1.

1 Explicar los tipos de inventarios:

Costos de ordenamiento o de preparación

El coste de ordenamiento (también llamado coste de preparación, en el sector de los

fabricantes), o el coste de reabastecimiento de inventario, cubre la fricción creada por
las órdenes mismas, es decir, los costes en que se incurre cada vez que se realiza
una orden. Estos costes se pueden dividir en dos partes:

 El coste del proceso de ordenamiento en sí mismo: puede considerarse un

coste fijo, independiente de la cantidad de unidades ordenada. Generalmente
incluye las tarifas de la realización de la orden y los costes administrativos
relacionados con la facturación, la contabilidad o la comunicación. Para
actividades comerciales grandes, en especial para los minoristas, esto puede
reducirse al coste amortizado del sistema EDI (intercambio electrónico de
datos), que permite reducir significativamente los costes del proceso de
ordenamiento (a veces, de varias órdenes de magnitud).
 Los costes de logística entrante, relacionados con el transporte y la
recepción (descarga e inspección). Esos costes son variables. Luego, el coste
de envío del proveedor depende del volumen total ordenado, lo que a veces
produce variaciones importantes en el coste por unidad de la orden.
Costos almacenamiento o costos de tendencia

Los costes de almacenamiento son esenciales para un punto de vista estático del

inventario; es decir, al concentrarse en el impacto de tener más o menos inventario,
independientemente del flujo de inventario.

Una vez más, la clasificación varía en la literatura; la categorización que proponemos

es la siguiente:

 Costes de capital (o cargos financieros)

 Costes de espacio de almacenamiento
 Costes de servicios de inventario
 Costes de riesgo de inventario
Ejemplo

Consideremos una empresa con un valor de inventario promedio de $10M. Para

calcular los costes de almacenamiento, primero necesitamos sumar todos los costes
no capitalizables. Supongamos que fuera así:

Costes de espacio de almacenamiento: 200k

Costes de servicio de inventario: 800k

- Manejo físico: 200k

- Seguro: 100k

- Cargos administrativos, gastos de equipo y control: 300k

- Impuestos: 200k

Costes de riesgo de inventario: 900k

- Merma (incluido hurto, etc.): 300k

- Obsolescencia: 600k

Esto representa un total de USD 1.9M.

Para obtener un porcentaje, dividimos este total por el valor de inventario promedio:
1.9M USD / 10M USD = 19 %.

Por último, sumamos los costes de capital. Supongamos que son un 10 % en este
caso, es decir, USD 1M.

En nuestro ejemplo, los costes de almacenamiento de inventario totales alcanzan los

USD 2.9M para un valor de inventario promedio de USD 10M. La tasa de
almacenamiento de inventario equivale a 19 %+10 %= 29 %.

Costos de faltas de existencias o costos de escasez

Por último, para tener un panorama completo de los costes de inventario,

deberíamos agregar también los costes de faltas de existencias (o costes de
escasez), es decir, los costes en los que se incurre cuando tienen lugar situaciones
de faltas de existencias. Para los minoristas, estos pueden incluir los costes de
envíos de emergencia, el cambio de proveedores con entregas más rápidas, la
sustitución por artículos menos rentables, etc. Mientras que este tipo de costes
puede determinarse con bastante precisión, otros no son tan fáciles de identificar,
como el coste en términos de pérdida de fidelidad del cliente o la reputación general
de la compañía.

La modelización del coste de faltas de existencias en sí misma es un tema amplio

que excede los objetivos de este artículo. Simplemente mencionemos que,
básicamente, el coste de inventario se equilibra con el coste de oportunidad de las
faltas de existencias. El equilibrio del coste de inventario con el coste de las faltas de
existencias se obtiene generalmente mediante la calibración de los niveles de
servicio.

1.2 Identificar las variables que intervienen en la

elaboración de políticas de control de inventarios.
Las políticas de inventario son aquellas instrucciones y métodos implementados por
la dirección de una empresa para la gestión de sus recursos.
En este punto, debemos recordar que con inventario normalmente nos referimos a
las existencias que posee una compañía. Esto incluye la materia prima, los productos
en proceso y los productos finales que se ofrecerán al consumidor.

Las políticas de inventario buscarán, entre otros objetivos, evitar o reducir las
pérdidas por daños, así como minimizar los costos de almacenamiento. Esto,
tomando en cuenta que se debe pagar un alquiler al dueño del almacén por guardar
la mercancía en su local.

Factores a considerar para las políticas de inventario

Las políticas de inventario deben considerar los siguientes factores:

 Nivel de satisfacción esperado: La calidad que exigen los clientes, por

ejemplo, en cuanto al estado de los productos y los tiempos de entrega.

 Condiciones del proveedor: Se deben tomar en cuenta los requerimientos

del proveedor (o proveedores) de los insumos o la materia prima. Por ejemplo,
si exige una cantidad mínima en la compra (un mínimo de 300 euros por
pedido, por ejemplo), o si el proveedor acepta o no un crédito de proveedores.

 Tiempos de reabastecimiento: Es el tiempo entre el momento en el que se

identifica el pedido de un producto y el instante en que la empresa ya dispone
de dicha mercancía.

 Patrones de demanda: Se refiere a los comportamientos de compra. La idea

es identificar qué tan frecuentemente el cliente solicita el producto. De ese
modo, se podrá calcular el inventario mínimo para poder atender todos los
pedidos. A su vez, para esto también se diseñan inventarios de seguridad, los
cuales prevén, en caso aumente la demanda por un factor no previsto,
situaciones de este tipo. Además, se debe tener en cuenta si existe alguna
estación del año donde se incrementa la demanda por la mercancía, o lo que
denominamos como estacionalidad.

 Características del producto: Es importante tener en cuenta, por ejemplo, si

el producto es perecedero. Como los alimentos frescos, que no tienen mucho
 tiempo de duración y deben ser vendidos dentro de un corto plazo. De otro
modo, se generarán pérdidas para la empresa.

 Frecuencia del inventario: La empresa debe definir si llevará un inventario

periódico, que se realice de manera intermitente, ya sea de forma anual,
mensual o trimestral. También puede llevar un inventario permanente, con un
monitoreo continuo y en tiempo real de las existencias.

Ejemplos de políticas de inventario

Una empresa del sector textil decide manejar un inventario periódico, debido a que
sería muy costoso tener un inventario permanente. Así, cada mes se realiza una
revisión de las existencias.

De igual modo, la compañía sabe que en la época navideña aumenta la demanda

por sus productos, por lo que debe aumentar su stock disponible.

Finalmente, la firma ha elegido el método del coste medio ponderado (por producto)
para la valoración es sus inventarios.
Ahora, si tuviéramos una empresa, por ejemplo, del sector agroindustrial, lo que sería
particularmente relevante sería el control de los tiempos para que los productos
puedan ser vendidos o colocados en los puntos de venta con la debida anterioridad a
su fecha de vencimiento. Pues el ciclo de vida de la mercancía es corto, dado que
hablamos de productos perecederos. Por tanto, en este caso es muy importante la
logística y la cadena de frío.

Asimismo, se debe estimar con mucha precisión cuál es la demanda del producto.
Esto, para que no se genere un exceso de oferta que se pueda perder.

2.1 Explicar las herramientas de control de inventarios:

Máximos y mínimos e inventario de seguridad

Uno de los principales retos de cualquier responsable de Almacén es determinar

cuánto producto debe tener en existencia en sus almacenes, esto es, cuáles son los
niveles mínimos y máximos que le permitirán mantener un equilibrio entre los
requerimientos de Ventas y las necesidades de Finanzas: mientras los primeros
desearían un stock inagotable que siempre les garantizara el abasto a sus clientes,
los segundos desearían no tener producto almacenado para evitar costos de renta,
servicios y personal.

Para determinar estas cantidades existen diferentes métodos, la mayoría de los

cuales se basa en los siguientes conceptos:

 Stock mínimo se refiere a las unidades que deben estar disponibles para
nuestros clientes, de manera que, si la venta se mantiene en lo
presupuestado, se pueda cubrir la demanda

 Stock de seguridad se refiere a las unidades que deben mantenerse en

almacén para afrontar variaciones en la demanda o en el abastecimiento.
Algunas fuentes incluyen el stock mínimo dentro del stock de seguridad,
mientras que otras lo definen como unidades extra.

 Stock máximo es el volumen más grande de producto que podrías tener en tu

almacén en cualquier momento y que garantizaría el abasto. Es el ideal que
cualquier empresa desearía tener siempre, si no fuera, por supuesto, por los
costos y la capacidad de almacenamiento. Sin embargo, si los costos de
almacenamiento y el espacio requerido son relativamente bajos y los
descuentos por volumen de tus proveedores son atractivos, podría resultarte
más útil trabajar con stocks máximos que con stocks mínimos, todo depende
de tu mercado en particular.

Cálculo de los stocks

Así como hay diferencias en la definición de los stocks según la fuente, también hay
muchas fórmulas distintas para calcularlos. Aquí se indican las que se consideraron
más sencillas y fáciles de aplicar. Los valores deben estar en la misma unidad de
tiempo, por lo regular en días.

Stock Mínimo = (Tiempo de Entrega Habitual del Proveedor) x (Consumo Promedio)

Stock de Seguridad = Stock Mínimo + Mínimo de Seguridad,

entendiendo este mínimo de seguridad como las unidades extra que permitirán

cubrir las variaciones, es decir:
Mínimo de Seguridad = (Tiempo de Entrega con Retraso – Tiempo de Entrega
Habitual) x (Consumo Promedio)

Por lo tanto:

Stock de Seguridad = Stock Mínimo + (Tiempo de Entrega con Retraso – Tiempo de

Entrega Habitual) x (Consumo Promedio)

Este escenario considera una demanda más o menos estable, donde el principal
factor de variación está dado por los tiempos de entrega. Si tu demanda varía
dramáticamente de un mes a otro o incluso de un día a otro, puedes calcular tu
inventario de seguridad a partir de la demanda, considerando la desviación estándar
de la misma y el nivel de servicio que debes dar a tus clientes –a mayor nivel de
servicio, menor probabilidad de desabasto-.

Stock Máximo = (Tiempo de Entrega Habitual del Proveedor) x (Consumo

Promedio) + Stock Mínimo = Stock Mínimo * 2

Ejemplo

Si tenemos un artículo con un consumo promedio diario de 50 unidades y el

proveedor tarda normalmente 5 días, pero podría extenderse hasta 8, el stock
mínimo será de 5 x 50 = 250 unidades, el stock de seguridad será de 250 + (8 – 5) x
50 = 400 unidades y el stock máximo será de 250 x 2 = 500 unidades

Adicionalmente, es importante determinar el nivel de inventario donde debes colocar

una nueva orden de compra a tu proveedor, conocido como punto de reorden:

Punto de Reorden = (Tiempo de Entrega Habitual del Proveedor) x (Consumo

Promedio) + Mínimo de Seguridad = (5 x 50) + (8 – 5) x 50 = 400 unidades

Observa que, si nuestro proveedor fuera 100% confiable y no tuviéramos

desviaciones en la demanda, el stock mínimo, el de seguridad y el punto de reorden
serían el mismo, iguales al tiempo de entrega del proveedor multiplicado por el
consumo promedio diario (250 unidades). Pero sabemos que en la vida real esto no
sucede así.
Cálculo del espacio

Por último, partiendo del stock máximo calculado, es recomendable determinar el

espacio físico requerido en almacén, el cual podemos calcular con las dimensiones
físicas del producto.

Ejemplo: si nuestro artículo viene en cajas de 24 de piezas con dimensiones de 50 x

30 x 30 cm requeriremos como mínimo un espacio de (500 piezas / 24 piezas x caja)
x 0.50 x 0.30 x 0.30 = 0.9375 m3. Esto significaría en teoría que, si nuestras
ubicaciones de almacén miden 1 x 1 x 1 m, podríamos destinar una sola ubicación
para este producto.

Sin embargo, si analizamos la disposición de las cajas en la ubicación, tendremos

que el máximo de cajas en almacén será de (500 / 24) = 20.83, es decir, 21 cajas. Si
la estiba lo permite, podríamos poner en una ubicación hasta 18 cajas (3 de frente, 3
de estiba y 2 de fondo), con lo cual nos daremos cuenta de que requeriremos más de
una ubicación para nuestro producto.

Por último, ¿cada cuánto tiempo debemos revisar estos cálculos? Bueno, eso
dependerá de la estacionalidad de tu demanda, y ni siquiera tiene que hacerse para
todos los productos al mismo tiempo. Dar prioridad a los productos de mayor rotación
y volumen: si su demanda se mantiene más o menos estable durante 9 meses y
luego sube durante los otros 3, sólo tendrás que recalcular stocks 2 veces al año,
antes de que se presente cada una de estas etapas.

Punto de reorden para demanda constante

El punto de reorden es un concepto clave en la gestión del inventario que permite

determinar el momento en el que es necesario realizar una nueva compra de
productos para mantener un equilibrio adecuado entre tener suficientes productos en
stock y evitar el exceso.

Hay que destacar que permite a los administradores asegurarse de que nunca se
queden sin productos y al mismo tiempo evitar la acumulación de un exceso de
inventario que puede resultar en costos adicionales de almacenamiento y manejo.
El punto de reorden, en pocas palabras, nos indica el momento en que debemos de
colocar una nueva orden a un proveedor para que nos surta de dicho producto.

De tal forma que el punto de reorden nos establece un mínimo de existencias que
debemos tener en el inventario. Cuando el inventario llegue a dicha cantidad, el
producto tiene que reordenarse.

En pocas palabras, no podemos tener menos existencias que ese mínimo para que
no tengamos problemas con el stock y no se comience a negar el producto.

Cabe destacar que suele ser llamado como punto de pedido y es utilizado en el
modelo de cantidad fija de pedido o también llamado cantidad económica de pedido.

Gráfica del punto de reorden

Para que puedas ver de manera gráfica el punto en el que una empresa tiene que
hacer el pedido, es decir el punto de reorden, entonces te voy a poner la siguiente
imagen:
La imagen anterior también contempla en inventario de seguridad, ya que, si hay un
incremento en la demanda, son las existencias que nos ayudarán a satisfacer la
demanda.

Cosas a considerar en el punto de pedido

Los elementos mínimos que tienes que considerar en el punto de reorden son los
siguientes:

 La demanda (generalmente diaria).

 Tiempo de entrega del proveedor.

Demanda diaria

En este caso, la demanda diaria se refiere a la cantidad de productos que se van a

vender por día. Por supuesto, estamos hablando de una estimación de la demanda y
al ser una estimación hablamos de que va a existir un cierto grado de error.

Existen pronósticos de la demanda cualitativos y cuantitativos, pero yo no he visto

hasta ahora alguien que pueda afirmarme que su pronóstico sea 100% exacto.

Después de todo hay muchas variables que pueden influir en la demanda de un

producto, sin embargo, si haces un buen pronóstico de la demanda puedes llegar a
acercarte mucho a la cifra correcta.

Tiempo de entrega del proveedor

Creo que el nombre ya nos está dando una pista de lo que se trata, ¿cierto? Por
supuesto, nos habla sobre que tenemos que considerar el tiempo en promedio que
tarda un proveedor en surtirnos.

Ten en mente que se toma en cuenta desde que haces el pedido, hasta que te llega
el producto.

Fórmula del punto de reorden

Para que puedas calcular el punto de reorden de una empresa tienes que
preguntarte lo siguiente:
 1. ¿La demanda diaria es constante?

2. ¿El tiempo de entrega es constante?

Calcular el punto de reorden si la demanda diaria y el tiempo de entrega es

constante

Si la demanda diaria y el tiempo de entrega es constante, entonces para obtener el

punto de reorden lo único que tienes que hacer es multiplicar la demanda
diaria por el tiempo de entrega.

Por lo cual, la fórmula de punto de reorden queda de la siguiente forma:

Punto de reorden = Demanda diaria x Tiempo de entrega

Calcular el punto de reorden si la demanda y el tiempo de entrega no son

constantes

Si el tiempo de entrega y la demanda no son constantes, lo que se puede hacer es

calcular la demanda durante el tiempo de entrega y sumarle el inventario de
seguridad.
Lote económico de compras

El lote económico se refiere a la cantidad de unidades que se deben pedir para que
el costo relacionado con el costo de ordenar y el costo de mantenimiento del
inventario sea el mínimo posible.

Lote económico puede ser visto como la cantidad de piezas (productos) que debes
ordenar para tener el menor costo.

Ese menor costo lo obtienes debido a que, en el lote económico, el costo que
tendrías por ordenar y el costo que obtendrías por mantener tu inventario es el
mínimo. De hecho, en ese punto son iguales, es decir, se encuentran en equilibrio.
¿Cómo obtener el lote económico?

Fórmula

La fórmula para que obtengas el lote económico es la siguiente:

Cabe resaltar que el costo de mantener casi siempre lo vas a calcular como un
porcentaje.

Ejemplo de lote económico

Para el ejemplo vamos a utilizar los siguientes datos:

Demanda anual: 33,800

Precio unitario: $3.00

Costo de mantener: 12%

Costo de ordenar: $36.00

¿Cuál es el lote económico?

Bueno, sustituyendo los datos en la fórmula obtenemos lo siguiente:

De tal forma que el lote económico es de 2600, es decir, tendrías que hacer tus
pedidos de 2600 productos. Para que me creas que realmente si pides 2600
productos, tanto tu costo de ordenar como tu costo de mantener es el mínimo y están
en equilibrio, voy a hacer lo siguiente:

En primer lugar, quiero decir que he redondeado la cantidad a comprar. Después de

todo, lo que buscamos son productos o piezas y no vas a encargar 0.4 de un
producto…. ¿Verdad?

Ahora bien, quiero que veas la columna que dice cantidad a comprar. En la

segunda fila podrás ver que es el mismo número que obtuvimos que es el lote
económico. Ahora bien, como podrás ver, el costo de mantener y el costo por
ordenar es el mismo, es decir, 468. Lo que nos da un costo total interno de 936.

Cabe resaltar que, si deseas que explique cómo obtener cada dato de la tabla
anterior, puedes dejármelo en los comentarios. Asimismo, si deseas que suba el
archivo de Excel, también puede pedírmelo y lo subiré.

Lo que sí te puedo adelantar es lo siguiente:

Para obtener el número de pedidos que deberás hacer, lo único que tienes que hacer
es dividir la demanda anual entre el lote económico. En el ejemplo anterior es:
33800/2600 = 13.