Ingeniería de Mantenimiento OCP PDF

Conceptos básicos de
ingeniería de mantenimiento
y confiabilidad
David Mafla Fuel
Ing. Mantenimiento y análisis de falla
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12/08/2013
Ingeniería de mantenimiento y confiabilidad
¿Qué es la ingeniería de
mantenimiento y
confiabilidad?
Ingeniería de mantenimiento y confiabilidad
Entregar activos físicos que tengan las prestaciones

deseadas por el cliente, que sean confiables, de fácil
mantenimiento y con funcionamiento seguro y
económico. Utilizando herramientas de análisis
cuantitativo y cualitativo que permitan especificar,
proyectar, probar y demostrar la probabilidad y la
capacidad según la cual los activos físicos desempeñarán
sus funciones, por períodos determinados de tiempo, en
ambientes específicos y sin presentar fallas.
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Enfoque de la ingeniería de confiabilidad
• Confiabilidad es una de las características de

calidad mas importante para componentes,
productos y sistemas complejos.
• Es una metodología científica aplicada para

conocer el desempeño de vida de productos,
equipamientos, plantas o procesos; para
asegurar que estos ejecuten su función, sin fallar,
por un período de tiempo en una condición
específica.
Propósito de la confiabilidad
• Para que la empresa sea exitosa en el ambiente

actual de alta competitividad y complejidad
tecnológica, es ESENCIAL que conozca la
Confiabilidad de su producto y que sea capaz de
controlarla.
• Solamente un nivel óptimo de Confiabilidad

llevará a un gasto mínimo en el ciclo de vida del
producto y a un costo mínimo de producción,
sin que se comprometa la Confiabilidad y la
Calidad de éste.
Enfoque de la gestión de ingeniería de mantenimiento
• El costo medio de reparación de un enfriador de

aceite de un motor Caterpillar 3516B es de
$10.000.
• El tiempo medio hasta la falla de este enfriador

es de 6 meses.
• Dado que en la empresa existen 5 motores de

estas características, los costos de reparación
podrían representar cientos de miles de dólares
por provocar paradas de bombeo.
• El conocimiento del comportamiento de vida de

este componente permitió la implementación de
acciones de mejoría que generaron una
reducción de 30% de las fallas de este motor.
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Herramientas para la ingeniería de mantenimiento y
confiabilidad
Actores de la confiabilidad
Todos los colaboradores de la empresa,
concentrando sus esfuerzos e intereses en
la organización para que el programa de
confiabilidad sea un éxito.
Finanzas
Ingeniería
RRHH
IT
O&M
Cadena de
abastecimiento
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O&M
Ingeniería RRHH
Finanzas
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Ingeniería de confiabilidad
• La Ingeniería de Confiabilidad estudia el comportamiento de

la tasa de falla en el tiempo.
• El Control de Calidad estudia Cuantos productos están fuera

de las especificaciones, o presentan defectos en un instante
dado en la línea de producción.
• La Confiabilidad es la calidad en el tiempo.
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Costo de la confiabilidad
• Si un fabricante aumenta la Confiabilidad de su producto, el

(generalmente) aumentará el costo del proyecto y/o
producción de un activo semejante.
El costo del producto deberá ser determinado no solamente por el costo del
producto hasta la puerta de la fábrica, sino también incluyendo el costo
total del producto durante el tiempo de vida.
• Aumentando la Confiabilidad del activo, el fabricante puede
aumentar el costo de su producto, pero reducirá el costo en
mantenimiento.
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¿Qué es la gestión de activos físicos?
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Ciclo de vida del activo
Herramientas para la
manutención del activo durante
su ciclo de vida
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Mantenimiento en el ciclo de vida
El mantenimiento Industrial es una parte fundamental para que

el ciclo de vida de los activos físicos, se encuentren
garantizados en el óptimo funcionamiento mediante programas
de prevención de fallas, reparación de daños y mejoramiento
continuo, para el logro de sus tres objetivos fundamentales:
• Disponibilidad de los Activos Fijos
• Conservación de los Activos Fijos
• Administración eficaz de los recursos.
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Estrategias del mantenimiento
• Desarrollo Integral del talento Humano
• Proyectar la Función del mantenimiento para la productividad
• Construir una nueva cultura de mantenimiento
• Fomentar el trabajo en equipo
• Establecer panoramas de riesgo y de protección al medio ambiente
• Desarrollar procesos de reingeniería de mantenimiento
• Gestionar de forma óptima la información en mantenimiento.
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Características del mantenimiento actual
• Mayor sentido de pertenencia

• Mantenimiento como gestión
• Análisis de puntos débiles
• Procedimientos estandarizados
• Efectividad de contratación y adquisiciones
• Participación en la selección de tecnología
• Políticas de reposición de equipos
• Apropiación económica de inventarios
• Sistema de gestión de información
• Planeación y programación de actividades
• Mantenimiento autónomo de primera línea
• Integración de Operación y Mantenimiento.
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Evolución de la gestión de activos físicos
Políticas y
estrategias
Ciclo de vida
Función
Técnicas
Intervención
Alcance y
tiempo
Ingeniería +
Ingeniería
O&M +
O&M +
políticas
O&M
Mantenimiento
Fuente: AMS Group México
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Evolución de la industria
Futuro
Pasado Un 22% se encuentra Presente
Un 5% se encuentra Un 1% de la industria
realizando las se encuentra
realizando acciones
El 57% de la industria acciones necesarias El 15% de la industria preparada para el
necesarias para pasar
se encuentra en esta para ir al nivel se encuentra en esta futuro del
a nivel futuro
situación presente situación mantenimiento y la
gestión de activos
Fuente: PMM learning institute
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Tendencias de la industria para mejorar la
disponibilidad de activos físicos
Optimización de Activos
Disponibilidad • Alto contenido de mantenimiento predictivo y
de activos proactivo
• Aumento de Confiabilidad
• Aumento de Disponibilidad
Mtto predictivo y • Aumento de Rendimiento
proactivo Diagnósticos • Disminución de Costos de Mantenimiento.
Monitoreo y Análisis de Tendencias
Optimización en Tiempo Real • Aumento del ciclo de vida
Monitoreo en Línea de Condición
Mtto preventivo Mantenimiento Tradicional
Mtto general
Parada de planta
• Sobrecarga de Trabajo al personal
Arranque y comisionaniento
Pruebas de aceptación • Alto contenido de mantenimiento preventivo
y reactivo
Mtto reactivo
Paro inesperado • Disminución Progresiva del Rendimiento
• Deterioro Progresivo de la Calidad
Tiempo
• Elevados Costos de Mantenimiento
• Paros de Planta Inesperados
• Elevados Costos de Oportunidad
Fuente: PMM learning institute
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Matriz de excelencia del mantenimiento
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Taller grupal
• ¿En qué nivel se encuentra OCP?
• ¿En OCP el mantenimiento es considerado como un gasto o

un negocio?
• Conoce usted cuánto representa el costo de mantenimiento

en el servicio de OCP
• Los indicadores de mantenimiento y confiabilidad están

conectados con finanzas
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Herramientas para la confiabilidad operacional
Análisis de datos de vida de
activos
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El FMECA es una técnica para revisar los diseños centrada en
Análisis de datos de vida de activos
El análisis de datos de
vida utiliza
metodologías
estadísticas para
Análisis de datos de construir modelos
vida de activos probabilísticos, a partir
de Datos de vida.
Los modelos son
utilizados para realizar
previsiones precisas.
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En general, la mayoría de los problemas en Ingeniería de Confiabilidad son

problemas referentes a cuantificación de medidas, tales como el tiempo
hasta la falla de un componente, o si un componente falló o no.
• Evaluando un componente para saber si es defectuoso o no, tendremos

solamente dos posibilidades. Se puede denotar con la variable aleatoria
X con las posibles salidas (defectuoso o no defectuoso). En este caso, X
es una variable aleatoria que solo puede poseer uno de estos valores.
• En el caso donde tenemos tiempo hasta la falla, nuestra variable

aleatoria X puede poseer el valor de tiempo hasta la falla del producto o
componente y su valor va de 0 hasta el infinito (en el caso donde no
tenemos el tiempo exacto).
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Modelos de cálculo y distribuciones

Considere un conjunto de Datos representando 100 variables aleatorias continuas, obtenidas
de una misma población, como muestra la siguiente tabla:
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Supongamos que queremos saber el comportamiento de estos datos.
• Podríamos clasificar los Datos separándolos por intervalos y visualizar la proporción de Datos en cada
intervalo.
• Cambiando el tamaño del intervalo, podemos obtener una representación gráfica del comportamiento
de los Datos de manera mas refinada.
• Una representación gráfica de esta clasificación es llamada histograma. (función pdf)
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Simplificando, la cdf es el área formada por la función densidad de probabilidad, hasta un valor escogido
de x.
Esto significa que el área total bajo la pdf es siempre igual a 1
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La función Confiabilidad es obtenida a través de la probabilidad de éxitos,

o de la probabilidad de que no se observe la falla, en el tiempo t.
La Confiabilidad no puede ser especificada sin la asociación con el tiempo,
en otras palabras, usted no puede decir que un ítem posee una
Confiabilidad de 90% sin decir para que intervalo de tiempo.
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La función tasa de falla permite la determinación del número de fallas

ocurridas por unidad de tiempo.
La tasa de falla se expresa en fallas por unidad de tiempo.

tiempo puede ser cualquier medida que pueda ser cuantificado. Tales como: minutos, horas,
ciclos, actuaciones, etc.
La función vida media entrega la medida del tiempo medio de operación

hasta la falla.
Este valor se refiere al valor esperado del tiempo hasta la falla medio, y generalmente se
denota como MTTF (Mean Time‐to‐ Failure).
Este valor también es denominado, por muchas personas, como el MTBF (Mean Time Between
Failures). Esto es incorrecto en la mayoría de los casos. El único caso donde esto podría ser
verdadero (y correcto) es cuando la tasa de falla fuese constante, y ésta suposición en la
mayoría de las veces, es cuestionable.
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• En el Análisis de Datos de Vida y en la Ingeniería de

Confiabilidad todo está basado en estimaciones.
• El valor real de la Confiabilidad de un producto

nunca será conocido. El valor real de la
Confiabilidad solo será conocido cuando todos los
productos ya hayan fallado.
• El objetivo de la Ingeniería de Confiabilidad es

prevenir con precisión el valor real.
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La distribución estadística es descrita por la pdf (o función

densidad de probabilidad). En las secciones anteriores
utilizamos la definición de la pdf para mostrar como todas las
otras funciones mas comúnmente utilizadas en la Ingeniería de
la Confiabilidad permiten el Análisis de datos de vida, tales
como: función confiabilidad, función tasa de falla, función vida
media.
Existen diferentes distribuciones, tales como la Normal,

Exponencial, Weibull, Lognormal, Gama Generalizada, etc., y
cada una de ellas tiene una pdf predefinida
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• Exponencial
tasa de falla constante.
• Weibull
puede ser creciente, decreciente o de tasa de falla constante
monotónica.
• Lognormal
Creciente, y luego decreciente asintóticamente hacia cero.
• Normal
tasa de falla creciente.
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Distribución exponencial
Una de las distribuciones mas simples, (y utilizada para

algunos equipos donde la tasa de fallos es constante), es la
distribución exponencial.
La pdf de la distribución exponencial es matemáticamente
definida como:
donde:
t es la variable aleatoria que representa el tiempo.
La letra griega λ (lambda) representa el parámetro de la distribución.
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Distribución exponencial
La distribución Weibull es una propuesta general para Análisis

de Confiabilidad (modelo).
Es una distribución muy flexible, y por esta razón,
ampliamente utilizada.
El comportamiento de la tasa de falla en la Weibull puede ser
creciente, decreciente o constante.
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Análisis de confiabilidad por
sistemas
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La confiabilidad del
Sistema es derivada
de la confiabilidad
de los
Análisis de Componentes.
confiabilidad por La confiabilidad de
sistemas los Componentes
varía con el tiempo
y por consecuencia
la del Sistema
también.
Para la confiabilidad, un Sistema es una colección de Subsistemas y/o

Componentes relacionados de manera que puedan cumplir una función
determinada.
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Diagramas de bloque
• Un diagrama de bloques es una representación gráfica de los

Subsistemas y/o componentes de un Sistema, los cuales están
conectados en relación con la confiabilidad.
• Los bloques representan los componentes de un Sistema.
• Líneas conectan los bloques.

• La disposición de estas conexiones afectan la confiabilidad del sistema.
• Pueden estar en las siguientes configuraciones:

• Serie
• Paralelo
• k‐de‐n
• Combinado (Serie y Paralelo)
• Complejo
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Confiabilidad en serie
Un Sistema puede tener sus Subsistemas/Ítems conectados, de acuerdo a la
confiabilidad, en serie; cuando la falla de (uno) cualquiera de los ítems hace que el
sistema falle como un todo.
Ya que todos los ítems deben tener éxito para que la misión tenga éxito:
La confiabilidad del Sistema es la probabilidad de éxito del ítem 1 y de éxito del

ítem 2 …, y de éxito de todos los ítems de la serie.
La confiabilidad del Sistema es dada por:

Rs = R1 x R2 x ... x Rn
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Confiabilidad en paralelo
Un Sistema puede también poseer Ítems conectados, en relación a la confiabilidad, en

paralelo (redundancia), es decir, cuando solamente la falla de todos los subsistemas resultan
en la falla del sistema.
Por lo menos uno de los ítems en paralelo necesita estar con éxito al final de la misión,
entonces la probabilidad de falla (des confiabilidad) es la probabilidad de que el ítem 1 falle,
y que el ítem 2 falle, y …, y que n unidades fallen simultáneamente.
La confiabilidad del Sistema (asumiendo independencia) es dada por:
Rs = 1 ‐ [(1 ‐ R1) x (1 ‐ R2) x ... x (1‐Rn)]
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Análisis de modos y efectos de
falla (FMEA/FMECA)
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Análisis de modos y efectos de falla
Proceso
sistemático para
Análisis de identificar fallas
Modos y Efectos potenciales de
de Falla diseño y proceso
antes de que
estas ocurran.
El FMEA es una técnica para revisar los diseños centrada en el desarrollo

de productos y procesos en acciones priorizadas. El propósito de las
acciones priorizadas es reducir el riesgo de que el producto o el proceso
falle.
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¿Qué es el FMEA/FMECA?
Es un proceso sistemático para identificar fallas potenciales de diseño

y proceso antes de que estas ocurran, con la intención de eliminar o
minimizar los riesgos asociados con ellas.
El FMEA documenta las acciones preventivas y la revisión del proceso

(SAE J‐1739).
El FMEA es una técnica para revisar los diseños centrada en el

desarrollo de productos y procesos en acciones priorizadas. El
propósito de las acciones priorizadas es reducir el riesgo de que el
producto falle.
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¿Qué es el FMEA/FMECA?
Es una metodología que permite determinar los modos de fallas de los

componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan. De esta forma se pueden clasificar las fallas por orden de
importancia, permitiendo directamente establecer tareas de
mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto
económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
El FMEA es otra de las herramientas fundamentales del Sistema Integrado

de Confiabilidad Operacional ya que es un método que permite
determinar el impacto y la frecuencia con que se presentan los modos de
falla. De esta forma se pueden clasificar las fallas por orden de
importancia, permitiendo establecer tareas de mantenimiento en
aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico, con el
fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
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¿Por qué utilizar FMEA?
• Para aumentar la seguridad funcional y la confiabilidad de los productos
• Mejorar cumplimiento de plazos establecidos
• Mejorar la comunicación interna de la organización
• Menor índice de ocurrencia de fallas
• Disminuir los costos de garantía
• Mejorar la asistencia técnica
• Producir con mas economía.
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Implementación del proceso de FMEA
•Funciones •Efectos de
• Catego‐ primarias •Incumpli •Es la
falla no es •Elabora‐
rización •razón principal miento causa que
lo mismo ción del
de por la que es de una origina la
adquirido el que plan de
equipos activo físico.
función, pérdida manteni‐
consecuen‐
Para la sea de las miento
impor‐ cias de
mayoría de los parcial o funciones falla; un atacando
tantes o equipos
total‐
críticos efecto de los modos
•Funciones mente falla de falla
para la secundarias responde a que
opera‐ •Ecología – la pregunta afecten
integridad
ción de ambiental
¿qué con mayor
un •Seguridad ocurre?, severidad
mientras y riesgo la
sistema •Control /
que una
confort / operación
contención consecuen‐ segura y
•Apariencia cia de falla
•Protección confiable
responde a
•Eficiencia / la pregunta
de un
economía /
¿qué equipo.
integridad
estructural importan‐
cia tiene?
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Modos de falla
Modo de Falla: Es la causa que origina la pérdida de las funciones.
Para definir los modos de fallas, se tiene que responder las siguientes
preguntas:
• Cuál es la función de un activo?
• De que maneras puede fallar?
• Qué origina la falla?
Aspecto Clave:
El mantenimiento está orientado a minimizar o eliminar
los modos de falla.
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Modos de falla a registrar
Los mas probables:
• Que han ocurrido antes
• Que son parte del programa de mantenimiento
• Otros que han ocurrido, pero son posibles.
Los que son poco probables:
Con consecuencias catastróficas o graves debidos a
accidentes o imprevistos.
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Análisis causa raíz (ACR)
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Análisis causa raíz
Método
sistémico
agrupando
Análisis Causa factores para
Raíz identificar las
causas últimas
que originan
las fallas
Es una metodología utilizada para identificar las
causas que originan las fallas o problemas, que si son
corregidos prevendrán su ocurrencia.
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¿Qué es el análisis causa raíz?
• El ACR (análisis causa raíz) es un riguroso método de solución de

problemas, para cualquier tipo de falla, que utiliza la lógica y un
árbol de causas, que consiste en una representación visual de un
evento de falla, en el cual el razonamiento por deducción y la
verificación de los hechos conducen a las causas originales.
• Es una herramienta de confiabilidad utilizada para determinar

hasta tres niveles de causas raíz para cualquier evento específico
de falla.
• Es una técnica de análisis que permite aprender de las fallas y

eliminar las causas, en lugar de corregir los síntomas.
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Análisis causa raíz
Enfoque tradicional / Análisis de fallas

• Solo se toma en cuenta cual es la falla
• Se toman acciones reactivas
• No se determina cual es la causa raíz del
problema.
Análisis Causa Raíz

• Determina cuales son las verdaderas raíces
de la falla
• Disminuye la repetitividad de fallas
• Disminuye los impactos operacionales
• Reduce las consecuencias en seguridad y
medio ambiente
• Optimiza los costos.
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¿Por qué utilizar ACR’s?
El ACR es extremadamente útil y se ha comprobado que funciona.
Cuando se implementan las recomendaciones, se pueden recuperar más de
$100 por cada $1 invertido en entrenamiento y en horas hombre
comprometidas en una investigación. Ello supone que las fallas específicas
que se investigan son las más relevantes.
Al identificar y corregir todas las causas raíz, no solo debe evitarse la
recurrencia del problema inicial, sino que pueden eliminarse numerosos
problemas con causas raíz similares.
Ayuda a proporcionar la capacidad de reconocer un patrón de fallas.
Reduce las frustraciones del personal de mantenimiento y operaciones.
Mejora las condiciones de seguridad industrial y ambientales y evita tiempos
improductivos innecesarios.
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¿Cuándo utilizar ACR’s?
• Fallas Crónicas o repetitivas: Problemas de
mantenimiento
• Fallas Esporádicas: Paradas de emergencia
• Identificar las deficiencias en los programas: Procesos
operativos y normativos
• Aspectos de Mantenimiento: Reducción de costos e
inventarios
• Aspectos Operativos: Reducción del uso de energía.
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Causas raíces en un ACR
Causa raíz física. Es la causa tangible de porqué está ocurriendo

una falla. Siempre proviene de una raíz humana o latente. Son las
más fáciles de tratar y siempre requieren verificación.
Causa raíz humana. Es producto de errores humanos motivados

por sus inapropiadas intervenciones. Nacen por la ausencia de
decisiones acertadas, que pueden ser por convicción u omisión.
Nunca utiliza nombres individuales o grupales cuando se
especifica la causa.
Causa raíz latente. Son producto de la deficiencia de los sistemas

de información. Provienen de errores humanos. En ciertas
ocasiones afectan más que el problema que se está estudiando,
ya que pueden generar circunstancias que ocasionan nuevas
fallas.
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Metodología de ACR
Desarrollar una estrategia de recolección efectiva de datos
para transformarlos en información.
Activos Talento
físicos humano
Ser un
Paradigmas
detective
Ubicación
Documentos
de soporte
del activo
fallado
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Proceso genérico del ACR
Identificación Cuantificar el Proceso de Selección de

preliminar de impacto de jerarquización la falla a
las fallas cada falla de las fallas analizar
Definir los
Plantear y
Identificar las hechos o
validar las
causas reales evidencias de
hipótesis
las fallas
Implementació
Diseñar el plan Evaluación
n de Seguimiento y
de técnico
recomendacion control
recomendación económica
es
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Pasos del proceso de árbol de fallas

1. Describir el Evento

2. Describir los Modos

3. Formular Hipótesis

4. Verificar las Hipótesis

5. Determinar las Raíces
Físicas y Verificarlas

Humanas y Verificarlas


Latentes y Verificarlas

02/12/2005 Oliverio García Palencia
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Esquemático de metodología espina de pescado en
ACR
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Inspección basada en riesgo
(RBI)
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Inspección basada en riesgo RBI (risk based inspection)
Determina la
probabilidad de
falla en equipos
Inspección
que transportan
Basada en
y/o almacenan
Riesgo
fluidos y la
evaluación de su
impacto.
Es una metodología que permite determinar la

probabilidad de fallas en los equipos, y las
consecuencias que éstas pudieran generar sobre la
gente, el ambiente y los procesos, etc.
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¿Qué es la inspección basada en riesgo?
• Metodología costo efectiva que contribuye
a desarrollar un plan de inspección y
mantenimiento
• Estrategia que permite la toma de
decisiones con datos inciertos o
insuficientes
• Minimiza los riesgos tecnológicos
• Prioriza las acciones correctivas
• Optimiza las necesidades y costos de
inspección y mantenimiento
• Contribuye a extender la vida de la planta
• Reduce el mantenimiento reactivo.
63
Orígenes del RBI
La RBI tuvo su desarrollo a comienzos de los 90 y en
sus albores nació como una respuesta de la industria
para reducir el alto porcentaje de accidentes por fallas
mecánicas.
Aunque nació como repuesta a la industria de
refinación y petroquímica posteriormente la
metodología se ha extendido en general a cualquier
tipo de activo industrial que tenga la potencialidad de
causar daños al ser humano y al medio ambiente y
por esta razón es una de las herramientas utilizadas
en el sistema integrado de confiabilidad.
Los sistemas de generación de vapor, de aire
comprimido, de refrigeración y de purificación, tienen
potencialidad para causar daño tanto al ser humano
como al medio ambiente.
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12/08/2013
¿Qué es el riesgo?
El riesgo es la pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no

despreciable de ocurrir en el futuro. Controlar el riesgo hoy implica controlar pérdidas
mañana.
El riesgo de falla es calculado como el producto de la probabilidad de falla por la
consecuencia de la falla.
Probabilidad de falla. Las probabilidades de falla pueden ser estimadas por

evaluaciones cualitativas, de la información, de experiencias o por cálculos
cuantitativos usando modelos físicos/probabilísticas más o menos refinados.
Consecuencia de falla. La estimación de la consecuencia de falla es una parte vital en

los procesos de priorización para un análisis posterior mas detallado.
RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA
“Controlar riesgos hoy implica controlar perdidas mañana”
Su producto principal son “Planes Óptimos de Inspección”.
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Evolución de la frecuencia de inspección
Inspección completa de todos los equipos basada en
condición
API 510, 570, 653
RBI
Frecuencia
Inspección proporcional a un % (Última Generación) Confiabilidad +
completa de Seguridad
Operar vida del equipo
•Focaliza la inspección específicamente
todos los Inspección interna
hasta la equipos a para mecanismos en los equipos de mayor riesgo para la
instalación.
rotura intervalos de relacionados con
fisuración •Vincula mecanismos de daño con
tiempo fijos inspección y mitigación destinada a
Frecuencia basada en
consecuencias disminuir efectivamente los riesgos.
66
Factores asociados al riesgo
El riesgo nunca puede reducirse a cero por inspección y mitigación.
Pueden presentarse:
• Errores humanos
• Desastres naturales
• Eventos externos (colisiones)
• Efectos secundarios de otras unidades próximas
• Actos deliberados (sabotaje)
• Limitaciones de los métodos de inspección
• Errores de diseño
• Mecanismos de degradación desconocidos.
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12/08/2013
Cuantificación del riesgo
Probabilidad de Evaluación de
falla consecuencias
Condiciones de
Estadísticas operación
genéricas de fallas
Sistema de
Oportunidades de mejora:
detección
Proceso de • Disminución del riesgo
aislamiento y
deterioro • Optimización de recursos
mitigación
Costos por efectos
sobre:
Calidad de: Diseño
Personal
Instalación Inspección
Ambiente Equipos
Mantenimiento
Operaciones
Imagen
Decisión para el
control del riesgo
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Metodología RBI/API 581
EQUIPOS CUBIERTOS POR LA
METODOLOGÍA RBI / API
• Recipientes a presión
• Cañerías de proceso
• Tanques de almacenaje
• Equipos rotativos
• Calentadores y calderas
• Intercambiadores de calor
• Dispositivos de alivio de presión.
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Metodología RBI/API
Evaluación del riesgo
Consecuencia
de las fallas
Recolección de los Rankin de riesgo Plan de inspección

datos de planta
Probabilidad
de las fallas
Mitigación
Reevaluación
(si es aplicable)
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Implementación del RBI
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Riesgo relativo y riesgo absoluto
• El cálculo del nivel de riesgo absoluto de un equipo puede ser muy

costoso, difícil y en muchos caso imposible debido a las
incertidumbres asociadas.
• RBI se focaliza en determinar riesgos relativos de equipos. Se

elabora un ranking de riesgos relativos de equipos dentro de una
planta o unidad.
• El método cuantitativo de RBI permite una buena aproximación al

valor de riesgo real de pérdida de contención por deterioro del
equipo.
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Estrategias de confiabilidad operacional
Mantenimiento centrado en
confiabilidad (RCM)
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12/08/2013
Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM
• El RCM es una metodología utilizada para de terminar que

se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico
continúe llevando a cabo su función en el contexto
operacional presente.
• El RCM es un enfoque sistémico para mejorar la

Confiabilidad de los equipos a un costo mínimo,
centrándose en sus funciones principales y en acciones
justificadas técnica y económicamente.
• El objetivo primario del RCM es conservar la función de

sistema, antes que la función del equipo.
74
¿Qué es el mantenimiento centrado en confiabilidad
RCM?
“Filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un equipo

multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la
Confiabilidad Operacional de un sistema que funciona bajo
condiciones de trabajo definidas, estableciendo las
actividades más efectivas en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta
los posibles efectos que originan los modos de fallas de estos
activos, en la seguridad, el ambiente y las funciones
operacionales ”.
75
Beneficios del RCM
Definir estrategias de mantenimiento
que:
• Mejoren la seguridad
• Mejoren el rendimiento operacional
de los activos
• Mejoren la relación costo/riesgo
efectividad del mantenimiento
• Minimicen el efecto ambiental
• Hagan que los procesos sean
documentados y auditables.
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12/08/2013
¿Donde se debe aplicar RCM?
• Equipos y sistemas críticos para la
producción o seguridad y ambiente
• Equipos y sistemas con altos costos de
mantenimiento debido a trabajos
preventivos o correctivos
• Equipos y sistemas genéricos con un
alto corte colectivo de mantenimiento
• Particularmente, si no existe confianza
en el mantenimiento existente.
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¿Cómo se debe aplicar el RCM?
Factores claves de éxito:
• Los proyectos deben ser
cuidadosamente seleccionados y
definidos (donde aplicarlo)
• Involucramiento y reporte del cliente
es vital
• Identificación y uso de la mejor
información de fallas disponibles
(experiencias específicas
respaldadas con fuentes genéricas)
• Los beneficios antes y después
deben ser medibles.
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Pasos para el proceso de implementación de RCM
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Grupo de revisión de RCM
80
Metodología de aplicación del RCM
• Definir funciones y normas de

acción
• Buscar fallas funcionales Analizar

los modos de falla Analizar los
efectos de las fallas
• Clasificar las consecuencias de las

fallas
• Aplicar programas optimizados

de Mantenimiento.
81
Equipo natural de trabajo en RCM
Conjunto de personas de
diferentes funciones dentro de la
organización que trabajan juntas
por un período de tiempo
determinado en un clima de
potenciación de energía, para
analizar problemas comunes de
los departamentos, apuntando
al logro de un objetivo
común.
82
27
12/08/2013
Conformación básica del grupo de trabajo RCM
PLANIFICADOR
Visión Sistemática De ASEGURA APLICACIÓN DE
METODOLOGÍAS. AYUDA AL
la actividad EQUIPO A OBTENER MEJORES
RESULTADOS.
AYUDA A CONSTRUIR SENTIDO
DE EQUIPO.
83
Estrategias de confiabilidad operacional
Optimización del
mantenimiento basado en
confiabilidad
84
Optimización del mantenimiento basado en
confiabilidad
• Analiza el programa de mantenimiento anterior
• Realiza los Análisis de Confiabilidad
• Genera una base de datos de los modos de falla Escoge el método

más eficaz de mantenimiento Se basa en la experiencia del
personal de planta Usa el diagrama de decisiones del RCM
Reconoce la importancia de las funciones del activo
• Diseña de un marco de trabajo racional y rentable
• Establece la adecuada asignación de recursos.
85
28
12/08/2013
Análisis estadístico de la confiabilidad
Permite:
Diseñar las políticas de mantenimiento a
utilizar en el futuro
Determinar las frecuencias óptimas de
ejecución del mantenimiento preventivo
Optimizar el uso los recursos físicos y del
talento humano
Calcular intervalos óptimos de sustitución
económica de equipos
Minimizar los costos del departamento.
86
Beneficios reales de la optimización
• Determinar el comportamiento de
fallas de los equipos
• Estimar el efecto del PM en la

confiabilidad
• Utilizar adecuadamente todos los

recursos disponibles
• Eliminar fallas y paradas imprevistas
• Incrementar la Confiabilidad,
Disponibilidad, Mantenibilidad y
Efectividad Global de los equipos.
87
Pasos para el proceso de implementación de
optimización de RCM
Fuente: Steve Turner, 2000
88
29
12/08/2013
Objetivos de la optimización
• El objetivo es estimar los intervalos

óptimos de mantenimiento, para
aumentar la productividad del
equipo y minimizar los costos
totales de mantenimiento.
• El análisis de costos determina el

nivel óptimo de mantenimiento
necesario para el funcionamiento
económico de los equipos.
89
Conclusiones del seminario
• La gestión del mantenimiento moderno, está cambiando

viejos principios por nuevos paradigmas de excelencia.
• Las prácticas de Cultura de la Confiabilidad y de Gerencia de

Activos son los objetivos centrales de las empresas
enfocadas en la Competitividad Internacional.
• Aquellas organizaciones que confinan la Confiabilidad

Operacional al área de Mantenimiento, están pasando por
alto muchos aspectos que podrían mejorar su productividad
y rentabilidad.
90
Conclusiones del seminario
• El mejoramiento de la Confiabilidad Operacional implica grandes

cambios en la organización, creando una estructura diferente con un
amplio sentido de responsabilidad, pertenencia y valores.
• Estrategias de confiabilidad tales como TPM, RCM, PMO, FMEA, RCFA,

BRCA, RBI, LCC, etc., son muy efectivas cuando se aplican integralmente.
Su adecuada combinación gestiona un mejor proceso, potencia el
trabajo en equipo y disminuye los costos totales de mantenimiento.
• El uso adecuado de las Herramientas de Confiabilidad, permite optimizar

niveles de inventario, frecuencias de inspección y de paradas, costo de
ciclo de vida, propuestas técnicas, etc., considerando el impacto en las
operaciones, la seguridad y el ambiente.
91
30
“Dime y lo olvido, enséñame y lo recuerdo, involúcrame y lo aprendo”
Benjamín Franklin
GRACIAS
92

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