CUELLO DE BOTELLA EN LA PRODUCCIÓN

Un cuello de botella en la producción es un punto que ralentiza el flujo de

producción. Puede tratarse de una máquina, de zonas sobrecargadas o de
cualquier
recurso que esté "frenando" la producción.

Precisamente por estar relacionado con la agilidad de la producción, interfiere en

la capacidad del negocio, ofreciendo resultados por debajo de las expectativas.

¿Qué es un cuello de botella en la producción?

Un cuello de botella en la producción es una punta que ralentiza todo el proceso

de trabajo e impide o interrumpe el flujo de producción. Por lo general, el problema
se debe a la falta de conocimiento del proceso, que repercute directamente en su
ejecución.

Cuando se menciona cuellos de botella se refiere a diferentes actividades que

disminuyen la velocidad de los procesos, incrementan los tiempos de espera y
reducen la productividad, trayendo como consecuencia final el aumento en los
costos. Los cuellos de botella producen una caída considerable de la eficiencia en
un área determinada del sistema, y se presentan tanto en el personal como en la
maquinaria, debido a diferentes factores como falta de preparación, entrenamiento
o capacitación en el caso del personal, o la falta de mantenimiento apropiado para
el caso de las máquinas y equipos.

Para verlo vamos a suponer que la producción de cierta empresa se basa en un

proceso productivo en el que se involucran solamente dos recursos A y B, y allí se
elabora un producto único. Además, que la demanda es tal que todo lo que la
empresa esté en condiciones de producir es adquirido por los clientes. La materia
prima que puede ser entregada por nuestros proveedores en forma instantánea,
es procesada por el recurso “A” a una velocidad de 40 und/hora, posteriormente
se analízale proceso productivo en el recurso “B” a una tasa de producción de 20
und/hora. Una vez se termina el producto es enviado directamente al cliente.
Surge entonces la pregunta clave: ¿A qué velocidad debe funcionar cada uno de
los recursos para obtener un óptimo rendimiento de esta empresa? La respuesta
es muy sencilla, para que esta planta obtenga el máximo rendimiento debe
funcionar a un ritmo de 20 und/hora pues, carecería de sentido que el centro de
trabajo “A” funcione al máximo de su capacidad (40 und/hora) si con esto genera
un problema de acumulación de inventarios entre los centros; simplemente “B” no
pudo procesar todo lo que “A” produce en una hora.

Lo anterior es lo que se plantea como no balancear capacidades sino sincronizar

el flujo lo que a su vez presenta como ventaja competitiva un flujo constante que
maneja lotes pequeños, que mejora la calidad de los productos porque se
descubren los problemas a tiempo, se reducen los tiempos de espera, se
aumentan las entregas parciales reduciendo los niveles de inventario y los tiempos
de facturación, y todo esto a su vez disminuye los costos del producto.

"Es una limitación de la capacidad que crea una dificultad para que fluya la
demanda. Normalmente, la restricción impide que se alcance el objetivo del
proceso y que el rendimiento sea óptimo". Pueden ser internos o externos y surgir
por diferentes motivos, desde problemas de maquinaria, procesos mal
estructurados o incluso políticas de personal ineficaces.

Métodos de identificación de cuello de botella

En general existen dos métodos para la identificación del cuello de botella: uno
está relacionado con el tiempo de operación y el otro con la carga de trabajo de
cada estación; a continuación, se describe cada metodología:
 Identificación del Cuello de botella por Estudio de Tiempos: El estudio de
tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,
partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario
para llevar a cabo una tarea u operación determinada dentro de un proceso
productivo. En la actualidad existen diferentes técnicas para averiguar el
tiempo que tarda un proceso entre las cuales están:

a. Tiempos predeterminados: se refiere a estudio de tiempos realizados a

partir de la estandarización de las actividades de acuerdo a unas tablas
guía en la cual se asigna diversos movimientos un tiempo específico, pero
si ocurre un pequeño cambio e el proceso se vuelven obsoletos; es decir ya
no sirven de referencia para la toma de decisiones.
b. Tiempos estimados: son aquellos que se obtienen a través de la
experiencia, el operario sabe cuánto más o menos se demora en realizar
sus actividades.
c. Tiempos por cronómetro: datos que resultan de la observación de algunos
ciclos de trabajo (en horas, minutos o segundos) y permiten determinar en
realidad cuánto tiempo le toma a un operario realizar su actividad.
d. Muestreo del Trabajo: Se realiza un muestreo estadístico del tiempo de
operación de cada estación de trabajo.

 Identificación de cuello de Botella por Carga de Trabajo: Para utilizar este

método, se debe acudir a la simulación como una manera de obtener la
carga de trabajo del proceso de una manera más eficiente ya que hacerlo
de manera practica en la empresa acarrearía un alto costo de aplicación.

a. Estudio de tiempos: Esta fase se realiza como en la metodología

anterior, con la diferencia de que no se llegará hasta el tiempo tipo, sino
que bastará con llegar hasta el tiempo observado del paso 5 del método
antes mencionado, pero con un número de datos que estadísticamente
sean significativos para realizar ajustes.
b. Análisis de datos: el primer paso que se debe tener en cuenta para el
ajuste es observar el comportamiento que tienen los datos a ajustar para
lo cual la herramienta Histograma es de gran utilidad. Un histograma es
un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos. La
naturaleza gráfica de éste permite ver pautas que son difíciles de
observar en una simple tabla numérica. El histograma también muestra
el número de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando
se realizan medidas sucesivas lo cual permite ver alrededor de que valor
se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cuál es la dispersión
alrededor de ese valor central.
c. Selección de la distribución de probabilidad: Cuando una Variable
aleatoria se representa en forma gráfica es posible identificar una
distribución de probabilidad de esa variable que puede ser empírica o
teórica. Las distribuciones empíricas se representan usando
distribuciones de frecuencias de datos agrupados para lo cual será de
mucha utilidad la tabla de frecuencias acumuladas del histograma. Las
distribuciones teóricas ya sean discretas o continuas son un excelente
medio para ajustar el comportamiento de una variable.
d. Simulación: Según Peña Sánchez, El método de Montecarlo es un
método no determinístico o estadístico numérico usado para aproximar
expresiones matemáticas complejas y costosas de evaluar con
exactitud. Este proporciona soluciones aproximadas a una gran variedad
de problemas matemáticos posibilitando la realización de experimentos
con muestreos de números seudo-aleatorios en una computadora. El
método es aplicable a cualquier tipo de problema, ya sea estocástico o
determinista. A diferencia de los métodos numéricos que se basan en
evaluaciones en N puntos en un espacio M-dimensional para producir
una solución aproximada, el método de Montecarlo tiene un error
absoluto de la estimación que decrece como en virtud del teorema del
límite central.
¿Cuáles son los impactos causados por los cuellos de botella?

Las consecuencias de los cuellos de botella en la producción son innumerables y

pueden afectar a diferentes áreas de la empresa. Al fin y al cabo, la línea de
producción es la encargada de mover los demás sectores.
Entre los principales impactos podemos mencionar:

 Reducción de la calidad de los productos finales, ya que los cuellos de

botella perjudican la normalización;
 Baja productividad, ya que los equipos están inactivos mientras no se
presenta la solución;
 Retrasos en las entregas y poca previsibilidad del flujo de trabajo;
 Falta de gestión estratégica de los productos, lo que provoca pérdidas y
fallos en la logística;
 Aumento de los conflictos internos;
 Fallos en la planificación, ya que las direcciones no son capaces de prever
de forma efectiva la capacidad de producción del equipo en un periodo
determinado;
 Pérdida de validez de los productos por falta de organización;
 Reducción del volumen de negocio;
 Clientes insatisfechos.

¿Cuáles son los principales cuellos de botella en los procesos de

producción?

Como hemos dicho, los cuellos de botella de los procesos pueden tener diferentes
orígenes. Es importante conocer los principales gaps de producción para prestar
atención a todos los puntos y evitar fallos.

Gestión de la materia prima

Una buena gestión de las materias primas es esencial para que los procesos se
desarrollen de forma eficiente. Los cuellos de botella relacionados con la
administración de estos recursos afectan a toda la cadena de producción.
Control de reservas
Los líderes deben tener un control riguroso de las reservas. De lo contrario, la
producción puede detenerse por falta de insumos y otros recursos.
Seguimiento de la producción

Todo el proceso de producción debe ser seguido de cerca por los líderes, con
el establecimiento de objetivos, plazos para la realización de las tareas y, por
supuesto, la definición de métricas para evaluar el trabajo. Cuando no se hace
esto, la producción tiende a ralentizarse.

Gestión de costes
El coste también puede interferir en la producción y ésta puede repercutir en el
coste final. Esto se debe a que los fallos en la negociación de los valores de
entrada pueden ralentizar los procesos. Al mismo tiempo, los cuellos de botella
pueden aumentar el coste de producción. En consecuencia, el cliente paga más
por el bien que llega a las estanterías.

Fallo del equipo

Los fallos en los equipos también pueden ser un gran problema. Por ello, es
importante vigilar continuamente las máquinas y dejarlas siempre en pleno
funcionamiento.

Tecnologías para la gestión

Otro punto que causa muchos problemas es la falta de tecnología para la gestión.
Aún es habitual que los directivos organicen la producción manualmente o con
confusas hojas de cálculo. Un sistema de gestión moderno puede organizar toda
la línea de producción, con procesos automatizados y flujos de trabajo inteligentes.

Ejemplos de cuello de botella en la producción en una industria

Para que quede más claro, traemos ejemplos prácticos de cuellos de botella en la
producción industrial.

Una fábrica de automóviles ha adquirido una máquina que aumenta la

productividad, pero los concesionarios sólo pueden vender el 70% de esa
producción.

Aunque la expectativa de crecimiento de la producción se ha cumplido, en la

práctica esta empresa tendrá que hacer frente a la gestión de inventarios del 30%
de la producción.
Otro ejemplo. Una empresa de e-commerce crea una campaña de venta de relojes
digitales y los pedidos se disparan. Sin embargo, la fábrica no puede producir en
la escala necesaria para satisfacer esta demanda. En este escenario existe un
importante cuello de botella.

¿Cómo resolver los cuellos de botella en la producción?

Ahora que ya sabes qué son los cuellos de botella de la producción y los
principales tipos, es crucial que entiendas cómo tratar estos problemas. Aquí hay
algunos consejos:

 Mapear todos los procesos de producción: al dibujar cómo funciona el flujo

de trabajo, es más fácil identificar los cuellos de botella y pensar en nuevas
soluciones.
 Definir los procesos que deben adoptarse: tras el mapeo, se deben eliminar
los procesos innecesarios y optimizar el flujo de trabajo. La idea es siempre
identificar los puntos que se pueden mejorar.
 Seguir de cerca todas las etapas del proceso de producción: es esencial
controlar el estado de la producción siguiendo los índices de compromiso,
productividad y calidad, siempre con el objetivo de mejorar continuamente.
 Definir los KPIs de producción: para entender si los procesos están
alcanzando los resultados esperados es importante definir los KPIs (Key
Performance Indicator), que podrán evaluar las acciones y dar pautas sobre
posibles nuevos caminos.
 Un software que gestiona todos los procesos de la línea de producción
 La tecnología es un soporte esencial para gestionar los procesos de la línea
de producción y mitigar los cuellos de botella.
 Sistemas de automación de procesos simplifican las actividades, crean
parámetros de calidad más rigurosos, controlan los dispositivos e integran
todas las áreas de la empresa, optimizando la cadena empresarial.
  BPMS (Business Process Management Suite) es la herramienta que puede
centralizar estos procesos, agilizando, organizando y facilitando todas las
actividades empresariales. Con esta plataforma, la empresa puede mapear
las actividades de extremo a extremo, así como modelar soluciones,
ejecutar, controlar y supervisar los procesos en un único lugar, con vistas a
una mejora constante.

https://www.sydle.com/es/blog/cuellos-de-botella-en-la-produccion-
61aa121f5448461cf9143d8d

https://es.scribd.com/document/422582607/Cuello-de-Botella-Trabajo-Final