford, r

Es importante para evaluar la conformabilidad de los metales; se lo define como la

relación entre la deformación real en el ancho (w) y la deformación real en el espesor (t), en la
región de deformación uniforme de una probeta sometida a un ensayo de tracción:

[6]

El valor r es una medida de la capacidad del material de resistir adelgazamiento. En el

embutido, el material de la brida se estira en una dirección (en sentido radial) y se comprime en
 12

la dirección perpendicular (circunferencialmente). Un valor de r alto corresponde a un material

con buenas propiedades de embutido.
Frecuentemente r cambia con la dirección de la chapa. En la operación de embutido de
una copa cilíndrica, esta variación resulta en variación en la altura, fenómeno denominado
orejeado (Fig.9)

Fig.8: Representación logarítmica doble de la Fig. 9:Copa embutida con “orejas” en las
curva tensión-deformación direcciones de altos valores de r

Por lo tanto, es común medir el valor medio de r, o anisotropía normal media, rm:

rm =

donde los subíndices se refieren al ángulo entre el eje de tracción de la probeta y la dirección
de laminado. Este valor determina la profundidad promedio (altura de pared)del embutido más
profundo posible.
Por otro lado, la anisotropía planar, Δr:

Δr =

mide la variación de r con la dirección en el plano de una chapa, y determina la extensión del
orejeado.
Una combinación de alto rm y bajo Δr significa óptima embutilidad. Los aceros de bajo
carbono laminados en caliente tienen valores de rm entre 0,8 y 1,0; aceros efervescentes
laminados en frío entre 1,0 y 1,4; aceros laminados en frío desoxidados al aluminio, entre 1,4 y
2, y aleaciones de aluminio de 0,6 a 0,8. El máximo valor teórico de rm para aceros ferríticos es
3,0.

7.2 Deformación plástica

Nuestra atención se centrará en la deformación plástica, durante la que suceden

fenómenos internos complejos que involucran las características de los enlaces atómicos, el
tipo de ordenamiento de esos átomos, red cristalina adoptada por el sólido, defectos de las
redes (puntuales, lineales, bidimensionales, etc.), estructura granular de los policristales (caso
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más frecuente), presencia de impurezas y/o aleantes (tanto intersticiales como sustitucionales),
tipo de solicitación, velocidad de aplicación de las cargas, temperatura, geometría del
espécimen, etc.
Este listado de por sí incompleto, brinda una idea del enorme número de variables que
influyen, en la mayoría de los casos simultánea, sobre las propiedades plásticas. Intentaremos
comprender, al menos en parte, los mecanismos actuantes durante la deformación plástica,
comenzando por algunos aspectos teóricos de las características del deslizamiento de los
planos cristalográficos, prosiguiendo el análisis por el papel que juegan las dislocaciones y los
restantes defectos. Luego, tomando muestras simples (monocristales de metales puros), vincu-
laremos la respuesta del material ante los esfuerzos, con la estructura interna y, finalmente,
pasando a policristales de aleaciones, trataremos de justificar el comportamiento de éstos.

7.2.1 Importancia de las dislocaciones. Deslizamiento en un cristal perfecto

Calcularemos el esfuerzo teórico necesario para deslizar un plano cristalográfico

completo respecto de otro. En los puntos 1 y 3 de la Fig. 10, la tensión es nula, pues se trata de
las posiciones de equilibrio, es decir, cada átomo del plano está en un punto reticular. Cuando,
durante el deslizamiento, cada átomo se sitúa en una posición intermedia, tal como la 2, la
tensión también es nula, por la simetría de la red.
Entre dichos puntos, podemos suponer una variación sinusoidal de la tensión con
período b. Por lo tanto podemos expresarla como:

[7]

Podemos determinar fácilmente

el valor de la constante K, ya que para
pequeños desplazamientos el ángulo de
cizallamiento debe responder a la ley de
Hooke. De tal forma:

Pero al mismo tiempo para

pequeños desplazamientos por ser el
ángulo muy pequeño:

por lo que la expresión [7] queda:

Fig 10: Tensiones para el deslizamiento

plástico
pues deben ser iguales,
por lo tanto:
 14

y entonces, haciendo

Como a  b el valor de la tensión critica, es decir aquella para la cual se inicia el deslizamiento,
será:
para x =
tomando 2 = 10 que, como se verá, no influye por la enorme diferencia con los valores
experimentales.
La tensión crítica calculada, resulta muy diferente a los valores determinados experi-
mentalmente que figuran en la Tabla 7.3.
Cuando se ensayan "whiskers", es decir barbas metálicas, condensadas desde la fase
vapor u obtenidas electrolíticamente, se pueden obtener estos delgados cristales libres de
dislocaciones, entonces, los esfuerzos experimentales obtenidos coinciden, en orden de
magnitud, con los calculados teóricamente.

TABLA 7.3
Tensiones de corte experimentales y teóricas para monocristales

Metal Tensión crítica experimental ce G Tensión crítica teórica

Cu 0,1 kg/mm2 7.000 kg/mm2 700 kg/mm2

Mg 0,083 kg/mm2 1.700 kg/mm2 170 kg/mm2

Ag 0,06 kg/mm2 2.890 kg/mm2 289 kg/mm2

La conclusión lógica a la que arribaron los investigadores, es que el mecanismo de

deformación propuesto, deslizamiento de un plano completo, es incorrecto. Es por ello que se
propuso la existencia de las dislocaciones en 1934, lo que fue confirmado experimentalmente
en 1950.
Como se ha comentado oportunamente, la presencia de este defecto en la red reduce
la tensión crítica, ya que no se requiere la rotura de todos los enlaces que vinculan a ambos
planos al mismo tiempo, sino que sólo se rompen los correspondientes a una fila de átomos. Al
restablecerse estos enlaces con los del semiplano extra, la dislocación habrá avanzado un
parámetro reticular en la dirección de deslizamiento o lo que es lo mismo, el valor del módulo
del vector de Burgers, aumentando el área deslizada del plano que contiene la línea de
dislocación en la misma proporción. En consecuencia este mecanismo de deslizamiento por
dislocaciones es similar al sistema de locomoción de un gusano, o bien al desplazamiento de
una pequeña onda formada a ese efecto en una alfombra pesada.

A la luz de la experiencia, la deformación plástica queda caracterizada por:

1) El orden atómico no se destruye.

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2) El deslizamiento de un plano respecto de su paralelo se verifica según direcciones

particulares.

3) No se produce deslizamiento en cualquier plano cristalográfico, sino sólo en aquellos que

son compactos o bien según los más densos.

4) El mecanismo fundamental actuante en el deslizamiento es el movimiento de las

dislocaciones.

El deslizamiento comienza cuando en el sistema de deslizamiento se alcanza la

tensión de corte adecuada, es decir, mayor o igual a la tensión crítica.

7.2.2 Estado de tensiones. Tensión de corte resuelta. Factor de Schmidt

Estado de tensiones:

Cuando se somete a una muestra a un esfuerzo de tracción, tal como en la figura 11, en
un plano  cuya normal no sea paralela al eje de esfuerzos, se desarrollan tensiones normales
y tangenciales.
Si la normal al plano forma un ángulo  con el eje de tracción, podemos descomponer el
esfuerzo externo F en N y T, normal y contenida en el plano, respectivamente. Siendo A, la
sección de la muestra, el área del plano A será: (Fig. 11)
y N = F. cos T = F. sen

Llamando  a la tensión a que da lugar la fuerza externa F, su valor es  =

Fig. 11 Fig. 12
 16

Con estos elementos, podemos calcular la tensión normal en el plano  como:

y la tensión de corte en dicho plano será:

Tensión de corte resuelta

La tensión r deducida en el punto anterior tiene su dirección predeterminada por la

orientación del plano , o en otras palabras, por el ángulo . Sin embargo la tensión que
provoca el deslizamiento debe actuar en la dirección de deslizamiento. Ésta es característica
de cada red y, salvo por un hecho casual no ha de coincidir con la dirección resultante para r
(fig. 12). Como interesa el valor de  en la dirección de deslizamiento, debemos introducir un
nuevo ángulo; será el que forman la fuerza exterior con dicha dirección y que llamaremos .

La tensión de corte resuelta será entonces:

y teniendo en cuenta que r = F cos

Factor de Schmidt

El valor máximo de cos y cos es correspondiente a  =  = 45º por lo que el factor de

Schmidt tiene como valor máximo:

cos 45°. cos 45° = . = 0,5

Esta situación se alcanza cuando tanto el plano de deslizamiento como la dirección de

deslizamiento forman 45° con el eje del esfuerzo. Para cualquier otra orientación el factor de
Schmidt adoptará valores menores.

7.2.3 Sistemas de deslizamiento

Hemos comentado que el deslizamiento se produce a lo largo de direcciones

cristalográficas particulares. Estas direcciones son las compactas. Puesto que el deslizamiento
que conduce a la deformación plástica se produce cuando un plano cristalográfico se desplaza
respecto de otro, es indudable que debe interesamos sobre qué tipo de planos se verifica.
 17

En general podemos decir que sucede según planos compactos. Desde el punto de
vista geométrico estos son los planos que presentan menores dificultades para el
deslizamiento, ya que son los que cuentan con distancias interplanares mayores.
Existen sin embargo excepciones. En la red cúbica de cuerpo centrado (BCC) no
existen planos compactos por lo que los sistemas de deslizamiento están constituidos por las
direcciones compactas <111>, y alguno de los planos de mayor densidad tales como {110}
{112} y {123}. Existen sin embargo evidencias que demuestran que también puede producirse
el deslizamiento a lo largo de otros planos pero siempre según la dirección compacta.
En las redes cúbicas centradas en las caras (FCC) el deslizamiento se produce según
la dirección y plano compactos. En consecuencia los sistemas de deslizamiento están
constituidos por las direcciones <110> y los planos {111}.
En las estructuras hexagonales compactas (HCP) se produce otra excepción. En los
metales que presentan una relación c/a mayor o igual a la teórica (1,63) el deslizamiento se
observa según las direcciones compactas <1120> y los planos basales compactos {0001}. Tal
es el caso del Zn, Cd y Mg. En otros, como Ti, Be y Zr, la relación c/a es menor que la teórica,
y en ellos el deslizamiento se verifica según las direcciones <1123>, que no es compacta, y los
planos prismáticos {1122} que tampoco son compactos. Este comportamiento se relaciona con
el tipo de estructura, diferente de la teórica y supuestamente constituida por esferas rígidas.
Aún en casos tales como el Zn, se puede obtener deslizamiento en este sistema no compacto,
ensayando un monocristal convenientemente orientado respecto del eje del esfuerzo.
Según vemos, el número y tipo de sistemas de deslizamiento es variable para las
distintas redes. La FCC presenta 12 sistemas. La HCP presenta 3 sistemas de deslizamiento
cuando c/a > 1,63. La red BCC posee 48 sistemas de deslizamiento dados por: <111> con
{110} 12 sistemas, <111> con {112} 12 sistemas, y <111> con {123} 24 sistemas.

7.3 Movimiento de las dislocaciones

Hemos visto que el deslizamiento de un plano reticular respecto de otros, necesario

para producir la deformación plástica, se lleva a cabo por el movimiento de dislocaciones. Las
fuertes deformaciones observadas (en ciertos cristales se puede llegar al 200 % y más) indican
que el número de dislocaciones que deben deslizar en cada sistema de deslizamiento activo es
enorme. Por otra parte, contamos con la posibilidad de visualizar las dislocaciones que afloran
a una superficie mediante técnicas de decoración o ataque, y más precisamente mediante
observaciones con el microscopio electrónico de transmisión (TEM). Esto permite contar el
número existente en una muestra.
En condiciones "normales" existen entre 106y 108 dislocaciones por cm2. Luego de una
fuerte deformación, este número se incrementaa valores entre 1011y 1013. Estos hechos
muestran que en una muestra sometida a esfuerzos que provoquen deformación plástica, las
dislocaciones se multiplican. El mecanismo de multiplicación propuesto, y comprobado experi-
mentalmente, es el denominado fuente o manantial de Frank-Read.
Debemos recordar algunas de las características fundamentales enunciadas y que
serán de suma utilidad para los próximos temas relativos al movimiento de dislocaciones.
Un hecho importante a tener en cuenta es que las dislocaciones helicoidales, a
diferencia de las de borde, no tienen un plano definido o único de deslizamiento. Si durante el
deslizamiento encuentran un obstáculo, pueden por efecto de la tensión actuante, proseguir el
deslizamiento según sistemas distintos del original. Este fenómeno se denomina
deslizamiento cruzado (Fig. 13). Debemos destacar por otra parte, que las dislocaciones
helicoidales no trepan, ya que en su geometría no existe un semiplano extra.
 18

Fig. 13

Fig. 14

Por el contrario, las dislocaciones de borde sólo pueden cambiar de plano de

deslizamiento por trepado. Para que esto suceda, es necesario un flujo de átomos o vacancias
a la línea de dislocación (trepado negativo o positivo respectivamente). Desde luego ese flujo
sólo puede concretarse por difusión, por lo que este nuevo grado de libertad se pondrá en
evidencia cuando el esfuerzo sea aplicado a temperatura elevada. En este caso, el
comportamiento mecánico del material es distinto al que nos interesa en este momento, y se
encuadra en lo que se denomina fluencia lenta o creep.

Según lo dicho, cuando una dislocación de borde encuentra un obstáculo en su plano

de deslizamiento su avance se detiene.Una dislocación detenida frente a un obstáculo,
aumenta la magnitud de éste debido a su propio campo elástico. Una segunda dislocación,
quizá proveniente de una fuente de Frank-Read, que se encuentre con la primera, detendrá su
avance a cierta distancia por ser rechazada por el campo elástico de la primera. Esta distancia
debe ser compatible con los campos elásticos del mismo signo de ambas y la tensión de corte
resuelta actuante. Es evidente que el campo elástico generado por ambas será de mayor
magnitud que el generado por una sola. Por ello, una tercera en el mismo plano se verá
detenida a mayor distancia. A medida que prosigue la deformación, sucesivas dislocaciones se
van apilando sobre el obstáculo, creando una retrotensión que puede finalmente bloquear a la
fuente de F-R que les dio origen. El conjunto de dislocaciones bloqueadas delante del
obstáculo recibe el nombre de apilamientode dislocaciones. (Fig. 14).

Durante la deformación de aleaciones policristalinas, existe buen número de obstáculos

aptos para detener el movimiento de las dislocaciones, tales como bordes de granos
precipitados e inclusiones que constituyen, en ese orden, buenos obstáculos.

7.3.1. Interacción de dislocaciones.

Observando la geometría de los campos generado por las dislocaciones, es fácil

concluir que dos dislocaciones paralelas de distinto signo situadas en el mismo plano de
deslizamiento, se atraen y se anulan.
Cuando están suficientemente próximas, la atracción resulta de los campos de tensión
de distinto signo que generan, y cuando finalmente se alinean, se enlazan los dos semiplanos
 19

extras, constituyendo un plano reticular perfecto, aniquilándose ambas dislocaciones. Si en

lugar de dislocaciones de borde, se trata de dislocaciones helicoidales izquierda y derecha, el
razonamiento nos conduce al mismo resultado final, es decir atracción y aniquilamiento de
ambas dislocaciones.
Por el contrario si en la misma situación tuviésemos dislocaciones del mismo signo,
según hemos visto al hablar de apilamientos, las dislocaciones se rechazan mutuamente.
Podemos generalizar el comportamiento de dislocaciones paralelas suponiendo, como
se ve en la Fig. 15, una dislocación en el origen de coordenadas, y otras próximas del mismo
signo pero en distintos planos de deslizamiento. Subdividiendo el cuadrante en los sectores 1 y
2 por la bisectriz indicada en línea de trazos, analizaremos cada caso. Las dislocaciones que
yacen en el octante 1, enfrentan con la del origen predominantemente campos de tensión del
mismo signo, y por lo tanto se rechazan.

Fig. 16: Creación de defectos

puntuales

Fig. 15: Interacción de dislocaciones paralelas

Las del octante 2 enfrentan con la del origen, predominantemente campos de tensión
de signo contrario y se atraen. En este último caso tienden a alinearse una sobre otras de tal
forma que si el número es suficiente formarán un sublímite de grano como se verá más
adelante. Para dislocaciones de signo contrario a la ubicada en el origen, el razonamiento es
análogo, pero opuestas las conclusiones.
Con la nomenclatura utilizada, el comportamiento resultante para el octante 1 se verifica
también en los octantes 4, 5 y 8. Lo analizado para el octante 2 es válido para los octantes 3, 6
y 7. Las bisectrices trazadas son situaciones límite, en las que la interacción es indiferente o no
definida.

Un fenómeno resultante de interacción de dislocaciones, que adquiere gran importancia

a la luz de próximos temas, es la generación de defectos puntuales. (Fig. 16)
Si la dislocación 1 interacciona con la 2 al constituirse el plano reticular, quedan como
"exceso" los átomos de la última fila de uno de los semiplanos extra. Así, al interactuar estas
dos dislocaciones se genera gran número de átomos intersticiales. Cuando interactúan la 1 con
 20

la 3, como entre los planos de deslizamiento de ambas está intercalado un plano cristalo-
gráfico, al alinearse y reconstituir un plano cristalográfico perfecto quedará toda una fila de
vacancias.

7.3.2.Interacción entre dislocaciones no paralelas.

Cuando en una muestra metálica comienzan a operar los mecanismos de deformación

plástica se produce el deslizamiento de dislocaciones. Teniendo en cuenta, tal como se ha
expresado al comienzo del tema, que en una muestra no deformada existen 106 -108 líneas de
dislocación que afloran en una superficie de 1 cm2, es evidente que cada dislocación
encontrará durante el deslizamiento un verdadero bosque de dislocaciones, activas o no, con
las que interactuará.
Más arriba se han analizado los casos de interacción entre dislocaciones contenidas en
planos cristalográficos paralelos. Aquí nos ocuparemos de las posibles intersecciones entre
dislocaciones no paralelas; los posibles modos de interacción parecen muchos en principio,
pero se verá que rescatando lo esencial se pueden enunciar algunas reglas sencillas que
simplifican el análisis.
Propondremos un ejemplo particular cualquiera que nos permitirá detectar esas
características esenciales.

Fig. 17: Interacción

de dislocaciones no
paralelas

a) antes

b) resultado de
la intersección
 21

A tal fin suponemos las dislocaciones definidas por su vector de Burgers, y que
yacen en los planos de 1 y 2, respectivamente. Según puede visualizarse en la fig. 17, ambas
dislocaciones son de borde. Para que se produzca la intersección bastará suponer, como es el
caso ejemplificado, que la se desplaza hacia la derecha permaneciendo fija la . En un caso
más general bastará, cualquiera sea la situación individual, que tengan un movimiento relativo
que las lleve a la intersección.
Planteada la situación en la fig.17 a), en 17b) ya se ha producido la intersección: la dis-
locación , como resultado de su movimiento, ha pasado a la derecha de intersectándola.
En ambas se han producido efectos debido a la intersección. La dislocación b2 aparece
ahora con un codo o escalón. Este codo se lo ha producido la dislocación ya que con su
deslizamiento ha provocado el corrimiento (con respecto al plano 1), de la parte superior del
cristal.
Este corrimiento ha afectado al plano 2 como se observa en la figura, y como éste
contiene la línea de dislocación de la , ésta sufre el mismo desplazamiento, y por esa razón,
le aparece un codo.
Al mismo tiempo la dislocación ha sufrido también un cambio. Supongamos que en la
posición original parte "a" de la figura, el tramo dibujado de la línea de dislocación, contenía n
puntos reticulares. Al producirse su movimiento, y por lo tanto la intersección, pasa del sector
donde está el semiplano faltante de la y al sector donde se encuentra el semiplano extra de
dicha dislocación. En consecuencia, luego de la intersección contendrá un punto reticular
adicional, es decir ahora contendrá n + 1 puntos reticulares. Por consiguiente la dislocación ,
como resultado de la intersección ha sufrido un alargamiento.
Podemos ver que la magnitud del desplazamiento que se produjo en cada dislocación,
codo en un caso y alargamiento en el otro, tiene la magnitud del vector de Burgers de la
dislocación con la que se produjo la intersección.
También es posible advertir que en cada una de ellas se produjo un desplazamiento en
la dirección del vector de Burgers de la otra. Esto se tradujo en este ejemplo particular en un
codo en la , y un alargamiento en la . Este resultado disímil dependió de las orientaciones
relativas de los vectores de Burgers y de las líneas de dislocación. En este aspecto, las
posibilidades no se agotan con las observadas en el ejemplo.
Si tenemos presente que una línea de dislocación tiene un vector de Burgers único, es
evidente que en nuestro ejemplo, el codo producido en la como resultado de la intersección,
es de borde al igual que el resto de la dislocación, ya que el vector de Burgers es
perpendicular.

En términos generales pueden producirse otras situaciones. En efecto, cuando las

dislocaciones que intersectan tienen orientaciones apropiadas (ver fig. 18) se pueden producir,
en dislocaciones de borde, codos helicoidales y viceversa. Tal es el caso de la figura 18 donde
ambas dislocaciones presentan, luego de la intersección, codos helicoidales, manteniéndose
como dislocaciones de borde, como lo eran originalmente, el resto de las líneas. Aquí los codos
son helicoidales ya que el vector de Burgers de la línea resulta paralelo al codo. De lo expuesto
hasta aquí, pueden enunciarse reglas sencillas tales como:
1o) En cada dislocación se produce un desplazamiento en la línea cuya dirección es
coincidente con la dirección del vector de Burgers de la otra.
2o) La magnitud del desplazamiento es la de dicho vector de Burgers.
3°) En cada dislocación se produce un codo, salvo en los casos en que el vector de
Burgers de la otra línea sea paralelo, en cuyo caso la línea se alarga o acorta.
 22

4°) Los codos producidos pueden ser helicoidales o de borde.

Cuando una dislocación presenta un codo del mismo tipo que el resto de la línea como
por ejemplo la esquematizada en la fig. 17b, su deslizamiento por efecto de la tensión de
corte resuelta no ofrece mayores dificultades. Sin embargo no sucede lo mismo cuando el codo
que presenta la línea de dislocación es de índole diferente al resto de la misma (ver fig. 18). En
estos casos el codo debe seguir al resto de la línea en su movimiento, pero para hacerlo debe
moverse en una dirección que no le es habitual.

Fig. 18: Interacción de

dislocaciones no
paralelas

a) antes

b) resultado de la
intersección

En otras palabras, el codo es arrastrado por la línea y se introduce una seria dificultad
para provocar el deslizamiento de la dislocación. El codo produce un efecto de anclado y por lo
tanto es necesaria una tensión resuelta mayor para deslizar una dislocación que posea un
codo de distinta naturaleza al resto de la línea.
Como efecto secundario y de consecuencias nada despreciables, un codo que reúna
estas características, al ser arrastrado por la línea de dislocación genera, durante su movi-
miento, defectos puntuales (vacancias e intersticiales).

7.3.3.Multiplicación de dislocaciones. Fuente de Frank- Read. Bosque de dislocaciones

En el capítulo 2 se ha comentado que durante la deformación plástica se incrementa

notablemente el número de dislocaciones.También se ha visto que uno de los mecanismos
principales responsable de dicho incremento, es la fuente o manantial de Frank-Read.
 23

Recordando que el número de dislocaciones en una muestra no deformada oscila entre

106 y 108 cm2, y que esta cantidad se ve incrementada hasta 1011 a 1013 dislocaciones por cm2
cuando dicha muestra ha sufrido una fuerte deformación plástica, se comprende el elevado
número de interacciones que se producen durante la deformación.
Cada dislocación que desliza, durante su movimiento intersecta un verdadero bosque
de dislocaciones que, activas o no, provocan la aparición de gran número de codos. Este
proceso será entonces un factor nada despreciable de endurecimiento durante la deformación.

7.3.4.Interacción de las dislocaciones con otros defectos reticulares

a) Con defectos puntuales. La presencia de defectos puntuales tales como átomos

sustitucionales, intersticiales y vacancias, como ya se ha visto perturba la regularidad de la red
del sólido e introduce campos de energía elástica almacenada en torno a cada uno de ellos.
Sin duda un defecto puntual no constituye una barrera infranqueable para el movimiento
de las dislocaciones, pero lo dificulta, por lo que se requiere una tensión de corte resuelta
mayor para continuarla deformación. Entonces el efecto de la presencia de átomos de soluto
en la red de un metal es provocar un moderado o suave endurecimiento, y es por ello que toda
solución sólida es más resistente que el metal puro correspondiente.
Un efecto muy importante surge de otro tipo de interacción entre los defectos puntuales
y las dislocaciones. En las dislocaciones de borde por ejemplo, los campos elásticos de
compresión y tracción que se generan, son polos de atracción para los defectos puntuales.

Fig. 19: Interacción de

dislocaciones con defectos
puntuales

Todos ellos, aunque con movilidades diferentes, participan del proceso de difusión y,
del movimiento atómico resultante surge la posibilidad concreta de que átomos sustitucionales
de mayor tamaño que los de la red e intersticiales sean atraídos por el campo elástico de
tracción (ver fig. 19), espacios anormalmente grandes, reduciendo así la energía elástica de
todo el sistema. Adquirida esa configuración la posición de los defectos es estable.
Análogamente, vacancias y sustitucionales de menor tamaño que los átomos del solvente
tienden a alojarse en la zona de compresión de las dislocaciones.
De modo que, transcurrido un tiempo más o menos largo, según la temperatura del
sistema, la difusión acarrea defectos puntuales hacia la línea de dislocación, y éstos se ubican
en las zonas favorables, produciendo una verdadera nube o atmósfera de ellos alrededor de la
dislocación. Se las denomina atmósferas de Cottrell.
Estas atmósferas son las responsables del punto de fluencia superior, ya que anclan en
cierto modo a las dislocaciones, requiriendo el comienzo del deslizamiento una tensión de corte
resuelta mayor que para la prosecución del mismo. Así, es necesario aplicar una tensión de
corte resuelta mayor para que las dislocaciones ancladas por las atmósferas comiencen el
deslizamiento y dejarlas atrás, que la necesaria para proseguir el deslizamiento.
 24

Cuando el material presente fluencia esta particularidad quedará evidenciada por la

presencia del punto de fluencia superior y el de fluencia inferior, coincidente éste con la tensión
actuante durante dicho período.
Una experiencia sencilla que se describirá al fin de este capítulo confirmará el concepto
expuesto.

b) Con defectos bidimensionales

Los defectos bidimensionales: bordes de granos, límites de ángulo pequeño o
sublímites, bordes de macla y fallas de apilamiento son también obstáculos que se oponen en
mayor o menor medida al movimiento de las dislocaciones.
Los bordes de grano, al separar granos vecinos en los que las redes cristalinas tienen
orientaciones diferentes, resultan obstáculos infranqueables a su movimiento. Cuando las
dislocaciones se aproximan a bordes de grano ven detenido su avance, provocando el
apilamiento de las que las siguen en el mismo plano o en planos muy próximos. Las tensiones
generadas por el apilamiento son mayores que la simple adición de los campos elásticos
individuales. Entonces, si bien una dislocación no puede pasar hacia el otro grano atravesando
el borde, sí se manifiesta el efecto, especialmente en la cabeza de los apilamientos, como
resultado de que el fuerte campo elástico se transmite a través de dicho borde hacia el grano
vecino. La tensión elástica transmitida, que se suma a la generada por el esfuerzo externo,
induce en el otro grano la activación de sistemas de deslizamiento cuya orientación sea similar.
Esta situación como se verá más adelante, contribuye en gran medida a la aparición de las
bandas de deslizamientoo bandas de Luders.
En términos generales, la efectiva barrera al movimiento de las dislocaciones que
constituyen los bordes de grano conduce a una gran densidad de apilamientos frente a ellos.
Por este motivo las zonas adyacentes a los bordes son de alta energía, almacenada en los
campos elásticos de los apilamientos.
La presencia de otros defectos tales como sublímites de grano, bordes de maclas y
fallas de apilamiento, dificulta también el movimiento de las dislocaciones, variando sus
calidades como obstáculos en función de la orientación relativa y configuración. En ocasiones
también constituyen barreras infranqueables, aunque en términos generales su presencia
incrementa la tensión de corte resuelta necesaria para el deslizamiento.

e) Con defectos tridimensionales

La interacción de las dislocaciones con precipitados es el mecanismo esencial por el
cual se puede provocar el endurecimiento en muchas aleaciones no ferrosas y en ciertos
aceros en que no es posible el endurecimiento por otros mecanismos. En estas aleaciones el
tratamiento de envejecimiento está diseñado, como se verá en detalle en el capítulo de
transformaciones al estado sólido, de forma de procurar la presencia de precipitados de
característica, tamaño y dispersión adecuados para que constituyan obstáculos efectivos
al movimiento de las dislocaciones.
Ante la presencia de una partícula de segunda fase, según sea su tamaño y
característica, la dislocación puede ver detenido su avance o bien cortar el precipitado
prosiguiendo su movimiento (fig. 20), aunque para ello es menester un incremento de la tensión
de corte resuelta. La segunda situación se dará cuando el precipitado sea coherente y/o de
muy pequeño tamaño.
Cuando se trate de precipitados semicoherentes o incoherentes y/o de tamaño mayor,
las dislocaciones no podrán superar el obstáculo y se producirán apilamientos frente al
precipitado o bien bucles que los envuelven. En este caso, las dislocaciones en movimiento,
como resultado de la tensión actuante, se curvan entre los precipitados (fig. 21) para terminar
por envolverlos. Finalmente en los puntos de contacto, que se producirá cuando a y a' se
 25

encuentren, son dislocaciones helicoidales de giro contrario por lo que se cancelan,

provocando lazos o bucles de dislocación alrededor de los mismos (fig. 22).
Este hecho incrementa la tensión necesaria para el deslizamiento pues alarga la línea
de dislocación (recordar que las dislocaciones poseen una energía asociada por unidad de
longitud)1. Como efecto adicional el obstáculo original, el precipitado, resulta potenciado por la
presencia del lazo de dislocación que lo envuelve.
En el razonamiento anterior se advierte que la efectividad de los precipitados como
obstáculos, y por lo tanto su contribución al endurecimiento, es función de la distancia entre
partículas y de su número; en suma, de la dispersión que presente la fase precipitada.
Debe reconocerse además que el mecanismo descripto contribuye también a la
multiplicación de dislocaciones.

Fig. 20: Interacción de

dislocaciones con precipitados
coherentes

Fig. 21: Interacción de dislocaciones con

Fig. 22: Formación de lazos o bucles
precipitados semicoherentes o incoherentes

7.4.Deformación de monocristales

El ensayo de monocristales permite obtener información sumamente útil sobre los

mecanismos actuantes en la deformación plástica de los metales.
Cuando se ensayan metales puros bajo la forma de monocristales se eliminan algunas
de las variables involucradas, lo que en alguna medida simplifica el análisis. Si tenemos en
cuenta que no existen bordes de granos por tratarse obviamente de monocristales, quedan
eliminados los complejos mecanismos de deformación que estos generan, y también los del
propio borde. Asimismo la deformación de un cristal único es más simple que la de un
policristal; para ello basta considerar que durante la deformación de un policristal cada uno de
sus granos no se deforma independientemente de los demás.

1
Ver Apéndice 2 “Energía de las dislocaciones”
 26

Un cambio de geometría de la muestra ensayada sólo puede concebirse si los granos

constitutivos de la misma cambian su propia geometría coordinadamente, y condicionándose
mutuamente. Como en términos generales la red cristalina de cada grano tiene su propia
orientación frente al eje de acción del esfuerzo externo, la deformación plástica del conjunto
condiciona severamente las capacidades y modos de deformación de cada grano, y por lo
tanto, el comportamiento de cada uno de ellos se aleja considerablemente del que tendrían
aislados de los demás.
Es por ello que, luego de intentar comprender el comportamiento de los monocristales
estaremos en mejores condiciones de encarar el estudio de la respuesta de los policristales al
esfuerzo externo aplicado.
Con referencia a la pureza de los metales ensayados es obvio que en tal caso se está
en presencia de una muestra monofásica, eliminándose así las variables relacionadas con
fases de distintas propiedades, presencia de precipitados, ausencia del efecto producido por
solutos sustitucionales e intersticiales, atmósferas de Cottrell, etc.

Monocristales hexagonales
Cuando se ensayan monocristales hexagonales, se obtienen curvas como la de la fig.
23. Para analizar el comportamiento que la curva evidencia, es necesario tener en cuenta que
la estructura hexagonal compacta posee sólo tres sistemas de deslizamiento.
Así, al ensayar un monocristal hexagonal, solo un sistema de deslizamiento será el que,
cualquiera sea la orientación del monocristal, quedará favorablemente orientado (alto factor de
Schmidt) ante el esfuerzo externo. Entonces, sólo un sistema de deslizamiento será el activo.
En estas condiciones el monocristal sufre grandes deformaciones sin incremento substancial
del esfuerzo.
Como se observa en la curva de fig. 24, el período de deformación plástica (período
único) es de comportamiento lineal y la velocidad de endurecimiento por deformación
(pendiente de la curva) pequeña. Por estas características se lo denomina periodo de desliza-
miento fácil. Como se verá más adelante, este período puede aparecer también en
monocristales cúbicos.
Durante el deslizamiento fácil se produce la multiplicación de las dislocaciones
mediante la fuente de Frank-Read, lo que proporciona, en el sistema de deslizamiento activo, el
elevado número de dislocaciones necesario para que se produzcan las fuertes deformaciones
observadas. El pequeño endurecimiento que se produce es el resultado de la interacción de las
dislocaciones del sistema activo, que durante el deslizamiento intersectan al bosque de
dislocaciones que yacen en los sistemas inactivos. Según sea la orientación inicial del
monocristal (bajo factor de Schmidt inicial) es posible que, como resultado de la deformación,
se produzca una situación como la de fig. 24.
En lugar de producirse un moderado endurecimiento, el monocristal aparentemente se
debilita, ya que disminuye la magnitud del esfuerzo externo necesario para la deformación a
medida que ésta aumenta. Este comportamiento se debe en realidad a un giro del monocristal
durante la deformación, el que es consecuencia de que al aparecer un escalón de
deslizamiento pronunciado, fig. 25, se desplazaría el eje de aplicación del esfuerzo. Como las
mordazas de la máquina de ensayos son rígidas y mantienen la alineación, se debe producir el
mencionado giro de todo el monocristal. Debido a este giro cambian los ángulos del factor de
Schmidt durante la deformación. Si dicho factor era inicialmente bajo puede aumentar
ligeramente durante el ensayo y por consiguiente, para obtener la misma tensión de corte
resuelta se requerirán esfuerzos externos menores. Este fenómeno te suele denominar
endurecimiento o debilitamiento geométrico, ya que también puede darse la situación inversa.
 27

Fig. 23: Deformación de monocristales Fig. 24: Ablandamiento o endurecimiento geométrico

hexagonales

Fig. 25: Giro del monocristal durante la Fig. 26: Deformación de un monocristal
deformación plástica de caras centradas

Monocristales cúbicos de caras centradas

La diferencia fundamental debe buscarse en el hecho de que ahora, el monocristal se
presenta con doce sistemas de deslizamiento. Entonces, si no se lo orienta con cuidado
especial respecto de la dirección del esfuerzo externo, presentará dos o más sistemas de des-
lizamiento con alto factor de Schmidt. Por el contrario, es posible, mediante una orientación
cuidadosa dejar sólo uno de ellos favorablemente orientado
Recordando los razonamientos del punto anterior en este último caso se presentará
también el deslizamiento fácil. Sin embargo (ver fig. 26), esta etapa no es la única sino que
está acompañada por una segunda denominada de endurecimiento por deformación, y el
ensayo concluye con una tercera que puede denominarse de deslizamiento cruzado.
Respecto de la primera etapa o de deslizamiento fácil, puede desaparecer parcial o totalmente
si la orientación del monocristal no es cuidadosa de forma que haya un solo sistema activo.
Más aún, si se lo ensaya al azar, lo más probable es que dos o más sistemas de deslizamiento
queden orientados en forma similar (factor de Schmidt similar), con lo cual pueden activarse al
 28

mismo tiempo en cuyo caso la etapa I desaparece. Situaciones intermedias conducirán a

mayor o menor extensión de esa primera etapa.
Obviamente, las distintas posibilidades analizadas nos permiten concluir que la
terminación de la etapa I coincide con el comienzo de la siguiente, y ésta a su vez, se inicia
cuando entran en actividad dos o más sistemas de deslizamiento.
Cuando dos o más sistemas de deslizamiento están activos, se produce un rápido
endurecimiento por la interacción de dislocaciones activas (disociación y reacción), que
conduce, a la generación de dislocaciones sésiles o inmóviles. Así, nuevas dislocaciones
generadas por las fuentes de F-R se apilan contra las sésiles, lo que rápidamente conduce a
un aumento progresivo de la tensión crítica. Entonces, para poder proseguir con la deformación
es necesario incrementar el esfuerzo aplicado. Este incremento a su vez incrementa la tensión
decorte resuelta en sistemas de deslizamiento con orientación inicial desfavorable, y por lo
tanto originalmente inactivos. A medida que se alcanzan r ≥c, entran en actividad estos
sistemas.
En aquellos casos en que la orientación del monocristal es tal que permite la existencia
del deslizamiento fácil, que como hemos visto se da cuando hay inicialmente un solo sistema
activo, éste finaliza cuando entra en actividad un segundo sistema de deslizamiento. Si
tenemos en cuenta que en este tipo de red existen 12 sistemas de deslizamiento y observamos
cuáles son las diferencias angulares entre ellos, es inmediato concluir que un segundo sistema
tendrá un factor de Schmidt solo ligeramente menor que aquel que está favorablemente
orientado. Por lo tanto, el pequeño endurecimiento producido durante el deslizamiento fácil
será suficiente para activarlo.
Como se observa en la figura, esta segunda etapa tiene también un comportamiento
prácticamente lineal, pero se diferencia de la primera por una velocidad de endurecimiento
substancialmente mayor (pendiente del tramo).
A cierta altura de la deformación, la velocidad de endurecimiento comienza a disminuir
progresivamente. Ha dado comienzo la etapa III, caracterizada por el deslizamiento cruzado.
Ahora las dislocaciones abandonan los apilamientos frente a obstáculos cambiando de plano
de deslizamiento. El deslizamiento cruzado es posible debido a que la tensión de corte resuelta
es elevada. Las dislocaciones que abandonan los apilamientos pueden continuar el desliza-
miento en el nuevo plano, contribuyendo a la deformación plástica.
Si tenemos en cuenta que el endurecimiento producido es consecuencia de los
apilamientos, al disminuir la potencia de éstos, será progresivamente menor la velocidad de
dicho endurecimiento lo que se advierte en la fig. 26 (etapa III).

Fig. 26: Deformación de un monocristal de cuerpo centrado

 29

Monocristales cúbicos centrados en el cuerpo

Esta red posee cuarenta y ocho sistemas de deslizamiento por lo que, por cuidadosa
que sea la orientación del monocristal, siempre serán varios los sistemas activos al iniciarse la
deformación plástica. Esto conduce a las interacciones ya comentadas entre dislocaciones; y lo
que es más importante, existe desde el comienzo el deslizamiento cruzado.
El comportamiento de los monocristales BCC será entonces el que corresponde la
etapa III del punto anterior. En la figura 27 se grafica dicho comportamiento, y se verifica que la
velocidad de endurecimiento disminuye al aumentar la deformación.

7.5.Comportamiento mecánico de policristales

Al comienzo del capítulo se analizó el gráfico tensión-deformación de un acero de bajo

contenido de carbono. Se analizó desde un punto de vista macroscópico o descriptivo. Con la
información y las conclusiones aportadas por el estudio de la deformación de monocristales,
intentaremos dar respuesta a cada una de las particularidades de aquella curva, ahora desde
un punto devista microscópico o mejor dicho, desde el punto de vista de los mecanismos
internos que intervienen. Tomaremos como base la fig. 1 de pág. 2. En ella los puntos c y c',
denominados puntos superior e inferior de fluencia respectivamente, están directamente
relacionados con la presencia de las atmósferas de Cottrell.
El establecimiento de impurezas alrededor de la línea de dislocación ancla a ésta, y se
requiere una tensión de corte mayor para comenzar el deslizamiento (punto c) que para
continuarlo (punto c', y el resto del período de fluencia).
Una experiencia relativamente sencilla apoya lo dicho. Si se deforma la probeta de la
fig. 1 hasta sobrepasar levemente el punto D (fig. 28), habremos zafado a las dislocaciones de
sus atmósferas de Cottrell. Ensayando inmediatamente después esta muestra, su comporta-
miento será el de fig. 29. Ha desaparecido el período de fluencia, lo que se vincula
directamente con el hecho de que las dislocaciones han dejado atrás las atmósferas. Estas ya
no anclan a las dislocaciones, y por consiguiente, no se producen los puntos c y el c' ni
tampoco, como era de esperar, el período de fluencia.
Un gráfico semejante lo obtendríamos al ensayar un acero de mayor contenido de carbono en
los que no existe el período de fluencia, aunque por otras razones. Cuando crece el contenido
de carbono del acero, crece la cantidad de perlita y disminuye la cantidad de ferrita libre. Como
es a lo largo de ésta que se produce la propagación, el incremento en el contenido de carbono
reduce la extensión del período de fluencia hasta hacerlo desaparecer.
Si en lugar de ensayarla inmediatamente después, esperamos algunos meses a
temperatura ambiente para realizarlo, o bien, previo al ensayo, la sometemos a un
calentamiento a 200° C durante un par de horas, un nuevo ensayo nos demostrará que ha
reaparecido fluencia y también los puntos c y c'. El tiempo de espera antes de realizar el
ensayo, cuya duración es función de la temperatura, ha permitido el restablecimiento de las
atmósferas de Cottrell, como se ve en la fig.30.
Durante el período de fluencia se desarrollan en la probeta líneas o marcas que forman
45° con el eje de aplicación del esfuerzo. Estas marcas son bandas de deslizamiento o
bandas de Luders, y están constituidas por escalones de deslizamiento múltiples
localizados en sistemas de deslizamiento próximos entre sí.
 30

Fig. 28: Comportamiento de policristales de Fig. 29: Endurecimiento por deformación

acero SAE 1010

Fig. 31: Formación de bandas de

Fig. 30: Recuperación del período de fluencia deslizamiento en la superficie de probetas
por calentamiento a 250º C durante 2 horas. traccionadas

Un escalón de deslizamiento está

provocado por una dislocación que aflora a la
superficie y tendrá la magnitud del vector de
Burgers. Cuando un gran número de disloca-
ciones aflora a la superficie por deslizamiento
en el mismo sistema, se tratará de un escalón
múltiple, cuya magnitud será n. .
La banda de deslizamiento (fig. 31),
resulta de varios escalones múltiples en
sistemas de deslizamiento muy próximos, que
Fig. 32: Trasmisión del esfuerzo entre granos por su magnitud aparentan ser líneas únicas
contiguos cuando se las observa a simple vista o con
pequeña magnificación.

Cada uno de los granos que constituyen la muestra tiene en general su red
cristalográfica orientada al azar. Cuando en alguno de ellos, por concentración de tensiones
quizás comienza el deslizamiento (entra en actividad un sistema de deslizamiento), las
 31

dislocaciones se desplazan a lo largo de él, actuando las fuentes de F-R como efecto
multiplicador, hasta encontrar el borde de grano. Sobre él se apilan, generando tensiones que
se transmiten al grano vecino y se suman a las generadas por el esfuerzo externo, es decir,
la tensión de corte resuelta I (r) que actúa en él. De esta forma, en el grano vecino, en los
sistemas de deslizamiento favorablemente orientados y en las proximidades del apilamiento,
se alcanzan tensiones suficientes como para activarlos.
Este mecanismo vuelve a actuar sobre el grano siguiente (fig. 32) prolongando la
deformación localizada, de grano en grano, hasta aflorar en la superficie de la muestra y
constituir la banda de deslizamiento en dicha superficie. El sentido general de la propagación
es a 45° con respecto al eje del esfuerzo externo aplicado, puesto que para él se dan las
tensiones de corte máximas. En cada grano los sistemas así activados serán los que están
orientados según ángulos de 45º o próximos a dicho valor.
Al comienzo de la deformación plástica, durante los primeros estadios del período de
fluencia, aparecen marcas o bandas que se extienden luego a toda la superficie de la muestra.
La primera banda aparece localizada en las proximidades de la mordaza que sujeta la muestra.
A medida que la fluencia progresa aparecen nuevas bandas que van cubriendo toda la
extensión de la probeta. Cuando estas bandas de deslizamiento, respetando la orientación de
45°, la han cubierto en toda su extensión, termina el período de fluencia y comienza el de
endurecimiento por deformación (punto D).
Entonces es posible observar que estas se entrecruzan en la dirección conjugada. Esto
evidencia que hay varios sistemas de deslizamiento activos y se producirán en lo sucesivo
todas las interacciones conocidas lo que se refleja en el endurecimiento por deformación
que del punto D en adelante manifiesta la curva a -.
En general, durante el periodo de endurecimiento por deformación y a medida que
crecen las tensiones es cada vez mayor la tendencia a provocar el deslizamiento cruzado por
lo que la velocidad de endurecimiento disminuye continuamente.
En el caso que nos ocupa se debe tener en cuenta que la fase predominante en un
acero de bajo contenido de carbono es la ferrita. La ferrita es BCC y en consecuencia posee 48
sistemas de deslizamiento. Por consiguiente, las diferencias entre sus factores de Schmidt
son mínimas, de forma que a partir del punto D se producen las interacciones de las
dislocaciones de los distintos sistemas de deslizamiento entre sí y con los restantes defectos.
Por lo tanto están plenamente vigentes todos los mecanismos que conducen al
endurecimiento. Las pequeñas diferencias de los factores de Schmidt provocan también la
vigencia del mecanismo de deslizamiento cruzado desde el comienzo del período lo que
hace que la velocidad de endurecimiento sea decreciente.
Cuando en la curva - se llega al punto E el endurecimiento ya no es capaz de
compensar la reducción de sección, y de allí en más, y hasta llegar a rotura (punto F), se
produce la reducción de sección localizada o estricción que localizará a su vez la sección
donde se producirá la rotura de la muestra ensayada.
 32

APENDICE I

Reacciones entre dislocaciones

Oportunamente se ha comentado que una línea de dislocación no puede terminar en el
interior del cristal. Formará un lazo cerrado o bucle, terminará en la superficie libre del
cristal o en un nodo al que confluyen 3 ó más líneas. Ya se han analizado las dos primeras
posibilidades.
El nodo es la reunión de líneas de dislocación participantes de reacciones entre ellas.
Un ejemplo típico se presenta vinculado a fallas de apilamiento.
Hemos visto en temas anteriores que cuando se produce el deslizamiento sobre los
planos compactos en la red FCC o en la estructura HCP, no se lleva a cabo según el camino
AA'. Este es el que provoca una traslación conservativa llevando a cada ion o átomo a un punto
reticular equivalente (Fig. 33).

Sin embargo, esta traslación, a la

que corresponde la magnitud dada por el
vector de Burgers , es energética-
mente desfavorable comparada con la
que resulta del camino ABA'. Esta última
lleva el plano que desliza a la misma
posición final, pero mediante dos trasla-
ciones no conservativas, AB y BA´,
respectivamente.
La falla de apilamiento, como se
ha visto, se verifica cuando solo se
Fig. 33: Disociación de dislocaciones en parciales cumple una de las etapas. Desde el
punto de vista que nos ocupa, lo que se
ha producido es la disociación de la dislo
cación en y , que se denominan dislocaciones parciales (Fig. 33)
Vectorialmente debe ser = +

Utilizando la notación vectorial es: = 1/2 [1 0] ; = 1/6 [2 ]y = 1/6 [1 1]

b1 =b2 + b3 = 1/6 [2 ] + 1/6 [1 1] = 1/6 (2+1) ; 1/6 (-2-1); 1/6 (-1+1)

por lo que: = 1/2[1 0]

Teniendo en cuenta que la energía por unidad de longitud, asociada a una dislocación
es proporcional a.b2. (ver Apéndice 2) en el caso presentado será:

b12 = = 0,5 b22= = 0,166 b32= = 0,166

y es 0,5 > 0,166 + 0,166. Lo que demuestra que la disociación es energéticamente favorable.

En la figura 34 está representada una dislocación de borde de la red FCC. Aparece el

semiplano extra, que se presenta en la figura como una línea de trazos. Desde el plano del
papel hacia el observador no existe semiplano extra. El último plano cristalográfico que
contiene la línea de dislocación (línea de trazos) está dibujado con iones grandes, el plano
 33

siguiente hacia el observador, con iones más pequeños y rayados con el único objeto de
clarificar el dibujo.
A la derecha de la línea de dislocación los planos dibujados han sufrido un
deslizamiento relativo en la dirección y magnitud b1. A la izquierda de dicha línea no se ha
producido deslizamiento.

Fig. 34: Dislocación de borde en una red FCC

Fig. 35: Falla de apilamiento

En la figura 35 la parte central del plano ha sufrido un desplazamiento parcial b2. El

sector derecho de dicho plano ha completado un deslizamiento conservativo (restituye la red) al
sumar un desplazamiento parcial b3.
En esta figura el esquema se completa si observamos que el sector izquierdo no ha
sufrido desplazamiento alguno.
En esta situación es evidente que el sector derecho, mediante dos deslizamientos
parciales no conservativos, ha completado el deslizamiento conservativo b1. El sector central,
en el que solo se ha verificado el deslizamiento parcial b2, constituye una falla de apilamiento,
ya que el plano rayado ha quedado en una posición diferente a la original.
Este sector central es por consiguiente hexagonal compacto (secuencia ACACAC en la
figura). Cada una de las dislocaciones b2 y b3 en que se ha disociado la b1 se denominan
dislocaciones parciales. Como son del mismo signo y yacen en el mismo plano, se rechazan.
 34

Entre la que va adelante (b3) que se denomina guía y la posterior b2, denominada
rastrera, existe cierta distancia como consecuencia del rechazo que es generado por sus
campos elásticos.
Cuando en el plano de deslizamiento actúa una tensión de corte resuelta de magnitud
adecuada, ambas se desplazan una en pos de la otra contribuyendo a la deformación total.

Reacción de Cottrell- Lomer

Si como se indica en la figura 36 se han producido las disociaciones indicadas en el
punto anterior sobre los sistemas de planos ( )y( ), como ambos se intersectan según la
dirección común [101] y durante el deslizamiento las dislocaciones guías pueden reaccionar
entre sí de la siguiente forma:

Fig. 37: Reacción de Cottrell-Lomer

Las dislocaciones perfectas b1 y b1´ se disocian en:

= 1/2[1 0] = 1/6 [2 ]y = 1/6 [1 ]

= 1/2[1 0] = 1/6 [2 ]y = 1/6 [1 1]

Cuando las dos guías se encuentran reaccionan entre sí según:

b3 + b3'= 1/6 [121] + 1/6 [1 1] = 1/3 [101] = bc-1

La disociación y reacción producidas se esquematizan en la fig. 37.

Esta reacción conduce a la aparición de una dislocación sésil o inmóvil denominada de
Cottrell-Lomer. Es sésil o inmóvil ya que no puede deslizar en razón de que yace sobre un
plano cristalográfico, la cara de la celda unitaria (010), que no es plano de deslizamiento. Esta
dislocación detiene y rechaza a las dos rastreras, b2 y b2', y éstas a su vez detienen a las que
deslizan por esos planos o los planos próximos.
 35

APENDICE II

Notación y operaciones vectoriales

Es necesario contar con las herramientas necesarias para poder efectuar operaciones
con dislocaciones. Utilizando la notación vectorial adecuada contamos con la simplicidad de las
operaciones vectoriales para resolver los problemas planteados por la asociación y disociación
de dislocaciones.
En base a la dirección del vector de Burgers y su magnitud, la notación vectorial de una
dislocación se expresa mediante los índices de Miller y un coeficiente apropiado que tendrá en
cuenta la magnitud del deslizamiento que provoca, o, lo que es lo mismo, la magnitud del
vector de Burgers.
Podemos entonces, sobre el ejemplo de la figura 38, expresar una dislocación por:
= c [uvw] donde el coeficiente c debe tener en cuenta el tipo
de red. La dirección del ejemplo es [110], y el coeficiente
tendrá en cuenta que el deslizamiento llevará el ion señalado
con 1, a la posición señalada con 2. El módulo representativo
de la dirección es:
m= = = .a

y corresponde a la diagonal de la cara.

Puesto que el deslizamiento corresponde a la mitad de dicha
Fig. 38: Vector de Burgers de diagonal, c = 1/2 por lo que la notación será = ½ [110].
una dislocación en red FCC Si la red fuese la primitiva del sistema cúbico, sería c = 1.

APENDICE III

Energía de las dislocaciones

Las dislocaciones tienen asociada cierta energía elástica por unidad de longitud,
producto de la distorsión generada por la particular configuración de la red cristalina en sus
proximidades. Efectuaremos el cálculo tomando la componente helicoidal.
Suponiendo un anillo de material como el de la fig., de espesor dr, y r radio medio, el
ángulo de cizallamiento  es:  = b/2

La tensión que produjo la deformación supuesta, siendo G el módulo de elasticidad

transversal, resulta:
 = G.  = G b/2r
y podemos calcularla energía como:

E= extendida al volumen

Dentro del período elástico, donde se cumple la ley de proporcionalidad, es:

E = 1/2G.
Para la componente helicoidal dE = 1/2 G dV
 36

con V = 2r dr para ancho unitario.

Por lo que reemplazando:

El cálculo debe extenderse a todo

el volumen deformado

Fig. 39: Región de la línea de dislocación

En el núcleo o corazón de la dislocación no sonaplicables las leyes del continuo, por lo que
subdividimos la integración en dos términos:

E = E1 + Ecorazón =

E1 =

Como extremo inferior se toma b, estimando deesta forma el radio del corazón. El extremo
superior se toma igual a r, despreciando el infinito, ya que la distorsión en la red cristalina a
grandes distancias de la dislocación es prácticamente nula. Entonces:

E1 =

El factor ln r/b es poco sensible al valor de r, y considerando que ellímite real de la distorsión de
la red debida a la presencia de una dislocación, puede estimarse en 500 b, tomamos ln r/b =
2n, para facilitar el cálculo, con lo que:

E1 =
 37

APENDICE IV

Fuerza necesaria para el deslizamiento de las dislocaciones

Suponiendo que aplicamos una tensión a un elemento de volumen que contiene una
dislocación, calcularemos la fuerza que actúa sobre la línea.
En la fig.40a se esquematiza el elemento de volumen antes de la deformación. En I.6b
el mismo elemento luego de la deformación, donde la parte superior ha deslizado la magnitud
respecto de la inferior por el pasaje de una dislocación.
El trabajo realizado por la tensión aplicada, lo podemos calcular como:
.d.l.b = W

Fig. 40: Fuerza necesaria para el deslizamiento de dislocaciones

Para que la dislocación deslice, debe actuar una fuerza F por unidad de longitud. El
trabajo efectuado por dicha fuerza será:
W = F.d.l

Como ambos trabajos son iguales

W = F. d. I = . d. I. b por lo que:

F = .b

Esta fuerza por unidad de longitud es perpendicular a la línea de dislocación de borde.