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TÓPICOS IV (2004-2).
CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES
Rubén Peña Guíñez

Departamento de Ingeniería Eléctrica
Facultad de Ingeniería
Universidad de Magallanes.
Avda. Bulnes 01855
Punta Arenas. Chile
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1. INTRODUCCION
Tradicionalmente, el control de procesos industriales se hacía de forma cableada por medio de

contactores y relés. Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía
tener los conocimientos necesarios para la implementación y mantención de dicha implementación.
Cualquier variación en el proceso suponía modificar físicamente gran parte de las conexiones de los
montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico
Los Controladores Lógicos Programables (PLCs) surgieron como una solución al control de
circuitos complejos de automatización. Por lo tanto, se puede decir que el PLC sustituye los circuitos
auxiliares o de mando de los sistemas automáticos, al que se conectan los captadores (finales de
carrera, pulsadores, sensores, etc.) por una parte, y los actuadores (bobinas, lámparas, electroválvulas,
etc.) por otra.
El PLC es un equipo electrónico, utilizado para controlar electrónicamente, a través de
secuencias lógicas, máquinas y equipos. Basan su funcionamiento en las técnicas digitales con
microprocesadores, empleando una estructura similar a la de un computador
Desde que aparecieron los primeros controladores lógicos programables que utilizaban un
lenguaje de lógica de escalera para su programación, en el año de 1972, estos han evolucionado
incorporándoseles mayores potencialidades: capacidad de almacenamiento, manejo de mayor cantidad
de datos, conexión a computadores y a otros equipos.
Los PLC han disminuido de tamaño gracias a la integración de los semiconductores. Tienen
capacidad de entradas/salidas remotas. Pueden manejar señales analógicas, además de señales digitales
o discretas. Tiene mayor capacidad de memoria, lo que les ha permitido ejecutar programas más
grandes.
Actualmente hay una gran variedad de PLC, en cuanto a tamaño, capacidad de entradas y
salidas, capacidad de memoria, compactos y modulares con capacidad de ampliar los módulos.
Algunos PLC permiten supervisar la ejecución de los programas en línea.
Por lo tanto, el PLC es el equipo que en un sistema automático permite elaborar y modificar las
funciones que tradicionalmente se han realizado con relés, contactores, temporizadores, etc. Hay en el
mercado autómatas que se adaptan a casi todas las necesidades, con entradas/salidas digitales y/o
analógicas, pequeños y grandes. La programación suele ser sencilla, dependiendo básicamente de lo
que se pretenda conseguir. Todos los PLC poseen al menos un lenguaje de programación con una
Departamento Ingeniería Eléctrica. Universidad de Magallanes

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simbología similar (esquema de contactos) aún cuando cada fabricante tiene su propio lenguaje de
programación. Con este curso se pretende enseñar qué es un PLC, cómo puede construir autómatas,
cómo se programan estos elementos, cuáles son las normas internacionales que versan sobre el tema,
tipos de lenguaje de programación, cómo se realiza el cableado externo, qué tipos de entradas y salidas
se emplean, etc.
El PLC, por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar
procesos de maniobra, control, señalización, etc. Algunos ejemplos de ellos son:
• Maquinaria industrial para soplar, lavar, llenar, etiquetar, tapar botellas de
bebidas.
• Lavadoras industriales.
• Manejo del sistema de frío de frigoríficos.
• Maquinaria en el proceso de diarios.
• Maquinaria de ensamblaje, etc.

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2. ESTRUCTURA DE LOS CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
2.1. Estructura externa de un PLC.

Existen diversas formas de clasificar los PLCs, las cuales se describen a continuación
2.1.1 Clasificación por construcción.
La clasificación por su construcción distingue a los PLCs que integran todas sus partes (E/S,
CPU, fuentes, puertos de comunicaciones, etc.) en una misma caja o gabinete, de los que están
formados por módulos:
• Controladores compactos. Estos PLC se concentran sus componentes en una sola unidad,
que incluye toda su estructura interna. Integra todas sus partes en una misma caja o
gabinete. El PLC compacto suele tener pocas Entradas / Salidas, clasificándose en general
como micro PLC. Tiene como ventajas un bajo costo y un pequeño tamaño. Una desventaja
es la imposibilidad de expandir un equipo en forma gradual. En general se parte de un
equipo básico que puede ampliarse mediante el agregado de unas pocas unidades de
expansión con cantidad y tipo de E/S fijo. Otra desventaja es la escasa variedad disponible
de tipos de E/S, ya que, al estar éstas integradas en un gabinete, es imposible cubrir una
amplia gama de opciones
• Controladores modulares. En estos PLC, su hardware está fragmentado en módulos
interconectables, que permiten configurar un sistema a la medida del usuario. El equipo se
arma sobre un bastidor o base de montaje (también llamado chasis o rack) sobre el cual se
instalan la CPU, los módulos de entrada, los módulos de salida y otros periféricos. El chasis
contiene en su parte posterior los buses de datos, direcciones y alimentación del PLC, con
conectores apropiados a los que se conectan los distintos módulosEn este grupo se
distinguen dos subdivisiones.
o Estructura americana: se caracteriza por separar las E/S del resto del PLC, de
forma tal que en un bloque se encuentra reunida la CPU, memoria del usuario y
fuente de alimentación, y separadamente las unidades de E/S.
o Estructura europea: en ésta existe un módulo para cada función, es decir, un
módulo para la fuente de alimentación, uno para la CPU, y otro para las E/S, etc. En
la conexión física de los módulos se utiliza un “rack”, donde está el bus
externo de unión de los distintos módulos que la componen.

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La principal ventaja de un PLC modular frente a uno integral es que el usuario puede componer
su equipo con la cantidad y tipo de entradas y salidas que necesite, y puede ampliarlo agregando los
módulos necesarios. La desventaja, en relación a los equipos pequeños, es su mayor costo. En general,
este mayor costo tiene dos razones: mayor cantidad y costo de componentes utilizados en la
fabricación y ensamblado del equipo (conectores, chasis, plaquetas, etc.), y la mayor capacidad que
suele tener un PLC modular. Esta mayor capacidad se evidencia en un lenguaje de programación más
potente y con instrucciones para aplicaciones más complejas, mayor capacidad de comunicaciones,
etc.
2.1.2 Clasificación por capacidad

La clasificación por capacidad distingue dos niveles, en función de la complejidad de las
instrucciones que el PLC puede manejar.
nivel 1: Control de variables discretas y pocas analógicas, operaciones aritméticas y
capacidad de comunicación elementales.
nivel 2: Control de variables discretas y analógicas. Matemática de punto flotante. E/S
inteligentes. Conexión en red. Gran capacidad de manejo de datos analógicos
y discretos.
El nivel 1 identifica a un PLC con instrucciones sencillas y no muy potentes, mientras que el
nivel 2 identifica a los PLCs con funciones de mayor complejidad.
Algunas de las instrucciones que se pueden encontrar en un PLC de nivel 2, y que en general
no estarán en un PLC de nivel 1 son: raíz cuadrada, logaritmo, antilogaritmo, aritmética de doble
precisión y de punto flotante, funciones trigonométricas, diferenciación e integración, lazos PID.
Es usual que a mayor cantidad de E/S, corresponda mayor capacidad del PLC. No obstante, la
tendencia actual es hacia familias de PLCs con equipos de diversos tamaños, que disponen de todas las
funciones. Así, es posible portar un programa de aplicación de un PLC a otro, ya que todos ellos tienen
el mismo conjunto de instrucciones.
2.1.3 Clasificación por cantidad de E/S

La clasificación por cantidad de E/S es arbitraria. A pesar de ello, este parámetro es el
indicador que habitualmente define un PLC. Los fabricantes ofrecen características tales como

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capacidad de memoria, operaciones aritméticas, etc., en directa relación a la cantidad de entradas y

salidas que el controlador puede manejar.
Micro PLC (hasta 64 E/S)
PLC pequeño (65 a 255 E/S)
PLC mediano (256 a 1023 E/S)
PLC grande (1024 E/S)
2.2. Estructura interna de un PLC.

Un controlador lógico programable en su estructura interna se configura alrededor de una
unidad central de procesos, unida por medio de buses internos a las interfaces de entrada y salida y las
memorias, como se muestra en la figura 2.1, lo cual se conoce como arquitectura interna del PLC. Sus
bloques esenciales son:
• Unidad central de procesos o CPU.
• Memorias internas.
• Memoria de programa.
• Interfaces de entrada y salida.
• Fuente de alimentación.
Figura 2.1. Arquitectura interna de un PLC.

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La unidad central de procesos (CPU) consulta el estado de las entradas y recoge de la

memoria de programa la secuencia de instrucciones a ejecutar, elaborando a partir de ella las señales
de salida u órdenes que se enviarán al proceso. Durante la ejecución del programa, las instrucciones
son procesadas en secuencia, una tras otra.
La unidad de central de procesos es también la responsable de actualizar continuamente los
temporizadores y contadores internos que hayan sido programados.
La memoria del controlador lógico programable contiene todos los datos e instrucciones que
necesita para ejecutar la tarea de control.
La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de cálculo y variables
internas que no aparecen directamente sobre las salidas, así como un reflejo o imagen de los últimos
estados leídos sobre las señales de entrada o enviados a las señales de salida.
La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben realizarse sobre las
señales de entrada para obtener las señales de salida, así como los parámetros de configuración del
controlador lógico programable. Por ello, si hay que introducir alguna variación sobre el sistema de
control basta generalmente con modificar el contenido de esta memoria.
Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del controlador lógico
programable con la planta. Para ello, se conectan, por una parte, con las señales de proceso a través de
los bornes previstos y, por otra, con el bus interno del PLC. La interfaz se encarga de adaptar las
señales que se manejan en el proceso a las utilizadas internamente por la máquina.
La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las tensiones
necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del sistema. En ocasiones
el PLC puede disponer de una batería conectada a esta fuente de alimentación, lo que asegura el
mantenimiento del programa y de algunos datos en las memorias en caso de interrupción de la tensión
exterior.
2.3. Unidad central de proceso

La unidad central de procesos (CPU) está construida alrededor de un sistema microprocesador,
es la encargada de ejecutar el programa de usuario y de ordenar las transferencias de información en el
sistema de entradas y salidas. Adicionalmente, puede también establecer comunicación con periféricos
externos.

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Para ejecutar el programa, la CPU adquiere sucesivamente las instrucciones una a una desde
memoria, y realiza las operaciones especificadas en las mismas.
Es posible resumir un conjunto de funciones ejecutivas que están reservadas para la unidad
central de proceso:
• Comprobación del hardware.
• Borrado de variables internas, temporizadores y contadores.
• Puesta a cero de “watchdog”, temporizador de supervisión y control de tiempo de
ciclo.
• Comprobación de conexiones y memoria.
• Lectura de la interfaz de entrada.
• Ejecución programa usuario.
• Escritura en la interfaz de salida.
• Servicio a periféricos externos.
La función de la CPU, como se muestra en la figura 2.2, es tomar los estados de cada una de
las entradas, que ya deben estar en posiciones de memoria llamadas imagen de entradas, interpretar el
programa que tenga en la memoria de programa, analizar el proceso de acuerdo a dicho programa, y
ordenar la activación de salidas, también a través de posiciones de memoria llamadas imagen de
salidas, este proceso se describe en las siguientes etapas:
• Antes de iniciar el ciclo de ejecución, la CPU consulta los estados de las señales en la
interfaz de entradas y carga con ellos la memoria de imagen (figura 2.2a).
• Durante la ejecución, la CPU, bajo control de programa de usuario, realiza los cálculos
a partir de los datos en la memoria imagen y del estado de los temporizadores,
contadores y relés internos. El resultado de estos cálculos queda depositado en la
memoria imagen de salidas (figura 2.2b).
• Finalizada la ejecución, la CPU, transfiere a las interfaces de salida los estados de las
señales contenidas en la memoria imagen de salidas, quedando el sistema preparado
para comenzar un nuevo ciclo (figura 2.2c).

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Figura 2.2. Funciones de la CPU

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2.4. Memorias internas

En un PLC, memoria interna es aquella que almacena el estado de las variables que maneja el
PLC, entradas, salidas, contadores, relés internos, señales de estado, etc.
La memoria interna, de longitud invariable para cada modelo de PLC, fija sus características
funcionales en cuanto a capacidad de direccionamiento E/S, y número y tipo de variables internas
manipuladas.
Por esta razón, la clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus
características de lectura y escritura, sino por el tipo de variables que almacena y el número de bits que
ocupa la variable. Así, la memoria del PLC queda clasificada en las siguientes áreas:
Posiciones de 1 bit (bits internos):
• Memoria imagen de entradas/Salidas.
• Relés internos.
• Relés especiales/auxiliares.
Posiciones de 8, 16, o más bits (registros internos).
• Temporizadores.
• Contadores.
• Otros registros de uso general.
Las variables contenidas en la memoria interna pueden ser consultadas y modificadas
continuamente por el programa, cualquier número de veces.
Esta actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con dispositivos RAM.
El área de memoria imagen almacena las ultimas señales leídas en las entradas y enviadas a
las salidas, actualizándose tras cada ejecución completa del programa.
Después de ejecutar el programa, la CPU ordena el intercambio de señales entre las interfaces
E/S y la memoria imagen, de manera que mientras dura la ejecución, los estados de señales de entrada
considerados para el cálculo no son los actuales de planta, sino los presentes en la memoria de imagen
leídos en el ciclo anterior.
De la misma manera, los resultados obtenidos en el cálculo no van directamente a la interfaz de
salidas sino a la memoria imagen, realizándose la transferencia global de todas las señales (lectura de
entradas y escritura de salidas) cuando finaliza cada ejecución del programa.
Los relés internos ocupan posiciones RAM de 1 bit, y son utilizados como área de datos
temporales, como salidas de resultados de operaciones intermedias, y para controlar otros bits o

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registros, temporizadores y contadores. Estos relés internos no están asociados a ningún borne, por lo
que no pueden controlar cargas externas sino son antes transferidos a un punto E/S.
Los relés auxiliares/especiales se colocan sobre posiciones de 1 bit, y se guardan señales del
sistema, como relojes (en diferentes bases de tiempo), bits de control, flags de estados de la CPU, e
información sobre el PLC (Run, Stop, Halt, errores, etc.).
El área de temporizadores y contadores ocupa posiciones de 16 o más bits, capaces de
almacenar los valores de preselección y estado actualizados de estos elementos, valores que
normalmente se presentan al usuario bajo codificación BCD entre 0000 y 9999.
El área de registros internos se utiliza para almacenar y manipular palabras de datos y valores
numéricos, y es únicamente accesible en unidades de byte o de palabra, por medio de instrucciones
aritméticas y de manipulación de datos.
2.5. Memoria de Programa

La memoria de programa, almacena el programa escrito por el usuario para su aplicación.
Adicionalmente, puede contener datos alfanuméricos y textos variables, también información
parametrizada sobre el sistema, por ejemplo nombre o identificación del programa escrito,
indicaciones sobre la configuración de E/S o sobre la red de PLC si existe, etc.
Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del programa y necesita, normalmente
para ser almacenada, dos posiciones de memoria (dos bytes). La capacidad total del programa de
usuario depende del tipo de CPU utilizada, y pueden oscilar entre los 1K pasos de un PLC compacto
hasta algún centenar de K instrucciones en un PLC de gama alta.
La figura 2.3 muestra la estructura típica de la memoria de trabajo de un PLC y los mapas de
memoria resultantes para dos tipos PLC, tomado como ejemplo: un micro PLC compacto de bajo costo
y un PLC modular de procesos.

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Figura 2.3. Estructura típica de un mapa de memoria.
En resumen, todos los datos que el PLC maneja, su sistema operativo, el programa de
aplicación, la tabla de estado de las E/S, etc., se almacena en la memoria, la cual se compone de más
de una y de distinto tipo. Según el tipo y capacidad del PLC, éste puede manejar mayor o menor
cantidad de datos, y a su vez datos con formato más o menos extensos.
La memoria total de un equipo tiene distintas zonas en las que se almacenan datos:
- Area de programas de aplicación o memoria de usuario.
- Registro de E/S discretas.
- Registro de E/S analógicas.
- Registro de temporizadores y contadores.
- Registro de variables.
- Area auxiliar (scratch pad).
- Sistema operativo.

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Los fabricantes en general especifican la cantidad de memoria disponible para el programa de

aplicación y la cantidad de memoria disponible para datos.
El sistema operativo es una parte fija integrante del PLC. Debe permanecer inalterable a través
del tiempo y ante falla de alimentación del equipo; además debe ser inmune a cambios accidentales
generados por el operador o programador, por lo tanto necesita una memoria con capacidad de
almacenamiento permanente, como son las memorias ROM, EPROM o EEPROM.
En cambio, el programa de aplicación debe permanecer estable durante el funcionamiento del
equipo, pero también debe poder ser alterado fácilmente para la eliminación de errores de un programa
o para reprogramar el controlador en una aplicación. Se utilizan entonces memorias RAM o EEPROM.
Para las áreas de datos se requiere otra condición: las memorias deben permitir una lectura y
escritura rápida. La velocidad de estas operaciones de ingreso y consulta de datos juega un rol
fundamental en la velocidad de operación del PLC. Por otra parte, no se requiere permanencia de los
datos luego de una caída en la alimentación. Por ello, se utilizan memorias RAM.
2.6. Interfaces de Entradas y Salidas.

Las interfaces de entradas y salidas establecen la comunicación entre la CPU y el proceso,
filtrando, adaptando y codificando de forma comprensible para dicha unidad las señales procedentes
de los elementos de entrada, y decodificando y amplificando las señales generadas durante la ejecución
del programa antes de enviarlas a los elementos de salida.
Las entradas y salidas son los elementos del PLC que lo vinculan al mundo real. En el caso de
las entradas, adaptan las señales de sensores para que la CPU las reconozca. En el caso de las salidas,
activan un circuito de conexión (transistor, triac o relé) ante una orden de la CPU.
No todas las señales del exterior son iguales, ni tampoco responden al tipo y nivel de señal que
la CPU puede leer o escribir. Por ello existen interfaces de entrada/salida adecuadas para los tipos de
señales más comunes. Por supuesto, para un PLC todas estas señales deben ser eléctricas, para lo cual
se utilizan transductores de diversos tipos: presostatos, interruptores de posición, transmisores de
caudal, presión o humedad, transductores de corriente a presión para comando de válvulas con
actuador neumático, etc. También son necesarios transductores cuando se desea medir una variable
eléctrica, como tensión o corriente, en niveles incompatibles con los que maneja la interfaz de entrada

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Dada la enorme cantidad de variantes que pueden presentarse en las señales de proceso, es
evidente que deberá existir también un gran número de tipos de interfaces, tanto de entradas como de
salidas.
Estas interfaces pueden clasificarse de diferentes formas, según se muestra a continuación.
• Por tipos de señales:
° Digitales de 1 bit.
° Digitales de varios bits
° Analógicas.
• Por tensión de alimentación:
° De corriente continua (estáticas de 24/110 Vcc).
° De corriente continua a colector abierto (PNP o NPN).
° De corriente alterna 60/110/220 Vca.
° Salidas por relé (libre de tensión).
• Por el aislamiento:
° Con separación galvánica (optoacopladores).
° Con acoplamiento directo.
• Por la forma de comunicación con CPU:
° Comunicación serie.
° Comunicación paralelo.
• Por la ubicación:
° Locales.
° Remotos.
En la gama de pequeños PLC, el tipo de interfaces suele ser mas limitado, siendo las más
frecuentes, clasificadas por entradas y salidas, las siguientes:
• Entradas:
° Corriente continua a 24 ó 48 Vcc.
° Corriente alterna 110 ó 220 Vca.
° Analógicas de 0-10 V ó 4-20 mA.
• Salidas:
° Por relé.
° Estáticas por triac a 220 Vca máximo.

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° Colector abierto para 24 ó 48 Vcc.

° Analógicas de 0-10 V ó 4-20 mA.
En la gama de PLC modulares, construidos generalmente sobre un rack que permite la
ampliación con distintas tarjetas de interfaz, las posibilidades son mayores, llegando hasta la conexión
directa de diversos tipos de transductores y periféricos.
Un término utilizado en los PLCs modulares es la densidad de la tarjeta de E/S. La densidad
define la cantidad de puntos de entrada /salida que contiene un mismo módulo. Según el fabricante, el
modelo del PLC y el tipo de tarjeta, se puede disponer de tarjetas de 4,8,16 o 32 puntos de E/S en un
mismo módulo.
2.6.1 Entradas discretas

También llamadas digitales, lógicas, binarias u “on-off”, pueden tomar sólo dos estados. Los
fabricantes ofrecen una gran cantidad de alternativas para estos módulos. Así es que se puede optar por
módulos con distinta cantidad de entradas y para distintas tensiones; las más comunes son: 24 Vcc, 24
Vca, TTL (5 Vcc), 110 Vca, 220 Vca.
La estructura típica de una entrada discreta puede separase en varios bloques por donde pasará
la señal, hasta convertirse en un 0 ó en 1 para la CPU (Fig. 2.4). estos bloques son:
Figura 2.4 Diagrama en bloques de una entrada discreta.

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Rectificador: En el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la señal en continua. En

el caso de una señal de corriente continua, limita o impide daños por inversión de polaridad.
Acondicionador de señal: Elimina ruidos eléctricos, detecta los niveles de señal para los que
conmuta el estado lógico (umbral on-off), y lleva la tensión al nivel manejado por la CPU.
Indicador de estado: En general se dispone de un indicador luminoso por canal, que está
encendido mientras exista tensión en la entrada, y apagado en caso contrario. Un indicador adicional
señala el correcto funcionamiento de la tarjeta y que la comunicación con la CPU no presentan fallas.
Aislación: Las entradas de la mayor parte de los PLCs son optoaisladas para que, en caso de
sobretensiones externas, el daño causado no afecte más que a ese punto, sin perjudicar el resto de la
tarjeta ni propagarse al resto del PLC.
Circuito lógico de entrada: Es el encargado de informar a la CPU el estado de la entrada
cuando ésta la interrogue.
El paso de la señal por todos estos bloques implica un tiempo que se conoce como tiempo de
respuesta de la entrada. Este tiempo debe tenerse en cuenta en el diseño del sistema. Un aspecto a
analizar es el mínimo tiempo de permanencia o ausencia de una señal requerido para que el PLC la
interprete como un 0 ó un 1. Si una variable de proceso pasa al estado lógico 1, y retorna al estado 0 en
un tiempo inferior al tiempo de respuesta de la entrada, es posible que el PLC no llegue a leerla. Para
estos casos en que se produzca esta situación, se requieren tarjetas con capacidad de retención, en las
que el estado lógico se mantiene por un período mayor que la duración del pulso de señal.
2.6.2 Salidas discretas

La estructura típica de una salida discreta es la siguiente (Fig. 2.5):
Circuito lógico de salida: Es el receptor de la información enviada por la CPU.
Aislación: Cumple una función análoga a la de aislación de una tarjeta de entradas
discretas.
Circuito de conexión: Es el elemento de salida de campo, que maneja la carga conectada por
el usuario. Se dispone de tres opciones de circuito de conexión: transistor, triac y relé.
Protección: Puede consistir en un fusible en serie con los contactos de salida, una protección
electrónica por sobrecarga, o circuitos RC (resistivos-capacitivos) para eliminar picos generados por la
naturaleza de la carga, en caso de que ésta sea inductiva y la alimentación sea en corriente continua.
Un aspecto a considerar es que, dependiendo del modelo de módulo utilizado, se puede disponer de un

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fusible por módulo o por grupo de puntos de un módulo. En este caso los puntos de un módulo no
están protegidos individualmente, por lo que en caso de que actúe la protección por fallas en un punto,
quedarán inhabilitadas todas las salidas del grupo.
Figura 2.5 Diagrama en bloques de una salida discreta.
En forma similar a las entradas, se denomina tiempo de respuesta de la salida al tiempo que
toma una señal para pasar por todos los bloques.
Las alternativas de selección para el circuito de conexión son tres: salidas por relé, por triac o
por transistor.
Las salidas de relé pueden utilizarse para cargas en corriente alterna o continua, las de
transistor en corriente continua, y las de triac sólo para corriente alterna. En todos los casos debe
verificarse si la potencia a manejar es compatible con el circuito de conexión seleccionados.
Las salidas por triac o transistor se prefieren a la de relés en los casos que se requieren mayor
velocidad de operación. El tiempo típico de respuesta para un transistor es de 1 ms tanto para la
conexión como para la desconexión, mientras que la salida de triac se aproxima a los 10 ms para la
conexión o desconexión. Adicionalmente, los módulos de salida a triac o transistor suelen ser de
mayor densidad que los de salida a relé, redundando en diseños más económicos.
Los módulos con salida por relé tienen mayor flexibilidad, en cuanto a que manejan
indistintamente corriente alterna o continua. Además, pueden manejar mayores cargas que un módulo

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con salida por triac o transistor. Como desventajas, los relés son elementos sujetos a desgaste, son más
lentos (tienen tiempos de conexión o desconexión del orden de los 20 ms), y tienen un mayor
consumo, por lo que pueden requerir fuentes de alimentación adicionales.
Una consideración sobre el diseño de los módulos de salida discreta es la simultaneidad de las
cargas (corriente eléctrica). En general, la tarjeta tiene una capacidad máxima inferior al producto de la
capacidad máxima de un punto multiplicada por la cantidad de puntos de la tarjeta. Del mismo modo,
cada grupo de puntos de salida tiene una capacidad máxima inferior a la capacidad máxima de un
punto multiplicada por la cantidad de puntos del grupo. Los fabricantes dan tablas que deben
consultarse para determinar la máxima cantidad de salidas que pueden ser habilitadas
simultáneamente, o la máxima carga que puede utilizarse simultáneamente.
Algo muy importante en la instalación es el uso de protectores de sobretensión cuando se
conectan cargas inductivas en corriente continua, para limitar los picos producidos por éstas. Estos
picos pueden dañar la salida, por lo que deben ser evitados. Para ello se utiliza un diodo conectado
entre los bornes de conexión de la carga.
2.6.3 Entradas analógicas

Pueden tomar una cantidad de valores intermedios dentro de un cierto límite, dependiendo de
su resolución. Por ejemplo: 0 a 10 Vcc, 4 a 20 mAcc.. El PLC fue originalmente diseñado para el
control de estados lógicos (si-no), y es un equipo de tecnología digital. Por lo tanto la única manera
que tiene de trabajar con valores analógicos es que estos se represente internamente por medio de
números en formato binario.
La principal tarea de una tarjeta de entrada analógica es precisamente la de convertir un valor
analógico en un número en formato binario, por medio de un conversor A/D .
Generalmente, el conversor A/D se especifica indicando su resolución en bits. La exactitud de
la tarjeta debe ser especificada por separado, normalmente como porcentaje del alcance. Además,
como el costo del conversor es elevado se utiliza sólo uno para convertir todas las señales de entrada
del módulo, una por vez, y las almacena en una memoria temporal (buffer)alojada en el mismo
módulo, desde donde la CPU lee los valores. Para ello se requiere un circuito que seleccione un canal
por vez, enviando su señal al conversor A/D. Este circuito se denomina multiplexor.
En resumen, en la estructura de una entrada analógica se puede distinguir las siguientes partes
básicas (Fig. 2.6):

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Figura 2.6 Diagrama en bloques de una entrada analógica
Protección: Impide daños al módulo y al resto del PLC por conexión con polaridad invertida o
fuera del rango permitido.
Filtro analógico: Elimina posibles ruidos que ingresen por la instalación. Básicamente consiste
en un filtro pasabajos, que permite que las señales de baja frecuencia lleguen al conversor A/D,
evitando el paso de las señales de alta frecuencia enmascaradas como señales de baja frecuencia.
Multiplexado: Esta etapa consiste en un selector que envía un canal de entrada por vez al
conversor A/D.
Conversor A/D: Es el encargado de transformar la señal analógica en un número binario
interpretable por la CPU.
Aislación: En algunos equipos se dispone de optoaisladores luego del conversor A/D, para
separar la CPU del exterior.
Buffer: Memoria donde se almacenan los valores que provienen del conversor, mientras éste
opera sobre los demás canales. Aquí es donde la CPU lee los valores numéricos convertidos.
Las señales de entrada pueden ser por tensión o por corriente. Los valores más comunes de
señal son 4 a 20 mAcc, 1 a 5 Vcc, -5 a +5 Vcc ó 0 a 10 Vcc.

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2.6.4 Salidas analógicas

El concepto básico de funcionamiento es inverso al de una entrada analógica. Aquí la CPU
envía un número binario a través del bus de datos, que debe convertirse en una señal analógica de
corriente o tensión.
A diferencia del módulo de entradas analógicas, es frecuente que en el de salida analógica se
disponga de un conversor D/A por canal.
Los módulos de salida analógica ofrecen 2, 4 ú 8 canales, en tensión o corriente. La
composición en bloques de un módulo de salidas analógicas incluye (Fig. 2.7):
Buffer: Memoria donde la CPU escribe los valores binarios a convertir por el conversor,
mientras éste opera sobre los demás canales.
Aislación: Optoaislación para separar la CPU del exterior.
Conversor D/A: Es el encargado de transformar el número binario enviado por la CPU en una
señal analógica.
Protección: Se encarga de impedir daños al módulo por conexión con polaridad invertida o
fuera del rango permitido.
Figura 2.7 Diagrama en bloques de una salida analógica.
2.6.5 Entradas/Salidas especiales

Son variantes de las analógicas, como las entradas de pulso de alta frecuencia, termocuplas,
RTDs.

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Dentro del sistema de E/S de un PLC se pueden instalar módulos dedicados a tareas especiales
que no pueden ser resueltas eficientemente por la CPU.
Se puede encontrar algunos módulos denominados especiales, como los siguientes:
Entradas de termocupla: Incluye un microprocesador para linealización de la señal de
entrada, y una unión fría para la compensación.
Entradas de RTD: Incluye un microprocesador para linealización de la entrada.
Entrada de pulsos de alta velocidad: El tiempo que le insume a la CPU resolver el programa
del usuario hace que ésta no pueda leer pulsos de alta velocidad. Estos módulos poseen un procesador
dedicado a esta función y pueden dar señales al exterior y a la CPU al alcanzar valores prefijados. Las
frecuencias que pueden leer van hasta más de 100 kHz y sirven para conectar encoders, medidores de
caudal del tipo turbina, etc. Generalmente, este módulo cuenta con algunas entradas de pulsos,
entradas discretas para la habilitación y vuelta a cero del contador (reset), y salidas discretas
comandadas cuando el total alcanza un valor prefijado.
2.7. Fuente de Alimentación.

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los
distintos circuitos del sistema.
Un PLC está formado por bloques que requieren niveles de tensión y de potencia diferentes y
además, están sometidos a condiciones ambientales de ruido electromagnético también distintos.
Por ello es frecuente que la alimentación se obtenga de varias fuentes separadas procurando
independizar las siguientes partes del circuito:
• Unidad central e interfaces E/S.
• Alimentación de entradas.
• Alimentación de salidas (cargas) de tipo electromagnético.
Esta división, salvo en pequeños PLC compactos, suele mantenerse en todos los PLC, que
necesitan al menos de dos fuentes de alimentación independiente.
• Alimentación del PLC (CPU, memorias e interfaces).
• Alimentación de los emisores de señal y de los actuadores de salida.
La alimentación a la CPU puede ser continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros de
distribución, o en alterna a 110/220 Vca, En cualquier caso, la propia CPU alimenta las interfaces
conectadas a través del bus interno.

21
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en alterna a 48/110/220 Vca,
o en continua a 12/24/48 Vcc.
La fuente de alimentación del PLC puede incorporar una batería de respaldo, que se utiliza para
el mantenimiento de algunas posiciones internas (relés o registros) y del programa de usuario en
memoria RAM, cuando falla la alimentación o se desconecta el PLC.
Los PLC compactos suelen disponer de una salida de tensión a 24 Vcc de baja potencia, para
alimentación directa de sensores y actuadores, aunque la carga que puede soportar es muy reducida,
del orden de décimas de amperes.
2.8 Redes de PLC

El PLC consume parte de su energía para comunicar, y si a esto se agrega la multiplicación de los
PLC existentes en una estación, y la consiguiente necesidad de coordinar el seguimiento y las
decisiones que tienden a la integración de la gestión de producción, resulta imprescindible el uso de las
redes de comunicación. Estas tecnologías, en su mayoría, ofrecen un sistema completo basado en el
concepto de control distribuido, para su aplicación en la automatización global de la planta.
Estas redes han sido creadas por los fabricantes para permitir la comunicación de sus propios
productos. Están adaptadas a una gama de los PLC y a una concepción funcional particular. Menos
ambiciosas que las redes locales de propósito general, se acercan más a las necesidades inmediatas de
los usuarios de los PLC. Sin embargo, algunas están bastante “abiertas” por el hecho de haber sido
asumidas por varios fabricantes.
A pesar de la difusión de las redes locales generales y la normalización de productos tales como
MAP, la mayoría de los fabricantes tiende a ofrecer productos propios para satisfacer las diversas
exigencias; estableciendo paralelos entre sus productos y MAP o ETHERNET, o bien, desarrollan
variantes en su red según normas o estándares propios.
2.8.1 Red Modbus de Modicon

Esta red constituye una de las primeras redes que los fabricantes lanzaron al mercado.
Perfectamente industrializada y adaptada al ambiente o entorno del PLC, su concepción ha sido
asumida por varios industriales.

22
Objetivos de la red
Modbus tiene por objeto permitir la comunicación entre diversos PLC encargados del control
de partes de un proceso, o de un conjunto de máquinas, bajo la supervisión de una lógica central.
Concebido bajo la óptica del PLC su uso es sencillo, jerarquizado y homogéneo Modbus
ofrece, sin embargo, diferentes grados de libertad, en particular por el soporte de transmisión, el
número de sistemas conectables y la elección del sistema maestro. Además, el usuario puede adaptar
los modems del constructor o utilizar los modems del comercio. También posee una sólida arquitectura
diseñada para asegurar la eficacia del conjunto y una seguridad adaptada a los riesgos del medio
industrial.
Equipamiento general
El equipo maestro, único y fijo, es una elección del usuario; puede ser un PLC, un ordenador,
una consola de explotación (MODVUE) o un terminal inteligente. A este quipo se le conecta un
soporte de comunicación constituido por pares trenzados, cable coaxial, par telefónico o una
transmisión por radio.
La red soporta teóricamente hasta 247 equipos esclavos (Dato no actualizado). En la práctica
la elección de un soporte constituido por pares trenzados y MODEM Modbus limita este número a 32
con un cable de 4,5 Km de longitud.
El MODEM Modbus permite seleccionar una velocidad (de 16 posibles) de transmisión que va
de 50 a 19200 baudios (interfaz RS-232C). Con una atención especial en lo que se refiere a la
inmunidad a los ruidos.
La transmisión puede ser elegida en banda base o en banda ancha (utilizando un soporte de
cable coaxial de TV).
La topología de la red es multipunto daisy-chain o con unión secundaria (ver figura 2.8 y 2.9),
pudiendo estar situado el equipo maestro en cualquier punto del cable. La inserción de un PLC en la
red necesita la adición de un acoplador de comunicación en su configuración.

23
Figura 2.8 Unión multipunto tipo daisy-chain
PLC 1 PLC 2 PLC 3
Figura 2.9 Unión multipunto con unión secundaria
Funciones
Las comunicaciones en la red dependen del equipo maestro y se efectúan por uno de los dos
procedimientos siguientes
• Procedimiento pregunta-respuesta: el equipo principal se dirige a un esclavo particular y
sólo a él. Este procedimiento se utiliza cuando el mensaje transmitido supone la emisión de
una respuesta en retorno. Esto sucede así cuando el equipo principal consulta la tabla de
seguimiento de las comunicaciones de un PLC esclavo (“fetch communication event log”). La
transacción siguiente no podrá tener lugar más que después de la recepción de la respuesta
esperada o después de un retardo de seguridad establecida por un controlador de secuencia
disparado en la emisión de la petición a demanda.
• Procedimiento de difusión general: ciertas funciones de comunicación no suponen respuesta
por parte de los participantes en la red y presentan simultáneamente un interés general. En este
caso, el equipo maestro transmite un mensaje dirigido al PLC de dirección 0 (ficticio) que será
recibido por todos los PLC.

24
Modbus dispone de numerosas funciones de comunicación, algunas de ellas utilizables para modelos
particulares de PLC de la gama MODICON, y otras generales. El constructor tiene reservados varios
códigos para extensiones o para la definición de funciones propias del usuario. De tal forma se
distinguen los siguientes grupos_
• Funciones de servicio: éstas son los códigos destinados al intercambio de informaciones en la
misma red y sus componentes. Entre ellas figuran las demandas dirigidas a un equipo esclavo
que responde enviando su identidad (tipo de PLC, configuración, etc.) o su estado de
funcionamiento (estado del sistema o de las comunicaciones de la red vistas por él). Estas
funciones permiten seguir la actividad de la red y de los PLC y, sobre todo, localizar,
identificar y corregir errores de comunicación. En particular una función permite volver a
poner un equipo esclavo en un estado determinado previamente si no puede ser corregido un
error.
• Intercambios de información: estas funciones constituyen el conjunto esencial, en el sentido
operacional, de los servicios de la red. Consisten principalmente en leer los valores de E/S de
un PLC, el contenido de una o una sucesión de palabras memoria (variables internas, E/S).
Permiten también la imposición de ciertos valores y de sus E/S, a pesar de las protecciones
locales del PLC. Su utilización consiste en el seguimiento del proceso control/mando, su
coordinación y su supervisión. La posibilidad de imposición de información permite que se
pueda volver a poner el sistema en un estado previsto previamente, en función de las
circunstancias o los cambios de fabricación por ejemplo.
• Programación a distancia: esta facultad resulta muy útil en el caso que se acaba de evocar.
Pero su utilización es más externa, por ejemplo para identificar la versión de un programa en
ejecución en un equipo esclavo y reemplazarla por una versión mejorada. Estas funciones
simulan en realidad una consola de programación distante.
Formato de mensajes
Modbus admite la transmisión de código ASCII (asíncrona) o RTU (síncrona) y los formatos
ligeramente diferentes en algunos detalles. Sin embargo, presentan la estructura común de la figura
2.10.

25
Dirección Código Datos Código de Seguridad

(2 octetos) Función (n octetos) LRC o CRC
(2 octetos) (2 octetos)
Figura 2.10 Formato de mensajes en la red
La dirección es la del PLC destinatario del mensaje, salvo en el caso de la difusión general que
se indica convencionalmente por la dirección cero. Si es una respuesta al equipo principal, esta
dirección localiza al expedidor. El código de función designa la tarea pedida al PLC esclavo. Una
alteración de este código, en la respuesta, indica una anomalía. La zona dada contiene la información
correspondiente a la función demandada: valores, direcciones, límites, número de etapas, etc.
Así, una demanda de lectura de ciertas salidas del PLC necesita que sean precisadas las
direcciones de éstas o la dirección de partida y el número de salidas sucesivas.
El código de seguridad contiene el código de paridad extendido de tipo longitudinal LRC o
cíclico CRC-16 destinado a permitir el control de la integridad de la información transmitida.
Los errores están indicados por el posicionamiento de una información en la zona del código-
función, tanto si ésta es identificada por el PLC esclavo o por el “manipulador” del equipo principal o
maestro. En su respuesta, el esclavo indica en su zona de datos el código de error que define la
naturaleza de ésta (el resto del mensaje no se altera). Algunos errores son:
• Función ilegal o no disponible en el PLC direccionado
• Dirección de dato ilegal
• Valor de dato ilegal para la zona direccionada en el PLC designada
• Error local, el PLC no ha respondido a la demanda
• Acuse de recepción: el PLC ha recibido bien y aceptado la tarea de larga duración, indica al
principal o maestro que deberá seguir el desarrollo de ésta antes de direccionar otra demanda.
• Ocupado: este es el caso en que estando ocupado el PLC, el equipo principal le envía una
demanda sin prueba preliminar de ocupación
• Acuse de recibo negativo: la función programa pedida no puede ser ejecutada; sugiere al
principal probar el estado del PLC (error local).

26
Comunicación y ciclo
Lo mismo que en el ciclo de un PLC, en el que existe un intervalo de tiempo para las E/S, aquí
está reservada una “ventana” para las comunicaciones de la red.
La mayoría de los intercambios son de corta duración, debido al pequeño volumen de las
informaciones y a la velocidad de transmisión, por lo que la comunicación ocupará como máximo dos
ciclos sucesivos. El tiempo máximo de respuesta tiene entonces la duración de un ciclo y, como
promedio, un semiciclo (del orden del milisegundo).
En general, este es el caso de las comunicaciones que requieren la lectura o la imposición de
datos o de E/S, para la coherencia de las informaciones.
Sin embargo, el intercambio de una importante cantidad de información necesitará,
naturalmente, varios ciclos. Pero éstos se sitúan entonces obligatoriamente fuera del tiempo real y no
hay riesgo de que perjudiquen al comportamiento del proceso o de la parte del proceso concerniente al
PLC solicitado.
2.8.2 Otras Redes de PLC
Data Highway de Allen Bradley

Contrariamente a Modbus, la Data Highway (como la Telway de Telemecanique) utiliza el
concepto de “principal o maestro flotante”. En efecto, el tipo de red precedentemente descrito es
vulnerable ante el sistema principal. En caso de avería de éste, también resulta averiada la red. Una
manera de paliar este inconveniente es reforzar, como se pueda, la disponibilidad del maestro. Otra es
concebir una lógica que permita asumir la función de equipo maestro a cualquier sistema de la red.
El concepto de equipo principal flotante trata precisamente esta posibilidad. La designación de
maestro o principal se deduce de un algoritmo que se desarrolla regularmente o aleatoriamente en el
tiempo ocupado se detecta un incidente en el sistema principal actual. Otras características principales
de la red Data Highway se resumen a continuación:
• Número máximo de PLC, de ordenadores y de consolas inteligentes conectables: 64
• Topología jerarquizada multipunto
• Cables de 3 Km como máximo
• Flujo en 57600 baudios

27
• Posible utilización de modems (extensión en distancia)

• Es posible conectar un PLC-3 a dos Data Highway activos simultáneamente
Entre las funciones se destacan el ordenamiento de bits, la transferencia de palabras y de ficheros,

la carga/descarga completa de memoria. Además, el concepto de la red flotante permite el diálogo
entre una estación y otra, presentándose así la red como no jerarquizada.
Telway 7 de Télémécanique
Como la precedente, esta red tiene maestros flotante. Su topología es del tipo de bus
multipuntos, conectándose las estaciones den “drop off” con 30 m de cable principal como máximo,
constituido por un par blindado torsiondo, o en “daisy Caín” o bien de manera mixta, con mezcla de
los modos anteriores. La máxima longitud del bus e de 2000 m.
La originalidad del TELWAY 7 la constituye el concepto de página giratoria. Cada PLC de la
red dispone en la memoria de una zona reservada a las comunicaciones (llamada memoria común) de
64 palabras (1024 bits). En ésta está reservados grupos de cuatro palabras para cada controlador, de
los cuales 16 como máximo está soportados por la red.
Cada estación se convierte en emisora y difunde automáticamente a las otras estaciones las
cuatro palabras comunes (es decir, de la memoria común) que le están asignadas. En realidad, esta
difusión se produce sólo si los datos comunes de la red no han sido puestos al día después de la
difusión anterior. Así, todo PLC de la red está informado permanentemente de los datos comunes, o
sea 1024 bits (o 64 palabras). Todo ocurre como si este conjunto de informaciones circulase de una
estación a otra de la red, disponiendo cada estación de la “página” que actualiza las cuatro palabras
que le conciernen. De aquí proviene la denominación de página giratoria.
La puesta en funcionamiento de este mecanismo consiste simplemente en escribir la zona de 4
palabras o en consultar las 60 palabras correspondientes a las otras estaciones. El usuario intercambia
así fácilmente informaciones de estado, de sincronización o de gestión.
TELWAY 7 autoriza igualmente la comunicación de los mensajes de estación a estación (punto
a punto). Los datos son aquí de 15 palabras como máximo. El programa de usuario indica la dirección
de la estación destinataria, la dirección de la zona de recepción y señala el tamaño (número de
palabras) del mensaje enviado.

28
Una lógica similar permite a una consola conectada en un PLC, trabajar con cualquier estación
de la red en cuanto a la programación, así como en la puesta a punto, al diagnóstico, etc.
El concepto de página giratoria ha sido asumido por otros proveedores, entre ellos APRIL que
lo implementa con su red JNET.
FAC 77H de Forclum

Esta red debe ser mencionada a causa de su flexibilidad topológica. Todas las topologías
pueden ser creadas e incluso mezcladas. Entonces se obtiene un sistema jerarquizado del cual una de
las particularidades es trabajar con velocidades que son de diferentes niveles de transmisión
eventualmente.
SYCOWAY de CGEE Alsthom

CGEE Alstrom ofrece dos redes: la Sycodis que es del tipo jerarquizado maestro/esclavo; y la
Sycoway que, por el contrario, es una red local no jerarquizada con señal tetigo direccionada.
La arquitectura, de 2 Km como máximo, admite hasta 64 estaciones. Las uniones entre el cable
coaxial y los PLC puede alcanzar 100 m. Para cubrir una superficie mayor, Sycoway debe estar
conectada a Sycodis.
El flujo de Sycoway es de 2Mbits/s. Y con el fin de mejorar el tiempo de respuesta de la red, la
señal testigo direccionada reconoce una lista de PLC autorizados para emitir (su información)
prioritariamente, por lo que se puede garantizar más fácilmente un tiempo máximo de respuesta.

29
3. LENGUAJES DE PROGRAMACION DE PLC
Existen varios lenguajes o sistemas de programación posibles para los PLCs. Cada fabricante
indica en las características generales de su equipo el lenguaje de programación con los que puede
operar.
La programación de un PLC consiste en el establecimiento de una sucesión ordenada de
instrucciones (disponible en el equipo) que resuelven una determinada tarea de control.
La secuencia que establece la relación entre las distintas variables lógicas, es lo que constituye el
programa del PLC. Los lenguajes son:
• Mnemónico También conocido como lista de instrucciones o booleano.
• Diagrama de Contactos o Esquemas de contactos o Ladder.
• Diagramas de bloque de funciones.
• Texto estructurado
• Grafcet (Grafico Secuencial de Funciones). Diagrama de etapas, arcos y transiciones
A continuación se presenta un ejemplo de los tres primeros, ya que son los más comunes.
Considerando un proceso simple y una vez obtenida su ecuación lógica , es posible dibujar el esquema
de relés de la figura 3.1 y su implementación con compuertas lógicas (Fig. 3.2).
Dada la siguiente ecuación lógica:
[(X1 ⋅ X2 ) + (X4 ⋅ X5 ) + Y1 ] ⋅ X3 = Y1
Que corresponde al siguiente esquema de relés o de lógica cableada
Figura 3.1 Esquema de relés o lógica cableada.

30
Figura 3.2 Implementación de la ecuación lógica.
3.1 Mnemónico o booleano o Lista de Instrucciones (IL)

Es un lenguaje en el cual cada instrucción se basa en las definiciones del álgebra de Boole. Este
lenguaje consiste en un conjunto de códigos simbólicos, cada uno de los cuales corresponde a una
instrucción en lenguaje de máquinas.
Variables de entrada Xn: El término X representa una variable binaria de entrada y lleva
asociado un número n que corresponde a su situación en los bornes de entrada.
Variables de salidas externas Yn: El término Y representa una variable binaria de salida y
lleva asociado un número n que corresponde a su situación en los bornes de salida.
Variables de salida internas IRn: El término IR representa una variable binaria interna
(elemento de memoria) y n es el número de orden asociado.
-Instrucciones de selección, de entrada y salida. Estas instrucciones realizan algunas de las

siguientes acciones:
• Seleccionan una determinada variable para utilizarla como operando o como objeto de
una acción de lectura de una entrada o activación/desactivación de una salida.
• Realizan una acción de entrada o de salida.
• Realizan una cierta operación con una variable.
STR: Se utiliza para seleccionar la primera variable que se va a utilizar en una secuencia de
instrucciones.
STR NOT: Se utiliza para seleccionar la primera variable invertida que se va a utilizar en una
secuencia de instrucciones.
OUT: Actúa sobre la variable de salida (externa o interna) asociada a ella.
OUT NOT: Actúa sobre la variable de salida (externa o interna) invertida, asociada a ella.

31
OR: Realiza la función lógica OR entre una variable o combinación de variables y la variable
especificada en ella.
OR NOT : Realiza la función lógica OR entre una variable o combinación de variables y la
variable especificada en ella invertida.
AND: Realiza la función lógica AND entre una variable o combinación de variables y la variable
especificada.
AND NOT: Realiza la función lógica AND entre una variable o combinación de variables y la
variable especificada en ella invertida.
OR STR : Realiza la función OR entre las dos secuencias anteriores a ella iniciada por STR o por
STR NOT.
AND STR : Realiza la función AND entre las dos secuencias anteriores a ella iniciadas por STR o
por STR NOT.
Los mnemónicos de la ecuación propuesta son los siguientes:
STR NOT . . . . . . . . . . . . . . X1
AND . . . . . . . . . . . . . . . . . X2
STR NOT . . . . . . . . . . . . . . X4
AND . . . . . . . . . . . . . . . . . X5
OR STR
OR . . . . . . . . . . . . . . . . . Y1
AND NOT . . . . . . . . . . . . . X3
OUT . . . . . . . . . . . . . . . . . Y1
3.2 Diagrama de contactos o escalera (Ladder) LD

En este lenguaje, la tarea que debe realizar el PLC se representa gráficamente mediante un
esquema de contactos. Este lenguaje de programación está especialmente indicado para:
• Facilitar el cambio de un sistema de control de una instalación con relés por un PLC.
• Hacer más fácil el diseño de sistemas de control con PLC a los técnicos que están habituados a
diseñar sistemas de control con relés.
La mayoría de los fabricantes incorporan este lenguaje, ello es debido a la semejanza con los
esquemas de relés.

32
- Identificacion de variables
Las variables binarias se representan mediante contactos, a cada uno de los cuales se asigna una
identificación a la de la lista de instrucciones.
El símbolo utilizado puede responder a diferentes normas. Como, por ejemplo, la variable de entrada
X3 se representa en la figura 3.3a en la norma DIN 40713-16 y en la figura 3.3b en la norma NEMA
Figura 3.3 Variable de entrada X3, salida externa o salida interna en un esquema de contacto
normalizado: a) norma DIN. b) norma NEMA.
Los contactos de la figura 3.3 son normalmente abiertos y representan variables directas. Las
variables inversas se representan mediante contactos normalmente cerrados tal como muestra la figura
3.4
Figura 3.4 Variable de entradas para contactos normalmente cerrado:

a) norma DIN; b)norma NEMA.
La función de salida externa o interna generada mediante una combinación de variables de

entradas X, salida interna IR o salida externa Y, se representa en ambas normas mediante el símbolo
de la figura 3.5.
Figura 3.5 Símbolo de función de salida interna o externa:

a) norma DIN; b) norma NEMA

33
Para el esquema propuesto como ejemplo el diagrama es el siguiente:
Figura 3.6 Diagrama de contacto de la ecuación propuesta (a). Programa con PLC (b).
3.3 Diagrama de Boque de funciones (FBD)

Su semejanza con los símbolos lógicos o puertas lógicas hace también interesante este lenguaje
por la facilidad en su representación. Constituye un lenguaje simbólico en el que las distintas
combinaciones entre variables se representan mediante símbolos lógicos y está especialmente
diseñado para los usuarios familiarizados con la electrónica digital. Las variables se identifican en
forma similar al caso anterior. A continuación se describen las operaciones lógicas expresadas en este
lenguaje. En la figura 3.7 aparece el esquema de la ecuación propuesta.
Figura 3.7 Bloque de funciones de la ecuación propuesta (a). Programa con PLC (b).

34
3.4 Texto Estructurado (ST)

Es un lenguaje de alto nivel con orígenes en el Ada, Pascal y ´C´; puede ser utilizado para
codificar expresiones complejas e instrucciones anidadas; este lenguaje dispone de estructuras para
bucles (REPEAT-UNTIL; WHILE-DO), ejecución condicional (IF-THEN-ELSE; CASE), funciones
(SQRT, SIN, etc.).
Ejemplo:
If A<B then
D:=1,
Elseif A=B+2 then
D:=2
Else
D:=3;
EndIf
3.5 Grafcet (Grafico Secuencial de Funciones SFC)

El Grafcet, (Graphe de Comande Etape Transition), es un método por el cual se describen en
una forma gráfica perfectamente inteligible las especificaciones de cualquier proceso que se desea
automatizar. La figura 3.8 da una idea simplificada de este sistema.
Figura 3.8 Estructura de Grafcet.

35
Una evolución del diagrama de flujo, que combina las ventajas de la representación secuencial
gráfica con la integración de los modelos preexistentes, es la representación por diagramas GRAFCET.
El grafcet se reconoce como el modelo mejor adaptado a la parte secuencial de los
automatismos. Para ello, el GRAFCET representa directamente la sucesión de las etapas dentro de un
ciclo de producción, separadas por transiciones o condiciones de salto entre una y otras

36
4. CAPTADORES Y ACTUADORES
El PLC, para poder realizar la tarea para la que fue programado, requiere elementos de
captación de las magnitudes y condiciones de la planta, que son recepcionados por las entradas del
PLC, y a su vez necesita de los actuadores que son los accionamientos o elementos que recepcionan
las señales de salida del PLC, que actúan sobre la parte de potencia de la planta.
4.1. Captadores
Un captador o sensor se caracteriza por convertir cualquier magnitud física (presión,
temperatura, nivel, etc.) en una magnitud generalmente eléctrica. En este capítulo se tratará solamente
los de tipo on-off.
Los captadores o sensores on-off se caracterizan porque a la salida se produce un cambio de
estado cuando alcanza un determinado valor de referencia, figura 4.1.
Figura 4.1 a) Descripción genérica de cualquier sensor; b) sensor alcanza valor previsto
4.1.1. Detectores electromecánicos

4.1.1.1 Pulsadores, interruptores de posición o finales de carrera
Son dispositivos de maniobra manuales cuyo contacto o contactos cambian de estado mientras
se ejerce una fuerza externa sobre ellos, retornando a sus posiciones originales cuando se liberan.
Dependiendo de la función que realizan, pueden ser normalmente cerrado (NC) o normalmente

37
abiertos (NA), figura 4.2. Los pulsadores se usan por lo general para activar o desactivar sistemas,
paradas de emergencia, señalización de estado, etc.
Figura 4.2 Pulsador y su simbología.
Su estructura se muestra en la figura 4.2a. En la parte superior hay dos tornillos que permiten
intercalar el contacto en un circuito; cosa semejante ocurre con los de abajo. El contacto inferior se
dice que está normalmente abierto y el contacto superior se dice que está normalmente cerrado.
Los interruptores de posición, figura 4.3, son dispositivos diseñados para ser accionados por
máquinas o partes de las mismas, para indicar su presencia, ausencia o posición. Normalmente poseen
dos contactos, uno NA y otro NC, unidos mecánicamente y que se comportan como los contactos de
un pulsador de conexión-desconexión. Los interruptores de limite se identifican principalmente por
el modo de accionamiento, el cual depende de cada aplicación especifica.

38
Figura 4.3 Finales de carrera de uso general.
Los accionamientos más comunes son el frontal, el cual utiliza una cabeza cilíndrica o un
vástago de acero, y el lateral (unidireccional, bidireccional o multidireccional) basado en el uso de
roldanas, varillas, flexibles, resortes y otros mecanismos.
4.1.2 Sensores de proximidad

Los detectores de proximidad son sensores que detectan la presencia o ausencia de un objeto
dentro de su área de influencia, sin entrar en contacto físico con él, y entregan como respuesta una
señal binaria on-off equivalente a un contacto abierto o cerrado. Normalmente están basados en efectos
inductivos, capacitivos u ópticos, como son los de uso más frecuente, Se describen a continuación.
4.1.2.1. Sensores inductivos

Este tipo de detector sirve para detectar la proximidad de piezas metálicas en un rango de
distancias que va desde 1mm a unos 30 mm, con una posible resolución del orden de décimas de
milímetro. A nivel de bloques, están formados por un circuito oscilador L-C con alta frecuencia de
resonancia. La bobina está construida sobre un núcleo de ferrita, de forma de que el flujo se cierra en
la parte frontal a través de la zona sensible. La presencia de metal en esa zona altera la reluctancia del
circuito magnético, atenúa el circuito oscilante y hace variar la amplitud de oscilación, lo que permite
una señal de salida on-off . En la figura 4.4 se muestra el diagrama de bloques de este sensor.

39
Figura 4.4 Diagrama de bloques de sensor de proximidad inductivo.
Los sensores de proximidad inductivo, figura 4.5, en general pueden usarse para detectar
metales magnéticos (hierro, acero templado, acero inoxidable, níquel, etc.) como no magnéticos
(latón, cobre, aluminio, etc.), siendo más sensibles en el primer caso que en el segundo. No pueden
detectar materiales no metálicos. Sus aplicaciones más comunes son:
• Contar los dientes de un engranaje o medir las revoluciones de rotación de una máquina.
• Verificar si parte de una máquina ha alcanzado una cierta posición
• Detector de materiales metálicos, etc.
Figura 4.5 Sensor de proximidad inductivo.
4.1.2.2. Sensores capacitivos

El principio de funcionamiento y las características son análogas a las descritas para los
detectores inductivos, pero en este caso el elemento sensible es el condensador del circuito oscilante,
formado por dos aros metálicos concéntricos situados en la cara sensible, y cuyo dieléctrico es el
material de la zona sensible. Este ultimo altera el campo eléctrico entre las placas, variando así la

40
capacitancia y, por lo tanto, la frecuencia del oscilador. Su esquema en bloque se muestra en la figura
4.7. Se utiliza por lo general para la detección de materiales no metálicos como vidrio, cerámica,
plástico, madera, aceite, agua, cartón, papel, etc. Aunque también detectan objetos metálicos.
Figura 4.6 Sensor de proximidad capacitivo.
Figura 4.7 Diagrama de bloque del sensor de proximidad capacitivo.
Su alcance, en general es mayor que el de los detectores inductivos del mismo tamaño, siendo
en algunos modelos superior a 50 mm. Algunas aplicaciones son:
• Detección de cajas sobre una banda transportadora.
• Detección de productos dentro de cajas selladas.
• Contar el número de productos que son transferidos a una banda transportadora, etc.
4.1.2.3 Sensores ópticos

Los detectores ópticos, figura 4.8, emplean fotocélulas como elementos de detección. Algunos
tipos disponen de un cabezal que incorpora un emisor de luz y la fotocélula de detección, actuando por
reflexión y detección del haz de luz reflejado sobre el objeto que se pretende detectar. Otros tipos

41
trabajan a modo de barrera y están previstos para detección a mayores distancias, con fuentes
luminosas independientes del cabezal detector. Ambos tipos suelen trabajar con frecuencias luminosas
en la gama de los infrarrojos. En la figura 4.9 se muestra el diagrama en bloque un sensor
fotoeléctrico.
Figura 4.8 sensor óptico tipo reflex.
Figura 4.9 Diagrama en bloque de sensor fotoeléctrico.
Las características de los sensores de proximidad ópticos son:

• Elevada inmunidad a perturbaciones electromagnéticas externas.
• Distancias de detección grandes respectos a los inductivos o capacitivos. Se obtienen
fácilmente hasta 500 m en modo barrera, y hasta 5 m en modo reflexión.
• Alta velocidad de respuestas y frecuencia de conmutación.

42
• Capaces de detectar objetos del tamaño de décimas de milímetro.
4.1.2.4 Termostatos
Los termostatos, figura 4.10, son sensores on-off que conmuta a un cierto valor de la
temperatura. Los más simples están basados generalmente en la diferencia de dilatación de dos metales
y los más sofisticados se suelen construir a base de un sensor de tipo analógico y uno o varios
comparadores de histéresis.
Los de tipo bimetálico se utilizan típicamente en sistemas de climatización y en algunas
aplicaciones industriales, como interruptores de protección.
Los formados por una sonda analógica y un sistema comparador tiene la ventaja de ser en
general regulables y de poder utilizar sondas de muy pequeño tamaño (termoresistencias a base de
semiconductor) que pueden ubicarse en el interior de bobinados, máquinas, recintos con atmósfera
explosiva u otros que ocupen poco espacio o que no produzcan arco eléctrico.
Figura 4.10. Sensor térmico bimetálico.
4.2. Actuadores
Los actuadores también llamados accionamientos, son las partes de un sistema de control que
se encargan de conectar motores o equipos de potencia de una planta o automatismo. El accionamiento
puede estar bajo el control directo de la parte de mando o puede requerir algún preaccionamiento para
amplificar la señal de mando.

43
En este apartado solamente se mostrará los preaccionamientos más comunes generalmente

usados.
4.2.1 Actuadores electricos

4.2.1.1 Relés y contactores
Los relés y contactores, figura 4.11, son dispositivos electromagnéticos que conectan o
desconectan un circuito eléctrico de potencia, al excitar un electroimán o bobina de mando. La
diferencia entre el relé y contactor está precisamente en la potencia que es capaz de seccionar cada
uno. Los relés están previstos para seccionar pequeñas potencias, generalmente inferiores a 1kW,
mientras que los contactores pueden accionar grandes potencias.
Figura 4.11 Actuadores eléctricos.
Los relés se suelen emplear como etapa previa para accionar dispositivos más potentes como
los propios contactores, electroválvulas u otros. El relé separa en general la parte de mando, que
trabaja con tensiones y corrientes débiles, de la parte de potencia, con tensiones y corrientes mas
elevadas.
4.2.2. Actuador hidráulico y neumático

4.2.2.1. Válvula
Una válvula es un dispositivo que permite establecer o cortar la conexión hidráulica o
neumática entre dos o más conductos o vías. En cualquier caso hay que distinguir dos partes:
• Elemento de mando.
• Circuito de potencia.

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El elemento de mando se encarga de conmutar la conexión hidráulica o neumática entre dos conductos
del circuito de potencia. El mando puede ser de tipo eléctrico (electroimán), manual (pulsador ),
hidráulico o neumático. La figura 4.12 muestra la forma constructiva de una válvula con mando
eléctrico y manual de 2 vías y 2 posiciones.
Figura 4.12 Electroválvula de 2 vias/2 posiciones.
Las válvulas de 2 posiciones pueden clasificarse, además, en monoestables o biestables. Las

primeras tienden, en ausencia de mando, a una posición fija de reposo (generalmente obligada por un
muelle). Las biestables y en ausencia de mando, pueden permanecer en cualquiera de las dos
posiciones (permanecen en la ultima posición que les ha llevado el mando).
4.2.2.2. Cilindros
Un cilindro neumático o hidráulico, figura 4.13, es un accionamiento que permite obtener un
movimiento lineal aplicando una presión a uno u otro lado del émbolo. Según posibilidades de
posicionamiento, podemos tener por ejemplo:
• De simple efecto.
• De doble efecto

45
Figura 4.13 Cilindro simple efecto, con válvula 3/2.
Los primeros permiten empujar en un solo sentido y retornan automáticamente al origen por la
acción de un muelle. El mando de éstos se suele efectuar mediante una válvula de 3 vías y 2
posiciones abierta o cerrada.
Los de doble efecto permiten empujar en ambos sentidos. El mando se suele realizar a través de
una válvula de 4 vías y 2 posiciones.

46
5. PROGRAMACIÓN DE PLC CON GRAFCET
El Grafcet es una herramienta de programación de PLCs, creada por AFCET (Association

Française de Cybernétique Economique et Technique), ver figura 5.1. El objetivo del Grafcet es
proporcionar una herramienta simple y metodológica para la especificación de automatismos
secuenciales. El GRAFCET es un sistema simbólico de representación gráfica, que describe de una
forma sencilla y clara el funcionamiento de un proceso automático, que puede ir desde una sencilla
puesta en marcha de un motor, a un complicado automatismo o un proceso de fabricación. El sistema
gráfico GRAFCET se rige por la norma DIN.
La preparación del GRAFCET de una maniobra, automatismo o proceso, ayuda grandemente a
conocer en primer lugar los acondicionamientos que deben darse y por otro, a desarrollar el
automatismo del tipo que sea, telemando, programa, etc.
Figura 5.1 Representación en Grafcet de un Automatismo

47
5.1 Conceptos básicos

El Grafcet consta de tres elementos: etapas, transiciones y arcos.
Una etapa se representa por un cuadrado, y puede estar activada o desactivada. Cuando una
etapa está activada, se coloca un pequeño círculo negro en su interior. Las etapas que deben de estar
activadas en la partida del sistema se representan con un doble cuadro. A estas etapas se las conoce
como etapas iniciales. La figura 5.2 muestra la representación gráfica de las etapas.
Figura 5.2 Representación de una etapa.
Una transición se representa por línea horizontal y tiene una condición asociada. La condición
asociada a la transición puede ser por ejemplo una entrada al PLC, aunque en general será una función
lógica más o menos compleja. A la condición asociada a la transición también se le conoce como
receptividad de la transición.
Un arco es un trazo que une una transición con una etapa o viceversa. Los arcos deben de ir
siempre entre una etapa y una transición, o entre una transición y una etapa. Se entiende que los arcos
tienen siempre un sentido descendente. En caso de necesitar arcos con sentido ascendente, se marca su
final con una flecha.
En la figura 5.3 está representado un grafcet elemental con sus distintos elementos (etapas,
transición y arcos).
Figura 5.3 Grafcet elemental.

48
Cuando dos o más arcos entran o salen de una transición, se utiliza la notación de la figura 5.4,
usando una línea de doble trazo entre los distintos arcos y la transición. La notación de la izquierda se
considera incorrecta y únicamente se debe utilizar la notación de la derecha.
De forma similar, cuando dos o más arcos entran o salen de una etapa se representan siguiendo
el modelo de la figura 5.5. Al igual que en la figura anterior, únicamente la notación de la derecha es
válida.
Figura 5.4 Notación utilizada cuando dos o más arcos entran o salen de una transición.
Figura 5.5 Notación utilizada cuando dos o más arcos entran o salen de una etapa.
5.2 Evolución de un grafcet

Se dice que una transición está habilitada cuando todas las etapas que tengan arcos hacia dicha
transición están activadas. Una transición se disparará cuando esté habilitada y la condición asociada a
la transición sea verdadera. El disparo de una transición provocará que todas las etapas que tengan
arcos hacia la transición se desactiven. Al mismo tiempo todas las etapas que tengan arcos desde la
transición disparada se activarán. La evolución de un grafcet está ilustrada en la figura 5.6. Como se

49
puede observar, la transición T1 estaba habilitada, ya que la etapa 1 estaba activada. Tras el disparo de
T1, la etapa 1 se desactiva y la etapa 2 se activa.
Se dice que una transición es disparable cuando está habilitada y su condición asociada es
verdadera. A partir de estas definiciones, existen unas reglas que establecen con claridad cómo se
deben de disparar las distintas transiciones de un grafcet. Las reglas de disparo son las siguientes:
1. Todas las transiciones disparables deben dispararse inmediatamente.
2. Si hay varias transiciones disparables, se deben de disparar simultáneamente.
3. Una etapa que deba de estar activa y desactiva al mismo tiempo, permanecerá activa.
Además de estas reglas de disparo, hay que tener en cuenta que el disparo de una transición
tiene duración cero.
Figura 5.6 Evolución de un grafcet cuando se dispara T1.
5.3 Acciones asociadas a etapas

Normalmente se requiere que el sistema secuencial tenga algún tipo de salidas que actúen sobre
el proceso a controlar. Para ello, en Grafcet se pueden definir lo que se llaman acciones asociadas a
etapas. La figura 5.7 muestra como se especifica una acción asociada a una etapa. La acción asociada
se representa dentro de un rectángulo, unido por una línea a la etapa correspondiente. La lectura de la
figura 5.7 es la siguiente: la acción D estará activada siempre que la etapa 5 esté activada.
Normalmente las acciones asociadas son salidas del sistema.
Figura 5.7 Acción asociada a una etapa.

50
5.4 Temporizaciones, acciones y receptividades

Se han visto hasta el momento dos elementos esenciales del Grafcet, como son: las
receptividades o condiciones asociadas a cada transición y las acciones asociadas a cada etapa. A
continuación se verá con mayor profundidad estos dos elementos y se explicará cómo se realizan las
temporizaciones en Grafcet.
5.4.1 Temporizaciones
La capacidad de temporizar es un elemento muy importante dentro de la automatización
industrial. La temporización en Grafcet se representa de la siguiente forma: t/i/∆, donde i es un
número de etapa y ∆ es la cantidad de segundos a temporizar. Por ejemplo, la expresión t/5/2 s será
verdadera cuando hayan transcurrido 2 segundos desde que la etapa 5 se activó. Esto se puede ver en la
figura 5.8. En esta figura, la señal X5 representa el estado de la etapa 5, la cual es 1 cuando la etapa
esta activada.
Figura 5.8 Ejemplo de temporización en Grafcet.
La temporización en Grafcet cumple las siguientes premisas:

1. Siempre se empieza a temporizar en los flancos de subida de la etapa asociada.
2. Se continúa temporizando, independientemente de que la etapa asociada se desactive.
3. Si hay un flanco de subida antes de que haya pasado el tiempo establecido, se vuelve a
iniciar la temporización. Es decir, se vuelve a temporizar el valor establecido en ∆.
4. Si la etapa asociada está activada transitoriamente (es decir, es una etapa inestable),
también se realiza la temporización, ya que ha habido un flanco de subida (aunque la duración del
pulso haya sido infinitesimalmente pequeña).

51
Todo lo anterior se pueden comprobar en el ejemplo de la figura 5.8.
5.4.2 Receptividades
La receptividad de una transición dice cuando se debe disparar dicha transición. En general una
transición se deberá disparar cuando se cumpla una condición, cuando haya ocurrido algo, o al final de
un cierto periodo de tiempo.
Condiciones.
Una transición se puede disparar cuando se cumpla una condición dada, por ejemplo cuando un
determinado final de carrera está activado, o cuando una temperatura es mayor de un límite, o cuando
una pieza está en una máquina.
Matemáticamente, una condición es una expresión lógica booleana que puede ser 1 o 0
(verdadero o falso). La condición más simple podría ser la entrada discreta a un PLC.
La condición también podría ser una expresión que incluya operaciones lógicas (AND, OR,
NOT, XOR, etc.). Si se considera a y b dos condiciones, se podrían combinar de la siguiente forma:
NOT a
OR a+b
AND a⋅b
XOR a ⊕ b = a ⋅ b + a ⋅b
Se puede aplicar toda la teoría de circuitos combinacionales para la simplificación de
expresiones. Y también se puede utilizar la propiedad distributiva y los teoremas de Morgan.
También se pueden usar variables para representar el estado actual del grafcet. Para ello se usan
las variables del tipo Xn, donde n es el número de una etapa. La variable Xn estará a 1 cuando la etapa
n esté activada, y a 0 en caso contrario. A este tipo de condiciones se les denomina condiciones
internas.
Como ejemplo se puede escribir las siguientes condiciones:
C1 = a ⋅ b + c
C2 = c ⋅ X11

52
Eventos.
También puede darse el caso que se quiera disparar una transición cuando “ocurra algo”. Por
ejemplo, en el momento en que pulsamos un interruptor o en el momento que dejamos de detectar una
pieza. A esto se le denomina formalmente evento. Los eventos son simplemente los flancos de subida
o de bajada de una señal lógica. La notación usada para un evento es la siguiente:
Flanco de subida: ↑a
Flanco de bajada: ↓a
En la figura 5.9 se pueden ver los eventos correspondientes a los flancos de subida y bajada de
la variable lógica a.
Figura 5.9 Ejemplo de distintos eventos.
Por definición la duración de un evento es cero. Además se define el evento e como el evento
“siempre ocurrente”, es decir como el evento que siempre está ocurriendo.
Es posible realizar el producto de eventos entre ellos y el de eventos y condiciones. Es decir:
1. ↑a ⋅ b es un evento que ocurre cuando al mismo tiempo que ↑a sí b = 1 en ese instante.
2. ↑a ⋅ ↓b es un evento que ocurre cuando ↑a y ↓b ocurran simultáneamente.
Es importante resaltar que en los dos casos, el resultado es un evento.

A partir de aquí se definen eventos independientes como aquellos que nunca ocurren
simultáneamente. Es decir, si los eventos ↑a y ↑b son independientes: ↑a ⋅ ↑b = 0.
Las propiedades del álgebra de eventos son las siguientes:

53
↑a = ↓a
↑a ⋅ a = ↑a; ↓a ⋅a = ↓a; ↑a ⋅a = 0; ↓a ⋅ a = 0
↑a ⋅ ↑a =↑a; ↑a ⋅ ↑a = 0; ↑a ⋅ e = ↑a
Como se puede ver, en general podemos expresar la receptividad de una transición como el
producto de un evento y una condición.
Ri = Ei ⋅ Ci
Si se quiere que la receptividad sea solamente un evento, entonces Ci = 1. Por el contrario, si se
quiere que la receptividad sea solamente una condición Ei = e.
También se pueden usar eventos del tipo ↑(t/i/∆), ya que la señal t/i/∆ presenta flancos de
subida y de bajada como cualquier otra señal lógica. Por lo tanto es posible usar temporizaciones en
las transiciones, bien como condición: t/i/∆; o bien como evento: ↑(t/i/∆).
Del mismo modo en que se usan condiciones internas, también se pueden usar eventos internos,
es decir ↑Xi. Sin embargo, el uso de este tipo de eventos no se recomienda, ya que produce
ambigüedades en la interpretación del grafcet.
5.4.3 Acciones
En Grafcet existen dos tipos de acciones, acciones de nivel y acciones impulsionales. La
duración de una acción de nivel no puede ser nunca cero, mientras que la duración de una acción
impulsional es similar a un evento.
Acciones de nivel
Acciones de nivel son por ejemplo: válvula 1 abierta, bridas actuando. Las acciones de nivel
pueden ser incondicionales o condicionales. Las acciones de nivel incondicionales son aquellas que
están activadas mientras que las etapas a las que están asociadas están activadas. Un ejemplo de
acciones incondicionales son las acciones del grafcet de la figura 5.10.
Figura 5.10 Grafcet que muestra las acciones de nivel incondicionales.

54
Las acciones condicionales son aquellas que para activarse necesitan que la etapa a la que están
asociadas esté activa y que además se cumpla una determinada condición. La figura 5.11 muestra
como se representa en Grafcet una acción condicional, y su interpretación. En esta figura se puede
comprobar que para que la señal de salida A4 esté activada deben de cumplirse dos condiciones:
1. La etapa 4 debe estar activada, y
2. La señal C debe de ser verdadera. La señal C es la condición asociada a la salida A4.
Figura 5.11 Acción de nivel condicional.
La condición asociada a una salida puede ser cualquier expresión lógica booleana. También
puede usar una temporización como condición asociada a una salida, ya que una temporización del
tipo t/i/∆ es una función lógica. Por lo tanto, las temporizaciones se pueden usar para retrasar el
comienzo de la acción, como lo muestra la figura 5.12, y también para limitar su duración, figura 5.13.
Figura 5.12 Acción de nivel temporizada que retrasa el comienzo de una acción.

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Figura 5.13 Acción de nivel temporizada que limita la duración de una acción.
Acciones impulsionales
Una acción impulsional produce de alguna forma un cambio de estado de otra señal. Por
ejemplo: abrir válvula 1, cerrar válvula 1, embridar y desembridar son acciones impulsionales.
Las acciones impulsionales se representan con un asterisco, por ejemplo A*. Un ejemplo de
acción impulsional puede verse en la figura 5.14. Como puede observarse, la acción
impulsional A* se corresponde con los flancos de subida de la señal X4, es decir, con la
activación de la etapa 4.
Figura 5.14 Acción impulsional.
Una acción impulsional puede utilizarse para obtener lo que se conoce como acción mantenida.
En las acciones mantenidas se usa una acción impulsional para activar una determinada señal, y otra
acción impulsional distinta para desactivarla. De esta forma puede evitarse la repetición de varias
acciones de nivel.
Además también se puede utilizar una acción impulsional para:
- asignar un valor a una variable: (H ← 5)*;
- para incrementar un contador: (C ← C+1)*;
- realizar operaciones como: (B ← 2 * H)*;

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De esta forma se puede usar variables numéricas en Grafcet. Como es posible usar variables
numéricas se puede escribir receptividades del tipo: H = 5; B ≥ 3; A + B < H.
Acciones impulsionales condicionadas

Al igual que las acciones nivel, las acciones impulsionales pueden ser condicionadas. Sin
embargo, una acción impulsional condicionada puede tener distintas interpretaciones, según lo muestra
la figura 5.15.
Figura 5.15 Interpretación de una acción impulsional condicionada.
En esta figura 5.15 podemos comprobar tres interpretaciones diferentes de una acción
impulsional condicionada:
a) En este caso, se considera la acción resultante como A*4 = C ⋅ ↑X4.
b) Este caso corresponde a A*4 = ↑(C ⋅ X4).
c) Esta interpretación es un poco más compleja que las dos anteriores. Se considera
A*4 = ↑(C ⋅ X4), pero solamente la primera vez que la acción A*4 es generada cuando la etapa 4 se
activa.
La interpretación a elegir queda a elección del programador. Una vez que se ha elegido una
forma de interpretar la acción impulsional condicionada, se debe seguir el mismo criterio a lo largo de
todo el grafcet. Usando cualquiera de estos criterios, se puede programar los otros dos, por lo que la
funcionalidad de los tres criterios es idéntica.

57
5.5 Programación en Grafcet

Como se ha visto hasta ahora, el Grafcet es un lenguaje de programación que está
especialmente diseñado para ser usado para programar PLC. Se explicará la programación con un
ejemplo práctico.
5.5.1 Paralelismo o concurrencia

La existencia de maniobras en paralelo puede ser fácilmente representada en Grafcet. Para
ilustrar la programación en paralelo, se va a considerar la máquina de la figura 5.16.
Figura 5.16 Taladrado simultáneo de una pieza.
Esta máquina está compuesta por dos taladros que deben perforar la misma pieza a la vez. Para
comenzar la maniobra, el operario de la máquina accionará el pulsador de marcha. Cada taladro tiene
su motor de giro (M1 y M2 respectivamente) y unas electroválvulas que hacen subir y bajar al taladro
por medio de un sistema neumático. Cada taladro dispone de un interruptor centrífugo para saber
cuando se ha alcanzado la velocidad d funcionamiento de M1 y M2. Los interruptores centrífugos se
han etiquetado vel1 y vel2 respectivamente.
Para diseñar el grafcet que realice la maniobra deseada, se deberá tener en cuenta que una vez
que el operario ha accionado el pulsador de marcha, los dos taladros funcionan independientemente el

58
uno del otro. Por lo tanto, los dos taladros funcionarán “en paralelo”. A este funcionamiento se le
denomina concurrencia, ver Figura 5.18.
Figura 5.18 Grafcet de taladrado simultáneo de una pieza.
La figura 5.18 muestra una posible solución al diseño del doble taladro. Inicialmente,
solamente la etapa 0 está activada. Cuando se acciona el pulsador marcha, la etapa 0 se desactiva, y las
etapas 11 y 21 se activan simultáneamente, por lo tanto, los dos motores (M1 y M2) se pondrán en
marcha. A partir de este momento los dos taladros funcionan independientemente. Es decir, cada
taladro realizará su maniobra por separado. La maniobra de un taladro consiste en esperar a alcance
velocidad, luego bajar hasta el final de carrera abajo, tras ello subir hasta el final de carrera arriba y
entonces detener el motor.
Además de la maniobra descrita anteriormente se introducen unas “etapas de espera” (las etapas
14 y 24). Estas etapas se introducen para que el taladro que realiza su maniobra con mayor rapidez
espere al taladro más lento. De esta forma, una vez que los dos taladros están en su posición superior,
la etapa 0 vuelve a activarse, la máquina queda a la espera de que el pulsador de marcha sea accionado
de nuevo.

59
5.6 Implementación de diagramas en Grafcet

Cuando ya se ha obtenido el diagrama Grafcet de un automatismo determinado, se debe
implementar en el PLC seleccionado. Algunos PLC se puede programar en Grafcet directamente, sin
embargo en la mayoría de PLCs solamente se puede programar en lenguaje de instrucciones o en
diagrama de escalera. Como en general, se pueden programar los PLCs con lógica de contactos, se
verá como se implementan los diagrama Grafcet con este tipo de lógica.
Para implementar un Grafcet, se necesitará asociar un biestable R-S a cada una de las etapas del
Grafcet. La entrada set del biestable corresponderá a las condiciones de activación de la etapa,
mientras que la entrada reset corresponderá a las condiciones de desactivación de la etapa. En general
una etapa se activará cuando la etapa anterior esté activada y se dispare la transición correspondiente, y
se desactivará cuando se active la etapa siguiente.
La ecuación usada para implementar el biestable R-S es la siguiente:
Q = QR + S
La ecuación anterior es la de un biestable R-S con prioridad a la conexión, es decir si R y S

son activadas al mismo tiempo, la salida será un 1. Por lo tanto, la tabla de verdad del biestable R-S
definido por la ecuación anterior será:
R S Q(t)
0 0 Q(t-1)
0 1 1
1 0 0
1 1 1
La implementación de una etapa básica es muy sencilla, se puede realizar con la ecuación del
biestable R-S teniendo en cuenta las condiciones para la activación y desactivación de cada etapa. Ver
figura 5.19.

60
Figura 5.19. Implementación de una etapa del Grafcet
De acuerdo a la figura 5.19, se tiene que para la etapa En se activará cuando la transición Tn se
dispare y la transición Tn+1 no esté disparada. La etapa En se desactivará cuando la transición Tn+1 se
dispare. La ecuación siguiente representa a etapa En.
En = EnTn+1 + Tn
El diagrama escalera de la etapa En se representa de la siguiente forma: En es una bobina de

salida la cual es habilitada por la transición Tn, representada por un contacto normalmente abierto,
cuando esto ocurre, un contacto normalmente abierto de la bobina En y el contacto normalmente
cerrado, que representa la no-habilitación de la transición Tn+1, enclavan la bobina En. Es lo que se
representa en el diagrama de escalera de la figura 5.19.
La figura 5.20 muestra la transición Tn+1, cuya representación está dada por.
Tn+1 = En P
La transición Tn+1, se representa en el diagrama escalera como una bobina de salida la cual es
habilitada si la etapa En esta habilitada y se cumple la condición asociada a la transición, P.La
representación de la transición Tn+1 en diagrama escalera se puede ver en la figura 5.20.
Figura 5.20. Representación de la transición Tn+1.

61
Las ecuaciones de salida se determinarán a partir de las etapas que habilitan la acción asociada
o salida que se implementa. Como el ejemplo de la figura 5.21, donde se muestra que la acción A se
habilitará en las etapas Ei y En. Por lo tanto la acción A estará habilitada cuando Ei este activa o En. Lo
anterior se representa mediante:
A = Ei + En
La acción asociada A representa a una salida de PLC, Y0, y es habilitada por contactos
auxiliares normalmente abiertos de las etapas Ei y En, como lo muestra la figura 5.21.
Figura 5.21. Representación de la acción A.
También son muy utilizados los temporizadores, por eso se muestra su representación en
diagrama de escalera. En la figura 5.22 se muestra que la transición Tn+1 tiene como condición
asociada el temporizador T10 que comienza a medir su tiempo cuando se activa la etapa n. Se
temporiza 5 segundos.
Figura 5.22. Representación de un temporizador.

62
Como lo muestra la figura 5.22, el temporizador corresponde a una bobina interna del PLC, la
cual es habilitada por un contacto auxiliar normalmente abierto de la bobina que representa a etapa En.
La constante de tiempo que el temporizador debe considerar se ingresa como K50, por
condiciones del PLC en particular que va a utilizar.

63
6. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE MITSUBISHI
En este capítulo se describirá el PLC FX1S-14MR-ES/UL de Mitsubishi considerando:

• Características generales y designación.
• Terminales.
• Instalación.
• Entradas.
• Salidas.
• Set de instrucciones.
6.1 Caracteristicas generales

El controlador lógico programable (PLC) es de la familia Mitsubishi, es compacto, como lo
muestra la figura 6.1, compatible con toda la familia FX.
Figura 6.1 Controladores lógico programables de la línea FX1S.

64
Sus características generales se muestran en la figura 6.2.
Figura 6.2 Características del controlador lógico programable FX
Este PLC FX1S-14MR-ES/UL, se puede describir de la siguiente manera, por su designación:

FX1S: Identificación de la serie de PLC.
14 : Número de entradas/salidas.
M : Unidad base
R : Salidas tipo relé.
ES : Alimentación en CA 100-220 v, las salidas de tipo relé usan este tipo de tensión.
US : Registro del producto.
Como su designación lo presenta, este PLC tiene 8 entradas y 6 salidas, tiene incorporada una
fuente de corriente continua de 24 VDC y sus salidas son del tipo de relé y se alimenta con una

65
tensión de 100 a 220 VCA. Sus características son similares a otros PLCs de la misma familia como el
FX0-20MR, la diferencia radica sólo en el número de entradas y salidas
Tanto la interface como el software para programarlo, a través de un computador, son los
mismos que usa la serie FX. Opcionalmente se puede incorporar una unidad manual de programación
con visor, que se coloca encima de éste a presión, debajo de la tapa.
6.2 Descripción de los bornes de conexión plc fx1s-14mr/ul

Este PLC en particular, distribuye sus bornes de conexión de la siguiente forma, como se
muestra en la figura 6.3 y cada uno de éstos tiene una función específica como se describe a
continuación.
Figura 6.3 Bornes de conexión del PLC FX1S-14MR/UL.
X0-X7: Puertas de entradas del PLC.

Y0-Y6: Puertas de salidas del PLC, dividido en tres circuitos Independientes:
Com0-Y0; Com1-Y1; Com2-Y2, Y3, Y4, Y5.
L-N : Alimentación del PLC, 220 VCA.
24-0 : Fuente de corriente continua incorporada en el PLC de 24 VDC.
S/S : Las entradas pueden configurarse como entradas de fuente (lógica positiva), o como
entradas de sumidero (lógica negativa):
6.2.1 Instalación del plc

Para instalar el PLC a la corriente alterna (CA), debe hacerse como se muestra en la figura 6.4
y deben de tenerse las siguientes consideraciones:
• La tensión de la red de corriente alterna debe ser 220(v) .
• La puesta a tierra será como máximo de 100 ohm.

66
• La potencia de consumo del PLC es de 19(w).

• Si existe una interrupción de corriente, éste se detendrá después de 10 ms.
• El fusible de protección debe ser de 220(v) y 1.0(A).
Figura 6.4 Alimentación del PLC.
6.3 Circuitos de entrada

Los circuitos de entradas están relacionados con los bornes de entradas X0-X7 y la fuente de
alimentación de corriente continua interna del PLC, para ello existe dos posibilidades de configurar las
entradas a través del borne S/S:
• Entradas tipo Fuente, conexión del borne S/S con el borne 0V, como muestra la figura
6.5a.
• Entradas tipo Sumidero, conexión del borne S/S con el borne 24V, como muestra la
figura 6.5b.

67
Figura 6.5 a) Configuración tipo fuente; b) Configuración tipo sumidero.
Los circuitos de entrada están separado galvánicamente de los circuitos internos mediante
optoacopladores en el interior del PLC. También al interior de éste lleva una combinación R-C que
filtra en gran parte las influencias del exterior.
Debido a lo expuesto anteriormente, después de encender o apagar una entrada hay un retardo
de activación de 10 ms.
6.4 Circuitos de salidas

Los bornes de los circuitos de salidas por relé de este PLC como se muestra en la figura 6.6,
deben de tenerse presente las siguientes consideraciones:
• Cuando éste activada la salida, se enciende el LED correspondiente.
• La tensión máxima en C.A. es de 240 (v) y la máxima en C.C. es de 30 (v).
• Por contacto la corriente para carga resistiva es de 2(A) y para carga inductiva es de 80
(VA).
• Si se activan cargas inductivas en corriente continua hay que conectar en paralelo a la
carga diodos absorbentes de transientes.
• La vida útil media para cargas inductivas (35 VA), como contactores por ejemplo, es de
500.000 conmutaciones.
• El tiempo de respuesta entre la activación o desactivaron es de 10 ms.
• Los circuitos de corriente internos del PLC y los circuitos de corriente exteriores están
aislados entre sí por las bobinas y contactos de los relés de salida.

68
Figura 6.6 Conexión de circuito de salida por relé.
6.5 Operadores
Para programar un PLC se necesita un conjunto de instrucciones con las cuales se realiza el
programa, y cada intrucción necesita de un operador, y éstos son los siguientes:
• Entradas (X): Corresponde a las señales que se reciben de sensores o conmutadores
exteriores y se dispone de 8 entradas para este propósito; X0 a X7.
• Salidas (Y): Corresponde a las señales que se envían a los actuadores externos y se
disponen de 6 salidas para este propósito; Y0 a Y5.
• Marcadores (M): Corresponden a relés auxiliares internos y se clasifican como:

Generales auxiliares, se usan únicamente para la ejecución interna del
programa y se dispone de 384 marcadores; M0 a M383.
Latched : Estos están protegidos por batería y se disponen de 128 marcadores;
M384 a M511.
Funciones especiales: Se disponen de 256 marcadores especiales; M8000 a
M8255.
• Relés de estado (S): Se utilizan para programar en escalera, y se disponen de 118;
S0 a S127.

69
• Temporizadores (T): Se disponen de 64 temporizadores con tres tipos de bases de

tiempo
Base de 100 ms, 63 temporizadores; T0 a T62.
Base de 10 ms. Para esta base de tiempo, se debe activar la función
Especial M8028 (debe estar en ON). Del total de temporizadores se puede asignar 31 con esta base de
tiempo; T32 a T62.
Base 1ms. Se puede asignar uno del total de temporizadores con esta base de tiempo:
T63
• Contadores ( C ): Se dispone de 53 contadores y se clasifican en tres grupos:
Contador general, 16 para este propósito: C0 a C15.
Contador almacenado. 16 para este propósito: C16 a C32.
Contador de alta velocidad. 21 para este propósito: C235 a C255.
6.6 Programación
La programación del PLC FX1S-14MR/ES se puede realizar a través de un programador
manual o por medio de un computador a través del software Melsec Medoc.
El PLC utilizado permite que se programe en lenguaje de escalera o mediante las instrucciones
básicas que se dispone. También se tiene la alternativa de programarlo en forma secuencial conocido
como Sequential Function Chart(SFC).
6.7 Conjunto de instrucciones básicas

Se describen en el siguiente cuadro, figura 6.7, las instrucciones básicas que utiliza la familia
de controladores lógicos programables FX.

70
Figura. 6.7a. Instrucciones básicas

71
Figura 6.7b Cuadro resumen de instrucciones básicas.

72
6.8 Bloque de instrucciones básicas

6.8.1 Instrucciones LD, LDI, OUT (Fig. 6.8)
• La programación comienza siempre con una instrucción LD o LDI.
• El circuito de escalera termina con la instrucción OUT.
• Las instrucciones LD/LDI se utilizan también en combinación con la instrucción ANB y
ORB, para poner en marcha una ramificación.
Figura 6.8 Utilización de instrucciones LD, LDI, OUT.
• La instrucción OUT sirve para presentar resultados de operaciones.

• Existe la posibilidad de programar varias instrucciones OUT como resultado de un
enlace de operaciones.
• El resultado de operación representado por la instrucción OUT puede utilizarse en los
pasos de programa subsiguiente como contacto convencional, cerrado o abierto.
• En las instrucciones OUT que se programen en combinación con temporizadores y
contadores deberá tenerse en cuenta que se trata de instrucciones de dos pasos.
En el primer paso del programa se efectúa el ajuste del tiempo o del contador. Esto se
lleva a cabo introduciendo una constante K y el valor de consigna correspondiente.
6.8.2 Instrucciones AND, ANI (Fig. 6.9)

• Las instrucciones AND y ANI se utilizan para la conexión en serie de contactos.
• Ambas instrucciones representan enlaces lógicos, y por ese motivo no pueden
programarse al principio de un circuito de escalera.

73
• Si se conectan en serie varios circuitos bloque consecutivos se utiliza la instrucción

ANB.
• No hay ninguna limitación para él número de instrucciones AND y ANI que pueden
conectarse en serie.
Figura 6.9 Utilización de la instrucción AND, ANI.
6.8.3 Instrucciones OR, ORI (Fig. 6.10)

• Mediante las instrucciones OR y ORI se conecta en paralelo el contacto que
previamente se haya programado con la instrucción LD o LDI.
• Ambas instrucciones representan enlaces lógicos y por este motivo no pueden
programarse al principio de un circuito de escalera.
• Si se conectan en paralelo varios circuitos bloque serie consecutivos se utiliza la
instrucción ORB.
• No hay limitación para el número de contactos que pueden conectarse en paralelo.
• No deben programarse mas de 24 circuitos de escalera como circuitos en paralelo.

74
Figura 6.10 Utilización de instrucciones OR, ORI
6.8.4 Instrucción ANB (Fig. 6.11)

• Los bloques aislados, conectados en paralelo, se introducen de forma independiente.
Para conectar estos bloques en serie, se deberá programar después de cada bloque la instrucción
ANB.
• El comienzo del flujo de ramificación se programa mediante las instrucciones LD o
LDI.
• La instrucción ANB es una instrucción independiente que no exige ningún operador.
• La instrucción ANB puede programarse cuantas veces se quiera dentro del conjunto del
programa.
Figura 6.11 Utilización de la instrucción ANB.

75
• Si se desea programar directamente los distintos bloques de forma consecutiva, deberá

limitarse a ocho el número de instrucciones LD y LDI y, por lo tanto, también el número de
instrucciones ANB.
6.8.5 Instrucción ORB (Fig. 6.12)

• Si se conectan en paralelo varios bloques conectados en serie, después de la
programación de cada uno de ellos deberá introducirse una instrucción ORB.
• El comienzo del flujo de ramificación se programa a través de las instrucciones LD o
LDI.
• La instrucción ORB es una instrucción independiente que no exige ningún operador.
• La instrucción ORB puede programarse cuantas veces se desee dentro del conjunto del
programa.
• Si se desean programar directamente los distintos bloques de forma consecutiva, deberá
limitarse a ocho el numero de instrucciones LD y LDI y, por lo tanto, el número de instrucciones
ORB.
Figura 6.12 Utilización de la instrucción ORB.
6.8.6 Instrucciones SET, RST (Fig. 6.13)

• En cuanto la instrucción de entrada activa la instrucción SET, el operador
correspondiente se pone a uno. Aún cuando se desconecte la instrucción de entrada, sigue estando
presente el operador que se ha puesto a uno.

76
• En cuanto se activa la instrucción RST se desconectan las salidas y se ponen a cero los
valores reales de los temporizadores y contadores, así como los contenidos de los registros D, V y
Z.
No se produce ninguna variación en el estado de los operadores aunque se desconecte la
instrucción de entrada de la instrucción RST.
Figura 6.13 Utilización de las intrucciones SET, RST.
6.8.7 Instrucción NOP.

• Se genera una instrucción lógica en blanco que puede rellenarse posteriormente
mediante otras instrucciones en un programa que todavía no se ha finalizado.
• Una vez concluida la secuencia de programación deben borrarse las intrucciones NOP,
ya que en caso contrario se alargaría innecesariamente el tiempo ciclo de programa.
• El número de instrucciones NOP es ilimitado.
• Si se sustituye las instrucciones LD, LDI, ANB u ORB por una instrucción NOP, puede
cambiar esencialmente la disposición lógica del circuito.
• Al borrar la totalidad del programa, todas las instrucciones quedan sobreescritas por
instrucciones NOP.
6.8.8. Instrucción END

• Todo programa ha de terminar con una instrucción END.

77
• Si al final del programa se programó una instrucción END, ahí termina la ejecución de
las entradas. A continuación se lleva a cabo inmediatamente la ejecución del programa y de la
salida.
• Al ejecutar la instrucción END se actualiza el reloj de vigilancia.
6.8.9. Funcion temporizador (Fig. 6.14)
Figura 6.14 Resumen de Temporizadores.
• Los temporizadores disponibles, figura 6.14, pueden clasificarse en tres grupos:

Temporizador de 1 ms.
Temporizador de 10ms. Para hacer funcionar éste se debe activar la función especial
M8028, la cual debe estar en ON.
Temporizador de 100 ms.
• La introducción del valor a temporizar se efectúa directamente en forma decimal, tanto
como diagrama de contacto o mediante instrucciones, figura 6.15.
Figura 6.15 Temporizador T0.

78
6.8.10. Función contador (Fig. 6.16)
Figura 6.16 Cuadro resumen contadores.
• Se disponen de 53 contadores y se clasifican de la siguiente forma:

Contador de propósito general de 16 bit (C0 a C15).
Contador almacenado en la EEPROM del PLC de 16 bit (C16 a C32).
Contador de 32 bit (C235 a C255).
Un ejemplo de cómo utilizar un contador se muestra en la figura 6.17.
Figura 6.17 Contador.

79
7. DESARROLLO DE PROGRAMAS
En este capítulo se realizará la automatización de cuatro procesos básicos para familiarizarse con
lenguajes de programación. Estos son: Interacción entre entradas y salidas; Partida estrella-delta de
una máquina de inducción trifásica; Automatización de un semáforo peatonal; y abrir y cerrar la puerta
de un garaje. Se empleará el PLC Mitsubishi, descrito en el capítulo anterior y la programación se hará
en Grafcet y Ladder
7.1. Interacción de entradas y salidas.

Para probar la programación del PLC mediante Grafcet se implementará el encendido y apagado
de una lámpara. Aunque el esquema sirve apara activar otros elementos tales como contactor,
electroválvula, Relé ,Cilindro neumático etc.
Para la implementación se requiere de:
• Botonera de partida (Normalmente abierta).
• Botonera de parada (Normalmente cerrada).
• Lámpara.
El funcionamiento de este sistema básico se muestra en el diagrama de tiempos de la figura 7.1. Para
encender la lámpara se presiona la botonera de partida (P) y cuando se desee apagar se presiona la
botonera de parada (S).
Figura 7.1 Diagrama de tiempo
Las botoneras se conectarán a las entradas del PLC de la siguiente manera:

X0: Botonera de partida P.
X1: Botonera de parada S.
La lámpara se conectará a una de las salidas de la siguiente manera:
Y0: Lámpara.

80
Diagrama de conexiones del PLC se puede ver en la figura 7.2.
Figura 7.2 Diagrama de conexiones del PLC.
El diseño del grafcet se basará en el diagrama de tiempo de la figura 7.1. El diagrama resultante
se muestra en la figura 7.3 y se describe a continuación.
El grafcet comienza con una etapa inicial, denominada E0. En esta etapa no hay ninguna acción
asociada y corresponde al reposo del sistema. Se activa con una señal de impulso inicial interna del
PLC, denominada M8002. Se activa cuando se enciende el PLC. Para pasar a la siguiente etapa, debe
dispararse la transición Tr1, cuya condición asociada es la entrada X0 del PLC. Y corresponde a la
botonera P. Cuando se presiona la botonera de partida, se desactiva la etapa E0 y se activa la etapa
E1.La etapa E1, tiene la condición asociada encender la lámpara, que corresponde a la salida Y0.
Al disparase la transición Tr2, presionando la botonera S, se desactiva la etapa E1, apagando la
lámpara, y se activa la etapa E0, volviéndose a la etapa inicial.

81
Figura 7.3 Grafcet del encendido y apagado de una lámpara.
Para determinar el diagrama escalera correspondiente al grafcet de este automatismo, se deben

obtener las ecuaciones de las Transiciones, Etapas y Salidas.
Ecuaciones de las transiciones

Tr1 = E0 P
Tr2 = E1S
Ecuaciones de las etapas
E0 = E0Tr1 + Tr2 + M8002
E1 = E1Tr2 + Tr1
Ecuación de salida
Y0 = E1

82
Figura 7.4 Diagrama de escalera de encendido y apagado lámpara, creado con Grafcet.
En la figura 7.4 se puede ver el diagrama escalera generado con las ecuaciones que se
obtuvieron del grafcet de la figura 7.3, del encendido y apagado de una lámpara y también se agrega
las instrucciones generadas por el diagrama escalera.Para generar el diagrama de escalera, se hicieron
las siguientes asignaciones a las bobinas del PLC:
Bobinas internas
E0 = M10
E1 = M11
Tr1 = M1
Tr2 = M2
Entradas
X0 = P

83
X1 = S
Salida
Y0 = Lámpara
7.2 Partida estrella-delta de un motor de inducción

Se implementará la partida de un motor de inducción mediante una conexión inicial en estrella
y luego de unos segundos cambiarla a una conexión delta, la cual es conexión permanente durante su
funcionamiento. En la figura 7.5 se puede apreciar el circuito de fuerza de l motor.
Figura 7.5 Circuito de fuerza de un motor de inducción.
Para la implementación se requiere de:

• Una botonera de partida P (Normalmente abierta).
• Una botonera de parada S (Normalmente cerrada).
• Un contactor principal (CM1).
• Un contactor del neutro para crear la conexión estrella (CST).
• Un contactor de la delta para formar la conexión delta (CM2).
El motor de inducción entrega en su placa de conexiones los terminales de sus devanados que
permiten la conexión a la red eléctrica. El funcionamiento de la partida estrella-delta se puede ver

84
mediante el diagrama de tiempos que se muestra en la figura 7.6. Para hacer partir el motor, se
presiona la botonera de partida (P), al realizar esta acción, inmediatamente se activa la bobina del
contactor principal de alimentación CM1 y la bobina del contactor del neutro (CST) que forma la
conexión estrella. Esta conexión permanece por 8 segundos, y corresponde al tiempo de partida.
Transcurrido el tiempo de partida se desconecta la bobina del contactor del neutro (CST) y tras un
retardo de 2 segundos, para asegurar una desconexión del contactor neutro, se activa la bobina del
contactor de la delta (CM2), quedando formada la conexión delta. El motor deberá se desconectara de
la alimentación cuando se presione la botonera de parada S.
Figura 7.6 Diagrama de tiempo.
Se conectará las botoneras a las entradas del PLC como sigue:

X0 : Botonera de partida P.
X1: Botonera de parada S.
Las salidas del PLC serán las bobinas de los contactores.
Y0: Bobina contactor principal CM1.
Y1: Bobina contactor del neutro CST.
Y2: Bobina del contactor de la delta CM2.
El diagrama de conexiones del PLC se puede ver en la figura 7.7.

85
Figura 7.7 Diagrama de conexiones del PLC.
Para diseñar un grafcet se basará en el diagrama de tiempo de la figura 7.6. El Grafcet

comienza con la etapa inicial, que denominaremos E0. Nuevamente en esta etapa no hay ninguna
acción asociada y corresponde al reposo del sistema. Se activa con la señal de impulso inicial interna
del PLC, denominada M8002 que se activa cuando se enciende el PLC.
Para pasar a la siguiente etapa debe dispararse la transición Tr1, cuya condición asociada es la
entrada X0 del PLC, y corresponde a la botonera de partida P. Cuando se pulsa la botonera de partida,
se desactiva la etapa 0 y se activa la etapa E1.
La etapa E1, tiene asociada dos acciones: energizar la bobina del contactor principal de
alimentación del motor CM1 y energizar la bobina del contactor del neutro CST. Y corresponden a las
salidas Y0 y Y1 del PLC, respectivamente. Forman la conexión estrella.
Al activarse la etapa E1, también se activa un temporizador, denominado T1. Este
temporizador se ajusta para que luego de 10 segundos dispare la transición Tr2.

86
Al dispararse la transición Tr2, se desactiva la etapa E1, desconectando la conexión estrella, y

se activa la etapa E2.
La etapa E2, tiene como acción asociada la mantener activa la energización de la bobina del
contactor principal CM1, correspondiente a la salida Y0 del PLC. En esta etapa también se activa un
temporizador T2, que se ajusta a 3 segundos, para que luego de este tiempo dispare la transición Tr3.
Como se dijo anteriormente, la transición Tr3 tiene como condición asociada al temporizador
T2 y que actúa después de 3 segundos. Esto forma el retardo entre la conexión estrella y la conexión
delta, visto en el diagrama de tiempo, que se puede ver en la figura 7.6.
Una vez disparada la transición Tr2, se desactiva la etapa E2 y se activa la etapa E3.
La etapa E3 tiene como acción asociada: mantener energizada la bobina del contactor principal
de alimentación CM1 y energizar la bobina del contactor de la delta, las que corresponden a las
salidas Y0 y Y2 del PLC.
La etapa E3 se va a mantener activa hasta que se dispare la transición Tr4.
La transición Tr4 tiene como condición asociada para su disparo la botonera de parada. Si esta
se presiona se dispara la transición y se desactiva la etapa E4, deteniendo el motor, y se activa la etapa
E0, volviéndose a la etapa inicial.
En la figura 7.8 se puede ver en detalle el grafcet correspondiente a la partida estrella-delta de
un motor de inducción.

87
Figura 7.8 Grafcet de un motor de inducción con partida estrella-delta.
Para determinar el diagrama en escalera correspondiente al grafcet de la partida de un motor de

inducción se deben obtener las ecuaciones de las: transiciones, etapas y temporizadores, también se
deben anotar las entradas y las salidas. Todas se obtienen a partir del grafcet de la figura 7.8.

Tr1 = E0 P
Tr2 = E1T1
Tr3 = E2 T2
Tr4 = E3S

88

E0 = E0Tr1 + M8002
E1 = E1Tr2 + Tr1
E2 = E2Tr3 + Tr2
E3 = E3Tr4 + Tr3
Temporizadores
Los temporizadores se activan en las etapas de los que son una acción asociada. Después de
transcurrido el tiempo asignado se activan los contactos auxiliares correspondiente a cada
temporizador.
T1 = TON (E1, 10 s)
T2 = TON (E2, 3 s)
Entradas
Las entradas corresponden a las botoneras de partida y parada.
X0 = P (Botonera de partida, normalmente abierto)
X1 = S (Botonera de parada, normalmente cerrado)
Salidas
Las salidas se habilitan cuando se activan las etapas que las tienen como acción asociada.
Y0 = E1 + E2 + E3
Y1 = E1
Y2 = E3
La salida Y0 está activa en las etapas E1, E2 y E3. Mientras que las salidas Y1 y Y2 están
activas sólo en las etapas E1 y E3 respectivamente.
Las salidas del PLC energizan a las bobinas de los contactores que operan la partida y
funcionamiento del motor de inducción.
En la figura 7.9, se puede ver el diagrama escalera generado con las ecuaciones que se
obtuvieron del grafcet de la figura 7.8, de la partida estrella-delta de un motor de inducción. Se agrega
las instrucciones generadas por el diagrama de escalera.
Se debe hacer notar para generar el diagrama de escalera, previamente se debe asignar
contactos internos del PLC a los nombres de las transiciones, etapas, entradas y salidas. Los
temporizadores se omiten, ya que utilizan la misma notación y por lo tanto el programador del PLC lo
rechaza.

89
Las asignaciones que se realizaron fueron las siguientes:

Tr1 = M1 E0 = M10 Y0 = CM1 (Bobina contactor CM1)
Tr2 = M2 E1 = M11 Y1 = CST (Bobina contactor CST)
Tr3 = M3 E2 = M12 Y2 = CM2 (Bobina contactor CM2)
Tr4 = M4 E3 = M13 X0 = P (Botonera de partida)
X1= S (Botonera de parada)

90
Figura 7.9 Diagrama de escalera del motor de inducción, creado con Grafcet.

91
7.3. Semáforo Peatonal (Fig. 7.10)
Figura 7.10 Semáforo peatonal.
Un semáforo peatonal está diseñado para que las personas crucen calles en un paso de cebra
mediante la acción de un pulsador a cada lado de la calle, sin peligro de ser impactados o atropellados
por los vehículos que transitan constantemente. La secuencia que tiene es la siguiente:
• Inicialmente los vehículos tienen luz verde y los peatones tienen luz roja.
• Cuando una o más personas quieren atravesar un paso de cebra donde hay un semáforo peatonal, se
debe presionar el pulsador que existe en el semáforo como muestra la figura 7.10.
• Una vez presionado el pulsador, al tránsito vehicular le aparece una luz amarilla (advertencia al
conductor) por 5 segundos, y se mantiene la luz roja de los peatones.
• Después de los 5 segundos de luz amarilla, al tránsito vehicular le aparece una luz roja
(detención). Esta se mantiene hasta que la luz verde de los peatones cambia a rojo.
• En este instante la luz roja de los peatones cambia a verde, por 30 segundos.
• Después de los 30 segundos, la luz verde de los peatones se vuelve intermitente por 30 segundos
más (advertencia al peatón que le queda poco tiempo).
• Una vez completado el minuto, tiene nuevamente luz verde el transito vehicular, y luz roja los
peatones, como mínimo de 3 minutos, o hasta que posteriormente un peatón presione nuevamente
el pulsador y la secuencia empiece de nuevo.

92
Para la implementación de esta experiencia se requiere de los siguientes elementos:

• 2 Pulsadores normalmente abiertos
• 2 Lámparas rojas
• 1 Lámpara amarilla
• 2 Lámparas verdes
El funcionamiento de este semáforo peatonal se muestra en el diagrama de tiempo de la figura
7.11. y está de acuerdo a la secuencia mencionada anteriormente.
Figura 7.11 Diagrama de tiempo semáforo peatonal.
Los pulsadores se conectarán a las entradas del PLC de la siguiente manera:

X0: Pulsador cruce de calle.
X1: Pulsador cruce de calle.
Las lámparas se conectarán a las salidas de la siguiente manera:
Y0: Luz verde tránsito vehicular.
Y1: Luz roja tránsito peatonal.
Y2: Luz amarilla tránsito vehicular.
Y3: Luz roja tránsito vehicular.
Y4: Luz verde tránsito peatonal.

93
Figura 7.12 Diagrama de conexiones semáforo peatonal.
A partir del diagrama de tiempo de la figura 7.11 se puede decir lo siguiente, para el diseño en
Grafcet que se muestra en la figura 7.13. Se comienza con una etapa inicial que se denomina E0. En
esta etapa no se tiene acción asociada y corresponde al reposo del sistema. Se activa con una señal de
impulso inicial interna del PLC, M8002 y se activa cuando se enciende el PLC.
Como no se tiene condición asociada a Tr0, se activa la etapa E1 y la acción asociada de la
etapa es encender la luz verde del tránsito vehicular y la luz roja correspondiente a los peatones. En
esta etapa se activa el temporizador denominado T1, que tiene un tiempo de 180 segundos.

94
Figura 7.13 Diagrama Grafcet semáforo peatonal.
Para disparar la transición Tr1 debe cumplirse el tiempo de T1, y posteriormente espera que se
presione uno de los dos pulsadores, una vez que ocurre esto, se desactiva la etapa E1 desenergisandose
las luces de esta etapa y se activa la etapa E2 la cual tiene la acción asociada de encender la luz
amarilla del tránsito vehicular y encenderse la luz roja de los peatones. En esta etapa se activa el
temporizador T2, el cual se ajusta a un tiempo de 5 segundos y luego de este tiempo se disparo la
transición Tr2.
Al dispararse la transición Tr2, se desactiva la etapa E2 y se activa la etapa E3, junto con su
acción asociada, encender luz roja de tránsito vehicular y luz verde de tránsito de peatones, y se activa
el temporizador T3, el cual se ajusta a un tiempo de 30 segundos.
Al disparase la transición Tr3, se desactiva la etapa E3 y se activa la etapa E4, encediéndose la
luz roja nuevamente del tránsito vehicular y la luz verde intermitente del tránsito de peatones. Se
activa el temporizador T4 que tiene un tiempo de 30 segundos.

95
Al disparase la transición Tr4, se desactiva la etapa E4 y se activa la etapa E1 junto con el

temporizador, T1 iniciándose el ciclo nuevamente.
Para determinar el diagrama en escalera correspondiente al de este automatismo, se debe
obtener las ecuaciones de las etapas, transiciones, temporizadores, entradas y salidas.

E0 = E0 Tr0 + M8002
E1 = E1 Tr1 + Tr0 + Tr4
E2 = E2 Tr2 + Tr1
E3 = E3 Tr3 + Tr2
E4 = E4 Tr4 + Tr3
Tr0 = E0
Tr1 = E1 T1 (X0+X1)
Tr2 = E2 T2
Tr3 = E3 T3
Tr4 = E4 T4
Ecuaciones de salidas
Y0 = E1
Y1 = E1+ E2
Y2 = E2
Y3 = E3 + E4
Y4 = E3 + E4 M8013
Temporizadores
T1 = E1 ; K = 1800
T2 = E2 ; K = 50
T3 = E3 ; K = 300
T4 = E4 ; K = 300
Entradas
Entradas corresponde a los pulsadores: X0;X1.

96
Figura 7.15 Diagrama de escalera de semáforo peatonal, creado con Grafcet.

97
En todos los ejemplos vistos, la implementación en Diagrama de Escalera (Ladder) dio como
resultado programas algo extensos. Esto se debe únicamente a que el PLC utilizado no acepta Grafcet
directamente y hubo que traducir los diagramas a lenguaje de escalera. Los programas podrían haberse
optimizado para disminuir su tamaño, pero no era el objetivo del curso. También hubiese sido posible
implementar todos los ejemplos directamente, de manera intuitiva incluso, en lenguaje Ladder
obteniéndose programas más reducidos, pero el objetivo era mostrar que la programación en Grafcet
resulta más sistemática.

98
8. PLC Modicon E984-265
8.1 Caracterísitcas Generales.
El Modicon Compact es un producto que permite la integración de sistemas pequeños dentro de

un entorno global de la industria, siendo usado como estación de control propiamente tal o como RTU
para sistemas que requieren la integración de "islas" mediante enlaces de telemetría.Ver Figura 8.1.
Figura 8.1. PLC Compact.

Su oferta de protocolos de comunicaciones permite la integración de esta línea a otros equipos
de control, ya sean de Schneider Electric o no, mediante protocolos estándares como Modbus y
Modbus Plus, y protocolos telecargables tales como el DNP 3.0 para estaciones eléctricas. Posee un
procesador de 32 bits.
Su programación es simple, siendo normalizado en IEC 1131 y el tradicional ladder 984. Puede
ser usado en aplicaciones de altos requerimientos ambientales, tales como calor y frío, o mecánicos,
tales como vibraciones u otros, ya que cuenta con módulos diseñados especialmente para ello.
Posee manejo de E/S de hasta 512 palabras de entradas y 512 palabras de salida.
Modbus es el protocolo estándar de la industria desde 1979. Por ello Compact incluye 2 puertas
Modbus en las CPU con conectores RJ45.Modbus puede ser transportado por prácticamente por
cualquier medio de comunicaciones; cable, fibra óptica, micro-ondas, etc. La Puerta 1 soporta la
capacidad de recibir el loadable XMIT, con lo cual la convierte en Modbus Maestro. Mediante la
puerta Modbus Plus es posible conectar estaciones Momentum con E/S remotas usando la modalidad
Peer Cop de Modbus Plus. Es posible conectar distintos módulos de entrada salida.

99
8.2. Descripción de Hardware disponible en laboratorio UMAG.

El PLC Compact tiene el siguiente hardware:
- Unidad Procesadora (CPU. Memoria)
- Fuente de Poder para Unidad Procesadora
- Módulos de entrada y salida
- Fuente de poder para módulos de entrada y salida
8.2.1 Módulo de entradas DEP 208.
El DEP 208 es un módulo de entradas binarias con ocho circuitos de entradas de 230 VCA
independientes. Detecta las señales de entrada de los dispositivos de detección de campo como botones
pulsadores, conmutadores de límite o proximidad y otras fuentes de entrada de CA, y convierte dichas
señales en niveles de tensión que puede utilizar el PLC en una exploración lógica. Las señales están
cableadas en campo en un grupo de ocho entradas. Cada entrada está optoaislada del bus de E/S.
El DEP 208 tiene nueve LED. Un LED verde en oposición al borne 1 señala la presencia de 5 V del
bus de E/S. Ocho LED rojos en oposición a los bornes 3, 5, 7, 9, 14, 16, 18, y 20 señalan la presencia
de tensión en las entradas 1 a 8, respectivamente.
Un diagrama de cableado y un esquema simplificado del módulo de entradas DEP 208 se
muestra en la figura 8.2.

100
Figura 8.2. Diagrama de cableado.
Tabla de especificaciones del DEP 208

101
8.2.2. Módulo de salidas de relé DAP 208/258
El DAP 208/258 es un módulo de 8 puntos de salidas de relé. Utiliza señales lógicas del
controlador para activar ocho contactos de relé normalmente abiertos y aislados individualmente. La
tensión de alimentación para cualquier carga de salida debe ser igual a 24 a 154 VCC o 24 a 250 VCA.
El DAP 208/258 tiene nueve LED. Un LED verde en oposición al borne 1 señala la presencia de
tensión en la bobina de relé cuando está ENCENDIDO Ocho LED rojos en oposición a los bornes 3, 5,
7, 9, 14, 16, 18, y 20 señalan cuando están ENCENDIDOS que las bobinas de relé están alimentadas
en las salidas 1 a 8, respectivamente, y señala que los contactos están cerrados y las cargas
alimentadas. Estos LED están en paralelo con las bobinas, y no con la carga.
El cableado de campo para cada salida se conecta a un borne doble. Este módulo requiere una
alimentación 24 VCC externa para soportar el accionador de relé (incluso si todas las salidas utilizan
alimentación CA). El DAP 258 funciona igual que el DAP 208, salvo que el DAP 258 opera a un
rango de temperatura más amplio.
Nota: El modelo DAP 258 está disponible con revestimiento conforme. El modelo con revestimiento
conforme es el DAP 258C, que cumple con la Norma de ferrocarriles EN 50 155.
Un diagrama de cableado y un esquema simplificado del módulo de salidas de relé DAP 208/258 se
muestra en la figura 8.3

102
Figura 8.3. Diagrama de cableado y esquema simplificado del DAP 208/258
Tabla de especificaciones del DAP 208/258

103
8.2.3 Módulo de salida analógica DAU 202
El modelo DAU 202/252 es un módulo de salida analógica de dos canales. Cada uno de los
canales admite tensiones dentro del rango +10 ... -10 V y corrientes dentro del rango +20 ... -20 mA.
Las funciones de DAU 202 y de DAU 252 son similares, excepto por la capacidad de DAU 252 para
funcionar a mayor temperatura. Los canales de salida pueden quedar libres de potencial de forma
individual. El rango válido de los datos de salida es de 0 a 4000.
Rangos de conversión
El módulo DAU 202/252 puede conectarse a dos dispositivos de salida de corriente, o a un

dispositivo de corriente y uno de tensión. En la figura 8.4, se presenta un esquema de cableado y un
esquema simplificado del módulo de salida analógica DAU 202/252.
El modelo DAU 202/252 tiene dos LED verdes en su panel frontal:

• Si el LED que está enfrente del tornillo del terminal 1 está encendido, existe tensión aportada
por el usuario.
• Si el LED que está enfrente del tornillo del terminal 12 está encendido, se está produciendo
conversión digital/analógica.

104
Figura 8.4. Esquema de cableado
En la siguiente tabla se describen las características del módulo DAU 202/252:

105
8.2.4 Módulo de entrada analógica ADU 206/256
ADU 206/256 es un módulo de entrada analógica de cuatro canales con aislamiento óptico.
Ejecuta conversiones A/D integrantes de inclinación dual, convirtiendo señales de entradas analógicas
en valores digitales basados en el principio de aproximación sucesiva. ADU 256 funciona exactamente
igual que ADU 206, excepto que ADU 256 opera en temperatura extendida.
Nota: El modelo ADU 256 se encuentra disponible con revestimiento conforme. El modelo de
revestimiento conforme es ADU 256C, que cumple el estándar Railway EN 50 155.
ADVERTENCIA El módulo ADU 206/256 solamente operará de forma correcta cuando se utilice con
un controlador A984, E984, o Micro 512/612. Si no se respetan estas precauciones pueden producirse
graves daños corporales y/o materiales.
El módulo ADU 206/256 tiene las siguientes características:
La selección de entrada de tensión/corriente se realiza mediante puentes; los valores de rango se
establecen en el software.
Opera sin la tensión de alimentación de 5 V proporcionada internamente a través del bus de E/S, junto
con una fuente de alimentación externa de 24 VDC suministrada por el usuario. La resolución es 11
Bits + signo o 12 bits, dependiendo del rango de entrada seleccionado.
La indicación del estado de fuera de rango se elige mediante el software.
El modelo de PLC determina los rangos. La siguiente tabla muestra cada uno de ellos: 0... 10
VDC/2... 10 VDC, 0... 20 mA/4... 20 mA para E984-258/265/275/285 +/-10 VDC/ +/-20 mA para
E984-258/265/275/285

106
Rangos de conversión del módulo de entrada analógica ADU 206/256
ADU 206/256 tiene dos LED verdes: El LED situado enfrente del terminal número 1 de
cableado de campo indica la presencia de alimentación de 24 Vdc de la fuente externa (ON =
alimentación conectada; OFF = alimentación desconectada). El LED situado enfrente del terminal
número 12 de cableado de campo indica la condición del procesador/módulo (ON = operación sin
error; OFF = condición de error).
Nota: El controlador debe estar en marcha para que el LED READY se ilumine.
Los siguientes ítems deben direccionarse al configurar ADU 206/256: La asignación de E/S del
módulo debe ser de cinco registros de entrada 3x y un registro de salida 4x.
El tipo de datos ha de ser binario.
Realice las conexiones y las asignaciones de las direcciones de entrada.
Identifique la modalidad general de operación, el tipo de entrada y la indicación de error.
Conexión y asignación de entradas de corriente

Para entradas de corriente:
Puente 3-4 para entrada 1

107
Conexión y asignación para entradas de tensión

Para entradas de tensión:
Se pueden introducir las direcciones o nombres de la señal de entrada correspondiente en la etiqueta en
blanco (suministrada).
A continuación se muestra, figura 8.5, un esquema de cableado y los registros asignados para las
entradas de ADU 206/256.
Figura 8.5. Esquema de cableado

108
Tabla de especificaciones del ADU 206/256
8.3 Procedimiento de partida usando Concept

1.- Ingrese al programa siguiendo la siguiente secuencia:
Inicio → Programas → Concept V2.5 M SP → Concept.
2.- Vaya a Fichero → Nuevo Proyecto.
3.- En la pantalla “Configuración del PLC”, haga doble clic en “Selección del PLC”, y seleccione el
siguiente PLC:
- Compact
- PC-E984-265
4.- Luego haga doble clic en “Asignación de E/S”, y presione en el recuadro inferior a Edición
(Aparece en puntos suspensivos). Y realice la siguiente configuración:

109
Luego presione en “2-2” y posteriormente en “Parámetros” para ajustar el rango de los canales
en: +/-10V. Realice el mismo procedimiento para el módulo ubicado en 2-3.
Una vez hecho lo anterior acepte, y cuando pregunte por la “Asignación de E/S”, oprima “Si”.
5.- Para crear un programa, vaya a Fichero y escoja “Nueva Sección”. Posteriormente elija un lenguaje
(Ej.: LD (ladder)) y escriba un nombre (Ej: prueba). Una vez terminado el programa guárdelo.
6.- Para conectarse al PLC, elija “Online” → Conectar, para que aparezca el siguiente menú:

110
Configure las opciones tal como se muestra en la Figura II. Luego acepte presionando en OK.
7.- Luego vaya nuevamente a “Online” y escoja Cargar, para traspasar el programa del PC al PLC.
NOTA: En la opción “Online” se encuentra el “Editor de datos de Referencias”, que permite visualizar
y forzar los estados que se requieran. Para ello ingrese la dirección, o el nombre de la variable
utilizada. Si se desea forzar un estado primero seleccione “bloquear” y luego en la columna “valor”
ingrese el estado que se desee (Ej: 0 ó 1, si la variable es del tipo booleana).

111
Aparecerá la siguiente pantalla:
Y seleccione la opción cargar. Si aparecen algunas ventanas, solamente haga clic en Aceptar.
NOTA: Para cambiar estados (forzar señales) elija la opción “Online”→ “Editor de Datos de
referencia”.
8.4 ASIGNACION DE DIRECCIONES

Sistema de Referencia para Entradas y Salidas
El sistema, por conveniencia, asigna a cada elemento o registro un número identificatorio o
dirección. Cada número de referencia comienza con un digito de código de identificación en la
posición más a la izquierda:
0xxxx: Es una salida discreta (o bobina). Una referencia específica 0xxxx puede ser
usada sólo una vez como bobina en un programa lógico; y su estado puede ser usado múltiples veces
para operar contactos.
1xxxx: Es una entrada discreta. Su estado ON/OFF se controla mediante un módulo de entrada.
Este puede ser usado para operar contactos en el programa.
3xxxx: Es un registro de entrada. Este registro almacena entradas numéricas desde una fuente
externa. Un registro 3xxxx puede almacenar 16 señales discretas consecutivas, las
cuales pueden ser ingresadas en el registro en formato binario ó BCD.

112
4xxxx: Es un registro de salida (almacenamiento). Este puede ser usado para almacenar
información numérico (decimal o binaria) en la RAM de ESTADO o para enviar la
información a un módulo de salida.
Direccionamiento de bobinas
Es un programa las bobinas representan las salidas hacia el mundo exterior, por lo que una
bobina dentro de un programa está relacionada con algún módulo de salida discreta. También es
posible el uso de bobinas internas, las cuales no están relacionadas con un módulo de salida discreta.
Las bobinas de salida e internas se programan igual. Las direcciones que se pueden asignar a las
bobinas son por ejemplo: 00001 a 00512 (Dependiendo de la capacidad del PLC).
Direccionamiento de contactos
La operación de un contacto puede ser activada por bobinas o entradas físicas. Las direcciones
que se pueden asignar a los contactos son por ejemplo (dependiendo de la cpacidad del PLC):
• 00001 - 00512 cuando son comandados por bobinas
• 10001 - 10512 cuando son comandos por entradas física
Direccionamiento de registros
Los registros son posiciones de memoria en las cuales se almacenan valores numéricos enteros
en el rango de 000 a 999xx (Dependiendo de la capacidad del PLC).
Los registros dentro de un controlador programable se pueden dividir en:
• Registros de entrada: Usados para almacenar datos provenientes de módulos de entrada
• Registro de salida: Usados para almacenar datos que se enviarán al exterior vía módulos de
salida
• Registros internos: Usados para almacenar datos que se utilizan en forma interna.

INDICE
1. Grafcet .................................................................................................................. 2
2. Etapa (Paso) .......................................................................................................... 2
2.1 Propiedades de la Etapa ............................................................................... 2
2.1.1 Etapa Inicial ............................................................................................ 4
2.2 Declaración de las Propiedades de la Etapa ............................................. 5
2.3 Acción............................................................................................................. 6
2.4 Declaración de una Acción.......................................................................... 7
2.4.1 Modificar una Acción............................................................................ 8
2.4.2 Borrar una Acción.................................................................................. 8
3. Caracteres de Definición.................................................................................... 8
3.1 Introducción .................................................................................................. 8
3.2 Caracteres de definición N / Sin ................................................................ 9
3.3 Carácter de definición S............................................................................... 9
3.4 Carácter de definición R ............................................................................ 10
3.5 Carácter de definición L ............................................................................ 11
3.6 Carácter de definición D............................................................................ 12
3.7 Carácter de definición P............................................................................. 13
3.8 Carácter de definición DS.......................................................................... 14
4. Transición (Traspaso)....................................................................................... 15
4.1 Declarar una transición.............................................................................. 16
5. Conexión ............................................................................................................ 17
5.1 Cadenas simples ......................................................................................... 17
6. Salto .................................................................................................................... 17
6.1 Salto en cadena............................................................................................ 17
6.2 Bucle de cadena........................................................................................... 18
6.3 Bifurcación ................................................................................................... 19
6.3.1 Bifurcación alternativa........................................................................ 19
6.3.2 Bifurcación simultánea ....................................................................... 20
1
6.4 Conjunción................................................................................................... 20
6.4.1 Conjunción alternativa........................................................................ 20
6.4.2 Conjunción simultánea ....................................................................... 22
7. Módulo de función ”RS” (entrada S). ............................................................ 22
7.1 Descripción de funcionamiento................................................................ 22
7.1.1 Símbolo.................................................................................................. 23
7.2 Descripción de parámetros ....................................................................... 23
8. Módulo de función R_TRIG........................................................................... 23
8.1 Descripción de la función .......................................................................... 23
8.2 Descripción de parámetros ....................................................................... 23
9. Aplicaciones y Ejemplos.................................................................................. 24
9.1 Semáforo Peatonal...................................................................................... 24
9.2 Control del movimiento de una vagoneta entre 2 paredes ................... 25
9.3 Control de una Apiladora de Cajas........................................................... 26
2
1. GRAFCET
Los elementos del lenguaje secuencial SFC (Sequential Function Chart) ofrecen medios de
ayuda para la estructuración de una sección en etapas y transiciones. Las etapas y transiciones se
vinculan entre ellas mediante conexiones alineadas. A cada etapa le corresponde un conjunto de
acciones y a cada transición le corresponde una condición de transición.
El orden de las ejecuciones en una cadena secuencial es de arriba hacia abajo, y en el caso de
bifurcaciones de izquierda a derecha.
En el editor SFC la ventana posee un reticulado lógico de fondo. Los objetos SFC pueden ser
ubicados teóricamente en cualquier celda que no se encuentre ya ocupada. Pero si se establece una
conexión con algún otro objeto (en forma explícita o mediante la ubicación del objeto en una celda
vecina), ésta será verificada. Si esa conexión no es válida, se recibe un aviso, y el objeto no se
incorporará.
Las etapas y transiciones se sitúan en una celda. Las bifurcaciones simultáneas, conjunciones
simultáneas, bifurcaciones alternativas y conjunciones alternativas no necesitan ninguna celda propia,
sino que son incorporadas en la celda correspondiente a la etapa o la transición.
Un control secuencial utiliza los siguientes elementos de estructura para la confección del
programa:
- Etapa
- Transición
- Salto
- Conexión
- Bifurcación
- Conjunción
2. ETAPA (PASO)
2.1 PROPIEDADES DE LA ETAPA
Una etapa se activa cuando se cumple la transición anterior, y en el caso normal, se desactiva
cuando se cumple la transición siguiente.
Se puede también indicar una duración de tiempo, en la cuál tiene que encontrarse la etapa
activa como mínimo; se la denomina tiempo de retardo (delay).
3
Se pueden definir además un tiempo de vigilancia máximo y un tiempo de vigilancia mínimo,

por intermedio de los cuales se emitirá un error, en el caso de una transgresión de tiempos en la
modalidad de animación.
El tiempo de vigilancia máximo indica la duración máxima, en donde, en caso normal, puede
permanecer el paso activo. Si luego de transcurrido este tiempo sigue estando el paso activo, tendrá
lugar un aviso de error, que se puede visualizar en el indicador de eventos.
El tiempo de vigilancia mínimo indica la duración mínima, en que la etapa puede estar
activada. Si antes de cumplirse ese tiempo se desactiva la etapa, tendrá lugar un aviso de error, que se
visualiza en el indicador de eventos.
Se debe elegir el tiempo de vigilancia máximo mayor que el tiempo de vigilancia mínimo y el
tiempo de retardo.
Se pueden ingresar los valores de tiempos en el diálogo de propiedades, ya sea directamente
como literal de duración (estos se pueden averiguar automáticamente en la modalidad de “aprender
tiempos de vigilancia”) o especificarlos como variable de elementos múltiples del tipo de datos
SFCSTEP_TIMES.
Se pueden modificar los literales de duración en la modalidad de animación.
La variable SFCSTEP_TIMES puede ser utilizada en cualquier parte y tiene la siguiente
construcción:
’varname’ : SFCSTEP_TIMES
delay : TIME
mín : TIME
máx : TIME
4
Los elementos tienen el siguiente significado:

- ’varname’.delay
Tiempo de retardo
- ’varname’.min
Tiempo de vigilancia mínimo
- ’varname’.max
Tiempo de vigilancia máximo
Estos tiempos de vigilancia rigen solamente para la etapa, no para sus correspondientes
acciones. Para éstas se pueden definir tiempos propios.
2.1.1 ETAPA INICIAL

Un caso especial en las etapas es la etapa inicial.
El estado inicial de una sección en Grafcet está caracterizado por la etapa inicial, el que se
encuentra en estado activo debido a la inicialización del programa que contiene la sección. La primera
etapa en una sección SFC se debe definir siempre como etapa inicial.
La etapa inicial se caracteriza mediante líneas dobles en los márgenes.
5
Cada etapa está correspondida implícitamente a una variable (Read–Only) del tipo de datos
SFCSTEP_STATE. Esta variable tiene el nombre de la etapa subordinada.
Esta variable puede ser utilizada en cualquier parte y tiene la siguiente construcción:
’Nombre de paso’ : SFCSTEP_STATE
t : TIME
x : BOOL
tminErr : BOOL
tmaxErr : BOOL
Los elementos tienen el siguiente significado:
- ’Nombre de etapa’.t
Tiempo actual de duración de la etapa
- ’Nombre de la etapa’.x
1: Etapa activa
0: Etapa no activa
- ’Nombre de la etapa’.tminErr
1: Trasgresión por debajo del tiempo de vigilancia
0: Ninguna trasgresión por debajo del tiempo de vigilancia
- ’Nombre de la etapa’.tmaxErr
1: Superación del tiempo de vigilancia máximo
0: Sin superación del tiempo de vigilancia máximo
2.2 DECLARACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LA ETAPA

En el diálogo de propiedades de la etapa se declaran sus propiedades.
6
2.3 ACCIÓN
Se le puede asignar a una etapa ninguna o varias acciones. Una etapa, que no tiene asignada
ninguna acción, tiene una función de espera, o sea, espera hasta que se haya cumplido la transición
asociada.
7
Las acciones que se deben ejecutar en el momento en el que la etapa está activa, tienen que
estar vinculadas con dicha etapa.
Una acción es una variable de salida del tipo de datos BOOLEANO.
El comando de acciones se expresa a través de los caracteres de determinación.
Se puede asignar la acción a una salida de hardware a través de una dirección directa. Se puede
utilizar en este caso la acción como señal de liberación para una transición, como señal de entrada en
una sección FBD y como señal de salida para el hardware. Pero dicha acción puede ser utilizada en
otra sección como señal de entrada con la ayuda de una variable. En el caso de Unlocated Variables se
puede utilizar la acción como señal de liberación para una transición y como señal de entrada en una
sección FBD.
2.4 DECLARACIÓN DE UNA ACCIÓN

Las acciones se declaran en el campo Acción.
Así se debe proceder para declarar una acción
1. Seleccionar desde el cuadro de lista Descriptor un carácter de determinación para la acción.
De esta manera se determina el comportamiento de la acción (p.e. con almacenamiento, sin
almacenamiento, retardado, etc.). Se debe definir además, mediante los caracteres de
determinación L, D, y DS en el cuadro de textos Duración: una duración del tipo de datos
TIME.
2. A continuación determinar, mediante los botones de comando opcionales en el campo Tipo:
el tipo (variable o dirección directa) de la acción.
3. Si se ha seleccionado Variable, se puede abrir, mediante el botón Declaración de var...., el
editor de variables declarar aquí una nueva variable de salida.
También se puede visualizar mediante el botón de comando Consultar... una lista con todas las
variables y seleccionar una.
4. Si se ha seleccionado Dirección directa, se deberá, en el cuadro de texto Dirección directa:
indicar la dirección de la salida.
5. Una vez finalizadas todas las definiciones para las acciones, confirmar mediante el botón de
comando Nuevo.
8
2.4.1 MODIFICAR UNA ACCIÓN

Para modificar una acción, se debe proceder de la siguiente manera:
1. Seleccionar dicha acción en el cuadro de lista. Aquí se aceptarán todas las definiciones
(caracteres de determinación, duración, variable o dirección y tipo) de la acción en los
correspondientes cuadros de texto y de lista. Allí se puede modificar esas definiciones.
2. Estas nuevas definiciones se pueden adoptar como nueva acción en la lista de acciones,
mediante el botón de comando Nuevo. Pero también se puede sobrescribir las definiciones
aneteriores con estas definiciones nuevas mediante el botón de comando Aceptar.
2.4.2 BORRAR UNA ACCIÓN

Para borrar una acción, se debe proceder de la siguiente manera:
1. Seleccionar dicha acción en el cuadro de lista y oprimir el botón de comando Borrar o tecla
Sup.
3. CARACTERES DE DEFINICIÓN
3.1 INTRODUCCIÓN
En cada entrada de una acción en una etapa se debe definir un carácter de definición para la
acción que defina el control de la acción. El carácter de definición se puede presentar como entrada de
un bloque de función interno a la conexión lógica de la etapa con la acción. Si la etapa está activa, la
entrada de este bloque de función interno se ubica en 1. Ahora se procesa el bloque de función según
su tipo. Si se cumplen todas las condiciones, la salida Q (la acción) se ubica en 1.
En Concept se pueden utilizar los siguientes caracteres de definición:

− Sin
− N
− S
− R
− L
− D
− P
− DS
9
En el caso de los caracteres de definición L, D y DS, además se debe definir una duración de
tiempo del tipo de datos TIME.
3.2 CARACTERES DE DEFINICIÓN N / SIN

Los caracteres de definición N y Ninguno (none) tienen el mismo significado y significan "Sin
almacenar" o bien "sin caracteres de definición".
Se comporta como una función “AND” con una entrada negada. En el caso de que la etapa (N /
Sin) esté activa y esté R inactivo, estará también activa la acción (Q) y permanecerá activa hasta se
desactive la etapa o se active R (reset).
3.3 CARÁCTER DE DEFINICIÓN S

El carácter de definición S significa "set (almacenar)".
La acción ubicada permanece activa si la etapa correspondiente está activa. La acción está
inactiva al principio si se restablece en otro paso con el carácter de definición R (reset).
Se comporta como un módulo de función “RS” (entrada S). Si se activa la etapa (S=1) y R está
inactivo, se activará la acción (Q). La acción activada permanecerá activa también cuando se desactive
la etapa correspondiente. La acción recién se desactivará, cuando sea reseteada en otra etapa con el
carácter de determinación R.
Nota: El carácter de definición se declara automáticamente como no almacenado en la

memoria intermedia. Esto significa que su valor después de una parada y un nuevo inicio del programa
se restablecen, por ejemplo, en el caso de tensión inactiva/activa, en "0". En caso de que se necesite
una salida colocada en la memoria intermedia, se emplean los bloques de función RS o SR de la
biblioteca de bloques CEI.
10
Etapa
S Activa S reseteada
3.4 CARÁCTER DE DEFINICIÓN R

El carácter de definición R significa "prioridad resetear"
Se comporta como la entrada R1 del módulo de función ”RS” (entrada R). Será reseteada la
acción que se haya ubicado en otra etapa con el carácter de determinación R. Además se puede evitar
el activado de cada acción.
La acción que se ubica en otra etapa con el carácter de definición S se restablece. Además, se
puede impedir el activado de cualquier acción.
Nota: El carácter de definición se declara automáticamente como no colocado en la memoria
intermedia. Esto significa que su valor después de una parada y un nuevo inicio del programa se
restablece, por ejemplo, en el caso de tensión inactiva/activa, en "0". En caso de que se necesite una
salida colocada en la memoria intermedia, se emplean los bloques de función RS o SR de la biblioteca
de bloques CEI.
S Activa S reseteada
11
Ejemplo
Utilización del carácter de definición R
En la etapa E5 se activa la acción ACT1 y permanece activa hasta que se resetea en el paso E7.
3.5 CARÁCTER DE DEFINICIÓN L

El carácter de definición L significa "limitado en tiempo".
Si la etapa está activa, la acción también está activa. Después de definir el tiempo de duración
de la acción, ésta acción es cero, aunque la etapa esté inactivo. La acción es también cero cuando la
etapa está inactiva.
Se comporta como un módulo de función ”TON” con salida negada conectado a una
función”AND” con una entrada negada. Si se activa la etapa L y R está inactivo, también se activará la
acción (Q). Una vez transcurrida la duración, la acción se hará nuevamente 0, también en el caso de
que la etapa esté aún activa. La acción también se hará 0 cuando se desactive la etapa o se active R.
12
Duración total de la etapa Se desactiva L

T
Tpo definido “L”
3.6 CARÁCTER DE DEFINICIÓN D

El carácter de definición D significa "tiempo de retardo".
Si la etapa está activa, el temporizador interno se activa y tras el enlace del tiempo de duración
definido para la acción, se realiza la acción 1. Si luego la etapa está inactiva, la acción también está
inactiva. Si la etapa está inactiva antes del enlace del tiempo interno, la acción es activa.
Se comporta como un módulo de función ”TON” conectado a una función ”AND” con una
entrada negada. Si se activa la etapa D y R está inactivo, se arrancará un temporizador interno, y luego
de transcurrir la correspondiente duración, la acción (Q) se hará 1. Si antes de transcurrir el tiempo
interno se desactiva la etapa o se activa R, la acción permanecerá en 0.
13
Duración total de la etapa Se desactiva D

T
Tpo definido “D”
3.7 CARÁCTER DE DEFINICIÓN P

El carácter de definición P significa "pulso".
Si la etapa está activa, la acción 1 también lo está y permanece para un ciclo del programa,
independientemente de si la etapa está activa o no.
Se comporta como un módulo de función “R_TRIG” conectado a una función”AND” con una
entrada negada. Si se activa la etapa P y R está inactivo, la acción se hará 1 y permanecerá así durante
un ciclo del programa, independientemente si la etapa queda activa o no. Si se activa R dentro de ese
ciclo, Q pasará a ser inactivo.
Duración total de la etapa
Duración P 1
14
3.8 CARÁCTER DE DEFINICIÓN DS

El carácter de definición DS significa "retardado y guardado".
Es una combinación de los caracteres de definición D y S. Si la etapa está activa, el
temporizador interno se activa y tras el enlace del tiempo de duración definido, la acción se activa. La
acción está inactiva al principio si se resetea en otra etapa con el carácter de definición R. Si la etapa
está inactiva tras el enlace del tiempo interno, la acción permanece inactiva.
Se comporta como un módulo de función ”TON” conectado a un módulo de función ”RS”. Si
se activa la etapa DS, se arrancará el temporizador, y luego de transcurrida la duración se hará la salida
del módulo de función “TON”, y por consiguiente la entrada S del módulo de función RS, igual a 1. Si
se encuentra R inactivo, la acción (Q) se hará igual a 1. La acción recién se desactivará, cuando sea
reseteada en otra etapa con el carácter de determinación R.
Duración total de la etapa

T
Tpo definido “DS” Reseteado de “DS”

15
4. TRANSICIÓN (TRASPASO)
Una transición establece la condición a través de la cual se transfiere el control de una o varias
etapas anteriores a la transición, a una o varias etapas siguientes, a través de la correspondiente
conexión.
Se libera una transición, cuando sus etapas inmediatamente anteriores están activas. Se produce
una transición cuando ésta se encuentra liberada, y la condición de transición está cumplida. No serán
evaluadas las transiciones cuyas etapas inmediatamente anteriores no se encuentran ubicadas.
El tiempo de conexión de una transición se puede considerar teóricamente tan corto como sea
posible, pero no puede ser nunca igual a cero. Este tiempo de conexión tiene por lo menos la duración
de un ciclo del programa (scan).
Nota
Si no se ha definido ninguna condición de transición, no se activará nunca la transición.
La ejecución de una transición conduce al desactivado (reseteado) de todas las etapas
inmediatamente anteriores que se encuentran unidos a dicha transición, seguido de un activado de
todas las etapas inmediatamente siguientes.
Cuando una transición conduce al activado de varias etapas al mismo tiempo, se denominan las
cadenas de secuencias correspondientes a estas etapas, cadenas simultáneas. Después del activado
simultáneo tiene lugar el recorrido de cada una de esas cadenas independientemente una de otra.
Para resaltar el tipo especial de estas disposiciones, se visualiza la bifurcación y la conjunción
de cadenas simultáneas mediante líneas dobles horizontales.
Una transición es una variable del tipo de datos BOOLEANO.

Se puede asignar a una transición una dirección directa (entrada o salida), una acción, una
sección SFC o una variable (entrada o salida) de una sección FBD.
La variable o dirección asignada a la transición será solamente leída por la transición, pero no
será nunca escrita.
16
4.1 DECLARAR UNA TRANSICIÓN

Las transiciones se declaran en el diálogo de propiedades de la transición.
Determinar primeramente con los botones de opciones en el campo Tipo de la condición de

transición: el tipo de la condición de transición (variable, literal, dirección directa).
Variable
- Unlocated Variable
Se puede utilizar una acción de una sección SFC o una variable de una sección FBD como
variable para la transición. En la ventana del editor se visualizará nombre de la variable en la
transición.
- Located Variable
Se puede utilizar como variable para la transición una acción de una sección SFC, una variable
de una sección FBD o una señal de hardware. El nombre de la variable se visualizará en la transición,
en la ventana del editor.
- Constante
Se puede escoger como variable para la transición una constante, que también se puede utilizar
en una sección FBD. El valor de la constante se define en el editor de variables. El nombre de dicha
constante se visualizará en la transición, en la ventana del editor.
Literal
Se puede asignar a la transición directamente un valor. Este valor será visualizado en la
transición, en la ventana del editor.
Dirección directa
17
Se puede utilizar como variable para la transición una acción de una sección SFC, una variable
de una sección FBD o una señal de hardware. La dirección se visualizará en la transición, en la
ventana del editor.
5. CONEXIÓN
Las conexiones vinculan las etapas con las transiciones. Las conexiones se generan
normalmente automáticamente al ubicar el objeto. Pero si ubica los objetos en celdas no directamente
consecutivas, deberá establecer el acoplamiento en forma explícita con una conexión.
5.1 CADENAS SIMPLES

En el caso de una cadena simple se repite el cambio de etapa y transición como secuencia.
Una secuencia de E1 a E2 tendrá lugar solamente, cuando la etapa E1 esté en estado activo y la
condición de transición sea válida.
6. SALTO
El salto hace posible que el programa continúe en alguna otra parte. No son posibles saltos en
un sector de cadena simultánea o hacia afuera del mismo. En los saltos se distingue entre un salto de
cadena y un bucle de cadena.
6.1 SALTO EN CADENA
Un salto de cadena es un caso especial de la bifurcación alternativa, en donde una o varias
ramas no contienen etapas.
18
Una secuencia de S_5_10 a través de S_5_11 y S_5_12 hacia S_5_13 tendrá lugar solamente,
cuando se encuentre S_5_10 activo y la condición de transición a sea válida. Una secuencia de S_5_10
directamente hacia S_5_13 tendrá lugar solamente cuando S_5_10 esté activo y la condición de
transición b sea válida y a sea no–válida.
6.2 BUCLE DE CADENA

Un bucle de cadena es un caso especial de bifurcación alternativa, en donde una o varias ramas
conducen de regreso a una etapa anterior.
19
Una secuencia de S_5_11 a través de S_5_10 tendrá lugar solamente, cuando la condición de
transición c sea no–válida y b sea válida.
6.3 BIFURCACIÓN
6.3.1 BIFURCACIÓN ALTERNATIVA
La bifurcación alternativa ofrece la posibilidad de programar bifurcaciones condicionadas en el
flujo de control de la estructura SFC.
En el caso de bifurcaciones alternativas le siguen a una etapa tantas transiciones bajo la línea
horizontal, como diferentes secuencias existan. De estas transiciones siempre se puede conectar
solamente una. Se determina que rama se ejecutará, a través del resultado de las condiciones de
transición de las transiciones que le continúan a la bifurcación alternativa. Las transiciones de la
bifurcación se trabajarán de izquierda a derecha.
Cuando se cumple una condición de transición, no se trabajarán más las transiciones restantes.
La rama con la transición cumplida pasará a ser activa. De esta manera resulta para las bifurcaciones
una prioridad de izquierda a derecha. Si no se conecta ninguna de las transiciones, la etapa
momentáneamente ocupada permanecerá así.
Todas las ramas alternativas tienen que reunirse nuevamente en una rama única mediante
conjunciones alternativas o saltos.
Una secuencia de S_5_10 a S_5_11 tendrá lugar solamente, cuando S_5_10 esté activo y la
condición de transición a sea válida. Una secuencia de S_5_10 hacia S_5_12 tendrá lugar solamente,
cuando S_5_10 esté activo y la condición de transición b sea válida y a sea no–válida.
20
6.3.2 BIFURCACIÓN SIMULTÁNEA

En el caso de bifurcaciones simultáneas se reparte el trabajo en dos o más cadenas, que
seguirán siendo recorridas en forma simultánea. Es posible solamente una transición común
inmediatamente por encima de la línea horizontal doble de sincronización.
Una secuencia de S_5_10 hacia S_5_11, S_5_12, ... tendrá lugar solamente, cuando S_5_10
esté activo y la condición de transición a, que corresponde a la transición común a ellas, también sea
válida. Después del activado simultáneo de S_5_11, S_5_12 etc., continuarán las cadenas su
funcionamiento en forma independientemente una de otra.
6.4 CONJUNCIÓN
6.4.1 CONJUNCIÓN ALTERNATIVA
En la conjunción alternativa se reúnen las diversas ramas de una bifurcación alternativa
nuevamente en una rama única, en donde se continúa el trabajado. Esta conjunción puede tener lugar a
través de un salto.
21
Una secuencia de S_5_10 hacia S_5_12 tendrá lugar solamente, cuando S_5_10 esté activo y la
condición de transición d sea válida. Una secuencia de S_5_8 hacia S_5_12 tendrá lugar solamente,
cuando S_5_8 esté activo y la condición de transición b sea válida, y de esta manera ejecute el salto
hacia S_5_12. Una secuencia de S_5_11 hacia S_5_12 tendrá lugar solamente, cuando S_5_11 esté
activo y la condición de transición e sea válida. Solamente una única de esas ramas estará activa, de
acuerdo a la primera condición de transición en la rama alternativa.
22
6.4.2 CONJUNCIÓN SIMULTÁNEA

La conjunción simultánea reúne nuevamente dos o más ramas paralelas en una rama única. La
transición luego de una conjunción simultánea, se evalúa cuando todos los pasos anteriores directos de
la transición están ubicados. Es posible solamente una transición común inmediatamente por debajo de
la línea de sincronización horizontal doble.
Una secuencia de S_5_10, S_5_11, ... hacia S_5_13 tendrá lugar solamente, cuando S_5_10,
S_5_11 etc. estén simultáneamente activos y sea válida la condición de transición d correspondiente a
la transición común de ellos.
7. MÓDULO DE FUNCIÓN ”RS” (ENTRADA S).
7.1 DESCRIPCIÓN DE FUNCIONAMIENTO
El módulo de función se utiliza como memoria RS con la característica "Restablecer
dominante".Cuando la entrada S se convierte en "1", la salida Q1 se convierte en "1". Este estado se
mantiene aún cuando la entrada S vuelve a ser "0". La salida Q1 sólo se convierte en "0" cuando la
entrada R1 se convierte en "1". Si las entradas S y R1 son a la vez "1", la entrada dominante R1
establece la entrada Q1 en "0".El estado inicial de Q1 durante la primera llamada del módulo de
función es "0".
Nota: Este módulo de función trabaja con una unlocated variable interna, por lo que su
comportamiento es de memorización. Esto implica que si la salida "Q1" se conecta con una salida de
hardware, cuando se conecte o desconecte la salida del PLC la salida permanecerá en el valor "1".
23
7.1.1 SÍMBOLO
Representación del bloque
7.2 DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS

Descripción de parámetros de bloque
Parámetro Tipo de datos Significado

S BOOL Ubicar
R1 BOOL Restablecer (dominante)
Q1 BOOL Salida
8. MÓDULO DE FUNCIÓN R_TRIG

(Detección de flancos ascendentes)
8.1 DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN

El bloque de función se utiliza para de detección de flancos ascendentes 0 -> 1.
La salida Q se convierte en "1", cuando se realiza un traspaso de "0" a "1" en la entrada CLK.
La salida permanece desde una ejecución del bloque de función hasta la siguiente ejecución en "1" (un
ciclo); a continuación la salida vuelve a "0".
8.2 DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS

Descripción de parámetros de bloque
Parámetro Tipo de datos Significado

CLK BOOL Entrada de ciclo
Q BOOL Salida
24
9. APLICACIONES Y EJEMPLOS
9.1 SEMÁFORO PEATONAL
E0 Va Rp
Tr1
E1 Aa
Rp
Tr2
E2
Ra Rp
Tr3
E3
Ra Vp
Tr4
E4 Flushing
Ra Vp
Tr5
E5
Va Rp
Tr6
25
9.2 CONTROL DEL MOVIMIENTO DE UNA VAGONETA ENTRE 2 PAREDES
Una vagoneta incorporada de tracción propia, se mueve indefinidamente entre dos paredes, en
las que se han colocado como topes sendos sensores de contacto, SI, SD. La vagoneta posee un botón
de arranque, BA y otro de parada, BP.
La vagoneta en primer lugar está parada, cuando un operario pulsa el botón BA se pone en
marcha siempre hacia la derecha, cuando llega a la pared cambia de sentido y así permanece en un
ciclo cerrado, hasta que se pulse el botón de parada.
Acciones: mover a derechas, MD, mover a izquierdas, MI, no mover NM.
Condiciones: SI, SD, BA, BP.
0 NM
BA
BP 1 MD
SD
2 MI
SI
BP
26
9.3 CONTROL DE UNA APILADORA DE CAJAS

Por una cinta transportadora llegan las cajas, un sensor de haz luminoso, IR, detecta la llegada.
En esta situación tres cilindros neumáticos, A, B y C se encargan de la colocación dentro de la pila y
su vaciado en un contenedor, todos los recorridos de los vástagos de los cilindros están seguidos por
determinados sensores.
A0: reposo del cilindro A.

A1: existencia de caja en posición 1.
B0: reposo del cilindro B.
B1: detección del vástago B extendido.
C0: reposo del cilindro C.
C1: detección del vástago C extendido.
El sistema se inicia suponiendo que no existen cajas en la pila y que comenzarán a llegar por la
cinta transportadora CT. Cuando IR detecta un corte del haz luminoso, hace salir el vástago A hasta el
sensor A4 y cuando el sensor detecta caja en la posición A4 hace retroceder al vástago. El sensor M se
encargará del movimiento de CT, cuando detecte caja y A no esté en su posición original, la cinta debe
pararse. Un segundo impulso de ir hace salir A hasta A3 y retroceder de nuevo, un tercer impulso de ir
lleva a A hasta A2 y retroceder y un cuarto hasta A1 y retroceder.

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TÓPICOS IV (2004-2).

Rubén Peña Guíñez

Tradicionalmente, el control de procesos industriales se hacía de forma cableada por medio de

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2. ESTRUCTURA DE LOS CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

2.1. Estructura externa de un PLC.

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2.1.2 Clasificación por capacidad

2.1.3 Clasificación por cantidad de E/S

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capacidad de memoria, operaciones aritméticas, etc., en directa relación a la cantidad de entradas y

2.2. Estructura interna de un PLC.

Figura 2.1. Arquitectura interna de un PLC.

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La unidad central de procesos (CPU) consulta el estado de las entradas y recoge de la

2.3. Unidad central de proceso

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2.4. Memorias internas

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2.5. Memoria de Programa

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Figura 2.3. Estructura típica de un mapa de memoria.

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Los fabricantes en general especifican la cantidad de memoria disponible para el programa de

2.6. Interfaces de Entradas y Salidas.

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° Colector abierto para 24 ó 48 Vcc.

2.6.1 Entradas discretas

Figura 2.4 Diagrama en bloques de una entrada discreta.

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Rectificador: En el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la señal en continua. En

2.6.2 Salidas discretas

Departamento Ingeniería Eléctrica. Universidad de Magallanes

Figura 2.5 Diagrama en bloques de una salida discreta.

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2.6.3 Entradas analógicas

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Figura 2.6 Diagrama en bloques de una entrada analógica

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2.6.4 Salidas analógicas

Figura 2.7 Diagrama en bloques de una salida analógica.

2.6.5 Entradas/Salidas especiales

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2.7. Fuente de Alimentación.

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2.8 Redes de PLC

2.8.1 Red Modbus de Modicon

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Figura 2.8 Unión multipunto tipo daisy-chain

PLC 1 PLC 2 PLC 3

Figura 2.9 Unión multipunto con unión secundaria

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