Moenda 1

CURSO DE OPERAÇÃO DE
MOENDAS
CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR - CTC
SEÇÃO DE TECNOLOGIA DE MOAGEM
REV. 1 - JANEIRO / 1999

CURSO DE OPERAÇÃO DE MOENDAS
Índice
1 Transporte de Cana 3
2 Recepção e Manuseio de Cana 11
3 Alimentação 23
4 Alimentação - Cuidados Operacionais e de Projeto 37
5 Preparo de Cana 44
6 Alimentação do 1º Terno 59
7 Moagem de Cana 64
8 Sistema Hidráulico 83
9 Componentes da Moenda 104
10 Sistema de Embebição 105
11 Regulagem de Moenda 125
12 Montagem da Moenda 136
13 Avaliação do Desempenho da Moagem 148
1
CURSO BÁSICO SOBRE OPERAÇÃO E MONTAGEM DE MOENDAS
O objetivo deste curso é fornecer aos supervisores, encarregados, operadores e

mecânicos envolvidos com a área de moagem de cana-de-açúcar uma visão geral dos
equipamentos mais utilizados atualmente e informações sobre seu funcionamento e
cuidados na operação. Fornecemos também alguns parâmetros operacionais de
processo e uma visão rápida do controle analítico e sua interpretação para que os
encarregados possam corrigir as anomalias que venham a ocorrer.
A avaliação de alguns resultados fundamentais e a informação e conscientização dos

operadores diretamente envolvidos com o processo, sobre a importância desses
valores, são fundamentais para um desempenho eficiente do sistema de moagem.
2
1 Transporte de Cana
1.1 Meios de transporte
As indústrias sucro-alcooleiras que são supridas com cana-de-açúcar como

matéria-prima, utilizam para transporte a via rodoviária, ferroviária e em
pequena escala, a fluvial. A ferroviária é muito difundida na Austrália. No Brasil
o transporte predominante, ou praticamente a sua totalidade, é feito por via
rodoviária.
Para o transporte rodoviário usam-se caminhões combinados com reboques

em diferentes configurações: caminhão simples, trucado, caminhão trucado
com um reboque (Romeu e Julieta), caminhão trucado com dois reboques
(treminhão) e um cavalo mecânico com dois reboques (rodotrem). As Figuras
1.1, 1.2, 1.3 e 1.4 mostram estas configurações. Para curtas distâncias,
dentro da fazenda, também se utilizam tratores com um ou mais reboques.
As configurações acima citadas valem tanto para o transporte de canas inteiras

ou picadas (toletes de aproximadamente 30 cm). A diferença reside no tipo de
carrocerias e também no carregamento e descarregamento de cana.
Figura 1.1 - Caminhão trucado para transporte de cana
3
Figura 1.2 - Caminhão com um reboque: "Romeu e Julieta"
Figura 1.3 - Caminhão com dois reboques: "Treminhão"
Figura 1.4 - Cavalo mecânico com dois reboques: "Rodotrem"
1.2 Tipos de carrocerias
Existem vários tipos de carrocerias que foram desenvolvidos ao longo do

tempo, à medida que os caminhões também foram modernizando-se. Hoje a
ênfase é no sentido de desenvolver sistemas versáteis que transportem cana
inteira e picada, utilizando-se o mesmo sistema de descarga e recepção.
− Carrocerias tipo fueiro para cana inteira (Fig. 1.5)
São carrocerias mais antigas, com a parte frontal e traseira fechadas e a

lateral constituída de tubos verticais espaçados com altura de
aproximadamente 1,5 m. Estes tubos contém no seu interior troncos de
4
madeira que se estendem até a altura total da carroceria. O

descarregamento é feito por hilo com cabo passante.
Figura 1.5 - Carroceria tipo fueiro para cana inteira
− Carrocerias convencionais para cana inteira (Fig. 1.6)
As mais recentes são totalmente confeccionadas em aço, sendo também

fechadas na parte frontal e traseira e as laterais semi-abertas. A descarga é
feita passando-se cabos de aço sob a carga, com as extremidades de um
lado enganchadas nas correntes pendentes da mesa e do lado oposto
enganchadas nos ganchos do balanção do hilo. Todas estas operações são
feitas no ato da descarga, o que requer uma elevada mão de obra. Para
diminuí-la e agilizar o sistema, os cabos foram fixados às carrocerias. Neste
caso, as extremidades de um lado dos cabos são presas na lateral superior
da carroceria do lado da descarga e as opostas, presas a um tubo ou perfil
que repousa na lateral superior oposta. A descarga é feita por hilo, cujo
balanção é provido de ganchos que levantam o tubo ao qual estão presos os
cabos, movimentando-o no sentido ascendente. Neste caso só se requer um
operário para manobrar o hilo, entretanto cada carroceria requer o seu
próprio conjunto de cabos.
No primeiro caso, a altura da traseira da mesa deve ser maior que a da

carroceria e no segundo caso, o contrário. Para poder utilizar os dois
5
sistema de descarga varia-se a altura da traseira da mesa através de

sistema hidráulico, tornando o sistema mais versátil.
Figura 1.6 - Carroceria convencional para cana inteira
− Carroceria tipo caçamba para cana inteira e picada (Fig. 1.7)
É uma carroceria totalmente fechada feita em chapa e perfis de aço. A

descarga é feita basculando-se a caçamba cujo eixo de articulação se
localiza na parte superior lateral do lado da descarga. O basculamento foi
previsto para ser feito com hilo, entretanto pode-se utilizar a ponte rolante
com balanção adaptado. Podem equipar os caminhões trucados, com um
reboque, treminhão ou rodotrem.
Figura 1.7 - Carroceria tipo caçamba para cana inteira e picada
− Carroceria com basculamento lateral para cana picada e inteira (Fig. 1.8)
Foi um dos primeiros tipos de carrocerias adotadas para cana picada

embora também transporte cana inteira. A descarga é efetuada por guincho
6
hidráulico lateral provido de dois braços articulados que se engatam num

apoio da base da carroceria, basculando-a. À medida que a carroceria vai
sendo basculada, a tampa lateral se abre, fazendo a carga fluir.
Figura 1.8 - Carroceria com basculamento lateral para cana picada ou

inteira.
− Carroceria tipo container para cana picada (Fig. 1.9)
É uma carroceria fechada e totalmente independente do chassis de modo

que no carregamento na lavoura os caminhões não adentram nos canaviais,
ficando menos sujeitos ao desgaste. Nos canaviais os containers são
transportados por tratores e o descarregamento é feito através de guincho
hidráulico que rotaciona o container sobre si, até um ângulo que a carga
escoe. A vantagem deste sistema é que a descarga pode ser efetuada em
ambos os lados da carroceria. A capacidade de cada container pode variar
de 10 até 30 toneladas.
Figura 1.9 - Carroceria tipo container para cana picada
− Carroceria com sistema de tela para cana picada e inteira

7
Trata-se de uma carroceria totalmente fechada e recoberta internamente

com uma tela. Esta é presa no sentido longitudinal da carroceria, na parte
superior do lado da descarga e, do outro lado, a um tubo longitudinal que
repousa também na parte superior da carroceria. O descarregamento é
efetuado por meio de hilo, cujo balanção levanta o tubo com a tela
movimentando-o no sentido ascendente, fazendo a carga tombar. Para a
descarga de cana picada, a parte frontal e traseira acima da carroceria são
fechadas por flaps, para que a carga não transborde. Os flaps possuem
movimentos de avanço, recuo e pivotamento, comandados por sistemas
hidráulicos para adaptar-se a diferentes tamanhos de carrocerias.
Por motivos econômicos, a tendência é a adoção somente de caminhões de

grande capacidade de carga, principalmente o rodotrem, ficando os
caminhões de pequena capacidade para utilização em distâncias curtas ou
em locais com insuficiência de espaço para manobra, e também em
determinadas estradas .
Em termos de tipo de cana a transportar, a tendência é a adoção de cana

picada. Os motivos são; mão-de-obra para corte cada vez mais escassa,
nova lei ambiental que restringe a queima de cana, necessidade de redução
no custo da colheita, etc. A cana inteira, no futuro, ficará restrita a locais
onde não é possível a mecanização devido a condições topográficas.
A capacidade de carga dos veículos depende muito do tipo de carregamento,

estado, variedade e arranjo da cana, etc. Na tabela 1.1 encontra-se um
indicativo da capacidade de carga dos diversos veículos mencionados acima.
Tabela 1.1 - Capacidade de carga dos veículos utilizados no transporte de

cana.
Tipo de Veículo Toneladas
8
Caminhão simples 10-13
Caminhão trucado 13-20
Romeu e Julieta 30-40
Treminhão 40-50
Rodotrem 50-60
1.3 Sistema de transporte
O sistema de transporte deve ser eficiente, sem no entanto haver ociosidade

excessiva de equipamentos. Deve fornecer cana em quantidade suficiente,
sem ocasionar parada da indústria por falta de matéria-prima, uma vez que
qualquer interrupção na moagem irá acarretar vários transtornos no processo
de fabricação e, em consequência, diminuirá a eficiência global da indústria, o
que é extremamente indesejável.
Uma usina de açúcar opera 24 horas ininterruptamente. As paradas só

ocorrem devido a chuvas ou para manutenção prevista na indústria quando
cessa o transporte de cana. A parada prevista para manutenção, em média a
cada 20 dias, tem a tendência atual de ser mais longa, com o intuito de
melhorar o aproveitamento de tempo.
A cana pode ser transportada continuamente durante 24 horas ou somente

durante um período, interrompendo-se parte da noite. A vantagem do
transporte contínuo é a utilização mais racional do sistema e o menor
investimento relativo. No entanto, os equipamentos estão sujeitos a maiores
desgastes e quebras, principalmente durante o período noturno. Quanto ao
transporte intermitente, há necessidade de maior quantidade de veículos,
tratores e colheitadeiras, o que acarreta um investimento maior nos
equipamentos e também a necessidade de investimento na infra-estrutura da
indústria para estocagem e posterior alimentação de cana. Um fator que deve
ser levado em conta no transporte de cana é a deterioração da matéria-prima
9
após o corte. Além da perda de sacarose, no processamento na indústria a

qualidade do açúcar fica muito prejudicada e a fermentação torna-se mais
difícil. Via de regra, a cana deve ser processada no máximo 24 horas após o
corte.
10
2 Recepção e Manuseio de Cana
2.1 Introdução
Toda a cana que entra na usina é pesada em balança do tipo plataforma.

Pesa-se o caminhão com carga ao entrar na indústria e novamente na saída, já
vazio, obtendo-se o peso da cana pela diferença. Alguns caminhões são
escolhidos dentro de um sistema estatístico preestabelecido para retirada de
amostras na sonda. A pesagem é necessária para controle da quantidade de
matéria-prima, pagamento de cana, cálculo da eficiência dos equipamentos e
global da usina, assim como para quantificar eventuais perdas. A pesagem e a
análise da matéria-prima são necessárias também para o controle químico e
balanço energético e de massa da usina.
A cana, como é uma matéria de baixa densidade, ocupa um volume

relativamente grande. A consequência deste fato é que os equipamentos para
seu manuseio terão, proporcionalmente, maiores dimensões. A densidade da
cana é influenciada por vários fatores, tais como: variedade, clima, arranjo
(cana ordenada em feixe, aleatório), estado (inteira, picada, desfibrada), altura
de estocagem, etc. Na Tabela 2.1 tem-se um indicativo das densidades da
cana em diversas situações.
Após a pesagem, a cana pode ser conduzida diretamente para processamento
ou ser estocada para posterior moagem. A cana picada, por ter maior
superfície exposta à deterioração, não é estocada.
11
Tabela 2.1 - Densidade da cana
3
Estado da Cana * H (m) Densidade (kg/m )
Cana inteira no pátio 2,5 295 - 320
Cana inteira no barracão 7,0 295 - 370
Cana inteira na esteira 2,5 175 - 230
Cana picada na esteira 1,5 345 - 410
Cana desfibrada na esteira - 300 - 400
Cana picada no caminhão 2,0 400 - 500

* H Altura média do feixe de cana
2.2 Estocagem de cana
2.2.1 Pátios
Pátios são áreas de chão batido ou de concreto a céu aberto, sobre as quais
as canas são empilhadas. O manuseio de cana é feito através de tratores
providos de garras (Fig. 2.1), tanto para empilhamento quanto para posterior
suprimento das mesas alimentadoras. A capacidade de estocagem do pátio
está limitada à altura da elevação da garra do trator, que em média é de 2,5 m.
O peso específico médio da cana no pátio é da ordem de 300 kg/m3, portanto a
capacidade por área é de 750 kg/m2. As principais características do pátio
são:
− Investimento inicial na infra-estrutura é menor.
− Possibilidade de reciclagem de matéria-prima mais racional.
− Custo elevado de manutenção dos tratores.
− Limitação na altura de estocagem, portanto necessita de área

proporcionalmente maior.
− Consumo de combustível elevado.
12
− Necessidade de mesas alimentadoras com a parte traseira aberta ou com

um mecanismo para abrir e fechar.
Figura 2.1 - Trator para manuseio de cana no pátio
2.2.2 Barracão
Barracão de cana é a designação de edifícios construídos em alvenaria ou

estruturas metálicas, podendo ser um prolongamento do próprio edifício das
moendas ou difusor. Normalmente possui uma largura entre 20 a 30 metros e
uma altura em torno de 15 metros, e é sempre provido de pontes rolantes.
O manuseio de cana no barracão é feito por meio de garras hidráulicas

(Figura 2.2) ou de balanção (Figura 2.3) que são acoplados no gancho da
ponte rolante.
O peso específico médio da cana estocada no barracão é da ordem de

3
335kg/m e a altura de estocagem depende da altura do barracão e também
13
da característica mecânica da ponte rolante. As características principais do

barracão são:
− Utiliza menor área em relação ao pátio, devido a altura de estocagem maior.
− Energia para movimentação de cana pode ser gerada na própria usina

(economia de óleo diesel).
− Custo de aquisição do barracão e da ponte rolante elevado.
− Capacidade de alimentação limitada devido à restrição nos movimentos da

ponte e do peso morto elevado das garras.
− Perde-se muito tempo para movimentação das pontes rolantes,

principalmente para os barracões longos.
Figura 2.2 - Garra hidráulica
14
Figura 2.3 - Balanção retirando cana inteira do caminhão no barracão de

cana
2.2.3 Estocagem em container ou reboques (Figura 2.4)
Quando o transporte é feito em containers a cana pode ser estocada nele

mesmo. Para isso, utiliza-se um trator especialmente adaptado tanto para
descarga, quanto para posterior alimentação. Um outro meio de se estocar a
cana é quando o transporte é feito por rodotrem. As duas carretas se separam
do cavalo mecânico e ficam livres. Um trator é utilizado somente para levar as
carretas do local de estocagem até o ponto de descarga e voltar.
15
Figura 2.4 - Estocagem em containers
2.3 Equipamentos para descarga e manuseio
A seguir serão descritos os equipamentos mais comuns usados para

descarregamento de cana.
2.3.1 Hilo
É o equipamento mais difundido para descarga de cana. É um sistema

simples, fácil de operar, prático e relativamente rápido. É um guincho composto
de uma estrutura tubular ou de perfis laminados, com altura variando entre 13
a 16 m. A estrutura sustenta um sistema de cabos com polias que movimenta
uma viga horizontal num movimento ascendente e descendente. O caminhão a
ser descarregado é estacionado entre o hilo e a mesa, ou entre o hilo e a
rampa de descarga. Como vimos anteriormente, pode ser usado para descarga
de carrocerias simples para cana inteira, com ou sem cabos fixos, carroceria
tipo caçamba com báscula superior ou com sistema de telas. A descarga se
processa por ação de tombamento ou basculamento. (Figuras 2.5 e 2.6).
16
O hilo pode ser fixo ou móvel. No móvel, a estrutura é presa a uma plataforma
que se move sobre trilhos e possui um contrapeso na traseira. Quanto ao
acionamento do sistema de cabos pode ser mecânico ou hidráulico. Para se
ter um melhor controle, alguns hilos possuem uma guia para o balanção, o
que torna o hilo mais fácil de operar.
Figura 2.5 - Hilo mecânico fixo, descarregando cana inteira
17
Figura 2.6 - Hilo hidráulico móvel, descarregando cana picada
2.3.2 Balanção
É um "guindaste" hidráulico utilizado em conjunto com pontes rolantes. É

usado para descarga de cana inteira do caminhão dentro do barracão (Fig.
2.3). Apresenta cabos de aço pendentes de uma viga que são colocados
manualmente de forma a laçar o feixe de cana. A carga é erguida e levada
para o estoque ou para mesas alimentadoras. O desenlace do feixe de cana é
feito hidraulicamente pelo operador da ponte. É um sistema que requer muita
18
mão de obra, difícil de operar e não é nada prático. Por isso mesmo está em
desuso.
2.3.3 Garra hidráulica
A sua função restringe-se à movimentação de cana inteira dentro do barracão;

para estocagem e alimentação das mesas. O equipamento não se destina a
descarregamento de cargas dos caminhões. Como no sistema de balanção,
trabalha acoplada à ponte rolante. É constituída de uma viga horizontal na qual
se encontram os braços mecânicos articulados que são movidos por cilindros
hidráulicos que abraçam os feixes de cana (Fig. 2.2).
2.3.4 Tombador hidráulico lateral
Este sistema é utilizado para descarregamento de cana com carroceria com

báscula lateral. É um guindaste hidráulico, fixo no chão, formado por dois
braços mecânicos articulados, movimentados por cilindros hidráulicos, que se
engatam à base da carroceria, basculando-a. À medida que a carroceria vai se
inclinando, sua tampa lateral vai se abrindo, deixando a carga fluir (Figura 2.7).
É um equipamento simples, fácil de operar e requer somente um operador
para todo o ciclo de descarga tornando o sistema ágil. Entretanto, as
carrocerias estão mais sujeitas à torção.
19
Figura 2.7 - Tombador hidráulico para cana picada
2.3.5 Tombador hidráulico para container
É um guincho hidráulico fixo, composto de duas lanças móveis presas a uma

plataforma rotativa. As lanças encaixam-se em dois canais da base da
carroceria e ,o sistema rotaciona o container em torno de si mesmo, em dois
estágios, através de cilindros hidráulicos, até a um ângulo em que a cana
escoe. O sistema é fácil de operar e requer somente um operador. A vantagem
deste sistema é que o descarregamento pode ser feito em ambos os lados da
carroceria.
20
2.3.6 Trator
O trator é usado para movimentar cana inteira no pátio, para estocagem e

alimentação das mesas. É provido de garras que se abrem e fecham,
comandadas hidraulicamente (Fig. 2.1). É muito eficiente para movimentação
de cana, entretanto o custo de manutenção e o consumo de combustível são
elevados.
2.4 Limpeza de cana
A prática atual para colheita de cana é queimá-la na lavoura, com o objetivo de

facilitar a colheita manual e minimizar as impurezas vegetais. A grande parte
das impurezas minerais é retirada através de lavagem de cana nas mesas
alimentadoras. Este procedimento acarreta inconvenientes, tais como; perda
de sacarose, necessidade de uma infra-estrutura para o bombeamento,
decantação e neutralização da água e posterior tratamento dos efluentes para
devolução ao meio ambiente em condições normais.
Com a nova legislação sobre o meio ambiente tornando-se mais abrangente e

mais rigorosa ano a ano, o enfoque sobre a colheita e limpeza de cana está se
alterando profundamente. Atualmente, está proibida a queima de cana em um
raio de 5 km da cidade. Entrará também em vigor a lei da bacia hidrográfica,
que rege sobre a captação e uso da água dos rios, além da legislação sobre a
lei dos efluentes.
Para atender a estas leis, em médio prazo, a colheita de cana

necessariamente será crua e mecanizada. O corte manual restringir-se-á a
locais onde a topografia não permita a mecanização. Com a colheita crua e
mecanizada, as impurezas vegetal e mineral irão aumentar e com a restrição
ao uso da água e maior rigor na emissão de efluentes e particulados, a limpeza
de cana passará certamente a via seca, eliminando-se a lavagem.
21
Algumas usinas já possuem sistema de limpeza de cana a seco. Basicamente

este sistema consiste de uma mesa alimentadora, uma série de correias
transportadoras, escova rotativa e câmaras de separação dotadas de
ventiladores. A mesa alimentadora tem inclinação de 45°, com fundo perfurado
para retirada de impurezas minerais. A separação das impurezas vegetais é
feita em 3 estágios. Na primeira câmara, dotada de 4 ventiladores, localizada
na transferência de cana da mesa para a correia transportadora; na segunda
câmara, dotada de um ventilador único, localizada após as escovas rotativas,
na transferência da primeira para a segunda correia e na terceira câmara,
também dotada de um ventilador único, localizada na transferência da segunda
para a terceira correia. As impurezas são coletadas através de séries de
correias transportadoras e enviadas a uma moega coletora, onde são retiradas
por caminhões. A escova rotativa destina-se ao desprendimento de impurezas
grudadas à cana para melhorar a eficiência das ventilações posteriores.
22
3 Alimentação
3.1 Introdução
A cana recebida pela Usina deve ser conduzida às moendas ou difusores

convenientemente, passando pelo sistema de preparo. Este sistema de
condução deve ser robusto e confiável para suportar, sem quebras, os
esforços elevados a que estão submetidos. Também deve propiciar a
alimentação do equipamento de extração de caldo, mais contínua e
uniformemente possível, sem interrupções, pois como veremos a seguir, esta
uniformidade é um fator preponderante para boa performance e obtenção de
elevado nível de extração nas moendas ou difusores.
Esta interligação é feita através de mesas alimentadoras e esteiras de cana

(Fig. 3.1). A figura mostra um possível layout de equipamentos nos setores de
descarga, alimentação, preparo e moagem de cana. Um dos cuidados que se
deve tomar no projeto destes setores é quanto ao tráfego de caminhões. O
fluxo deve ser bem eficiente, livre de quaisquer obstáculos, de tal forma que o
motorista não precise de nenhuma manobra além da normal para entrar e sair
da área industrial. Uma manobra de marcha a ré com caminhões, por exemplo,
é altamente condenada.
23
Figura 3.1 - Interligação entre descarga, alimentação e extração
3.2 Mesas alimentadoras
3.2.1 Equipamento
Sua função principal é fazer a interligação conveniente entre a descarga ou a

estocagem e o condutor principal de cana (esteira de cana ou correias
transportadoras). As mesas alimentadoras são transportadores que possuem
características peculiares para desempenhar a função. São transportadores de
corrente muito largos e curtos, com formato do seu leito retangular ou mesmo
quadrado, e sempre posicionado perpendicularmente às esteiras de cana. A
24
sua função básica é receber a cana dos caminhões ou da estocagem e fazer

uma alimentação uniforme das esteiras ou correias tranportadoras.
A largura da mesa depende do comprimento das carrocerias dos caminhões,

devendo ser de 2 a 2,5 m maior que o comprimento destas. As mesas
alimentadoras que recebem cana de pátios por meio de tratores, podem ser
mais estreitas, com largura em torno de 8 m. Normalmente, as mesas recebem
feixes de canas em lotes (bateladas), devendo portanto possuir a capacidade
de proporcionar alimentação regular, contínua e uniforme da esteira, dosando
a carga recebida.
Uma outra função das mesas é propiciar a lavagem da cana sobre o seu leito.
Através de tubo perfurado, posicionado transversalmente à mesa, próximo ao
seu eixo de acionamento, a água é jogada sobre a camada de cana. Lava-se
somente cana inteira, pois a picada, devido à maior área de exposição,
perderia muita sacarose.
3.2.2 Tipos de mesas
As mesas alimentadoras normalmente são conhecidas como convencionais,

de média inclinação e de elevada inclinação. A mesa convencional
caracteriza-se por ter um leito com ângulo de inclinação variando de 0 a 20°
(Fig. 3.2) e normalmente trabalha com corrente com garras , sem o uso de
taliscas (Fig. 3.3). A mesa de inclinação média possui um ângulo do leito de
30°, 35° ou 40° e a mesa de inclinação elevada de 45° e 50° (Fig. 3.4).
Normalmente, ambas usam correntes com taliscas (Fig. 3.5).
As mesas devem, preferencialmente, utilizar correntes de arraste, pois as

correntes de rolos desgastar-se-iam rapidamente devido à penetração de
partículas abrasivas entre o rolo e a bucha. Quando não se faz o uso de
taliscas, o espaçamento entre as correntes não deve exceder 600 mm; caso
contrário pode chegar a 1200 mm (Fig. 3.5).
25
Figura 3.2 - Mesa alimentadora convencional
Figura 3.3 - Correntes para mesa alimentadora convencional
Figura 3.4 - Mesa 45°
26
Figura 3.5 - Corrente e talisca para mesa 45°
3.2.3 Acionamento de mesas alimentadoras
Para cumprir as funções básicas de dosar a carga e promover alimentação

uniforme, contínua e ininterrupta das esteiras de cana é imprescindível que as
mesas alimentadoras possuam velocidade de operação continuamente
variável. Sem esta variação torna-se difícil cumprir a tarefa acima. Esta
variação de velocidade pode ser produzida de várias maneiras. Na indústria
açucareira basicamente são utilizados o variador eletromagnético, inversor de
frequência e em menor escala o acoplamento hidráulico com conversor de
torque e o acionamento hidráulico.
O acionamento com variador eletromagnético foi largamente difundido no

passado mas hoje os inversores de frequência estão em franca ascensão
devido a queda nos preços, menor manutenção, compactação do acionamento
e economia de energia.
27
O variador eletromagnético trabalha pelo princípio da variação do fluxo

magnético na bobina presa no eixo de saída. Dependendo desta intensidade
do fluxo magnético há maior ou menor escorregamento entre o eixo de entrada
e saída, variando a velocidade relativa entre ambos. Portanto a potência na
entrada e saída é diferente e esta diferença é dissipada em forma de calor.
Devido a estas características, para baixas velocidades, o variador tende a
esquentar.
Figura 3.6 - Acionamento de uma mesa alimentadora, com variador

eletromagnético
O conversor ou inversor de frequência trabalha pelo princípio da variação da

tensão e frequência que alimenta o motor elétrico, variando a velocidade do
28
motor. Uma vantagem é que o inversor limita a corrente do motor, diminuindo

os picos de partida e, principalmente, não apresenta perdas de potência tão
altas como os variadores, quando se trabalha com velocidades mais baixas,
dando uma grande economia de energia. Para baixas velocidades, a ventilação
do motor é prejudicada além de o torque de partida diminuir sensivelmente. A
variação da frequência e tensão é totalmente eletrônica.
O acionamento hidráulico (Fig. 3.7) é constituído de; reservatório de óleo,

válvulas, motor elétrico, bomba de pistões axiais, motor hidráulico de pistões
axiais e redutor de velocidade. A variação de velocidade no caso hidráulico é
feita pela variação contínua de vazão de óleo por meio de inclinação do angulo
de trabalho dos pistões da bomba. Existe uma variante em que se usa motor
hidráulico de pistões radiais de elevado torque, eliminando o uso do redutor de
velocidade, tornando o acionamento compacto.
29
Figura 3.7 - Acionamento hidráulico para mesa alimentadora
O acionamento hidráulico com conversor de torque (Fig. 3.8) é constituído de:

reservatório de óleo, acoplamento hidráulico bipartido, bomba de óleo
acionada por meio de motor elétrico, anel pescador e trocador de calor. A
velocidade é variada por meio da quantidade de óleo em circulação dentro do
acoplamento. Quanto maior a vazão de óleo, menor o "escorregamento" entre
as duas metades do acoplamento e vice-versa. A quantidade de óleo a ser
bombeada é regulada pelo anel pescador.
30
Figura 3.8 - Acionamento hidráulico com conversor de torque.
Para melhorar as características de alimentação uniforme e contínua, as

mesas de média e elevada inclinação são equipadas com nivelador de cana.
Trata se de um eixo tubular com braços, que gira numa rotação em torno de 40
rpm. É posicionado perto do eixo acionador, distanciado cerca de 1000 mm do
leito da mesa, não deixando que a camada de cana ultrapasse essa altura.
A velocidade máxima das mesas alimentadoras é normalmente limitada a:
− Mesas convencionais : 8 m/min.

− Mesas 30°, 35°, 40° : 13- 15 m/min.
− Mesas 45°, 50° : 15- 18 m/min
31
3.2.4 Características operacionais
A seguir estão listadas as características principais das mesas.
Mesas convencionais:
− A capacidade de alimentação é elevada pois a camada de cana sobre a

mesa é espessa.
− A lavagem de cana é deficiente devido a esta grossa camada de cana
dificultar a penetração da água (Fig. 3.2).
− Mesmo com velocidade da mesa variável, o controle de alimentação ainda
não é total, dependendo muito da habilidade do operador.
Mesas de elevada inclinação (45° e 50°)
− Nas mesas de inclinação elevada, a cana ao ser movimentada fornece uma

camada uniforme de pouca espessura.
− Esta menor altura da camada de cana melhora a eficiência de lavagem,
facilita o controle e uniformidade de alimentação.
− Entretanto, esta menor altura da camada de cana reduz a capacidade de
alimentação da mesa e portanto é necessário uma velocidade maior.
− O desgaste das correntes é maior que nas mesas convencionais.
− Proporcionalmente, utiliza menor quantidade de água de lavagem (5 m3/TC)
que as mesas convencionais (10 m3/TC).
3.2.5 Capacidade das mesas alimentadoras
A capacidade das mesas alimentadoras depende basicamente da altura da

camada de cana sobre o seu leito, da velocidade do transportador e do peso
específico do material.
Nas mesas alimentadoras convencionais a camada de cana sobre o seu leito

depende muito da sobreposição de cana no momento da descarga, portanto
32
torna-se difícil estabelecer uma capacidade. Entretanto, em ritmo normal de

descarga, trabalhando com cana inteira, podemos considerar uma capacidade
máxima em torno de 800 TCH.
No caso das mesas 45°, a camada de cana sobre o seu leito é bem mais
uniforme, não dependendo tanto da maneira de descarga. Entretanto a
capacidade também é influenciada pela altura das garras das taliscas. Para
uma mesa com velocidade máxima de 18m/min., a capacidade máxima é da
ordem de:
− Altura das garras de 250 mm : 320 TCH.

− Altura das garras de 200 mm : 200 TCH.
Para as mesas de média inclinação, a capacidade média é da ordem de 400 a

500 TCH.
3.3 Esteira de cana
3.3.1 Equipamento
No sistema mais usual, a condução de cana desde as mesas alimentadoras

até o sistema de extração compõe-se de uma ou mais esteiras metálicas de
cana em série, seguida de correia transportadora. Na esteira metálica ou no
final dela, são montados os equipamentos de preparo de cana, jogo de facas e
desfibrador. As esteiras metálicas são transportadores metálicos, fechados
lateralmente com chapas de aço, sendo o fundo constituído de taliscas presas
às correntes e que se movem juntas (Fig. 3.9). Sua seção transversal possui
formato retangular. As correntes são apoiadas em vigas longitudinais e o
número de linhas varia de dois a quatro, dependendo da bitola e comprimento
da esteira. Pode-se usar vários tipos de corrente, entretanto a mais utilizada é
a de rolos. A função da esteira é conduzir a cana para a esteira de borracha,
passando antes pelo sistema de preparo (Fig. 3.1). As esteiras metálicas
33
servem tanto para cana inteira quanto para picada, não havendo distinção
entre elas. A inclinação máxima da esteira metálica deve ser limitada a 18° e
da correia transportadora a 23°.
Em termos de dimensões, o comprimento total da esteira metálica geralmente

é limitado a 50m, pois acima deste valor o esforço nas correntes torna-se
elevado, havendo o perigo de desgaste prematuro ou mesmo de rompimento.
Portanto, quando há necessidade de esteiras com comprimentos maiores,
utiliza-se duas ou mais esteiras em série. Sempre que possível, evita-se a
colocação das esteiras em ângulo reto entre si (esteira transversal), pois a
transferência de material de uma para outra é problemática. A largura da
esteira normalmente é igual à bitola da moenda; no entanto, utiliza-se uma
bitola imediatamente superior, por motivos de capacidade ou de melhores
condições de alimentação.
Figura 3.9 - Esteira metálica
34
3.3.2 Acionamento de esteiras
A velocidade da esteira de cana deve ser variável continuamente e nunca ser

fixa, pois deve absorver variações voluntárias no processo de produção, assim
como as irregularidades na alimentação da cana, além de permitir a
automatização total da alimentação.
O sistema de variação de velocidade e os equipamentos utilizados no

acionamento são idênticos aos da mesa, já descritos.
A velocidade máxima das esteiras metálicas é função do tipo de transportador,

corrente e da capacidade de transporte. A capacidade é dada por:
b ⋅ h ⋅ d ⋅ V ⋅ 60
Q= (ton / h)
1000
Sendo:
Q - Capacidade máxima do transportador (ton/h)

b - Largura da esteira (m)
h - Altura média da cana sobre a esteira (m)
d - Peso específico da cana sobre a esteira (kgf/m3)
V - Velocidade máxima da esteira (m/min)
A altura média h da cana, na prática, é pouco menor do que a altura da lateral

da esteira.
A velocidade é escolhida então, de modo que a capacidade máxima do

transportador seja em torno de 40% maior que a capacidade da moenda ou
difusor. Normalmente, a velocidade máxima das esteiras é limitada a 15m/min.
35
3.3.3 Correia transportadora para cana
A vida média da corrente e talisca é de três safras, sendo que em todas as

safras as correntes devem ser reformadas. A aquisição e reforma das
correntes são itens que oneram em muito o custo de manutenção das esteiras
de cana e o enfoque atual é diminuir o custo de manutenção industrial. Com o
advento do sistema de limpeza a seco de cana, as esteiras de corrente serão
substituídas por correias transportadoras. Isto possibilitará a redução de custo
de manutenção sensivelmente.
36
4 Alimentação - Cuidados Operacionais e de Projeto
Para o bom desempenho de todo o conjunto de moagem, como foi dito antes,
a uniformidade e continuidade de alimentação da cana é um fator
imprescindível. Entretanto, para se conseguir o intento é necessário, além do
projeto adequado destes setores, uma operação correta dos equipamentos. A
seguir listamos alguns pontos importantes com respectivo comentário.
(A) - Layout
Deve-se dar especial atenção na fase de implantação dos equipamentos

industriais. O layout dos equipamentos deve ser bem racional, dando-se uma
especial atenção ao tráfego eficiente dos caminhões de cana, pois um layout
mal feito nunca propiciará uma alimentação de cana adequada, além de tornar
difícil o posterior rearranjo e modificações.
(B) - Acionamento de mesas e esteiras
O acionamento das mesas e esteiras de cana deve ser com velocidade

continuamente variável, para possibilitar ao operador, principalmente das
mesas alimentadoras, o controle de camada de cana sobre as esteiras e a
maior uniformidade de alimentação possível. A uniformidade total de
alimentação só é conseguida com automatização total da alimentação, o que
não pode ocorrer se a velocidade dos transportadores não for variável.
(C) - Cabine do operador das mesas.
O operador das mesas alimentadoras deve possuir uma visão clara e perfeita
de todo o conjunto de mesas e esteiras, assim como a transferência de cana
de um equipamento a outro. Portanto, a localização da cabine do operador é
importante para atender a estes requisitos. Para sistemas mais modernos a
alimentação é totalmente automatizada, a cabine de operação encontra-se no
centro geográfico da usina e todo o processo (inclusive fabricação, caldeiras,
37
fermentação e destilação) é comandado desta cabine. Em pontos vitais são

colocadas câmeras de TV por meio das quais o operador tem uma visão
pontual.
(D) - Largura de mesa
Figura 4.1 - Largura de mesas alimentadoras
(E) - Ligação mesa/esteira
38
Figura 4.2 - Altura de descarga
39
(F) - Dimensões recomendadas para instalação
MESA CONVENCIONAL / ESTEIRA METÁLICA
Figura 4.3 - Instalação de mesa convencional/esteira de cana
40
(G) - Dimensões recomendadas para instalação
MESA 45o / ESTEIRA DE CANA
Figura 4.4 - Instalação de mesa 45°/esteira de cana
41
(H) - Alimentação da esteira
Figura 4.5 - Alimentação de esteira
42
(I) - Cana na esteira
FIG. 4.6 - Altura de Camada de Cana na Esteira
43
5 Preparo de Cana
5.1 Objetivo
A cana, por natureza, possui uma estrutura sólida e a sacarose encontra-se na

polpa interna envolta em casca dura. Para facilitar o trabalho de extração deve-
se desfazer esta formação natural.
Os objetivos do preparo de cana são:
− Romper a estrutura dura da cana desagregando os tecidos fibrosos e

transformando-os em partículas com granulometria mais ou menos
uniforme.
− Abrir e romper maior número de células possíveis, sem no entanto extrair

sacarose.
− Aumentar a densidade da cana.
Deve-se ainda manter pedaços de fibra com comprimento suficiente para

promover a alimentação da moenda. Com isto consegue-se um material
homogêneo e permeável que facilita a extração e o controle e uniformidade de
alimentação das moendas. A cana assim preparada, além de propiciar o
aumento de densidade, possibilita a instalação de calha Donelly, que favorece
enormemente o aumento de capacidade das moendas. A densidade é elevada
3
de 175 para cerca de 350 kg/m no caso de cana inteira. O rompimento de
células também torna a embebição mais eficiente, pois promove uma maior
diluição e lavagem da sacarose nas células abertas. Portanto, para se obter a
conjugação de alta moagem com elevada extração, um bom preparo de cana é
de fundamental importância.
No processo de difusão, a combinação de células abertas e fibras longas, é

fator decisivos para conseguir boa permeabilidade no colchão de cana,
tornando assim o processo físico-químico de lixiviação e percolação eficiente
dentro do difusor, obtendo-se elevada extração de sacarose.
44
Os equipamentos utilizados para o preparo de cana são combinações de jogos

de facas e desfibradores.
5.2 Jogo de facas
Consiste de um eixo robusto no qual são montados os suportes que sustentam

as lâminas, e este conjunto (rotor), gira sobre mancais de rolamentos. As
lâminas com gumes cortantes, descrevendo movimento giratório, cortam e
rompem a cana sobre as esteiras.
Os jogos de facas podem ser fixos ou oscilantes. As facas fixas normalmente

são mais leves, as lâminas são mais finas e em menor número. A fixação no
suporte pode ser através de parafusos ou por encaixe (Fig. 5.1). Geralmente
são utilizadas como 1o jogo nivelador ou jogo de faca espalhador para
alimentar os desfibradores verticais. A velocidade periférica normalmente é de
aproximadamente 50 m/s, com uma rotação de 600 rpm.
Figura 5.1 - Facas fixas
45
Quanto às facas oscilantes, possuem maior quantidade de lâminas e são mais

pesadas, formando uma disposição hexagonal. As lâminas são oscilantes em
o
torno de eixos presos a suportes (Fig. 5.2). Podem ser usadas tanto para 1 ou
2o jogo de facas.
Os jogos de facas desenvolvidos pela Copersucar são as facas oscilantes

denominadas de COP 8 e COP 9. A diferença básica entre elas reside no
diâmetro de giro e na rotação, mantendo-se a mesma velocidade periférica de
60 m/s (Fig. 5.2). O COP 8 gira a 630 rpm, com um diâmetro de giro de
1.820 mm e o COP 9 gira a 750 rpm, com um diâmetro de giro de 1.515 mm.
Como o COP 9 possui diâmetro menor, sua utilização é direcionada para
esteiras de bitolas menores, enquanto que o COP 8 é indicado para esteiras
com bitolas maiores. O sentido de rotação é concordante com o de
deslocamento da esteira.
Figura 5.2 - Facas oscilantes COP 8
46
5.3 Desfibrador
O preparo eficiente de cana com jogo de facas rompe um apreciável número

de células, mas não o suficiente para práticas modernas de extração que
clamam por elevada extração com alta moagem. A função do desfibrador
consiste em completar o preparo de cana para romper a maior quantidade
possível de células que contém a sacarose e ainda manter o comprimento das
fibras longas (100 mm). É de fundamental importância que o jogo de facas seja
seguido pelo desfibrador, para o bom desempenho das moendas e do difusor.
Basicamente, existem dois tipos de desfibradores: convencional e vertical.
5.3.1 Desfibrador convencional
A construção do corpo principal é idêntica à de facas oscilantes. Consiste de

um eixo robusto no qual são montados os suportes que sustentam as lâminas,
e este conjunto (rotor), gira sobre mancais de rolamentos. Faz parte do
desfibrador ainda, a placa desfibradora e o tambor alimentador. As lâminas são
oscilantes em torno de eixos presos a suportes (Figuras 5.3 e 5.4).O formato
das lâminas, também chamadas de martelos, é reto e retangular e não
possuem gumes cortantes como as facas, pois desempenham uma função
diferente (Figura 5.4).
É montado sobre a esteira de cana e gira em sentido contrário ao

deslocamento da mesma.
A placa desfibradora, posicionada na parte superior do rotor, com formato

curvo acompanhando o diâmetro de giro dos martelos, possui na sua face
interna saliências formadas por barras retangulares transversais. O tambor
alimentador, posicionado em frente ao rotor, em um nível um pouco acima
deste, tem a função de direcionar a cana entre o martelo e a placa. Pelo
próprio movimento do rotor do desfibrador e ajudada pelo tambor alimentador,
47
a cana é forçada a passar entre a placa e o martelo, até atingir o início das
barras da placa desfibradora, onde ocorre o desfibramento pela ação de
cisalhamento da camada de cana (Figura 5.3).
Figura 5.3 - Desfibrador COP 5, tambor alimentador e placa desfibradora
48
Figura 5.4 - Desfibrador COP 5
Os desfibradores convencionais possuem uma velocidade periférica de 60 m/s.

As versões desenvolvidas pela Copersucar são o COP 5 e o COP 6.
O COP 6 gira a uma rotação de 750 rpm e tem um diâmetro externo de

1.525 mm, enquanto o COP 5 gira a 630 rpm, com um diâmetro externo de
1.832 mm, ambos com uma velocidade periférica de 60 m/s. Como o COP 6
possui um diâmetro menor, o seu uso é direcionado às esteiras de menor
bitola, enquanto o COP 5 é direcionado às de maior bitola.
49
5.3.2 Desfibrador vertical
Este desfibrador é de concepção mais pesada. Sua construção consiste, como

no convencional, de um eixo robusto no qual são montados os suportes das
lâminas. A sustentação do rotor é feita por mancais de rolamentos com
lubrificação forçada a óleo devido à elevada rotação. A disposição dos
martelos, também oscilantes, difere ligeiramente com relação ao convencional
por serem em maior número (Figura 5.5). Faz parte do conjunto a placa
desfibradora, queneste caso é maior, cobrindo um ângulo de
aproximadamente 90o.
A sua montagem é feita na queda da cana, na cabeceira da esteira metálica. É

sempre necessário uma faca espalhadora ou tambor duplo nesta região para
uniformizar a alimentação do desfibrador (Figura 5.8).
A rotação dos desfibradores verticais pode ser de 1.000 ou 1.200 rpm, com
uma velocidade periférica de 90 a 95 m/s.
Consegue-se com estes desfibradores um preparo de cana melhor, entretanto

o consumo de potência é maior.
50
Figura 5.5 - Desfibrador vertical e martelo
51
5.3.3 Potência instalada e esquema de instalação COP9/COP6
FF* - Faca fixa
Figura 5.6 - Potência instalada e esquema de instalação COP9/COP6
5.3.4 Potência instalada e esquema de instalação COP8/COP5
Figura 5.7 - Potência instalada e esquema de instalação COP8/COP5
52
5.3.5 Potência instalada e esquema de instalação desfibrador vertical
Figura 5.8 - Potência instalada e esquema de instalação do desfibrador

vertical
5.4 Instalação e acionamento do jogo de facas e desfibradores
O acionamento do jogo de facas e desfibradores, na maioria dos casos, é feito

por turbina a vapor acoplada ao turbo redutor (Fig. 5.9). Em menor escala, são
utilizados motores elétricos.
Na figura 5.6 temos uma instalação típica dos equipamentos do preparo de

cana direcionada às esteiras de bitolas menores (48" e 54"). Normalmente usa-
se um jogo de facas COP 9 seguido de um desfibrador COP 6. Quando a
moagem é elevada, são utilizados dois jogos de facas. O primeiro, na maioria
dos casos, utiliza facas fixas, e o segundo, uma faca COP 9 seguido de um
53
desfibrador COP 6. As potências consumidas para estas configurações estão

tabeladas na mesma figura em função da TFH (tonelada de fibra por hora).
Na Figura 5.7 temos uma instalação típica direcionada às esteiras 54", 66", 78"
e 84". Normalmente, usa-se um jogo de facas COP 8 seguido de desfibrador
COP 5. Para altas moagens, o COP 8 é precedido de mais uma faca fixa ou
um outro COP 8. As potências consumidas para estas configurações estão
tabeladas na mesma figura em função da TFH. A instalação, nos dois casos, é
feita sobre a esteira de cana.
Na Figura 5.8 temos uma instalação típica com o uso de desfibradores

verticais. Neste tipo de instalação usa-se o COP 8 como primeiro jogo de
facas, seguido de uma faca fixa espalhadora e do desfibrador vertical,
posicionados respectivamente na cabeceira e queda da esteira.
Figura 5.9 - Acionamento de facas e desfibradores
54
5.5 Índice de preparo
O trabalho realizado pelos equipamentos de preparo de cana é medido através

do índice de preparo, que representa a relação percentual de pol das células
abertas em relação à pol total da cana. Para maiores detalhes, ver caderno
sobre controle químico editado pela Copersucar.
No preparo convencional, indicado nas Figuras 5.6 e 5.7, o índice de preparo

varia de 80 a 85%. Na instalação com desfibrador vertical, indicada na figura
5.8, varia de 90 a 92%.
5.6 Cuidados operacionais e de manutenção
Os cuidados operacionais e de manutenção mais comuns durante a safra para

jogos de facas e desfibradores são:
(A) - Verificar sempre se a rotação de trabalho das facas ou desfibrador

coincide com a rotação nominal do equipamento. Geralmente esta é uma
medida indireta, ou seja, a rotação é medida através de tacômetro no eixo da
turbina. Portanto, antes deve-se calcular a rotação nominal da turbina. Para
isso, multiplica-se a rotação nominal das facas ou desfibrador, pela relação de
transmissão do redutor.
Exemplo: Jogo de facas COP 8
− Rotação de trabalho 630 rpm

− Relação de transmissão do redutor 1: 6,37
− Rotação de trabalho da turbina 630 x 6,37 = 4.013
Portanto, a turbina deve ser ajustada para girar a 4.013 rpm.
55
(B) - Manutenção das facas e desfibradores (Fig. 5.10).
As lâminas das facas e dos desfibradores desgastam-se após certo período de

funcionamento. O desgaste depende da quantidade de cana processada, fibra
de cana, impurezas na cana, qualidade da solda, etc. Algumas usinas
recuperam as lâminas das facas e do desfibrador sem retirá-las do rotor,
quando o desgaste é pequeno. Nesta operação, o fio terra da máquina de
solda deve estar conectado ao rotor, para que se evite uma passagem de
corrente sobre os rolamentos que poderiam ser danificados.
Entretanto, a melhor prática é trocar as lâminas após certo nível de desgaste.

No caso das lâminas dos desfibradores, pode-se virar os martelos para
trabalhar com a outra face, e quando as duas estiverem gastas, então
proceder à troca. O desgaste das lâminas das facas e desfibradores depende
de vários fatores e cada usina possui sua particularidade, portanto recomenda-
se que cada usina estabeleça seu próprio período de troca e manutenção,
observando-se os desgastes e também acompanhando-se a queda do índice
de preparo.
As lâminas gastas são recuperadas com solda, desde que estejam em bom
estado. Um cuidado especial deve ser tomado para recuperação das lâminas
que, ao serem recuperadas, devem ficar todas com o mesmo comprimento e
peso para evitar qualquer desbalanceamento do conjunto do rotor e também
para manter uniforme a abertura entre a placa e a extremidade do martelo. Na
recuperação dos martelos, um cuidado que se deve tomar é deixar a
extremidade da lâmina em canto vivo e nunca arredondada pois este formato é
um fator que influencia bastante no índice de preparo.
56
Figura 5.10 - Lâminas e martelos
57
Figura 5.11 - Balança e gabarito para recuperação de lâminas
Para a recuperação destas lâminas a COPERSUCAR possui o projeto de um

dispositivo que facilita este trabalho. Trata-se de uma "balança" (Fig. 5.11) na
qual, em um dos lados, coloca-se uma lâmina com peso e comprimento
padrão, e no outro, a lâmina a ser recuperada. Os pesos de todas as lâminas
recuperadas são então verificados por comparação, sempre com o mesmo
padrão. Num outro dispositivo, tipo gabarito, verifica-se também o comprimento
das lâminas à medida que forem sendo recuperadas.
(C) - Outro aspecto a verificar, no início de cada safra, é a ajustagem da placa

desfibradora. A abertura mínima é de 5 mm, entretanto esta abertura pode ser
sensivelmente maior desde que o índice de preparo de cana esteja na faixa
especificada do equipamento. Ademais, quanto menor a abertura, maior o
consumo de potência.
58
6 Alimentação do 1º Terno
Para o bom desempenho dos conjuntos de moendas é de fundamental

importância o trabalho realizado pelo 1º terno, pois deste dependerá em
grande parte o desempenho da extração, capacidade de moagem e
uniformidade do processo.
A idéia básica é tentar extrair o máximo de sacarose possível no 1º terno e, ao

mesmo tempo, manter uma elevada capacidade de moagem. Por outro lado,
deve se manter também uma uniformidade e constância de alimentação deste
terno para que esta situação possa se repetir nos demais. Quando se extrai o
máximo possível de sacarose no 1º terno, a embebição se torna mais eficiente
nos restantes e, em consequência, melhora a extração total do conjunto.
Como veremos no capítulo adiante, a regulagem de moenda é feita todas a

safras. Do ponto de vista macroscópico ela pode ser vista como cálculo das
aberturas dos ternos, para que passe uma determinada quantidade de cana
por unidade de tempo. A variação voluntária na quantidade horária a ser
esmagada é feita variando-se a rotação dos ternos, desde que a qualidade da
matéria-prima se mantenha. Em outras palavras, a moenda é uma máquina
essencialmente volumétrica, portanto para se conseguir uma boa performance
é necessário que sempre exista uma camada de cana constante na moenda.
Daí a importância da alimentação constante e uniforme da mesma.
Os requisitos básicos para se obter a combinação de elevada extração com

elevada moagem são:
− Preparo de cana eficiente.

− Alimentação efetiva, forçada e robusta.
− Utilização intensiva de solda tipo "chapisco" nos rolos.
− Drenagem adequada dos rolos.
59
− Embebição composta, com uma vazão de água constante de pelo menos

250% da fibra.
− Operação e manutenção cuidadosa.
− Sistema automático de alimentação do 1° terno, evi tando oscilações na
moagem.
− Automatização de todos os ternos da moenda, necessitando portanto que
todos os ternos sejam equipados com calha Donnely.
A seguir veremos duas maneiras mais eficientes, atualmente utilizadas para

alimentação do 1° terno. Como o bicão e a esteira f orçada já são sistemas
obsoletos, não serão citados.
6.1 Alimentação com rolo de pressão e calha Donnelly
A Figura 6.1 ilustra este sistema de alimentação. A moenda de três rolos, deve
ser necessariamente equipada com rolo de pressão. A alimentação consiste de
calha Donnelly, que é uma calha com certa altura, fechada totalmente, com
seção transversal retangular e com abertura divergente no sentido de
alimentação da moenda. Quando se enche a calha, pelo próprio peso formado
pela coluna de cana preparada, a densidade no fundo elevar-se-á. Esta
densidade é da ordem de 500 a 550 Kg/m3, tornando a alimentação eficiente e
possibilitando elevada moagem e extração. Note que este aumento da
densidade é conseguido devido ao bom preparo de cana, daí a importância do
desfibrador. A calha, além de regularizar e uniformizar a moagem, ainda torna
a pressão dos rolos sobre o colchão de cana mais constante durante todo o
processo de moagem desde que seja mantida sempre cheia.
No entanto, para se alimentar esta calha, com pouca abertura em sua parte
superior, é necessário uma camada de cana fina. Isto se consegue, utilizando-
se um transportador de correia com velocidade elevada. A transferência de
cana da esteira metálica a este transportador é feita pelo espalhador, quando
se usa o preparo convencional, para se obter uma camada fina e homogênea.
60
O transportador de correia possibilita também a instalação do eletroimã sobre

si. Sua instalação se deve à proteção dos componentes das moendas,
principalmente das camisas, contra os danos causados por materiais ferrosos
estranhos, que porventura possam vir com o carregamento, ou mesmo por
algumas lâminas que possam se desprender das facas ou desfibradores.
Figura 6.1 - Alimentação por rolo de pressão e calha Donnelly.
6.2 Alimentação com pressure feeder e calha Donnelly
Este equipamento foi desenvolvido na Austrália e é largamente usado neste

país. O objetivo é vencer as dificuldades de alimentação das moendas,
principalmente quando se usa uma taxa de embebição elevada. Não se tem
conhecimento de sua aplicação no Brasil.
Consiste de 2 ou 3 rolos posicionados a montante da moenda convencional de

3 rolos, em uma posição mais elevada e ligados por uma calha fechada,
levemente divergente que conduz o bagaço sob pressão à entrada da moenda
(Fig. 6.2). Por sua vez, o pressure feeder é alimentado pela calha Donnelly
61
como visto no item anterior. É acionado pela mesma turbina da moenda, por
uma derivação de um par de engrenagens do conjunto de acionamento.
Figura 6.2 - Alimentação com pressure feeder e calha Donnelly
6.3 Cuidados operacionais
Dois aspectos devem ser destacados quando se alimenta as moendas com

calha Donnelly.
(A) - Sempre verificar a montagem correta da calha. A chapa traseira deve ter
uma inclinação de 4° e a dianteira de 6° em relação à linha vertical, isto para
assegurar a abertura divergente no sentido de alimentação da moenda. As
dimensões de montagem em relação ao transportador de correia estão
tabeladas na figura 6.3.
(B) - A face interna da calha deve estar lisa, sem saliências e isenta de pingos
de solda para evitar embuchamento.
(C) - Durante a operação, a calha deve estar sempre com cana a uma altura
de pelo menos 2/3 da altura total, para assegurar uma boa performance. A
62
melhor forma de se obter isto, é instalando o controle automático de

alimentação.
Figura 6.3 - Calha Donnelly
63

Moenda 1

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Moenda 1

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Moenda 1

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CURSO DE OPERAÇÃO DE

CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR - CTC

SEÇÃO DE TECNOLOGIA DE MOAGEM

REV. 1 - JANEIRO / 1999

2 Recepção e Manuseio de Cana 11

4 Alimentação - Cuidados Operacionais e de Projeto 37

9 Componentes da Moenda 104

10 Sistema de Embebição 105

11 Regulagem de Moenda 125

12 Montagem da Moenda 136

13 Avaliação do Desempenho da Moagem 148

CURSO BÁSICO SOBRE OPERAÇÃO E MONTAGEM DE MOENDAS

O objetivo deste curso é fornecer aos supervisores, encarregados, operadores e

A avaliação de alguns resultados fundamentais e a informação e conscientização dos

1.1 Meios de transporte

As indústrias sucro-alcooleiras que são supridas com cana-de-açúcar como

Para o transporte rodoviário usam-se caminhões combinados com reboques

As configurações acima citadas valem tanto para o transporte de canas inteiras

Figura 1.1 - Caminhão trucado para transporte de cana

Figura 1.2 - Caminhão com um reboque: "Romeu e Julieta"

Figura 1.3 - Caminhão com dois reboques: "Treminhão"

Figura 1.4 - Cavalo mecânico com dois reboques: "Rodotrem"

1.2 Tipos de carrocerias

Existem vários tipos de carrocerias que foram desenvolvidos ao longo do

− Carrocerias tipo fueiro para cana inteira (Fig. 1.5)

São carrocerias mais antigas, com a parte frontal e traseira fechadas e a

madeira que se estendem até a altura total da carroceria. O

Figura 1.5 - Carroceria tipo fueiro para cana inteira

− Carrocerias convencionais para cana inteira (Fig. 1.6)

As mais recentes são totalmente confeccionadas em aço, sendo também

No primeiro caso, a altura da traseira da mesa deve ser maior que a da

sistema de descarga varia-se a altura da traseira da mesa através de

Figura 1.6 - Carroceria convencional para cana inteira

− Carroceria tipo caçamba para cana inteira e picada (Fig. 1.7)

É uma carroceria totalmente fechada feita em chapa e perfis de aço. A

Figura 1.7 - Carroceria tipo caçamba para cana inteira e picada

Foi um dos primeiros tipos de carrocerias adotadas para cana picada

hidráulico lateral provido de dois braços articulados que se engatam num

Figura 1.8 - Carroceria com basculamento lateral para cana picada ou

− Carroceria tipo container para cana picada (Fig. 1.9)

É uma carroceria fechada e totalmente independente do chassis de modo

Figura 1.9 - Carroceria tipo container para cana picada

− Carroceria com sistema de tela para cana picada e inteira

Trata-se de uma carroceria totalmente fechada e recoberta internamente

Por motivos econômicos, a tendência é a adoção somente de caminhões de

Em termos de tipo de cana a transportar, a tendência é a adoção de cana

A capacidade de carga dos veículos depende muito do tipo de carregamento,

Tabela 1.1 - Capacidade de carga dos veículos utilizados no transporte de

Tipo de Veículo Toneladas

Caminhão simples 10-13

Caminhão trucado 13-20

Romeu e Julieta 30-40

1.3 Sistema de transporte

O sistema de transporte deve ser eficiente, sem no entanto haver ociosidade

Uma usina de açúcar opera 24 horas ininterruptamente. As paradas só

A cana pode ser transportada continuamente durante 24 horas ou somente

após o corte. Além da perda de sacarose, no processamento na indústria a

2 Recepção e Manuseio de Cana

Toda a cana que entra na usina é pesada em balança do tipo plataforma.