Proyecto Innovador

3er Año Ing. Electromecánica – Ing.
Electromecánica III
Desarrollo proyecto innovador

Sistema de elevación de carga para depósito de bolsas de azúcar
14/04/2021
Docente: Jorge Pruvost
Integrantes: Nicolás Rossa, Gastón Escobar, Pablo Fabre
Contenido
Introducción .................................................................................................................................. 2
Contexto industrial y necesidad a satisfacer ................................................................................... 3
Actividad .................................................................................................................................... 3
Necesidad .................................................................................................................................. 4
Opciones aplicadas en la actualidad para resolver problemáticas similares .................................... 5
Elevación por medio de polipastos/malacate ............................................................................. 5
Polipastos o aparejos manuales ................................................................................................. 6
TIPOS DE APAREJOS ................................................................................................................... 7
Accesorios para aparejos.......................................................................................................... 15
Elevación por medio de autoelevadores ................................................................................... 22
Funcionamiento del sistema hidráulico: ................................................................................... 24
Tipos de autoelevadores: ......................................................................................................... 25
Sección 3: Solución innovadora .................................................................................................... 31
Solución seleccionada .............................................................................................................. 31
Funcionamiento ....................................................................................................................... 33
Sistema mecánico .................................................................................................................... 35
Cálculo y dimensionamiento .................................................................................................... 40
Métodos de cálculo...................................................................................................................... 46
Material seleccionado .............................................................................................................. 46
Sistema Hidráulico ................................................................................................................... 65
Esquema del circuito hidráulico................................................................................................ 71
Sistema de comando y control ................................................................................................. 72
Planos de piezas ....................................................................................................................... 74
Simulación de la plataforma…………………………………………………………………………………………………………75
Conclusión……………………………………………………………………………………………………………………………………94
1
Introducción
Con motivo de aprobación de la cátedra Ingeniería Electromecánica III, en la
facultad regional Rafaela de la Universidad Tecnológica Nacional, se presenta
el siguiente trabajo práctico, el cual consiste en la búsqueda de una necesidad
específica en el ámbito industrial de la ciudad, y la evaluación de las posibles
soluciones a la misma, para luego plantear una solución innovadora capaz de
aventajar a las demás posibles opciones, de modo que esta última presente,
un precio óptimo, mejores características constructivas para su aplicación en
un determinado ámbito productivo, y que pueda cumplir con la tarea
encomendada.
En la sección 1 se contextualizará acerca de la empresa elegida para la

realización del proyecto y la necesidad a satisfacer en dicha empresa. Se
describirá resumidamente la capacidad productiva de la misma, así como las
principales características físicas de la zona de trabajo.
En la sección 2 se plantearán las posibles soluciones que se podrían aplicar

para resolver dicho problema, tomando en cuenta como se resuelven
problemáticas similares en otras empresas. También se realizarán
comparaciones técnicas – económicas entre cada una de ellas.
En la sección 3, por medio de distintos procesos de generación de ideas vistos

durante el cursado de la materia, se planteará una idea innovadora para
satisfacer la necesidad propuesta y se desarrollará un diseño aproximado de
la misma en conjunto con un análisis por medio de elementos finitos para sacar
conclusiones respecto al diseño y comportamiento del sistema propuesto
como proyecto.
2
Contexto industrial y necesidad a satisfacer
Empresa elegida
Cominetti Raúl- venta de azúcar
Dirección: Jose Marti 212
Actividad
La empresa se dedica a almacenar, y posteriormente distribuir bolsas de
azúcar en Rafaela y zona.
El azúcar proviene del ingenio, y llega al establecimiento en bolsas de 50

kg cada una, las cuales se almacenan en pallets en el depósito de la
organización.
Una vez que llegan los pedidos a la misma, se prepara la logística y se

cargan al camión los pallets de azúcar, los cuales pesan 1500 kg aprox. Debido
a esto la empresa alquila un autoelevador eléctrico (sampi), cada vez que debe
realizar dicha tarea, ya que no cuenta con uno propio.
Cabe aclarar que la empresa no realiza ninguna tarea productiva ni
empaque, sólo almacenamiento y distribución de esta.
Ilustración 1: pallets 1500kg
Figura 1: Pallets de 1500 kgf Figura 2: Pallets de 1400 kgf

3
Necesidad
Para poder realizar la carga del camión, tarea que se realiza una o dos
veces por semana, (en algunos casos tres veces), deben alquilar un sampi, lo
cual tiene un costo de alrededor de $5000 la hora, dentro de un determinado
horario. Si se sale fuera del mismo los costos aumentan al doble.
Por otro lado, teniendo en cuenta los ingresos que tiene la misma, les
resulta casi imposible efectuar una compra de una máquina como esta, a los
valores de hoy en día. A lo que se le suma la disponibilidad de dicha máquina,
ya que quedan atados a los horarios de la misma, no pudiendo cargar cuando
ellos lo deseen.
Debido a esto, se ha detectado la necesidad de un sistema alternativo ,

que pueda realizar la misma tarea, es decir, la carga de los pallets de azúcar
desde el depósito al camión, pero a un costo menor, y en cualquier momento
del día.
Si bien la mejor solución, es el autoelevador, el objetivo de dicho trabajo

será encontrar una opción distinta e innovadora, que pueda realizar la misma
tarea, pero con un gasto inferior.
Ilustración 2:autoelevador Ilustración 3:autoelevador

descargando
Figura 3: Autoelevador alquilado Figura 4: Carga de pallet
4
Opciones aplicadas en la actualidad para
resolver problemáticas similares
En la actualidad existen diversas formas de elevar cargas y ubicarlas
dentro de los vehículos de transporte, dado que la selección de un método
adecuado de carga que permita tanto el despacho de los productos de forma
segura, así como una inversión económica lo óptima posible, es un problema
muy común en todo tipo de empresas.
Si bien los principios de funcionamiento de los distintos mecanismos

utilizados pueden ser muy amplios, los elementos de elevación y transporte se
podrían clasificar a gran escala en los siguientes grupos:
⮚ Elevación por medio de polipastos/malacate

⮚ Elevación por medio de autoelevadores
⮚ Elevación por medio de apiladores hidráulicos
A continuación, se definen los aspectos principales de cada grupo, así como

distintas variantes de estos, y se evalúan características positivas y negativas
de cada uno ellos teniendo como referencia su utilización en el depósito de
azúcar para el cual se realizará el proyecto.
Elevación por medio de polipastos/malacate

En este grupo se integran tanto polipastos, utilizados con el fin de elevar
grandes cargas aplicando pequeñas fuerzas, como los malacates que no son
más que motores eléctricos de gran potencia capaces de elevar pesos muy
elevados de forma directa. Muchas veces estos dos mecanismos se los utiliza
en conjunto para obtener mejores resultados, y las estructuras sobre las cuales
se montan también presentan gran similitud por lo que se los puede agrupar
en una misma clasificación.
5
Polipastos o aparejos manuales
Se define como polipasto o aparejo a una serie de poleas por las cuales
se hace circular una cuerda o cable, que en uno de sus extremos se puede
encontrar fija a la carga o a una estructura de soporte, y en el otro extremo se
encuentra acoplada al motor de elevación (malacate eléctrico) o directamente
a la mano del mismo operario en caso de ser manuales. La función principal de
los polipastos es lograr que se puedan elevar cargas muy pesadas, aplicando
en uno de los extremos del cable una fuerza varias veces inferior a dicha carga
(gran ventaja mecánica).
𝑅
La ventaja mecánica se define como 𝑉𝑀 = donde 𝑅 es la resistencia a
𝐹
vencer (peso de la carga) y 𝐹 es la fuerza aplicada. Los valores de 𝑉𝑀
dependerán de la clase de aparejos que se usen y de cómo estos se combinen.
Por otro lado, las poleas que forman parte del aparejo pueden ubicarse
tanto de forma fija a la estructura soporte del aparejo como de forma móvil,
cuando se desplazan junto con la carga.
Polea fija: En el esquema representativo de una

polea fija se aprecia que, para soportar una carga R (sin
movimiento de la cuerda) se debe aplicar una fuerza
tal que el momento de esta respecto al centro de la
polea sea el mismo que el momento de R respecto de
ese punto (porque la polea no gira). Esto quiere decir:
𝑀𝑡𝑅 = 𝑀𝑡𝐹 ⇒ 𝑅. 𝑟 = 𝐹 . 𝑟 ⇒ 𝐹 = 𝑅 La polea fija no
reduce la fuerza aplicada solo permite que esta cambie
Figura 5: Polea fija de dirección (palanca de primer grado).
Polea móvil: Como se observa en la figura, para que todo el sistema se

encuentre en equilibrio (cuando solo se debe sostener la carga R aplicando una
fuerza F sin que se desplace la cuerda ni la polea), se debe verificar que la
6
sumatoria de momentos respecto del punto a sea nula,
𝑅
se cumple entonces que: 𝑅 . 𝑟 = 𝐹 . 2𝑟 ⇒ 𝐹 = Se
2
deduce que la aplicación de este tipo de poleas nos da
una ventaja mecánica de 1/2, de allí su gran importancia
en los sistemas de elevación.
Los distintos tipos de aparejos surgen de combinar de

distintas formas, tanto poleas fijas como móviles, con el
Figura 6: Polea móvil fin de poder elevar cargas con el menor esfuerzo posible,
y aplicando la fuerza en la dirección más conveniente.
TIPOS DE APAREJOS
⮚ Aparejo factorial: Está compuesto por
n poleas fijas (y fijas entre sí en una misma
armadura) y n poleas móviles (también fijas
entre sí en otra armadura).
La fuerza F necesaria para sostener el peso
P sin que se desplace la cuerda se calcula
𝑃
como: 𝐹 = en donde 𝑛 es el número de
2𝑛
poleas móviles.
7
⮚ Aparejo potencial: Está compuesto por
n poleas móviles y una polea fija. Permite
realizar una menor tensión de equilibrio
que en el caso del aparejo factorial.
La fuerza F necesaria para garantizar el
equilibrio del sistema cuya carga es P, se
calcula como:
𝑃
𝐹= Siendo n el número de poleas
2𝑛
móviles.
Evidentemente, los polipastos potenciales conllevan una mayor ventaja

mecánica que las factoriales, por lo que su uso es más conveniente cuando se
requiera elevar cargas a partir de una fuerza pequeña, por ejemplo, de forma
manual.
En el mercado se encuentran las siguientes clases de aparejos manuales

para las características mecánicas que se requieren en esta aplicación (carga
máxima: 2000kg, altura máxima: 2 mts. como mínimo).
APAREJO MIYAWA AMM35
8
APAREJO MIYAWA AMM25
VENTAJAS Y DESVENTAJAS APAREJOS MANUALES
VENTAJAS DESVENTAJAS
Bajo costo inicial Gran inestabilidad en la elevación de
cargas pesadas
Bajo costo de mantenimiento Requieren de un gran esfuerzo físico

del operario
Facilidad de recambio y reparación Se dificulta la elevación a grandes

alturas de forma eficiente
Versatilidad en la elevación de cargas No adecuada para la elevación de

de características variadas cargas de forma continua
Aparejos eléctricos/malacates
Estos equipos son la evolución de los aparejos manuales en donde la
fuerza humana encargada de producir la tensión de la cuerda que eleva la
carga, se reemplaza por la fuerza mecánica que surge del momento torsor que
entrega un motor eléctrico. A diferencia de los aparejos manuales, los
eléctricos generalmente utilizan cables en lugar de cadenas como elemento de
transmisión de la fuerza.
9
Estos equipos ya vienen estandarizados según cada fabricante, y para su
elección se deben tener en cuenta las siguientes características:
⮚ Capacidad de carga: Peso máximo de carga que es capaz de elevar.

⮚ Potencia del motor eléctrico: Ya viene dada por el fabricante y depende
básicamente del tamaño de los conductores del bobinado y la capacidad
de disipación de calor para el cual fue construido.
⮚ Tensión y frecuencia de alimentación: La potencia dato del fabricante
siempre está referida a una cierta tensión a la que se debe alimentar el
motor para que la corriente en su bobinado no exceda el máximo
admisible por este. También se debe respetar la frecuencia de red para
la que fue diseñado. En Argentina (220/380V y 50Hz).
⮚ Altura máxima de elevación: El motor eléctrico del malacate está
acoplado al arrollamiento de alambre que eleva la carga. La altura
máxima de elevación viene dada por la longitud de este cable.
⮚ Velocidad de elevación: Trabajando el motor a carga nominal, esta
velocidad dependerá de la carga que se quiera elevar. La relación entre
fuerza 𝐹, velocidad 𝑉 y potencia 𝑁 de un eje (en este caso el eje del
motor) es la siguiente: 𝑁[𝑤 ] = 9,8 . 𝐹[𝑘𝑔] . 𝑉[𝑚/𝑠] despejando 𝑉 de
esta ecuación podremos calcular la velocidad de elevación de una carga
𝐹 por medio de un malacate de potencia 𝑁.
Generalmente, estos sistemas varían ampliamente sus costos en función de

la fuerza máxima que son capaces de elevar (potencia del motor), por lo que
si bien se pueden utilizar para la elevación de cargas de forma directa cuando
estas no son muy pesadas, cuando la exigencia es muy grande, muchas veces
conviene que trabajen como sistemas de fuerza acoplados a aparejos
manuales y así obtener una mayor ventaja mecánica pudiendo elevar mayores
cargas con la misma potencia.
Para el caso en que se basa este proyecto, compararemos el precio en el

mercado de dos aparejos eléctricos, uno de ellos de mayor potencia para
elevar la carga de 2000 kg de forma directa, y otro de una potencia inferior
para elevar la mitad de ese peso funcionando acoplado con una polea móvil.
10
APAREJO ELÉCTRICO FEMA 69350614 C/CARRO 2 TN (380V)
APAREJO ELÉCTRICO GANMAR GM00222 C/CARRO 1TN (220V)
Estos dos modelos de aparejos eléctricos incluyen un sistema de movimiento

unidireccional (carro) por lo que tienen la capacidad de desplazarse a lo largo
de la estructura soporte sobre las cuales se montan. Son aplicables en casos
donde el descenso o ascenso de cargas sea continuo, por lo que necesitan
tener un movimiento para acomodar los pallets en distintos sectores del
depósito a partir de la toma de los mismos en un punto fijo de la nave
industrial.
11
En el presente caso del depósito de azúcar, la carga/descarga de pallets no se
realiza de forma continua, sino que se hace un máximo de tres veces por
semana, por lo que no existen grandes complejidades en el acomodamiento
de los grupos de bolsas dentro del depósito de la distribuidora. Generalmente,
existe un único pallet ubicado cerca de la zona de descarga de los camiones, y
de ese pallet se extraen las bolsas de azúcar de forma individual manualmente.
Por estas razones, no es necesaria la aplicación de aparejos con carros móviles,

los cuales tienen como desventaja principal su elevado costo y una mayor
complejidad en el diseño de la estructura de soporte.
Existen también en el mercado, distintas clases de aparejos eléctricos sin

carros móviles (fijos a la estructura de soporte), los cuales son mucho más
económicos y serían mejor aprovechados para la aplicación desarrollada en el
presente trabajo.
A continuación, se muestra un modelo de aparejo eléctrico fijo cuya capacidad

de carga es de 2tn (elevación directa) y otro con capacidad de 1tn (elevación
acompañada de polea móvil para reducción de fuerza).
APAREJO ELÉCTRICO GAMMA G2304 S/CARRO 2TN (380V)
12
APAREJO ELÉCTRICO POWER MAX AA1000 S/CARRO 1TN (220V)
VENTAJAS Y DESVENTAJAS APAREJOS ELÉCTRICOS MÓVILES
Además de descender la carga de los Elevado costo inicial, esto costos se
camiones, pueden desplazarla a eleva más cuanto mayor es la
distintas zonas del depósito. potencia del equipo, por lo que se
recomienda instalarlo en conjunto
con un aparejo manual para la
reducción de fuerzas.
Pueden elevar grandes cargas de Se debe establecer un plan de

forma rápida por su gran potencia. mantenimiento periódico dada la
gran complejidad del equipo.
No requieren de un gran esfuerzo Requiere de estructuras de soporte

físico por parte de los operarios, muy resistente y de gran tamaño para
puede trabajar de forma continua. el movimiento del carro.
Son equipos estandarizados, por lo Se debe contar con una instalación

que en caso de ruptura, se los puede adecuada para la disipación del calor
13
reemplazar por otro equipo similar sin que se genera en su motor dado las
tener que modificar la instalación grandes corrientes que circulan por su
estructural ni eléctrica. bobinado.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS APAREJOS ELÉCTRICOS FIJOS
Su costo inicial es prácticamente la Su costo es significativamente
mitad del valor de un aparejo superior al de un aparejo manual por
eléctrico móvil. lo que solo se lo debe utilizar en caso
de que este no resulte conveniente.
Son adecuados en aplicaciones de No son convenientes en grandes

carga/descarga de camiones a baja industrias donde se desarrollen
escala donde no existe la acumulación movimientos de gran cantidad de
de gran cantidad de pallets. pallets de forma continua.
Son tan eficientes como los aparejos Si bien su mantenimiento no es tan

móviles en cuanto al tiempo de complejo como los móviles, por
elevación/descenso de la carga. tratarse de motores eléctrico se debe
Menos esfuerzo físico por parte del controlar periódicamente el correcto
operario en comparación con un funcionamiento de la máquina y
aparejo manual. evitar su recalentamiento.
Menos costo de estructura y No tienen la posibilidad de

mantenimiento que los aparejos reacomodar los pallets en distintas
móviles, ya que no cuentan con la zonas del depósito, sólo pueden
complejidad de un carro de acomodar unos pocos en la zona de
desplazamiento. La viga que los descarga.
sostiene se dimensiona para una
carga puntual fija, en lugar de una
móvil por lo que es más económica.
14
Accesorios para aparejos
En el diseño de sistemas de elevación de cargas con polipastos, no solo
es de interés conocer las características de aparejo/polea en sí como se
mencionó anteriormente, sino también los accesorios que se colocarán en los
mismos para lograr el agarre más conveniente para cada clase de carga. Las
cargas pueden ser objetos sólidos como chasis de vehículos, grandes bolsas
con contenidos a granel (bolsas de granos) o conjuntos de gran cantidad de
bolsas o cajas de pequeño tamaño apiladas en forma de pallets (este último es
el caso en el cual nos encontramos durante el desarrollo del presente
proyecto).
Para cada una de las cargas mencionadas existe un accesorio de agarre más
conveniente que otro. Los elementos de sujeción para la elevación de cargas
más utilizados se definen a continuación:
⮚ Eslinga (sujeción manual):
Ilustración 4: Eslingas manuales
Es una especie de cinto/cadena deformable que se utiliza para la sujeción

de cargas que se pretenden elevar. Son uno de los elementos de sujeción más
difundidos debido a su gran versatilidad, dado que su gran plasticidad les
permite acomodarse a diversas formas y tipos de cargamentos, al mismo
tiempo que presentan una gran resistencia a la tracción lo que les permite
garantizar un ascenso/descenso de carga estable y seguro. Los principales
aspectos a tener en cuenta a la hora de seleccionar una eslinga son su material
15
y su forma. Dentro de la selección de materiales podemos encontrar eslingas
de cable de acero (primera imagen), eslingas de cadenas de eslabones
(segunda imagen) y eslingas de material sintético (tercera imagen).
En cuanto a la forma de la eslinga, esta podrá ser: De uno, dos o más brazos
(las de este tipo son de acero o de cadena de eslabones), y tienen en un
extremo un aro de acero, y en el extremo opuesto un gancho. Otra forma de
eslinga son las de una sola pieza que son básicamente aros sin fin de material
sintético que se colocan alrededor de la carga, y uno de sus extremos se une
al gancho de elevación. Por último, una de las formas más difundidas es la
eslinga tipo estrobo que son bandas cuyos extremos se cierran por medio de
un hojal. Son de estructura plana, material sintético y su gran ancho permite
alivia las presiones especificas en la zona de contacto por lo que son muy
resistentes.
Eslingas de una, dos o más ramas (cadenas de eslabones)
Ilustración 5: cadena de eslabones
16
Eslingas de una sola pieza (material sintético)
Ilustración 6:eslingas
Eslinga tipo estrobo/plana (material sintético)
Ilustración 7:eslingas tipo estorbo

⮚ Pinza articulada (semiautomática): Ya no es simplemente un elemento
de sujeción sino más bien un mecanismo cuya función es ejercer presión
sobre el elemento a elevar de modo que este ascienda de forma firme y
segura. Como su nombre lo indica, su principio de funcionamiento es el
de una pinza, dos caras opuestas que se cierran ejerciendo presión sobre
el material a sujetar. Esta clase de accesorios se aplican generalmente
para la elevación de sólidos relativamente bien balanceados como
pueden ser postes, conjuntos de caños o troncos. A continuación, se
muestran algunos ejemplos.
17
⮚ Mordaza excéntrica (semiautomática):
Principio de funcionamiento similar a la piza
articulada (dos caras que ejercen presión sobre
un material) con la diferencia que, por su
forma de agarre, las mordazas excéntricas son
más adecuadas para la elevación de
estructuras con forma de chapa.
⮚ Electroimán (automático): Sistema de

sujeción de cargas en donde la fuerza
aplicada a la misma es de origen
magnético. Consiste en una bobina
que, a la circular corriente por ella,
genera un campo magnético que
ejerce una fuerza de atracción hacia el
elemento a elevar. Para soltar la carga
simplemente se debe cesar la circulación de corriente eléctrica en dicha
bobina. Dado que trabaja con fuerzas magnéticas, solo puede ser
utilizado para la sujeción de materiales paramagnéticos.
18
⮚ Spreader: Son grandes estructuras utilizadas para la sujeción de cargas
muy pesadas a través de grúas, generalmente se los aplica en puertos
para la carga/descarga de conteiners, y su estructura está
especialmente diseñada para la elevación de esta clase de cargas.
Debido a que la carga que se debe mover en la empresa azucarera es del

tipo pallet, el accesorio de sujeción más recomendado para este caso es la
eslinga tipo estrobo plana. Para la sujeción de pallets por medio de estos
elementos, generalmente se coloca uno de ellos en cada extremo de la carga,
sujetando sus puntas a un soporte externo especialmente diseñado para la
elevación de pallets, como se muestra en la siguiente imagen.
Ilustración 8:soporte especial

Como la eslinga plana es, de todas las opciones nombradas, la más
conveniente para la elevación de cargas paletizadas, se mencionarán las
principales ventajas y desventajas de estas, descartando los demás accesorios
como opciones válidas para resolver el problema planteado.
19
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS ESLINGAS TIPO ESTROBO
Gran flexibilidad en la colocación, por No presentan una estructura de gran
lo que son versátiles para la elevación firmeza, por lo que pueden resultar
de distintos tipos de cargas, inclusive bastante inestables en la elevación de
cargas en forma de pallets. ciertas cargas
Son accesorios muy económicos, Requieren de una estructura de

inclusive aquellas que resisten soporte extra para la elevación de
tensiones muy grandes. cargas paletizadas, la cual tiene un
costo y peso considerable.
No requieren mantenimiento, Requieren un cierto conocimiento del

simplemente un control sencillo. Gran operario para su colocación en zonas
facilidad de recambio. críticas de la carga, a modo de evitar
desequilibrios.
Por ser órganos flexibles de material Su tiempo de vida es limitado, debido

sintético, son de peso despreciable, a la reducción de la tensión admisible
por lo que en el dimensionamiento a la tracción de sus fibras. Este tiempo
del sistema de elevación no afectan al es determinado por cada fabricante.
rendimiento del aparejo.
Para esta aplicación se requerirán eslingas cuyas características

principales deberán ser dos: 2000 kg (como mínimo) de fuerza máxima
soportada y 5 metros (como mínimo) de longitud, para que pueda enrollarse
de forma correcta alrededor del pallet. A continuación, se detalla el precio de
una eslinga de estas características (tener en cuenta que para garantizar un
buen equilibrio en la elevación se deberán colocar como mínimo 4 de estas,
uniformemente distribuidas a lo largo de la carga).
20
ESLINGA DELTA PLUS E22060-5 2 OJOS, 2 TN, 5 M
21
Los colores de las eslingas y su ancho ya están estandarizados en función
de la máxima fuerza de tracción que pueden soportar (para cada forma de
colocación), y se detallan en el siguiente cuadro.
Elevación por medio de autoelevadores

Un auto elevador, es un vehículo contrapesado en su parte trasera que,
mediante dos horquillas(uñas), permite subir, bajar y transportar palets,
contenedores y otras cargas, generalmente de elevado peso. Se puede,
además, usar las horquillas con distintos aparatos de elevación, como eslingas
y poleas.
Principio de funcionamiento:
Estos equipos utilizan un sistema hidráulico para elevar cargas, el cual

funciona según el principio de Pascal que dice que la presión en cualquier
punto de un fluido incompresible en reposo, es independiente de la dirección
que se considere. En consecuencia, cualquier variación de presión que se
produzca en un punto de una masa de fluido en reposo se transmite con igual
intensidad en todas las direcciones.
Entonces como PRESIÓN = FUERZA/ ÁREA, y sabiendo que la presión es

la misma en cualquier punto, variando las áreas es posible elevar cargas
pesadas utilizando fuerzas mucho más pequeñas. Sin embargo, hay que tener
en cuenta que va a existir una reducción de la velocidad a la salida.
Esto se puede visualizar en la figura, con una fuerza pequeña, se puede

elevar una fuerza mayor.
FIGURA7: Multiplicación de la fuerza

22
Elementos de un sistema hidráulico:
● Tanque o depósito: Lugar donde se almacena el fluido (aceite

hidráulico).
● Bomba hidráulica: Convierte la energía mecánica en energía hidráulica.
Proporciona una presión y caudal adecuado de líquido en el circuito.
Existen varios tipos de bombas. Las más utilizadas son las de engranajes
o las de pistón, en las cuales la energía rotacional necesaria proviene de
un motor eléctrico o a combustión.
● Válvulas de seguridad: Evitan que aumente la presión en el sistema a un
valor previamente definido. Limitan la presión. (válvulas de alivio y
presión).
● Válvulas de control o direccionales: Se encargan de controlar y distribuir
el flujo de fluido en todo el circuito. Arrancan, detienen y dirigen el
aceite hidráulico.
● Cilindro hidráulico (actuador): es un mecanismo que convierte la energía
almacenada en el fluido, en una fuerza utilizada para mover el cilindro
en dirección lineal, es decir en energía mecánica.
● Motor hidráulico (actuador): También es posible utilizar dicho
elemento, con la diferencia de que el mismo convierte la energía del
fluido en un movimiento rotatorio, es decir en par o fuerza de torsión,
en lugar de un movimiento lineal como el cilindro.
● Tuberías: red que distribuye el fluido hidráulico a los diferentes puntos
del sistema.
● Filtro: retienen impurezas para evitar que ocasionen daño dentro del
sistema, o pérdida de presión.
23
Ilustración 9: sistema hidráulico
Funcionamiento del sistema hidráulico:

Al dar marcha al motor eléctrico, se alimenta con energía mecánica a la
bomba hidráulica, la cual se encarga de convertir este movimiento en energía
hidráulica, succionando aceite desde el depósito y enviándolo por los
conductos hasta llegar a las válvulas de control. En este punto, si no se acciona
nada, el fluido pasa al tanque nuevamente, a través de la cañería de retorno.
Caso contrario si se acciona un mando de control (palanca), se habilita el paso
de aceite hidráulico al cilindro, el cual empuja el embolo dentro del mismo,
elevando la carga que esté sobre el mismo. De esa forma se convierte una
energía hidráulica en un trabajo mecánico.
También, puede existir la presencia de un motor hidráulico como

actuador, el cual, al accionar el sistema de palancas, se habilita el paso y se
convierte la energía del fluido en un movimiento rotatorio, en lugar de uno
lineal como en el caso anterior.
24
De la misma forma, que se eleva la carga, a través de las válvulas de
control, es posible hacer que el cilindro se contraiga, y bajar la misma,
enviando el aceite hidráulico nuevamente al depósito por medio de dichas
válvulas .
Hay que tener en cuenta que esto es posible lograrlo, a costa de una
reducción de velocidad. Debido a esto en la zona de baja presión va a existir
fluido a alta velocidad, y en la zona de alta presión existirá fluido a baja
velocidad.
Tipos de autoelevadores:
En el mercado existen los siguientes tipos, en función de las
características mecánicas que se requieren para dicho problema. (capacidad
de carga de 1500 kg, y elevación mínima de 1.5 m). Estos se basan en los
principios de funcionamiento explicados anteriormente, y se diferencian en su
forma de obtener la energía para poder funcionar.
Autoelevador eléctrico Darc capacidad de carga 2500 kg
25
Ventajas y desventajas:
Bajo costo de mantenimiento debido Inversión inicial alta. Mayor que la de
a que no hay aceites que cambiar de un montacargas a combustión.
manera rutinaria por degradación
debida al uso.
Eficiente transmisor de potencia. En caso de no cuidar las baterías,

Pueden lograr fuerzas muy grandes. pueden presentar una disminución de
poder por desgaste prematuro.
Alto grado de rigidez, el pistón No es recomendable para algunas

actuador puede ser detenido en operaciones en exteriores (alta
cualquier punto de su carrera, lo cual humedad relativa), ya que no cuentan
facilita el acomodo de pallets. con protecciones aprueba de agua.
Sin emisiones de CO2 ni de ruido, Tiempos muertos por cambios y

debido a que utilizan baterías de iones cargas de baterías, lo cual genera
de litio como fuente de alimentación. paros en las operaciones. Si el
(duración de 5 años). montacargas funciona en más de dos
turnos se requiere de otra batería.
Vida útil mas larga que los de Se requiere de un orden, plan e

combustión interna ya que tienen infraestructura para recargar las
menor cantidad de componentes baterías.
móviles. Menor consumo de energía.
26
Autoelevador Diesel Isuzu Modelo Rum capacidad 2.5 tn
Ventajas y desventajas:
Puede ser utilizado en exteriores e Inversión inicial alta.
interiores sin inconvenientes, y
algunos en terrenos no uniformes.
Eficiente transmisor de potencia. Emisión de CO2. No recomendable

Pueden lograr fuerzas muy grandes. para la industria alimenticia.
Alto grado de rigidez, el pistón Servicio costoso mensual.

actuador puede ser detenido en mantenimiento caro.
cualquier punto de su carrera, lo cual
facilita el acomodo de pallets.
Recarga de combustible rápida. Producen ruido
Uso constante sin paros por cambios Costo elevado de combustible

y cargas de baterías.
27
Elevación por medio de Apiladores hidráulicos
Otra forma muy utilizada hoy en día para la elevación de cargas pesadas
son los apiladores hidráulicos. Los cuales si bien, no están destinados al
transporte, pero si pueden ser usados para la elevación de las mismas, en
dirección vertical, por medio de dos horquillas (uñas), similar a lo que ocurre
en los autoelevadores.
Dichos equipos se basan también en el principio de pascal para

funcionar, el cual se explicó anteriormente, similar a lo que ocurre con los
gatos hidráulicos.
Funcionamiento de un apilador hidráulico:
El mismo está compuesto por dos pistones, uno pequeño (B), y otro
mayor (actuador) (A), un depósito de aceite hidráulico, válvulas (C Y D) y una
palanca. Esto se puede visualizar en la figura.
Ilustración 10:apilador hidráulico
Al jalar la palanca hacia arriba, se mueve el pistón pequeño succionado

aceite dentro de su cilindro, a través de la válvula automática C.
Una vez lleno dicho cilindro, se empieza a bajar el pistón B, por medio
de la palanca, lo cual hace que el fluido dentro del mismo fuerce a cerrar la
válvula C, a la vez que abre la válvula D. Todo esto porque es un fluido
incompresible. De esa forma el aceite ingresa al cilindro del pistón actuador A,
empujándolo hacia arriba.
28
Como el diámetro de B es mucho más pequeño que el de A, con cada
bombeada que se produce ingresará poca cantidad de aceite, impulsando al
pistón actuador una distancia corta. Esto hará que se requiera de repetir los
mismos pasos varias veces, hasta lograr elevar a la carga a la altura deseada.
Para bajar el objeto levantado, se abre una válvula de mariposa,

permitiendo que el aceite hidráulico pase del cilindro A al depósito
nuevamente, haciendo que baje lentamente el actuador, y por ende la carga.
Tipos de apiladores:
Se pueden encontrar apiladores manuales o automáticos, los cuales se

diferencian en la forma de aplicar la fuerza para elevar la carga. En los primeros
se aplica manualmente sobre una palanca, mientras que, en los segundos,
dicha fuerza la realiza un motor eléctrico. A continuación, se muestran algunos
modelos que se ofrecen en el mercado, en función de las condiciones del
problema planteado:
Apilador hidráulico manual 1500 kg – 2 metros altura
29
Elevador/apilador hidráulico eléctrico 1500 kg – 3.50 metros altura
Desventajas de estos equipos:
Estos equipos, sin bien son accesibles en precio, para la aplicación

práctica planteada en dicho problema no podrían ser usados, ya que estarían
muy limitados en la carga. Esto es debido a que los pallets que se cargan pesan
alrededor de 1500 kg, con lo cual estarían muy en lo justo en peso, lo cual
podría ocasionar algún tipo de problema mayor, ya sea por falla del equipo, o
bien lesiones humanas. Debido a esto no se utilizan los mismos, pero si se los
muestra como ejemplo.
30
Sección 3: Solución innovadora
Solución seleccionada
Por medio de distintos procesos de generación de ideas, vistos durante
el cursado de la materia, se ha logrado desarrollar una nueva alternativa como
solución al problema planteado en la sección 1.
El sistema seleccionado para la elevación de palets consta de una

plataforma abatible, acoplada a la parte trasera del camión, a través de una
estructura metálica, la cual en caso de no ser utilizada irá plegada
verticalmente en la parte trasera del camión. La misma tiene la capacidad de
moverse tanto angular como verticalmente, de modo tal que permita la
elevación de la carga y el doblado de la misma.
Se muestra una representación gráfica del sistema planteado en forma

genérica:
Ilustración 11: rampa genérica

Si bien existen distintos modelos y materiales para la construcción de las
plataformas elevadoras, en este caso se opta por el modelo del tipo “Panel-
31
sandwich”, en el cual la estructura de la plataforma se compone de 3 partes,
dos cubiertas externas unidas entre sí por un núcleo con forma de panel de
abeja, formando una estructura en forma de sándwich, de allí su nombre
característico.
A continuación, se adjunta una imagen donde se muestran cada una de

las partes que conforman a este tipo de estructuras.
Ilustración 12:panel tipo sándwich
● Cubiertas (o pieles): Su función es transmitir los esfuerzos de tracción y

compresión en el sandwich. La rigidez de flexión, en ciertos casos, tiene
un valor muy pequeño y puede ser despreciada. Estas caras, a su vez,
también transmiten presión local y cuando esta es alta, el
dimensionamiento se hace para el esfuerzo de corte relacionado a la
misma. Tanto la cubierta superior como la inferior, pueden fabricarse
del mismo material y espesor (en nuestro caso aplicamos chapas de
aluminio a partir de 2 mm de espesor). La principal diferencia entre la
cubierta superior y la inferior, es que aquella es estampada para cumplir
con funciones antideslizantes.
● Núcleo: Tiene que presentar una gran rigidez para mantener constante
la distancia entre ambas cubiertas. Al mismo tiempo deberá ser rígido
ante esfuerzos de corte, si no fuera así las caras se deslizarían una sobre
otra y el sandwich perdería su rigidez.
32
En cuanto al sistema de accionamiento de la misma, debido a que la carga que
se necesita levantar es superior a los 1500 kg, se requerirán elevadas fuerzas
para realizar dicha tarea, por lo tanto se opta por un accionamiento por medio
de un sistema hidráulico, utilizando cuatro cilindros, dos de inclinación y dos
de elevación.
A partir de estos datos se realiza el diseño y cálculo separándolo en dos

partes. Por un lado se estudia el sistema mecánico y por otro el hidráulico,
explicando primeramente el funcionamiento de la solución planteada.
Funcionamiento
A continuación, se explica detalladamente el funcionamiento del sistema
propuesto.
1. El camión ingresa a la zona de carga (puerta del depósito) en reversa,

con la plataforma dispuesta verticalmente, en la parte trasera del
acoplado, como se muestra en la imagen.
2. Giro descendente: Una vez posicionado en la entrada al depósito, se

accionan dos cilindros hidráulicos de inclinación, unidos a ambos brazos
del conjunto articulación. Los pistones al contraerse, hacen que la
plataforma pivote con respecto al bastidor, produciendo el movimiento
angular de la compuerta, hasta colocarse a 90° respecto de su posición
inicial. A continuación se observa una imagen.
33
3. Descenso: Por medio de un mando hidráulico de dos posiciones de
doble efecto, se accionan dos cilindros de elevación, los cuales están
unidos al conjunto articulación. Al expandirse los pistones de estos,
hacen que la plataforma descienda hasta el nivel del suelo. A
continuación, se observa una imagen.
4. Se cargan los palets sobre la plancha elevadora, por medio de una zorra
hidráulica.
5. Elevación: Se eleva la plataforma (con la zorra, la persona y la carga
ubicada encima de esta) sobre el eje “y”, estando la misma en posición
horizontal, hasta la altura correspondiente al nivel del suelo del
acoplado. Se utilizan los mismos pistones usados en el punto 3, pero
moviéndose estos en dirección contraria, es decir, contrayéndose.
6. Se ubican los palets dentro del camión, realizando el desplazamiento de
los mismos a través de la zorra hidráulica.
7. Se repiten los pasos anteriores hasta cargar la totalidad de palets
requeridos.
8. Giro ascendente: Luego de cargar el último palet, la plataforma gira 90°
en dirección opuesta al punto 2, para colocarse por completo en
orientación vertical, en la parte trasera del acoplado, para que el mismo
34
esté en condiciones de dirigirse hacia la zona de descarga. Para realizar
dicha tarea, los pistones de inclinación se expanden, permitiendo el
movimiento giratorio ascendente.
Sistema mecánico
Componentes de la plataforma elevadora
Con el fin de detallar cada una de las partes que conforman la estructura a
diseñar, se divide esta en 3 conjuntos y se definen los componentes de cada
uno de ellos por separado.
- Conjunto N°1 (conjunto plataforma): Se caracteriza por ser el lugar

donde se coloca la carga para ascenso y descenso de la misma hasta el
camión o el suelo. Cuando no se encuentra en uso se coloca en posición
vertical reduciendo el espacio que este ocupa.
Ilustración 13:conjunto plataforma
En la imagen anterior, se aprecia un diseño de este conjunto, en el cual

se pueden destacar las siguientes partes:
35
1: Plato: Es la parte de la plataforma sobre la cual se sitúa la carga. Debe
presentar gran rigidez, y al mismo tiempo un peso lo más bajo posible.
Para cumplir con estas características se construye en material de
aleación de aluminio tipo 3003, con forma de panal de abejas como ya
se explicó anteriormente. Las características principales del material
utilizado se mencionan posteriormente con mayor detalle.
2: Soportes: Los mismos son fabricados en aluminio, son los encargados

de sustentar el plato y ser la unión física del conjunto articulación.
3: Rampa: Fabricada en aluminio, su función es ofrecer un espacio

seguro y cómodo para la colocación de la carga sobre la plataforma. Está
formada por dos planchas de aluminio de 1mm de espesor con nervios
internos para una mejor distribución de la carga.
Ilustración 14: rampas
36
- Conjunto N°2 (conjunto articulación): Actúa como intermediario entre
el conjunto bastidor y el conjunto plataforma, transmitiendo el
movimiento desde el primero hacia el segundo a través de cilindros
hidráulicos. El movimiento se realiza a través de los brazos que se fijan,
en un extremo al bastidor y en el extremo opuesto a los soportes de la
plataforma. Dichas uniones se hacen por medio de pasadores de acero,
los cuales se colocan dentro de bujes lubricados para evitar la fricción.
Ilustración 15: conjunto articulación
El conjunto articulación está formado por:
1: Brazos: Actúan como un pívot articulando alrededor del bastidor (que se

encuentra fijo al chasis del camión), a través del movimiento que le
proporcionan los cilindros hidráulicos, ya sea para mover la plataforma de
manera recta (ascenso y descenso de carga) como de manera angular
(apertura y cierre de la plataforma).
37
2: Barra de unión: Se aplica para la unión de los dos brazos entre sí. Otorga una
mayor rigidez al conjunto y permite que se equilibren los esfuerzos en ambos
brazos.
3,4,5,6 y 7: Pasadores: Su función es la sujeción entre los bujes y los distintos

componentes.
8: Placas de unión entre brazo y soporte: Transmiten el giro a la plataforma,

además del movimiento del brazo.
9: Placa roscada: Tiene 2 funciones. La primera es fijar la cara de la viga soporte

permitiendo que trabaje en su totalidad y la segunda es lograr una mayor
facilidad en la reparación del conjunto ante posibles golpes y el doblado del
mismo.
- Conjunto N°3 (conjunto bastidor): Su función es ensamblar la

plataforma abatible al chasis del camión. A continuación, se muestra
una imagen representativa de este conjunto con las distintas partes que
lo componen.
Ilustración 16:conjunto bastidor
38
1- Ménsula: Su función es enlazar la plataforma al chasis del camión. Estas
ménsulas se abulonan al chasis por medio de seis tornillos. Dado el elevado
esfuerzo de corte al que se ven sometidos los mismos, su tamaño deberá ser
considerable (normalmente M16). En cuanto a las dimensiones de la ménsula,
está será en forma de plancha con un ancho que ronda los 220 mm y un
espesor de aproximadamente 20 mm. La distancia entre ambas ménsulas
dependerá principalmente del ancho del camión.
2- Placa cilindro de giro: Es la parte del bastidor dentro de la cual se coloca el

pasador que une al cilindro responsable de la inclinación de la plataforma con
el bastidor en sí (consta de una única perforación).
3- Bastidor: Su función es absorber las reacciones que los brazos transmiten al

conjunto. Estos esfuerzos provocan un elevado momento torsor sobre el
cuerpo del bastidor, para resistir este tipo de esfuerzo de forma eficiente, el
bastidor deberá ser hueco, con una sección cuadrada de 150 mm de lado y
con un espesor de 6 mm.
4- Placa cilindro de elevación: Tiene dos agujeros. Dentro del agujero superior
se coloca el pasador responsable de la unión entre brazo y bastidor, mientras
que en el inferior se ubica el pasador que une al bastidor con el cilindro que se
encarga de elevar la plataforma.
5- Tapa: Evitan que ingrese agua o suciedad al bastidor al mismo tiempo que
ayudan a soportar el momento torsor.
39
Cálculo y dimensionamiento
● Cargas muertas: Cargas de magnitud constante que permanecen fijas.
En este caso las cargas muertas están conformadas por la plataforma
elevadora y todos los componentes que la integran.
● Cargas vivas: Cargas movibles, es decir que pueden ser desplazadas por
acción de una persona. En este caso la carga viva está conformada por
el conjunto de la zorra hidráulica y el pallets a mover.
Determinación de las cargas muertas
Este tipo de carga tiene en cuenta el peso propio de la plataforma y de

la rampa que también se suman como cargas a elevar junto con el peso de la
carga viva en sí. La carga muerta dependerá principalmente de las dimensiones
(volumen) de la plataforma elevadora y de la rampa. La relación entre peso
(carga muerta) y volumen, vendrá dada por la siguiente expresión:
𝐹𝑚 = 𝛿 . 𝑔 . 𝑣
Siendo 𝐹𝑚 el peso de la carga muerta, 𝛿 la densidad del material de la

plataforma/rampa, 𝑔 la aceleración de la gravedad (9.8 m/s2) y 𝑣 el volumen
de la plataforma/rampa.
En el caso de la plataforma, el volumen no es más que el producto entre

𝐿𝑝𝑙𝑎𝑡 (largo total de la plataforma que se define más adelante), 𝑏𝑝𝑙𝑎𝑡 (ancho
total de la plataforma que se define más adelante) y (𝑐 + 2𝑡) que es el espesor
total de plataforma, siendo t el espesor de cada cubierta que viene definido a
criterio del diseñador a partir de los 2 mm (en este caso tomamos t=2mm) y 𝑐
el espesor del núcleo (este dato es incógnita y se despeja de los cálculos de
dimensionamiento, en función de las tensiones máximas admisibles por el
material como se mostrará más adelante).
40
Por lo tanto, el cálculo de la carga muerta debida al peso de la plataforma
tomará la siguiente forma:
𝐹𝑚𝑝𝑙𝑎𝑡 = 𝛿𝑝𝑙𝑎𝑡 . 𝑔 . 𝐿𝑝𝑙𝑎𝑡 . 𝑏𝑝𝑙𝑎𝑡 . (𝑐 + 2 . 0,002)
Para el caso de la rampa, el volumen es la suma del volumen de la tapa

superior (2450 mm de largo, √(𝑐 + 2𝑡)2 + 3502 mm de ancho y 1 mm de
espesor), la tapa inferior (2450 mm de largo, 350 mm de ancho y 1mm de
espesor) y los nervios (26 nervios triangulares de 350 mm de base, (𝑐 + 2𝑡)
mm de altura y 1 mm de espesor). De esta forma, la fuerza de carga muerta
debida a la rampa se calcula como:
Reemplazando t por 0,002 y factorizando se llega a lo siguiente:
41
Determinación de las cargas vivas
Las cargas vivas están constituidas por: Peso de la zorra hidráulica (78
kgf según Marca Durol Modelo CBY AC 2.0T), peso del pallet a mover (1500
kgf) y el peso promedio de una persona que acompaña la carga (75 Kgf).
𝐹𝑣 = 78 + 1500 + 75 = 1653 𝑘𝑔𝑓
Distribución de las cargas vivas
Para el posterior análisis de esfuerzos, no solo basta con conocer la

magnitud de la carga, sino también su punto de aplicación y las distancias entre
dicho punto y los apoyos.
En este caso (por ser los pesos de la zorra y la persona muy inferiores
respecto al peso del pallet), se puede considerar para el cálculo la totalidad de
la carga viva aplicada de forma puntual en el baricentro del mismo.
En cuanto a las reacciones de apoyo, estas serán 3 aplicadas de forma

puntual en cada una de las ruedas de la zorra. Según catálogo, para la zorra de
la marca antes mencionada, la distancia entre el eje de la rueda posterior y
anterior es de aproximadamente 1150 mm. y la distancia entre las dos ruedas
anteriores es de 630 mm.
En la siguiente imagen se muestran las reacciones de apoyo en las

distintas ruedas de la zorra hidráulica, las distancias entre éstas y el punto de
aplicación de la fuerza viva resultante.
42
Para el cálculo de las reacciones, se plantea sumatoria de fuerzas
tratando al problema como si fuera lineal (sumatoria de fuerzas en vigas)
considerando ambas ruedas anteriores como si fuera una sola cuya reacción
será el doble de la reacción original.
𝛴𝐹𝑦 = 𝑃𝐴 + 2𝑃𝐵 − 1653 = 0

𝛴𝑀𝐴 = −2𝑃𝐵 .1150 + 1653 . 575 = 0
𝑃𝐴 = 826,5 𝑘𝑔
𝑃𝐵 = 413,25 𝑘𝑔
43
Según norma ASME A18.1, si el esfuerzo no excede los 100 Mpa, se
puede realizar el cálculo sin considerar las cargas de impacto. Como se va a
trabajar con un sistema hidráulico, las cargas de impacto serán absorbidas por
el fluido de trabajo. Por esta razón, no se tiene en consideración las cargas de
impacto. También se desprecian las cargas de viento, cargas sísmicas y cargas
de lluvia/nieve. Sólo se tienen en cuenta las cargas vivas y muertas.
Plataforma
Para el cálculo de la plataforma elevadora, se comienza estableciendo los
datos de entrada:
● Dimensiones de la plataforma: según Ley Nacional de Tránsito N°24449

el ancho máximo permitido para acoplados es de 2600 mm, por lo tanto
el ancho adoptado para este proyecto será de 2450 mm. Y en el caso del
largo de la plataforma se adopta 1900 mm, ya que corresponde con la
altura de la puerta del acoplado. Dentro de estas dimensiones está
contenida la rampa de acceso, la cual tiene un largo de 350 mm y 2450
mm de ancho. Por lo tanto la plataforma queda formada por un prisma
de 2450 mm por 1550 mm.
44
● Distancia del piso a la base del acoplado: esta altura varía entre 1200
mm y 1300 mm, se adopta 1300mm para nuestro cálculo.
● Longitud de los dos soportes del plato: Se considera una longitud de
1300 mm cada uno y de sección hueca. La forma del mismo será en
forma de rampa, cuya altura superior máxima será de 150 mm, mientras
que el ancho exterior de la sección será de 210mm. A continuación se
muestra un dibujo con las medidas:
● Carga a soportar (viva): en este punto se adoptará la situación de carga

más desfavorable la cual sería en el caso de que la totalidad de la carga
está aplicada en un único punto. Es por eso, que para los cálculos este
punto se aloja en el centro de la plataforma, que se encuentra a 1225
mm de los bordes laterales y a 775 mm del piso del acoplado.
Cabe aclarar que para la simulación que se realizará hacia el final del
proyecto, se considerará que la carga se aplica en tres puntos de apoyo
(ruedas de la zorra).
45
Métodos de cálculo
Para el dimensionamiento del sistema estructural se recurre al método
de diseño por esfuerzos permisibles (ASD), según el cual se debe verificar:
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
≥ 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 Ω
En donde, el factor de seguridad deberá ser siempre mayor a la unidad.
Material seleccionado
Se aplica para el diseño del conjunto plataforma una aleación de
aluminio 3003, ya que es el material brindado por el fabricante de los paneles
tipo viga sandwich utilizados en la construcción de la plataforma. El mismo es
un material moldeable, y disminuye significativamente el peso del sistema.
46
Las tapas de la rampa y los nervios dentro de ella se confeccionarán con
chapas macizas de dicho material (con 1mm de espesor), cuyas características
principales son:
Aleación de aluminio S3003
Tensión de fluencia 50 MPa
Tensión de rotura por tracción 110 MPa
Densidad 2730 kg/ m3
Módulo de elasticidad 69,5 GPa
En cuanto a la plataforma, esta se construira del mismo material que la

rampa, con la diferencia que no se aplicarán chapas macizas de aluminio, sino
que se utilizarán en formato “viga sandwich” lo cual ofrece mucha mayor
resistencia para un mismo peso específicos. Los datos del esta clase de
estructura son brindados por el fabricante de paneles de nido de abeja CEL
components S.R.L.:
Aluminio aleación S3003
Diámetro de la célula 12 mm
Densidad 41 kg/m3
Tensión de compresión (τc) 1,5 MPa
Tensión de fluencia (𝜎𝑓) 250 MPa
Células Hexagonales
En cuanto al conjunto articulación y el conjunto bastidor, debido a que

serán elementos que van a soportar grandes esfuerzos, se elige como material
para los mismos un acero SAE 1030, el cual presenta amplia facilidad para unir
los diversos miembros a través de uniones soldadas o atornilladas.
47
A continuación se brinda información acerca de las propiedades
mecánicas de dicho material:
Acero al carbono SAE 1030
Tensión de fluencia 395 MPa
Tensión de rotura por tracción 560 MPa
Densidad 7800 kg/ m3
Módulo de elasticidad 190 GPa

Ahora, se da lugar al dimensionamiento de cada uno de los
componentes que forman parte del sistema, analizando en cada uno de ellos
los principales esfuerzos que puedan producir el fallo y dimensionando el
componente de modo tal que se evite la rotura o la deformación plástica en
los mismos.
Ya vistos las características del material que se aplicará al panel tipo

sandwich, se procede al cálculo de la fuerza muerta debida al peso de la
plataforma.
𝐹𝑚𝑝𝑙𝑎𝑡 = 𝛿𝑝𝑙𝑎𝑡 . 𝑔 . 𝐿𝑝𝑙𝑎𝑡 . 𝑏𝑝𝑙𝑎𝑡 . (𝑐 + 2 . 0,002)
𝐹𝑚𝑝𝑙𝑎𝑡 = 41 . 9,8 . 2,45 . 1,55 . (𝑐 + 0,004)
𝐹𝑚𝑝𝑙𝑎𝑡 = 1525,84𝑐 + 6,1
Se calcula entonces la fuerza muerta total como la suma de la fuerza muerta

debida al peso de la plataforma y la fuerza muerta debida al peso de la rampa.
48
1) Dimensionamiento del plato (conjunto plataforma): El plato se
encuentra principalmente solicitado a un esfuerzo de flexión, como este
componente presenta una estructura en forma de panal de abeja, su
análisis es un tanto complejo y distinto a la teoría clásica de resistencia
de los materiales, por lo que los cálculos aplicados son sólo empíricos.
Los fallos que pueden ocurrir en esta clase de estructuras son de 2 tipos,
para cada uno de los cuales se desarrollarán los cálculos
correspondientes a fin de determinar el espesor mínimo necesario del
núcleo del plato, y se tomará el mayor espesor resultante de los dos
casos como espesor final.
-Fallo por rotura o plastificación de la piel: Sucede cuando las tensiones

debidas a la flexión en la piel de la estructura supera los límites máximos
admisibles por esta. A continuación, se muestra una vista frontal de la
plataforma donde se pueden apreciar estos esfuerzos.
49
El dimensionamiento teniendo en cuenta un fallo de esta clase, viene
dado por la siguiente expresión:
4 ∗ 𝑏 ∗ 𝑡𝑓 ∗ (𝑐 + 𝑡𝑓)
𝐹𝑓 = ∗ 𝜎𝑓
𝐿
Siendo:
𝐹𝑓 la fuerza admisible por la plataforma que se calcula como:
𝐹𝑓 = 𝐶𝑆 . 𝐹𝑚𝑎𝑥
Donde 𝐹𝑚𝑎𝑥 es la fuerza máxima aplicada en el centro de la plataforma.

Dado que, en realidad, las cargas vivas, como ya se mencionó, se aplican
distribuidas en cada una de las 3 ruedas de la zorra (cuyos valores
corresponden a las reacccion PA y PB ya calculadas), esto nos originaría una
situación de solicitación a la flexión espacial, ya que las ruedas delanteras y
traseras se encuentran en distintos planos, por lo que un cálculo análitico sería
muy dificultoso.
Se opta por simplificar al peor de los casos posibles que se da cuando la

totalidad de las cargas vivas y muertas se aplican en un punto ubicado en el
centro de la plataforma (cuya ubicación ya se ha mencionado) y se analiza el
sistema como si se tratara de una viga simplemente apoyada sobre las vigas
soporte con una fuerza puntual en su centro, como se muestra en la imagen
anterior.
De esta forma, la fuerza máxima aplicada en el centro de la viga no es

más que la suma entre la fuerza muerta total y la fuerza viva.
Por su parte, 𝐶𝑆 es un coeficiente de seguridad que toma un valor

mayor a 1 (en nuestro caso tomamos 2,5). Entonces, la fuerza admisible se
calcula como:
𝐹𝑓 = 2,5 . (65,55 . √𝑐2 + 8𝑥10−3 𝑐 + 0,123 + 1647,6𝑐 + 16229)
50
−3
𝐹𝑓 = 163,88 . √𝑐2 + 8𝑥10 𝑐 + 0,123 + 4119𝑐 + 40572,5
Continuando con la fórmula de dimensionamiento planteada al inicio de

esta sección, se definen las demás variables:
𝜎𝑓 es la tensión de fluencia del material de las pieles en MPa.
𝑡𝑓 es el espesor de las pieles en mm.
𝑐 es el espesor del núcleo en mm.
𝑏 es el ancho del panel en mm.
𝑙 es la longitud entre apoyos en mm.
La fórmula de dimensionamiento ahora nos queda:

4 . 1550 . 2 . (𝑐 + 2)
𝐹𝑓 = . 250
1125
12400𝑐 + 24800
𝐹𝑓 = . 250 = 2756𝑐 + 5511
1125
Reemplazando 𝐹𝑓 por la expresión antes calculada:
163,88 . √𝑐 2 + 8𝑥10−3 𝑐 + 0,123 + 4119𝑐 + 40572,5 = (2756𝑐 + 5511)
Como el primer miembro esta en N/m y el segundo en N/mm, hay que

multiplicar el segundo miembro por 1000
163,88 . √𝑐 2 + 8𝑥10−3𝑐 + 0,123 + 4119𝑐 + 40572,5

= 2756𝑐 . 1000 + 5511
2756 𝑥103 𝑐 + 5511 − 4119𝑐 − 40572,5

√𝑐 2 + 8𝑥10−3𝑐 + 0,123 =
163,88
√𝑐 2 + 8𝑥10−3𝑐 + 0,123 = 16792𝑐 − 213,95
𝑐 2 + 8𝑥10−3𝑐 + 0,123 = 281.971.264𝑐 2 − 2 . 16792𝑐 . 213,95 + 45774
281.971.263𝑐 2 − 7.185.296𝑐 + 45774 = 0

51
Aplicando resolvente podemos hallar los valores correspondientes al
espesor mínimo que deberá tener el núcleo para eviatar el fallo por rotura o
plastificación de la piel:
𝑐 = 0,0128 𝑚 = 12,8 𝑚𝑚
En el caso que no se tenga en cuenta las cargas muertas el cálculo del

espesor será:
Debido a que la rotura o falla por flexión se produce

preponderantemente en la piel de la estructura, que se producen cuando las
tensiones debidas a la flexión superan los valores límite de tensión admisible
en la piel, por lo que es en esa zona del plato donde se centrarán los cálculos.
Ff= Cs * Fmax
-Cs: coeficiente de seguridad (el adoptado en este caso es 2,5).
-Fmax: es la fuerza máxima viva que se coloca sobre la plataforma.
Ff= 2,5*1653 kg * 9,8 m/s2= 40.500 N ,
4 ∗ 𝑏 ∗ 𝑡𝑓 ∗ (𝑐 + 𝑡𝑓)
𝐹𝑓 = ∗ 𝜎𝑓
𝐿
4 ∗ 1550 ∗ 2 ∗ (𝑐 + 2)
𝐹𝑓 = ∗ 250 = 40500 𝑁
1125
c = 12,7 mm
-Fallos por corte del núcleo: En este caso se determina la resistencia al corte
del plato.
52
4∗ 𝑏∗ 𝑡𝑓 2
Fc = ∗ 𝜎𝑓 + 2*b*c*τc
𝐿
4∗ 1550∗ 22
Fc = ∗ 250 + 2*1550*c*1,5 = 40500`´+ N
1225
4 ∗ 1550 ∗ 22
𝐹𝑐 = ∗ 250 + 2 ∗ 1550 ∗ 𝑐 ∗ 1,5
1225
c= 7,62 mm
Se puede observar que el resultado al que se llega es similar si se utilizan

las cargas muertas o no. Esto es debido a que las cargas muertas son pequeñas
respecto a las cargas vivas. Por lo tanto el espesor mínimo requerido de núcleo
es de 12,8 mm. Se adopta un panel sándwich de 20 mm de espesor total
(pieles +núcleo),ofrecido por el fabricante CEL components S.R.L. .
2) Dimensionamiento de los soportes ( conjunto plataforma):
Primeramente, procederemos a realizar un esquema con las fuerzas

intervinientes en nuestra viga soporte. Las fuerzas intervinientes en este caso
son la carga máxima, el peso del plato y el peso de la rampa.
F= F carga. máx + F peso plato + F peso rampa
53
F= (1653 + 30 + 48)* 9,8= 16963,8 N
Teniendo la fuerza total, procedemos a dividir por dos la misma y así

obtener el valor de fuerzas totales que influyen en cada uno de los soportes.
F cada soporte= 16963,8N / 2 = 8481,9 N
● Al tratarse de una carga que no está uniformemente distribuida,

se procede a calcular su equivalente para trabajarla como una
carga uniforme.
Como dato sabemos que la longitud de los soportes es 1300mm, y que van a
estar empotradas a las placas de unión de los brazos del conjunto articulación.
Fud= 8481,9 N/ 1,3m = 6524,5 N/m
Cálculo de las reacciones:
Ry = 8481,9 N
Mx = 5513,24 Nm
54
Diagramas de esfuerzos:
Esfuerzos de corte
Momentos flectores
Cálculo de la sección:
Observando los diagramas de esfuerzos y momentos, se puede ver que el

punto más solicitado es en el empotramiento. Por lo tanto se procede a
determinar el espesor del soporte utilizando la sección en dicho lugar.
Sección más solicitada:
=sección vertical 1 (1) + sección horizontal(2) + sección vertical

2(3)
Centro de gravedad del conjunto:
Se plantea el baricentro en función del espesor, considerando que los ejes (x-
y) se encuentran en el centro y abajo de la sección. Por lo tanto el baricentro
55
en “x” será cero, puesto que la figura es simétrica, mientras que el baricentro
en “y” se calcula a continuación.
Sección vertical 1:
𝑦𝑔1 = 75 𝑚𝑚 𝐴1 = 150 𝑒 𝑚𝑚2
Sección horizontal:
𝑦𝑔3 = 𝑒/2 𝑚𝑚 𝐴3 = 150 𝑒 − 2𝑒 2 𝑚𝑚2
Sección vertical 2:
𝑦𝑔2 = 75 𝑚𝑚 𝐴2 = 150 𝑒 𝑚𝑚2
∑31 𝐴𝑖 . 𝑌𝑔𝑖
𝑌𝑔 =
𝐴𝑡
2 . 150 𝑒 . 75 + (150𝑒 − 2𝑒 2 ) . (𝑒/2)
𝑌𝑔 =
2 . 150𝑒 + (150𝑒 − 2𝑒 2 )
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
𝑌𝑔 =
450 − 2𝑒
A continuación se calcula el momento de inercia total de la sección

respecto del eje Yg a partir de los momentos de inercia de cada una de sus
partes respecto de su propio Yg (teorema de Steiner).
Momento de inercia de la sección vertical 1:
𝑏. ℎ3 𝑒 . 1503
𝐼𝑥1 = = = 281250 𝑒 𝑚𝑚4
12 12
Área de la sección vertical 1:
𝐴1 = 150 𝑒 𝑚𝑚2
Cuadrado de la diferencia entre centro de gravedad parcial sección 1 y total:
56
2
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
(𝑌𝑔 − 𝑌𝑔1) = ( − 75)2𝑚𝑚2
450 − 2𝑒
Momento de inercia de la sección vertical 2:
𝑏. ℎ3 𝑒 . 1503
𝐼𝑥2 = = = 281250 𝑒 𝑚𝑚4
12 12
Área de la sección vertical 2:
𝐴2 = 150 𝑒 𝑚𝑚2
2
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
(𝑌𝑔 − 𝑌𝑔2) = ( − 75)2 𝑚𝑚2
450 − 2𝑒
Momento de inercia de la sección horizontal:
𝑏. ℎ3 (150 − 2𝑒) . 𝑒 3
𝐼𝑥3 = = = 12,5 𝑒 3 − 0,17 𝑒 4 𝑚𝑚4
12 12
Área de la sección horizontal:
𝐴3 = 150 𝑒 − 2𝑒 2 𝑚𝑚2
2
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
(𝑌𝑔 − 𝑌𝑔3) = ( − 𝑒/2)2 𝑚𝑚2
450 − 2𝑒
Aplicando el teorema de Steiner, se puede decir que el momento de inercia de
la sección compuesta respecto del eje Yg será:
𝐼𝑥 = 𝐼𝑥1 + 𝐴1 . (𝑌𝑔 − 𝑌𝑔1)2 + 𝐼𝑥2 + 𝐴2 . (𝑌𝑔 − 𝑌𝑔2)2 + 𝐼𝑥3

+ 𝐴3 . (𝑌𝑔 − 𝑌𝑔3)2
57
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
𝐼𝑥 = 2 . [281250 𝑒 + 150 𝑒 . ( − 75)2 ] + 12,5 𝑒 3
450 − 2𝑒
− 0,17 𝑒 4 + (150 𝑒
2
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
− 2𝑒 ) . ( − 𝑒/2)2
450 − 2𝑒
Tensión de fluencia máxima:

𝑀𝑥 𝑀𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = . 𝑌𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝐼𝑥 = . 𝑌𝑚𝑎𝑥
𝐼𝑥 𝜎𝑚𝑎𝑥
5.513.240 𝑁𝑚𝑚
𝐼𝑥 = . (150 − 𝑌𝑔)
50𝑀𝑃𝑎
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
2 . [281250 𝑒 + 150 𝑒 . ( − 75)2] + 12,5 𝑒 3
450 − 2𝑒
− 0,17 𝑒 4 +
2
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
(150 𝑒 − 2𝑒 ) . ( − 𝑒/2)2
450 − 2𝑒
5.513.240 𝑁𝑚𝑚
= . (150 −
50𝑀𝑃𝑎
22500 + 75𝑒 − 𝑒 2
)
450 − 2𝑒
De la última ecuación, se despeja el espesor mínimo por medio de un

software de cálculo matemático.
El espesor mínimo que deberá tener la viga soporte será: 𝑒 = 20,8
Se selecciona una chapa cuyo espesor será 22,2mm (7/8").
58
3) Dimensionamiento de los cilindros de inclinación y elevación
Para realizar el dimensionamiento de los cilindros de inclinación y

elevación, se tomaron como referencia los siguientes valores, los cuales
fueron obtenidos de una aplicación similar práctica, cuyas medidas de la
plataforma son similares a lo desarrollado en el presente trabajo.
Cilindros de inclinación:
● Longitud máxima (todo abierto): 1,065 mm

● Longitud mínima (todo cerrado): 835 mm
● Carrera del pistón necesaria: 230 mm
Cilindros de elevación:
● Longitud máxima (todo abierto): 880 mm

● Longitud mínima (todo cerrado): 685 mm
● Carrera del pistón necesaria: 195 mm
Cálculos para determinar el diámetro necesario de los pistones y vástagos:
A continuación, se procede a determinar la fuerza de trabajo máxima

que actuará sobre cada cilindro. Debido a que son muchas las posiciones en
las cuales se puede mover la plataforma se toman como base la posición más
solicitada, que es aquella en donde la plataforma está próxima a tocar el suelo.
Para el cálculo se considera que todo el peso tracciona a los pistones

hidráulicos, en donde se tiene en cuenta solo el peso de la carga viva, (el peso
de los soportes, el plato y la rampa se desprecia), cuyo valor total es 40500 N.
( Valor que contempla un coeficiente de seguridad de 2,5).
Entonces, la fuerza máxima de trabajo sobre los cilindros será de 40500

N Para los cilindros de inclinación, se considera aplicado el mismo peso como
simplificación.
59
Nota: Para el cálculo se considera una presión de trabajo de 160 bar (16
mPa), ya que es una presión recomendada para el sistema según el fabricante
de cilindros hidráulicos sobre el que se va a trabajar, y una fuerza de trabajo
de 40500 N sobre cada uno.
𝛱×𝐷2
F = P× ( )
4
De la ecuación, se despeja el diámetro mínimo requerido de pistón, y se

calcula en función de los valores nombrados anteriormente:
D = 56,2 mm
Entonces se seleccionan 4 cilindros hidráulicos doble efecto modelo

T/CH de serie , de la empresa Innovaciones Hidráulicas, S.A. Cuyo catálogo se
adjunta al final del presente trabajo, con diámetro comercial de 60 mm.
Se emplea el mismo modelo de cilindro para los movimientos de elevación

e inclinación, cuyos datos son:
● Código: 50141
● Diámetro de pistón: 60 mm
● Diámetro del vástago: 40 mm
● Carrera: 500 mm
● Longitud máxima: 1184 mm
● Longitud mínima: 684 mm
● Presión máxima = 200 bar
● Fuerza máxima de empuje: 5654,9 Kgf (55417.7 N)
● Volumen: 1,41 L
● Peso: 10,8 kg
60
4) Unión atornillada conjunto placas-viga soporte
● Parte flexión:
En este caso se buscará expresar los esfuerzos de flexión relacionando las

distancias de la base de la pieza hasta el centro de los pernos tanto inferiores
como superiores.
Tenemos :
-ra= 110mm
-rb= 40mm
𝐹𝐴 𝐹𝐵
= → 𝐹𝐴 = 2,75 𝐹𝐵
𝑟𝑎 𝑟𝑏
● Fuerzas de corte:
𝑉 (𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎) 40500 𝑁
*FA=FB= = =10125 N
𝑛 (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠) 4
Por lo tanto: 10125 N= 2,75 FB → FB= 3681,8 N
● 𝜏 = 𝐴𝑟 (á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝐹𝑎𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠) = 10125 𝑁

𝐴𝑟
● Ftot= Fi + C * Fa
Ftot= Coef. Precarga de uniones *Ar * σF + Coef. Reparto * Fa
Ftot= 0,75*Ar*650 + 0,2 * 10125N
Ftot= 487,5 Ar + 2025N
𝐹𝑡𝑜𝑡 𝐴 487,5 𝐴𝑟 + 2025𝑁

● σtot= =
𝐴𝑟 𝐴𝑟
61
487,5 𝐴𝑟+2025
650 𝐴𝑟 10125𝑁 2
● = √[( )+( ) ]
2∗1,25 2 𝐴𝑟
Ar= 39,02 𝑚𝑚2 → ᴓ=8,92
Se adopta un tornillo M10x2.
5) Pasador cilindro de giro

𝐹 40500 𝑁
- 𝐴= = = 342,29 𝑚𝑚²
𝑛° 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒∗Ƭ𝑚𝑎𝑥 2∗59,16 𝑀𝑝𝑎
A=∏*r²→ ᴓ= 20,87mm
- El diámetro mínimo del pasador debe ser de 20,87 mm, siendo el

seleccionado de 25 mm, dado que es la medida del aro del cilindro,
aportado por el fabricante.
6) Dimensionamiento de la placa de cilindro de giro
Se realiza primero un cálculo suponiendo que el principal esfuerzo que

solicita a la pieza es de aplastamiento, de dicho cálculo se despeja el espesor
de la pieza, y luego se realiza un dimensionamiento por esfuerzos de
tracción/compresión de donde se despejará el diámetro mínimo de la pieza en
torno al pasador.
- Dimensionamiento al aplastamiento: Se calcula el espesor mínimo que

deberá tener la placa a partir de la siguiente expresión:
𝐹
𝑒=
2 𝑑 𝜎𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑓 395
La tensión máxima admisible por la pieza será: 𝜎𝑚𝑎𝑥 = = =
𝐶𝑆 .𝑓 2,5
158 𝑀𝑃𝑎.
62
𝐹 Es la fuerza correspondiente a las cargas vivas, la cual ya dijimos que
será igual a 40500 N.
𝑑 Es el diámetro de los pasadores calculados en el punto anterior.

(25mm)
El espesor se calcula entonces como:

40500
𝑒= =5,13 mm
2 𝑑 .158
- Dimensionamiento a la tracción/compresión: Según esta solicitación, el

diámetro mínimo de la pieza en torno al pasador se calculará como:
𝐹
𝑎= + 𝑑
2 𝑒 𝜎𝑚𝑎𝑥
40500
𝑎= + 𝑑 =50 mm
2 𝑒 .158
Se escoge un valor de 50 mm.
7) Brazo
El brazo forma parte del conjunto articulación y el mismo se encuentra

solicitado principalmente a los esfuerzos de tracción y flexión, por lo que las
tensiones máximas aplicadas se calculan a través de la siguiente expresión:
𝑁 𝑀𝑧
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐴 + 𝐼𝑧 . 𝑌𝑚𝑎𝑥
Dado que los momentos flectores varían en función de las distintas

posición respecto de las cuales se calculan momento en los brazos, se
analizaran 3 momentos flectores por separado en tres secciones genéricas del
brazo y se calcularán las secciones mínimas en cada uno de esos puntos. La
determinación de estos momentos se hace por medio de software dedicado
dada la complejidad de su cálculo.
Por otro lado, los momentos flectores en una misma sección variarán de
acuerdo con la posición relativa del brazo en cada momento. Aquí se realizan
los cálculos para la peor condición que es cuando el brazo se encuentra
63
extendido por completo, resultando los valores de momentos flectores como
siguen:
Momento flector en sección 1: 𝑀𝑧1 = 2.480.400 𝑁𝑚𝑚
Teniendo en cuenta que la sección del brazo será rectangular, la misma

resultará del producto entre el espesor 𝑒 y la altura ℎ. Tomando un espesor de
30mm, podremos calcular las distintas alturas de las secciones parciales como
sigue:
𝑁1 𝑀𝑧1 40500 2480400 ℎ1
𝜎𝑚𝑎𝑥1 = + . 𝑌𝑚𝑎𝑥1 = +1 . = 158 𝑀𝑃𝑎
𝐴1 𝐼𝑧1 30 ℎ1 .30 .ℎ13 2
2
La altura mínima que deberá tener la sección 1 será: ℎ1 = 30𝑚𝑚

𝑁2 𝑀𝑧2 40500 2327300 ℎ2
𝜎𝑚𝑎𝑥2 = + . 𝑌𝑚𝑎𝑥2 = +1 . = 158 𝑀𝑃𝑎
𝐴2 𝐼𝑧2 30 ℎ2 .30 .ℎ23 2
2
La altura mínima que deberá tener la sección 2 será: ℎ2 = 28𝑚𝑚

𝑁1 𝑀𝑧 40500 4480400 ℎ1
𝜎𝑚𝑎𝑥1 = + . 𝑌𝑚𝑎𝑥1 = +1 . = 158 𝑀𝑃𝑎
𝐴1 𝐼𝑧 30 ℎ1 .30 .ℎ13 2
2
La altura mínima que deberá tener la sección 3 será: ℎ3 = 40𝑚𝑚.
64
Sistema Hidráulico
Componentes del sistema:
1. Cilindros hidráulicos: Se encargan de generar los movimientos de giro

angular y de ascenso y descenso de la plataforma. Se seleccionaron 4
cilindros hidráulicos, de doble efecto, ya que será necesario contar con
fuerzas de tracción y compresión para lograr los movimientos
nombrados.
Ilustración 17:cilindro
2. Válvulas distribuidoras: Se encargan de direccionar el flujo de aceite

hacia un sentido u otro. Se seleccionó una válvula distribuidora de
centro cerrado 4/3 y una 4/2, para permitir que el fluido mueva los
pistones en un sentido u otro, y así poder lograr los movimientos
necesarios en la plataforma.
Ilustración 18: válvulas distribuidoras
65
3. Válvulas direccionales: Se encargan de controlar, los pares de cilindros
que van a estar actuando (elevación o inclinación). De esta manera el
fluido irá hacia un par de cilindros, o bien hacia el otro par. Se
seleccionaron seis válvulas direccionales 2/2, cuya posición normal es
cerrada, permitiendo el paso de fluido al activarse su bobina.
Ilustración 19: válvulas

direccionales
4. Válvulas de regulación de caudal: Se encargan de variar el caudal que se

le entrega a los cilindros hidráulicos. De esta manera se logra variar la
velocidad de desplazamiento de los mismos. En este caso se
seleccionaron dos válvulas reguladoras de caudal (estranguladoras)
antirretorno, lo cual permite estrangular el caudal en un sentido, pero
no así a la inversa, independientemente de la carga que se eleve. Su
regulación se logra girando el tornillo externo que lleva la misma. De
esta manera se evita que la plataforma descienda de forma brusca.
Ilustración 20: válvula reguladora
66
5. Válvula de regulación de presión: Se encargan de limitar la presión de
trabajo, para evitar que la misma se eleve por encima de la máxima
establecida por los fabricantes de los componentes del circuito
hidráulico. Para este trabajo, debido a que se trabaja con una presión
de 160 bar, la misma será tarada para que por encima de 180 bar se abra
por completo, reduciendo así la presión del sistema. Además, en caso
que la presión decaiga por debajo de la de cálculo, la misma se cierra
para de esta manera lograr el efecto contrario y aumentar la presión. Se
seleccionó una válvula limitadora de presión para cumplir con esta
tarea.
Ilustración 21:válvula de
regulación
6. Bomba: Se encarga de elevar la presión del sistema y así bombear fluido

a los diferentes cilindros hidráulicos. Se seleccionó una bomba de
engranajes de caudal fijo, de eje estriado (9 estrías), modelo STM 20 22
I 292 G, ofrecida por HIDRÁULICA ROGIMAR S.A, debido a que es muy
común en el mercado, robusta, tiene pocas piezas móviles, tolera más
la contaminación, trabaja a altas presiones, y presenta un menor costo
y mantenimiento con respecto a una de pistón para la misma aplicación.
El caudal de la misma es de 22 L/min a 1500 rpm. De esta manera se
logra tener una velocidad de desplazamiento de los pistones de 6,5
cm/seg (15 cm3/rev). La fórmula para la velocidad es:
V = Q/Área del pistón
67
7. Motor: Para determinar el motor es necesario en primer lugar,
determinar la potencia absorbida por la bomba. Esta se calcula de la
siguiente manera:
𝑃 (𝑏𝑎𝑟) 𝑥 𝑄 (𝐿/𝑚𝑖𝑛)
N abs (HP) =
450
160 𝑥 22
N abs = = 7,8HP
450
68
Ahora bien, esta es la potencia absorbida teórica. Si se considera un
rendimiento normal del conjunto motor-bomba de 0,8, entonces la potencia
real absorbida será:
7,8
N real = = 10 HP
0,8
Debido a que la potencia de bombeo requerida es de 10 hp, se emplea

el propio motor del camión para accionar la bomba.
Para conectar el motor del camión a la bomba, es necesario una toma

de fuerza conectada a la caja de velocidades del camión. Para seleccionarla se
necesita tener en cuenta el modelo de la caja del vehículo. Como el camión es
un Mercedez Benz 1518, se selecciona una toma de fuerza para caja MB G 3/60
de la marca NIR, la cual es accionada neumáticamente por medio del
compresor del camión. La misma es simple efecto, con retorno por resorte.
Ilustración 22:toma de fuerza
Dicha toma de fuerza, será conectada a la entrada en un eje de la caja

de velocidades, con lo cual la velocidad de salida será de 1800 rpm aprox. para
dicho modelo de camión.
Para comandar la toma de fuerza, se emplea un kit de válvula neumática

de la marca NIR junto con un indicador luminoso y tubos. La válvula se conecta
al circuito neumático principal alimentado por el compresor que posee el
camión. Mientras que el indicador luminoso se conectará a la batería de 12 V
69
del camión. Tanto la válvula como el led indicador estarán ubicados en un
gabinete en el lateral del acoplado del camión, junto con el resto de las
botoneras, para el comando de la plataforma.
Ilustración 23:mandos
Entonces, cuando el camión está encendido en punto neutro, al accionar

la palanca de la válvula, la caja de velocidades del camión empezará a
transmitir a la toma de fuerza, y por ende a la bomba hidráulica de la
plataforma. Al desactivar la palanca, se desacopla la toma de fuerza.
Para transmitir la potencia directamente desde la caja de velocidades a

la bomba, es necesario un acoplamiento, para conectar el eje de la toma de
fuerza con la bomba. Para lo cual se selecciona un manchón de comunicación
de 9 estrías (Z =9).
Ilustración 24: acoplamiento
70
8. Depósito: Se utilizará un depósito de 25 L, ya que el volumen del
depósito recomendado para vehículos es igual al caudal suministrado
por la bomba, más un volumen extra para considerar el fluido que se
encuentra dentro de las mangueras y actuadores.
Ilustración 25: depósito
Esquema del circuito hidráulico

Una vez seleccionado los componentes, se procede a armar el circuito
hidráulico para accionar la plataforma. El mismo se muestra a continuación:
Ilustración 26: esquema circuito hidráulico
71
Sistema de comando y control
Para desarrollar el circuito de comando de los movimientos de la
plataforma, es necesario considerar un conjunto de finales de carrera
mecánicos, colocados en lugares estratégicos del acoplado del camión, para
asegurar mayor seguridad y que los movimientos de la plataforma finalicen en
la posición correcta. Se colocan dos finales de carrera(FC1, FC2) de un normal
cerrado cada uno en la parte superior del acoplado. Estos permiten inclinar a
la plataforma detrás del acoplado hasta el punto deseado con seguridad.
Por otro lado, se coloca un final de carrera (FC3) en la parte inferior del
acoplado. El mismo cuenta con dos normales cerrados y dos normales
abiertos. Este permite:
● Que no se activen los cilindros de elevación hasta que la plataforma no

esté en la posición correcta, mientras se inclina la misma.
● Que no se activen los cilindros de inclinación mientras se está elevando
o bajando la carga.
● Dejar a la plataforma al nivel del suelo del acoplado para así poder
cargar el pallets con la zorrita, y además marca el punto a partir del cual
los cilindros de inclinación pueden ser activados.
Las posiciones de estos finales de carrera se pueden visualizar a continuación:
Posición final de carrera (FC3) Posición finales de carrera

FC1,FC2
72
Además, fue necesario colocar una serie de relés en el circuito de
comando para evitar que se activen dos funciones distintas al mismo tiempo.
Conocido esto, se procede a armar el circuito eléctrico de comando, el

cual se muestra a continuación.
Ilustración 27: circuito de comando
Las botoneras de comando, junto con la palanca accionadora de la toma

de fuerza, irán en un mismo gabinete al costado del acoplado del camión. Se
observa que los pulsadores son sin retención, lo cual obliga al operario a
mantener apretado el pulsador para lograr el movimiento, dando una mayor
seguridad a la hora del comando de la plataforma.
73
Planos de piezas
En función de cada uno de los componentes dimensionados en los
puntos anteriores, se procede al diseño, primero en 3D con Solidworks, y de
allí se extraen los planos 2D de cada una de las piezas que conforman el
ensamblaje final.
En el siguiente anexo, se adjuntan cada uno de los planos aplicados y

finalmente se muestra el diseño en 3D final de la plataforma con todos los
conjuntos correspondientes.
74
Simulación de la plataforma
Una vez realizados los cálculos preliminares y planteado un modelo
virtual de la plataforma entera como se mostró anteriormente, se procede
a ejecutar la simulación estructural estática del sistema completo. Para
ellos se busca ejecutar la simulación tanto en el módulo de simulación
estática estructural propio del software SolidWorks, así como aplicando
también un software externo dedicado exclusivamente a la simulación de
por medio del método de elementos finitos (FEM).
La finalidad de realizar una simulación de este tipo es poder verificar

a través de un método confiable y seguro, si la estructura diseñada
soportará adecuadamente los esfuerzos a la que se la solicita y así realizar
una comparación con los cálculos realizados manualmente en las secciones
anteriores. Cabe destacar que los cálculos realizados anteriormente son
meramente empíricos y surgen de un análisis conceptual del
funcionamiento de la plataforma, es decir, se trata de un método de cálculo
analítico en donde, en función de las condiciones de contorno que se
tienen, se determina si el sistema se puede o no simplificar a un modelo
mucho más sencillo capaz de ser calculado manualmente.
En cambio, los softwares de simulación no realizan estas

simplificaciones conceptuales, sino que dividen al sistema en un gran
número de porciones (elementos) y aplican las ecuaciones básicas de
dimensionamiento mecánico a cada uno de estos elementos, y aquellas
zonas en donde el resultado del cálculo es más determinante para el
dimensionamiento de la pieza son marcadas con un color especial que le
permita detectar rápidamente al proyectista en qué zonas deberá tener
mayor precaución.
75
Los pasos necesarios para la ejecución de la simulación son
básicamente siempre los mismos sin importar el software que se utilice
para calcular.
1-Importar el modelo virtual de la pieza o ensamblaje a simular: El modelo

de todo el ensamblaje general de la plataforma ya se ha diseñado
anteriormente como se ha mostrado en secciones anteriores. A
continuación, se muestra una imagen de dicho modelo a diseñar, el cual ya
ha sido importado en el software de cálculo.
Simulación 1
En la figura se aprecia cómo se agregó al diseño original 3 planchuelas

pequeñas (marcadas con color verde) que indican las superficies de apoyo
de cada una de las ruedas de la zorra que subirá la carga encima de la
plataforma, es en cada una de ellas donde se aplicarán las cargas supuestas
en los cálculos anteriores como cargas puntuales.
2- Determinación de materiales a utilizar: Una vez que se tiene el modelo

virtual del ensamblaje que se pretende simular, el siguiente paso consiste
en asignarle un material determinado a cada una de las partes que
componen dicho ensamblaje. En este caso, según se explicó anteriormente,
los materiales a aplicar son principalmente dos. Por un lado acero AISI 1020
laminado en frío que se asigna a todas las piezas que formen parte del
conjunto bastidor y del conjunto articulación. Las propiedades que el
76
software SolidWorks muestra por defecto para este tipo de acero son las
siguientes.
Por otro lado, se aplica como material una aleación de aluminio

S3003 cuya finalidad es reducir el peso del conjunto plataforma y rampa
para reducir las solicitaciones en los conjuntos articulación y bastidor. Por
esta razón, el material aluminio S3003 solo se aplica en aquellas piezas que
integren el conjunto plataforma. Las propiedades de este material se
detallan en la siguiente imagen.
3-El tercer paso solo se aplica en casos donde el componente a simular no

es una pieza única, sino que es un ensamblaje formado por la unión o
contacto entre sí de múltiples piezas. Lo que se busca en este paso es
indicarle al software qué tipo de unión existe entre cada una de las piezas
que están en contacto entre sí. Los tipos de contacto más comunes que se
pueden apreciar entre dos piezas en SolidWorks son: Unión rígida (cuando
dos piezas están soldadas entre sí, no existe ningún grado de libertad entre
77
ellas), contacto sin penetración (se aplica en casos de ejes y bujes donde el
eje puede desplazarse libremente dentro del buje siempre y cuando este
no lo penetre, si el diámetro interior del buje es prácticamente igual al
diámetro exterior del eje, este último solo podrá girar concéntrico a aquel
y en todo caso podrá tener un cierto desplazamiento axial en función de las
demás condiciones de contorno).
Existe otro tipo de contacto conocido como contacto con

penetración, en el que las dos piezas no solo pueden rotar concéntricas
entre sí, sino que también pueden desplazarse de modo tal que una penetre
a la otra. Los únicos dos casos de contacto que se aplican en este proyecto
son el de unión rígida (para cada una de las piezas que están soldadas y/o
abulonadas entre sí, y el de contacto sin penetración para los pernos que
rotan libremente dentro los bujes de las piezas que pivotean entre sí para
producir el movimiento angular de la plataforma. A continuación, se
muestra un ejemplo de contacto del tipo unión rígida entre una pestaña
para la sujeción de los brazos y el bastidor.
Modelado 1
78
La zona de contacto entre la pestaña y el bastidor se puede apreciar
marcada con color violeta.
Luego se muestra un ejemplo de contacto sin penetración entre un

pasador y un buje del conjunto articulación.
Modelado 2
4-Luego se procede a definir las cargas y sujeciones que conformarán las

condiciones de contorno del sistema a analizar. Para ello se aplicarán las
siguientes cargas:
-cargas prácticamente puntuales ubicadas en los puntos (o

superficie) de apoyo de cada una de las ruedas de la zorra que se
coloca encima de la plataforma. En estos 3 puntos se descarga el
peso total de la zorra sobre la plataforma. A continuación, se
muestra una imagen de la ubicación de cada una de estas
superficies de contacto.
79
Simulación 2
Modelado 3
Estas medidas son las mismas que las que se han supuesto
anteriormente en el cálculo de las reacciones RA y RB siendo RA la reacción
en la rueda central delantera y RB cada una de las reacciones en las dos
ruedas traseras de la misma. Los valores de estas reacciones son
básicamente los mismos valores que las cargas que se aplican en la
simulación como cargas uniformemente distribuidas a lo largo de cada una
de las superficies de contacto de las ruedas. Estos valores son: 8100 N
aplicados en la rueda central delantera y 4050 N aplicados en cada una de
las ruedas traseras.
Otra fuerza que se tiene en cuenta para ejecutar la simulación, es la

debida a la gravedad. Para su aplicación, el software SolidWorks es capaz
80
de calcular el peso total de la estructura y aplica dicho peso como una carga
puntual ubicada exactamente en el baricentro del conjunto total.
Por último, se agregan las sujeciones, es decir los puntos o superficies

en los cuales la estructura a simular se fijará con el contorno a fin de
permanecer estática (puntos de apoyo). Las sujeciones se pueden hacer a
lo largo de caras, aristas o puntos, y se clasifican según los grados de
libertad que le brindan al sistema como: Geometría fija (restringe 3 grados
de libertad como un empotramiento), rodillo/control deslizante (restringe
1 grado de libertad como un apoyo móvil) y bisagra fija (restringe 2 grados
de libertad como un apoyo fijo). En este caso se aplican restricciones del
tipo geometría fija en cada una de las caras interiores de los agujeros de
cada ménsula del conjunto bastidor que son las caras que hacen contacto
con los tornillos que se utilizan para fijar la plataforma al camión.
A continuación, se muestra una imagen de los puntos de aplicación

de cada una de las cargas sobre la plataforma y de las sujeciones que fijan
a esta al camión.
Simulación 3
81
Las flechas violetas representan las cargas debidas al peso de la zorra
y el pallet de 1500 kg que se encuentra encima de ella que se aplican en
cada una de las superficies de apoyo de las ruedas, la flecha roja representa
el efecto del peso propio de la plataforma debido a la gravedad y las flechas
verdes representan la restricción de los 3 grados de libertad en la superficie
interna de cada uno de los agujeros de cada ménsula del bastidor.
A) El quinto paso previo a la simulación consiste en el mallado del

ensamblaje, es decir, dividir cada pieza en una gran cantidad de tetraedros
o hexaedros de pequeño tamaño (elementos) sobre los cuales se ejecutarán
cada uno de los cálculos de dimensionamiento mecánico. Este es un
proceso bastante complejo y crucial para lograr un buen resultado en la
simulación. Para un correcto mallado, generalmente se parte de ejecutar
un mallado automático por parte del software. En este mallado automático,
el proyectista simplemente debe establecer muy en rasgos generales si
quiere un tamaño de elemento más fino o más grueso. El software tiende a
mallar cada una de las piezas con elementos tetraédricos, pero en un caso
como este donde se tiene un ensamblaje con muchas piezas de muy
distintas características (distintos tamaños, espesores y formas) es muy
probable que existan componentes que el software no pueda mallar
automáticamente de forma correcta dado que tienen espesores muy
pequeños y tamaño mínimo de elemento es aún mayor que ese espesor.
Una regla práctica que siempre se debe cumplir en el mallado es que,

en el espesor más pequeño de la pieza, al menos entren 3 elementos
enteros de modo que la simulación contemple los efectos de tracción y
compresión en las fibras alejadas del eje neutro cuando la sección de dicha
pieza está sometida a flexión. En caso de que esto no suceda se deberá
realizar un mallado más fino, pero esto conllevaría a que la totalidad del
ensamblaje se malle con un tamaño de elemento extremadamente
pequeño, y al ser dicho ensamblaje tan grande, la simulación demandaría
un gran consumo de recursos de la computadora para ejecutar la
simulación, lo cual es inviable.
En este caso las zonas más complejas para la realización del mallado
son los brazos y la plataforma (estructura panal de abejas), así como la
rampa de acceso a la plataforma. Todos estos componentes, en especial la
82
estructura tipo panal de abejas tienen espesores extremadamente finos por
lo que se deberá hacer un control de mallado especial en las mismas.
Simulación 4
En la figura anterior se aprecia cómo en el brazo del conjunto

articulación, por ser este muy fino y largo existen dimensiones en donde no
se cumple la condición fundamental de que entren al menos 3 elementos.
En la figura se aprecia claramente que en el espesor del brazo solo se tienen
dos elementos en algunas zonas, y un solo elemento en otras, por lo que
será necesario realizar un control de mallado especial en dicha zona.
En cuanto al mallado de la estructura tipo panal de abejas de la

plataforma y la rampa, en Solidworks esta se malla de forma automática
pero los elementos son muy grandes y no tienden a dar resultados fiables a
la hora de ejecutar la simulación. Mientras que en el software Ansys
Mechanical, directamente marca el mallado de esta zona en color naranja,
indicativo de que es inviable de realizar.
83
Simulación 5
Para solucionar estos inconvenientes se opta por dos opciones: En el

caso del brazo se realiza un control de mallado especial para esa pieza
aplicando elementos muy pequeños de un tamaño tal que en el espesor del
mismo entren al menos 3 elementos. En el caso de la estructura tipo panal
de abejas de la plataforma, esta se simplificará reemplazándola
directamente por una chapa maciza cuyo espesor será el mismo y cuyo
material aplicado no será la aleación de aluminio S3003 sino un nuevo
material personalizado cuya densidad será igual a la de la chapa con el panal
de abejas ya incorporado en su interior.
Los datos de este material son provistos por el mismo fabricante de

esta clase de estructuras y ya se ha mostrado en secciones anteriores. A su
84
vez, se aplicará en la chapa de la plataforma un mallado del tipo Shell ideal
para simular chapas en donde una de sus dimensiones es prácticamente
despreciable respecto de las otras dos. Para hacer esto hay que convertir el
sólido de la chapa en una superficie, y asignar un valor al espesor imaginario
de esa superficie, de esta forma el programa podrá simular efectos tanto
de esfuerzo axial sobre esa superficie como efectos de flexión sin necesidad
de recurrir a un análisis convencional aplicando una cantidad muy grande
de elementos de muy pequeño tamaño.
Teniendo en cuenta todas estas modificaciones, el ensamblaje final mallado

se vería de la siguiente forma.
Simulación 6
• Todos los pasos nombrados hasta el momento forman parte de lo que

se conoce como pre procesamiento o setup del estudio estructural. La
etapa de pre procesamiento se considera a aquellos pasos que se deben
ejecutar antes de que el software calcule la simulación en sí. En este
sexto paso ya se procede a la ejecución en sí de la simulación. Este es un
paso muy delicado ya que para que se realice correctamente es
fundamental haber hecho un buen setup y la computadora utilizada
debe contar con muy buenos recursos de memoria porque es una etapa
que demanda un gran nivel de procesamiento dado que es cuando la
computadora resuelve las ecuaciones mecánicas propias de cada
elemento.
85
En este caso, el ensamblaje original a simular presenta una enorme
cantidad de piezas, con gran variedad de formas, tamaños y tipos de malla,
y sobre todo gran cantidad de contactos. Generalmente, estos softwares
están diseñados para simular solamente piezas únicas uniformes, por esa
razón al querer ejecutar esta simulación el software tanto de SolidWorks
como de Ansys no son capaces de poder resolver el modelo y no permiten
terminar el proceso de cálculo. Se ha intentado realizar distintas variantes,
pero el error siguió apareciendo. Por esa razón, se optó por ejecutar la
simulación únicamente sobre el conjunto plataforma, que es la zona más
determinante del sistema, donde existen las mayores concentraciones de
tensiones y deformaciones debido al gran tamaño y pequeño espesor de la
chapa tipo panal de abejas. A continuación, se muestra esta pieza mallada
y lista para ejecutar la simulación.
Simulación 7
Una vez que se tiene esto listo se procede a ejecutar la simulación en el

software Solidworks obteniéndose los siguientes resultados.
a) TENSIONES DE VON MISSES: En análisis complejos como estos en donde

la distribución de esfuerzos en sólidos no es uniforme sino que existe en
cada punto una combinación de tensiones normales y tangenciales a la
superficie, resulta muy dificultoso el cálculo de dimensionamiento a las
tensiones resultantes vistas en Estabilidad y Resistencia de los
Materiales (diagrama de Mohr), por eso el software recurre a otras
teorías de falla más adecuadas como por ejemplo la de Von Misses, que
asegura que el material no sufrirá deformaciones plásticas siempre y
86
cuando la tensión de Von Misses sea inferior al límite elástico del
material. La tensión de Von Misses se calcula como:
𝝈𝑽𝒐𝒏 𝑴𝒊𝒔𝒔𝒆𝒔 = {[(𝝈𝟏 − 𝝈𝟐 )𝟐 + (𝝈𝟐 − 𝝈𝟑 )𝟐 + (𝝈𝟑 − 𝝈𝟏 )𝟐 ]/𝟐}𝟏/𝟐
En donde 𝜎1, 𝜎2 y 𝜎3 son las tensiones principales que solicitan a cada

uno de los elementos que forman parte del mallado. Estas tensiones
principales son las tensiones normales máximas que solicitan a dicho
elemento en cada una de las direcciones principales X, Y y Z. Estas tensiones
principales surgen de rotar lo ejes de referencia principales de un elemento
sometido tanto a tensiones tangenciales como normales, un ángulo tal que
las tensiones tangenciales se anulen y solo existan tensiones normales en
su valor máximo como lo muestra la siguiente imagen.
El software de simulación nos permite calcular las tensiones de Von

Misses en cada elemento y expresa el resultado pintando dicho
elemento con un color determinado. La referencia de los valores de
tensiones de Von Misses se muestra a un costado de la simulación
donde se indica el valor representativo de tensión de cada color. En
la siguiente figura se muestra el resultado del estudio con los
correspondientes colores indicativos de la tensión de Von Misses en
cada elemento.
87
Simulación 8
Según los datos de cada material definidos anteriormente, la tensión

de fluencia para la cual las deformaciones dejan de ser elásticas y pasan a
ser plásticas eran: 50 MPa para la aleación de Aluminio S3003 y 250 MPa
para la estructura tipo panal de abejas con la que se construye la rampa y
la plataforma. Según la tabla de referencias de colores, en el conjunto
plataforma las tensiones de Von Misses alcanzan un valor máximo de 23,2
MPa lo cual indica que en ninguna parte del conjunto plataforma se
presentan tensiones de suficiente magnitud como para producir
88
deformaciones plásticas, por lo que dicho conjunto está correctamente
diseñado.
Las tensiones máximas se dan en la zona próxima a la sujeción con el
conjunto articulación, más precisamente en el contacto entre el conjunto
viga soporte y la plataforma, dicha zona se muestra en detalle en la
siguiente figura.
Simulación 9
En la zona marcada en rojo se dan altas concentraciones de tenciones

debido a que se encuentra muy cercana a lo que se pudiera asemejar con
un empotramiento y a su vez existen cambios bruscos de sección que
incrementan la solicitación. Se recomienda realizar redondeos en esa zona
para disminuir la concentración de tensiones y aplicar un control de mallado
especial en esa región para obtener resultados más precisos.
b) DEFORMACIONES UNITARIAS: Las deformaciones unitarias de un
elemento se calculan como el cociente entre el alargamiento que sufre
dicho elemento en una cierta dirección al ser solicitado y la longitud
inicial del mismo en esa dirección. A su vez, la fórmula clásica de
dimensionamiento elástico nos dice que las deformaciones unitarias que
sufre un material que trabaja en la zona elástica son directamente
proporcionales a la tensión que lo solicita, siendo la constante de
proporcionalidad el módulo de Young o módulo de elasticidad del
material en cuestión. Esto nos hace suponer que en líneas generales la
89
distribución de colores en la simulación será similar al análisis de tensión
ya que se trata de variables proporcionales entre sí. A continuación, se
muestran los resultados obtenidos en el estudio de deformaciones
unitarias.
Simulación 10
Se aprecia que la deformación unitaria máxima en el conjunto

plataforma toma el valor 1,67x10-4 y se da en zonas cercanas a la región
donde se encuentran las tensiones máximas.
90
c) DESPLAZAMIENTOS: Por último, nos interesa conocer los
desplazamientos que sufren cada uno de los elementos, estos
desplazamientos, a diferencia de las deformaciones unitarias, se
expresan en mm y se trata de desplazamientos absolutos no relativos,
es decir indican cuanto se desplazó cada nodo o elemento respecto de
su posición inicial. En realidad, el software, al realizar la simulación, lo
único que calcula son los desplazamientos en cada punto de estudio en
función de la geometría de la pieza a analizar y de las condiciones de
contorno impuestas por el proyectista. Luego, lo único que hace es
derivar los resultados de cada desplazamiento respecto de las
longitudes iniciales para calcular las deformaciones unitarias y a ese
resultado multiplicarlo por el módulo de elasticidad longitudinal para
calcular cada una de las tensiones. Es por ello que el hecho de que el
resultado del estudio de desplazamientos muestre valores lógicos
implica que el resto de los estudios también entreguen valores próximos
a la realidad. Una persona intuitivamente, en función de cómo estén
dispuestas las cargas y las restricciones, podría ser capaz de prever
donde se presentarán los mayores desplazamientos o deformaciones de
la pieza, pero no así donde se presentarán las tensiones máximas. Por
esa razón, una buena forma de verificar visualmente que un estudio
estático esté bien hecho, sería analizar el estudio de desplazamientos y
comprobar que se condiga con lo que uno supone que podría suceder
en la realidad.
En el caso analizado, si simplificamos el modelo a una viga, podría

decirse que se trata de un sistema empotrado con fuerzas aplicadas hacia
abajo a lo largo de la viga. La flecha máxima o desplazamientos máximo
debieran de ubicarse en el extremo opuesto al empotramiento y la viga (en
este caso chapa) debería tomar una forma cóncava en su zona central. A
continuación, se muestra una imagen del estudio de desplazamientos
ejecutado por el software SolidWorks y se lo compara con la presunción
que uno supone para definir qué tan acertados son los resultados
obtenidos.
91
Simulación 11
92
Simulación 12
Afortunadamente, las presunciones se asemejan en un 100%

respecto de lo que muestra el estudio del software. Se aprecia claramente
un nivel de deformaciones máximas ubicadas en el extremo opuesto al
empotramiento, estas deformaciones disminuyen progresivamente a
medida que se acercan al empotramiento.
Se aprecia también el efecto positivo de las vigas soportes, las cuales
ofrecen al sistema un soporte estructural para evitar grandes
deformaciones en la plataforma. Se puede ver claramente que las
deformaciones se hacen prácticamente nulas en la zona sostenida por las
vigas soporte. Una mejora que se podría hacer al diseño sería colocar algún
soporte extra bajo la rampa evitando grandes deformaciones en dicho
lugar.
No obstante, si bien gráficamente, el software exagera las
deformaciones de la pieza de modo que estas sea detectadas visualmente,
los valores reales de deformación son muy pequeños en comparación con
el tamaño real de la plataforma. Si se observan los valores de
desplazamiento máximo, estos resultan alrededor de los 4mm, lo cual es
prácticamente imperceptible a simple vista y por el tipo de carga que se
aplica sobre la plataforma, y la forma en que esta se aplica, se podría decir
que es un resultado relativamente satisfactorio.
93
Conclusión
Como idea final se busca de poner en evidencia las conclusiones sobre el proyecto innovador
propuesto para cubrir la necesidad que se presentó en el inicio de este trabajo.
En primer lugar, se realizó una comparativa de las distintas alternativas disponibles para
reemplazar el trabajo realizado originalmente con un autoelevador.
Seguido a esto se llegó a presentar una solución no convencional, utilizando en la estructura
del sistema una plataforma con panel tipo sándwich. Luego, se realizó una metodología de cálculo y
para complementar los mismos se realizó un análisis de simulación por medio del método de
elementos finitos.
Al verificarse los resultados se concluyó que el sistema propuesto es una buena alternativa, y
averiguando costos en el mercado local, se pudo constatar que el valor aproximado de un sistema
similar al diseñado rondaría los $1.500.000. Por ende, también sería una opción favorable
económicamente hablando.
En fin, fue un desafío grande presentar un proyecto innovador para cubrir la necesidad de un
productor local, pero ayudó a fijar conceptos e incorporar conocimiento de distintas cátedras de la
carrera y por ende se ve reflejada la integración que tiene la materia Ingeniería Electromecánica III.
94

Proyecto Innovador

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Innovador

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Innovador

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

3er Año Ing. Electromecánica – Ing.

Desarrollo proyecto innovador

En la sección 1 se contextualizará acerca de la empresa elegida para la

En la sección 2 se plantearán las posibles soluciones que se podrían aplicar

En la sección 3, por medio de distintos procesos de generación de ideas vistos

Cominetti Raúl- venta de azúcar

Dirección: Jose Marti 212

El azúcar proviene del ingenio, y llega al establecimiento en bolsas de 50

Una vez que llegan los pedidos a la misma, se prepara la logística y se

Cabe aclarar que la empresa no realiza ninguna tarea productiva ni

empaque, sólo almacenamiento y distribución de esta.

Ilustración 1: pallets 1500kg

Figura 1: Pallets de 1500 kgf Figura 2: Pallets de 1400 kgf

Debido a esto, se ha detectado la necesidad de un sistema alternativo ,

Si bien la mejor solución, es el autoelevador, el objetivo de dicho trabajo

Ilustración 2:autoelevador Ilustración 3:autoelevador

Si bien los principios de funcionamiento de los distintos mecanismos

⮚ Elevación por medio de polipastos/malacate

A continuación, se definen los aspectos principales de cada grupo, así como

Elevación por medio de polipastos/malacate

Polea fija: En el esquema representativo de una

Polea móvil: Como se observa en la figura, para que todo el sistema se

Los distintos tipos de aparejos surgen de combinar de

Evidentemente, los polipastos potenciales conllevan una mayor ventaja

En el mercado se encuentran las siguientes clases de aparejos manuales

APAREJO MIYAWA AMM35

VENTAJAS Y DESVENTAJAS APAREJOS MANUALES

Bajo costo de mantenimiento Requieren de un gran esfuerzo físico

Facilidad de recambio y reparación Se dificulta la elevación a grandes

Versatilidad en la elevación de cargas No adecuada para la elevación de

⮚ Capacidad de carga: Peso máximo de carga que es capaz de elevar.

Generalmente, estos sistemas varían ampliamente sus costos en función de

Para el caso en que se basa este proyecto, compararemos el precio en el

APAREJO ELÉCTRICO GANMAR GM00222 C/CARRO 1TN (220V)

Estos dos modelos de aparejos eléctricos incluyen un sistema de movimiento

Por estas razones, no es necesaria la aplicación de aparejos con carros móviles,

Existen también en el mercado, distintas clases de aparejos eléctricos sin

A continuación, se muestra un modelo de aparejo eléctrico fijo cuya capacidad

APAREJO ELÉCTRICO GAMMA G2304 S/CARRO 2TN (380V)

VENTAJAS Y DESVENTAJAS APAREJOS ELÉCTRICOS MÓVILES

Pueden elevar grandes cargas de Se debe establecer un plan de

No requieren de un gran esfuerzo Requiere de estructuras de soporte

Son equipos estandarizados, por lo Se debe contar con una instalación

VENTAJAS Y DESVENTAJAS APAREJOS ELÉCTRICOS FIJOS

Son adecuados en aplicaciones de No son convenientes en grandes

Son tan eficientes como los aparejos Si bien su mantenimiento no es tan

Menos costo de estructura y No tienen la posibilidad de

⮚ Eslinga (sujeción manual):

Ilustración 4: Eslingas manuales

Es una especie de cinto/cadena deformable que se utiliza para la sujeción

Eslingas de una, dos o más ramas (cadenas de eslabones)

Ilustración 5: cadena de eslabones

Eslinga tipo estrobo/plana (material sintético)

Ilustración 7:eslingas tipo estorbo

⮚ Electroimán (automático): Sistema de

Debido a que la carga que se debe mover en la empresa azucarera es del

Ilustración 8:soporte especial

Son accesorios muy económicos, Requieren de una estructura de

No requieren mantenimiento, Requieren un cierto conocimiento del