Soldadura

Materiales
Susceptibilidad a la Fractura Inducida por Hidrógeno de

Soldadura de Placa Clad de Acero Inoxidable 12% Cr
Resumen
En este trabajo se evalúa la susceptibilidad a la fractura inducida por

hidrógeno (FIH) en cordones aplicados sobre placa clad 1¼ Cr-½Mo +
Acero Inoxidable ferrítico / martensítico 12% Cr. Para ello se ha
desarrollado un sistema basado en la prueba del implante propuesta
por Granjon, con el proceso de soldadura GMAW y diferentes niveles
de hidrógeno en el gas de protección. Se presentan resultados de
análisis fractográfico con microscopía electrónica de barrido,
metalografía, perfil de dureza y correlación a través de modelos de
regresión del esfuerzo critico de fractura versus hidrógeno difusible,
carbono equivalente, y tiempo de enfriamiento. Los resultados del
modelado son satisfactorios al compararlos con los resultados
experimentales.
Palabras claves: prueba del implante, susceptibilidad a la fractura,

soldadura, placa clad
INTRODUCCIÓN
La fractura inducida por hidrógeno (FIH) es atribuible a tres factores

principales: microestructura, hidrógeno y esfuerzo, (Oystein, 1994;
Lancaster, 1999). Los factores causales que gobiernan la ocurrencia
de la FIH, en las juntas de soldadura de aceros ferríticos y
martensíticos son:
(i) microestructura endurecida sensible a la fisuración, conteniendo

productos de transformación martensíticos y/o bainíticos,
(ii) concentración localizada suficientemente alta de hidrógeno en
términos del contenido de hidrógeno difusible de la soldadura, (Maroef
et al., 2002; Gedeon y Eagar, 1990).
(iii) y esfuerzo elevado causado por la alta restricción estructural que

es determinado por la rigidez del ensamble, es decir, espesores y
altura del refuerzo del cordón de la soldadura.
La sensibilidad o susceptibilidad a la fractura inducida por hidrógeno

de soldaduras se da por una combinación de estos tres factores
primarios, (Pekka, 2003; Gangloff, 2003; Pitrun, 2004). El mecanismo
de nucleación y crecimiento de este tipo de grietas se explica por el
efecto fragilizante que tiene el hidrógeno en el acero, por su alta tasa
de difusión y por la existencia de zonas con esfuerzos triaxiales
máximos en el frente de una entalla concentrador de esfuerzos. La
ubicación de estas grietas, es decir si se presentan en el metal de
soldadura o en la zona afectada por el calor (ZAC), se explica a través
de las diferencias que presenta el acero en estado austenítico
(estructura cúbica cara centrada) y en estado ferrítico (cúbico de
cuerpo centrado) en cuanto a la solubilidad y difusividad de hidrógeno
atómico, para lo cual la templabilidad relativa entre el metal base y el
metal fundido se convierten en los factores fundamentales para poder
predecir su localización en uniones soldadas, (Giraldo y Chaves,
2004).
La prueba del implante, como un método versátil y económico sigue

siendo vigente para la evaluación de la susceptibilidad a la FIH, y
paralelamente se pueden realizar estudios como: ciclo térmico de la
soldadura, diagramas de transformación de enfriamiento continuo,
fracturas por recalentamiento, etc.
El laboratorio del Centro de Ingeniería y Desarrollo Industrial (CIDESI)

como parte de un proyecto de investigación sobre la FIH, desarrolló su
propio dispositivo electromecánico para la prueba de implante.
Para este trabajo de investigación el implante usado es una muestra

cilíndrica de diámetro entre 6 y 8 mm. Esta muestra es implantada en
un agujero del mismo diámetro barrenado en una placa de espesor
apropiado (figura 1), el acero de la placa puede ser del mismo grado
que el del implante o bien diferente. Lo esencial es que exista
conductividad térmica idéntica entre el implante y la placa soporte del
barreno. Si la conductividad térmica de la placa soporte es idéntica
con la del implante, este ultimo experimenta casi el mismo ciclo
térmico que la placa cuando el cordón de soldadura es aplicado.
Consecuentemente, todos los fenómenos asociados con el ciclo
térmico pueden ser reproducidos con cercana similitud sobre esta
reducida y práctica muestra o sea, él implante.
La consideración básica la cual justifica el método del implante se

basa en el hecho de que en la misma distancia de la línea de fusión de
un cordón de soldadura sobre la placa (distancia d), figura 1, los ciclos
térmicos en el punto B del implante y en el punto A de la placa, son los
mismos. En particular, los mismos resultados ocurren en los puntos A
y B si son medidos como una función de la energía calorífica aplicada
y tiempo de enfriamiento de los ciclos térmicos, ejemplo: entre 800° y
500° C.
Fig. 1: Esquema de la prueba del implante
La manufactura de equipos para plantas de proceso químico, como

recipientes a presión, requieren frecuentemente ser fabricadas con
materiales que tengan la resistencia mecánica necesaria y
adicionalmente, normalmente por uno de los lados, resistencia a la
corrosión originada por algún ambiente corrosivo en particular.
La placa clad es un producto de acero plano unida por soldadura por

explosión a otra normalmente de aleación resistente a la corrosión, a
manera de sándwich, donde la placa de mayor espesor o de respaldo
aportará la resistencia mecánica y la otra cubrirá la resistencia a la
corrosión requerida.
Los materiales usados por el lado del “cladding” o sea el lado
resistente a la corrosión, son normalmente aceros aleados, como los
aceros inoxidables al cromo, que al ser sujetos a procesos de
soldadura por fusión, tienen el riesgo de generar la FIH. Las uniones
de soldadura típicas recomendadas para placa clad son como la
mostrada en la figura 2.
Fig. 2: Junta de soldadura de placa

clad.
Utilizando el sistema desarrollado con el proceso de soldadura GMAW

y diferentes niveles de hidrógeno en el gas de protección se efectuó
un trabajo de investigación cuyo objetivo es evaluar la susceptibilidad
a la fractura inducida por hidrógeno en la compleja unión de soldadura
de la placa clad 1¼ Cr-½Mo + Acero Inoxidable 12% Cr. Usando
implantes electroerosionados en el sentido del espesor, estos fueron
sometidos a la prueba del implante, para variar el nivel de
hidrógeno difusible, se utilizo metal de aporte similar al metal
base, adicionando hidrógeno en el gas de protección a diferentes
niveles y alternativamente metal de aporte de acero inoxidable
austenítico. Este ultimo con la finalidad de generar cero hidrógeno
difusible debido al atrapamiento de este por el metal de soldadura
austenítico, (Oriani, 1993; Park et al., 2002; Kedzierzawski, 1985).
Objetivo. El objetivo de este trabajo de investigación es evaluar la

susceptibilidad a la FIH de la ZAC por medio del método del implante
asistido por hidrógeno, de un cordón de soldadura depositado sobre el
lado de aleación 12% Cr (T410S) de una placa clad. El depósito de
soldadura se realiza con el proceso de arco metálico protegido con
gas inerte, dosificando diferentes niveles de hidrógeno en el arco.
MATERIALES Y MÉTODOS
Material del implante. El material utilizado para los implantes fue placa
clad 1¼ Cr-½Mo + Acero Inoxidable 12% Cr fabricado por soldadura
por explosivo. La composición química y las propiedades mecánicas
de la placa clad son especificadas en las tablas 1 y 2. Los análisis
químicos se realizaron de acuerdo a ASTM E1086-94 (2000) y las
pruebas mecánicas de acuerdo a ASTM A370-05 (2005).
Tabla 1: Contenido químico % w de la placa clad.
Placa Clad (T410S)

C 0.045 P 0.024 Mo 0.08
Si 0.48 S 0.004 Ni 0.22
Mn 0.53 Cr 12.32
Placa de Respaldo1¼ Cr-
½Mo
C 0.067 P 0.004 Mo 0.557
Si 0.48 S 0.001 Ni
Mn 0.541 Cr 1.373
Tabla 2: Propiedades mecánicas de los componentes de la placa clad.
Esfuerzo Resistencia Modulo de Elong. (50

de a Tensión Elasticidad mm)
Cedencia su E
syp(Mpa) (%)
(Mpa) (Gpa)
Placa cladding (T410S)
250 483 173 30
Placa 1¼ Cr-½Mo
250 490 185 25
Material de la placa base soporte del implante. La placa usada como

soporte de la soldadura en la prueba de implante fue de la misma
calidad que el cladding de la placa clad, o sea acero inoxidable 12%
Cr (T410S).
Maquinado de los implantes. La preparación de los implantes a partir

de la placa clad, se realizó cortando con electroerosión de hilo en el
sentido del espesor de la placa clad, cilindros de 8 mm de diámetro y
maquinado de una ranura circular. La geometría propuesta de la
ranura es diferente a la rosca helicoidal comúnmente usada, esto, si
bien hace más difícil la ubicación precisa de la ZAC, se justifica ya que
permite usar un sistema de carga más simple, ya que el diámetro de
raíz de la ranura puede minimizarse. Ver las figuras 3 (a) y (b).
(a)
(b)
Fig. 3: (a) extracción del

implante a partir de la
placa mediante
electroerosión (b) detalles
del implante de clad.
Medición del hidrógeno difusible. El método utilizado para la

determinación del hidrogeno difusible, fue el especificado en el
ANSI/AWS A4.3-93. De acuerdo a este estándar, un cordón de
soldadura se deposita sobre bloques de acero suave, los cuales han
sido previamente degasificados y pesados. Los bloques son sujetados
por un dispositivo de cobre de facil sujeción y liberación. La muestra
soldada es enfriada y refrigerada según el tiempo especificado. El
hidrógeno liberado de los espécimenes se colecta en mercurio y
colectado por 72 h a 40°C, y los resultados se reportan en ml por 100
g de metal depositado, o en g por tonelada de metal fundido. Las
mezclas usadas de gas Ar + H2, fueron certificadas por el proveedor.
En el deposito se realizo la medición del hidrógeno difusible siguiendo
lo establecido en ANSI/AWS A4.3-93, para ambos tipos de aporte,
(ER410S y ER309L) Ver figuras 4 (a) y (b).
Sistema desarrollado para la prueba del implante. El sistema

desarrollado en los laboratorios de CIDESI, basandose en la
propuesta por Granjon, consiste en una estructura rigida con una
palanca mecánica que aplica de modo variable y monotonica la carga
requerida para accesar el esfuerzo deseado en la raíz de la ranura del
implante, el esfuerzo es medido a través de un extensometro eléctrico;
el nivel de hidrógeno difusible a través de la dosificación de hidrógeno
en el gas de protección del proceso GMAW, el monitoreo del ciclo
térmico por medio de un termopar insertado en la placa de respaldo
(fijado por resistencia eléctrica) y registrado con un sistema de
adquisición de datos que permite conocer los gradientes de
temperatura DT800-500 y DT-100 y por ultimo un temporizador que mide
el tiempo de la fractura retardada. La figura 5 (a), (b), (c) y (d)
muestran detalles del sistema.
(a)
(b)
Fig. 4 (a) y (b): Aspectos
de la metodología usada
para la medición de
hidrógeno difusible.
Una vez que el (ZAC) del cordón de soldadura arriba a la temperatura

de 1000C, cada uno de los implantes son sujetos durante 24 h a una
carga que genera un esfuerzo en la raíz de la ranura del implante
equivalente a entre 50 y 100% el esfuerzo de cedencia, lo cual es lo
recomendado para iniciar la experimentación, sin embargo en
materiales endurecibles como el T410S, los valores son mayores a
este rango.
Materiales de aporte. Las tablas 3(a) y 3(b) muestran la composición

química de los materiales de aporte utilizados: 3(a) es para el material
similar al cladding y (b) para el acero inoxidable austenítico como
trampa de hidrógeno.
(b)
(a)
(d)
(c)
Fig. 5: (a) detalle del sistema, (b)
ensamble de la placa soporte,
implante y termopar, (c) aplicación del
cordón de soldadura y (d) pc
monitoreando el ciclo térmico.
Procedimiento de soldadura. La aplicación de soldadura fue realizado

con el proceso de arco metálico protegido con gas inerte, GMAW. El
gas de protección que se usó fue argón con cuatro diferentes mezclas
con hidrógeno (1%, 2.5%, 5% y 7%) en el gas de protección de la
soldadura. Las variables electricas se mantuvieron razonablemente
constantes y se establecen en la tabla 4.
El objetivo de la aplicación del cordón de soldadura fue ubicar la ZAC

un mm arriba de la interfase del cladding, de tal manera que se
pudiese analizar el efecto de la difusión en esta zona, sin ubicar el
punto de máximo esfuerzo exactamente en la línea de interfase. Esto
se realizo ajustando la alimentación del alambre, para variar la
penetración. El diámetro de los alambres usados fue de 1.15 mm.
Tabla 3: Composición química de los alambres usados como metal de

aporte.
(a) ER410S
C 0.07 P 0.031 Ni 0.33
Si 0.37 S 0.01 Mo 0.3
Mn 0.42 Cr 12.9 Cu 0.11
(b) ER309L
C 0.018 P 0.020 Ni 13.45
Si 0.70 S 0.004 Mo 0.185
Mn 2.35 Cr 23.04 Cu 0.340
Tabla 4: Variables del procedimiento de soldadura. Fuente de poder
(CV).
Condiciones de la soldadura
Voltaje (volts) 25
Velocidad de avance 23
(cm/min)
Flujo del gas, Ar + 19
X%H2 (lt/min)
Velocidad del alambre 5.08
(m/min)
Distancia punta de 19
contacto (mm)
Ángulo de la antorcha 450
Precalentamiento Temp. Amb.
Examinación metalografica. Las fisuras y microstructuras presentes en

la zona fracturada fueron examinadas con microscopia óptica y
electrónica de barrido. Así mismo se realizaron perfiles de dureza por
microindentación.
RESULTADOS
Hidrógeno difusible. La tabla 5 muestra los resultados de la medición

del hidrógeno difusible, donde se comprueba atrapamiento casi total
del hidrógeno en el metal de soldadura austenítico.
Tabla 5: Hidrógeno difusible medido de acuerdo a ANSI/AWS A4.3-93

a diferentes
contenidos de hidrógeno adicionado en el gas de protección del arco.
Hidrógeno difusible, HD (ml/100 g)

ER410S ER309L
100% Ar 2.0 0.0
Ar + 1% H2 6.1 0.0
Ar + 2.5 H2 10.1 0.0
Ar + 5% H2 15.4 0.0
Ar + 7% H2 17.1 0.1
Resultados de la prueba de implante. En la tabla 6, se muestran los
resultados únicamente de los implantes que fracturaron dentro del
periodo de 5 a 24 hrs después de la aplicación de la carga a 100 0C.
Estos fueron sujetos a diferentes cargas para inducir esfuerzo máximo
en la raíz de la ranura ubicada justamente en la ZAC del implante y
sujeto a un ciclo térmico en particular.
Tabla 6: Resultados de las pruebas de implante
No. d %H2 HD m Esf. DT800- DT-

Log Max. 500 100
(mm) Antorcha ml/100g HD mm/mm
Kg/mm2 s s
4C- 2.70 5 15.4 1.1875 72 56.260 9.00 280
1
4C- 2.70 5 15.4 1.1875 82 64.074 8.00 250
2
4C- 2.70 5 15.4 1.1875 90 70.325 8.00 200
3
4C- 2.70 5 15.4 1.1875 82 64.070 10.30 281
4
4C- 2.70 5 15.4 1- 83 64.855 9.06 299
5 1875
5G 2.70 5 15.4 1.1875 114 89.078 12.00 168
6G 2.70 5 15.4 1.1875 114 89.078 5.50 160
8G 2.70 2.5 10.1 1.0043 130 101.580 6.30 186
7G 2.70 2.5 10.1 1.0043 122 95.329 4.92 176
9G 2.70 7 0.1 -1.000 140 109.394 5.61 129
1C 2.61 5 15.4 1.1875 84 70.241 8.52 288
2C 2.76 5 15.4 1.1875 100 74.778 7.18 181
3C 2.80 5 15.4 1.1875 130 94.454 7.00 200
4C 2.83 5 15.4 1.1875 153 108.821 4.82 159
5C 2.78 5 15.4 1.1875 125 92.133 5.00 170
5A 2.7 5 15.4 1.1875 83 64.855 9.06 299
4G- 2.83 5 15.4 1.1875 153 108.821 4.82 159
1
5G- 2.7 5 15.4 1.1875 114 89.078 12.00 168
1
9G- 2.7 7 0.1 - 140 109.394 5.61 129
1 1.0000
9G- 2.7 7 0.1 - 140 109.394 5.61 129
2 1.0000
8G- 2.7 2.5 10.1 1.0043 130 101.580 6.30 186
1
9G- 2.7 7 0.1 - 140 109.340 5.61 129
3 1.0000
9G- 2.7 7 0.1 - 140 109.394 5.61 129
4 1.0000
d = distancia de la parte superior a la ranura en el implante,
HD = hidrógeno difusible, μ = deformacion,
DT800-500 = tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 0C y DT-100 = tiempo de

enfriamiento hasta 100 0C.
Los tiempos de enfriamiento en la ZAC del espécimen entre 800 y

500 0C (DT800-500) y hasta 100 0C (DT-100), dependen de la temperatura
inicial, ver figura 6. La lectura de la deformación unitaria (m), fue
obtenida con un extensómetro conectado en un circuito Wheatstone
cuarto de puente y a partir de esta lectura se calculó el esfuerzo
normal en la raíz de la ranura del espécimen.
Fig. 6: Gráfica típica del ciclo

térmico de la ZAC del implante,
medido con un termopar tipo K.
Las figuras 7(a) y (b) muestran detalles de las macrografías del

ensamble del implante después de fractura. Se nota la ubicación del
termopar a la misma altura que la ZAC del implante y por lo tanto
registra casi la misma variación de temperatura. Para lograr esta
uniformidad, se requiere lograr un ajuste mecánico en el ensamble
como el que se obtiene con la electroerosión de hilo.
(a) (b)
Fig. 7 (a) agujero en la placa

soporte una vez que se ha
desprendido por fractura el
implante, (b) detalle que muestra el
barreno del termopar que
monitoreo en ciclo térmico
La figura 8, muestra la fractura del implante 4C-5, se pueden notar dos

zonas, la primera con característica típica intergranular de fragilización
por hidrógeno y la segunda en plano más abajo, dúctil y con alta
densidad de poros. El detalle de la figura 8es como sigue: (a) inicio de
fractura frágil, modo clivaje intergranular 500X, (lado derecho
fractografia (a). (c) ampliación 2500X de fractografia (b). (d) zona
dúctil, dimples con porosidades, lado izquierdo de fractografia (a),
500X.
(a) (b)
(c) (d)
Fig. 8: Fractografias de microscopio

electrónico de barrido (SEM) del
espécimen 4C-5 (HD = 15.4
ml/100g, DT800-500 = 9.06 s y DT-
100 = 299 s).
Microestructura. La figura 9 muestra las microestructuras presentes

de la unión de acero inoxidable 12% Cr con material de aporte similar
y con material de aporte austenitico respectivamente.
Fig. 9: (a) y (b), unión con aporte disímil. (c) y

(d), unión con aporte similar. 500X Ataque:
Villela.
Los detalles de la figura 9 son: (a) Línea de fusión (LF) en las

soldaduras con material de aporte disímil, se observan granos de
ferrita delta adyacentes a la linea de fusión, LF, en la zona afectada
térmicamente, ZAT, esta condición predomina a lo largo de toda la LF.
(b) Microestructura de la ZAT en las soldaduras realizadas con
material de aporte disímil, consiste de martensíta con secciones de
ferrita delta. (c) Imagen donde se muestra la ZAT, LF y metal de
soldadura, MS, de las soldaduras con material de aporte similar, se
aprecia que en la ZAT hay secciones de ferrita delta. (d) Muestra la
microestructura de la ZAT en las soldaduras de material de aporte
similar, consiste de martensita con secciones de ferrita delta. Estas
características son muy similares a las zonas afectadas por el calor
encontradas en las soldaduras con metal de aporte ER309L.
La figura 10, muestra el perfil de dureza del implante 4C-2. La dureza

máxima en la ZAC para todos los implantes fue entre 300 y 338 Hv
(220g), congruente con lo reportado por Kasuya et al., 1995.
Fig. 10: Perfil de dureza en el

implante 4C-2 (HD = 15.4
ml/100g, DT800-500 = 8.0 s y DT-100 =
250 s). Dureza máxima en la ZAC,
301 Hv.
Modelos matemáticos para determinar el esfuerzo crítico de fractura.

La ecuación (1) muestra un modelo para el cálculo del esfuerzo critico
de iniciación de fractura en la prueba de implante en aceros de alta
resistencia (Matsui e Inagaki, 1976).
(1)
En esta ecuación,
HJIS = hidrógeno difusible (cm3/100g).
Dt800-500 = tiempo de enfriamiento de la ZAC entre 800 y 500 0C en

segundos.
Dt-100 = tiempo de enfriamiento de la ZAC hasta 100 0C en segundos.
PCM = carbono equivalente (%)
(2)
Este modelo fue validado con otras pruebas alternativas como las
pruebas RRC (Rigid restrain cracking) y TRC (Tensile restrain
cracking). Como resultado, el esfuerzo crítico para la iniciación de
fractura de la prueba de implante son casi iguales al esfuerzo crítico
de las pruebas RRC y el TRC con el uso del método de Tekken
(ranura en Y) para el mismo material y condiciones de soldadura.
Posteriormente se propuso, un modelo para el esfuerzo critico de

fractura en la prueba de implante (RIR) (Christensen y Simonsen,
1981), originalmente aplicado para aceros C-Mn después extendida su
aplicación a aceros en general, de acuerdo a la ecuación diferencial
(3) (Oystein, 1994).
(3)
donde:
(4)
(5)
Tc = 100 0C
HFM = Hidrógeno difusible en el metal fundido (ml/100g).
Dt800-500 = tiempo de enfriamiento de la ZAC entre 800 y 500 0C en

segundos.
Dt333 = Parámetro que toma en consideración las variaciones de

RIR medida después de precalentamiento y tratamiento térmico
después de la soldadura (PWHT), en segundos.
En ambos modelos los dos primeros factores reflejan la influencia de

la microestructura sobre la resistencia a la fractura en la prueba del
implante, por tanto relacionada con la dureza máxima en la ZAC, los
dos últimos factores toman en consideración el hidrógeno difusible
medido y la concentración de hidrógeno a 100 0C.
Modelo de regresión múltiple. En base a los resultados de la tabla 6 y

la estructura de los modelos de Matsui e Inagaki y Christensen y T.
Simonsen, se desarrolló con el apoyo del software estadístico
MINITAB, un modelo de regresión múltiple En nuestro modelo el
carbono equivalente no se considera ya que es constante. El modelo
de regresión múltiple es:
(6)
donde:
scrit = Esfuerzo critico de fractura en kg/mm2.
HD = Hidrógeno difusible en ml/100g, (ANSI/AWS A4.3-93).

DT800-500 = Tiempo de enfriamiento de la ZAC entre 800 y 500 0C en
segundos.
DT-100 = Tiempo de enfriamiento de la ZAC hasta 100 0C, en

segundos.
Análisis Comparativo entre modelos. Se compara el modelo de

regresión múltiple desarrollado en CIDESI y los modelos de Matsui e
Inagaki (1976) y Christensen y Simonsen (1981). La tabla 7 muestra
los valores del esfuerzo crítico de fractura experimentales y los
calculados por los modelos. Para comparar los modelos es necesario
convertir los valores obtenidos por medio del método del mercurio
(IIW, ISO, AWS) a los correspondientes por el método de la glicerina,
JIS aplicando la ecuación (7) (Oystein, 1994):
(7)
Tabla 7. Tabla comparativa del esfuerzo critico de fractura en el

implante
entre los modelos (1), (3), (6) y resultado experimental.
Comparación de esfuerzo critico

de fractura
2
Kg/mm
No. (scrit)Imp scrit scrit RIR
exp. (1) (6) (3)
6G 89 58 98 90
8G 102 86 91 99
7G 95 48 95 89
2C 75 104 91 105
3C 94 99 86 109
4C 109 40 99 86
5C 92 45 96 90
4G-1 109 40 99 86
8G-1 102 86 91 99
CONCLUSIONES
Se demuestra que la prueba del implante es una metodología vigente

para evaluar (FIH) de soldadura de placa clad, y factible de ser
implementada de manera económica en cualquier laboratorio. Con
algunas modificaciones, puede ser aplicada en la evaluación de la
susceptibilidad a la fractura de recalentamiento, abajo del cordón
(underbead crack) y análisis de soldabilidad de recubrimientos aleados
(weld overlaying).
El modelo matemático desarrollado en CIDESI para calcular el

esfuerzo crítico de fractura ha sido comparado con otros modelos con
resultados satisfactorios.
Los valores tan altos obtenidos de esfuerzo critico de fractura en la

prueba de implante el perfil de dureza y la microestructura
presente, nos indican que el acero inoxidable 12% Cr, sufre un gran
endurecimiento en la ZAC, por lo que, se deduce que en la soldadura
de este tipo de material, el factor más importante que incide en la
susceptibilidad a la FIH en la ZAC es el ciclo térmico, ya que la
microestructura presente y la dureza máxima son los factores que
tienen un mayor efecto en el esfuerzo crítico de fractura.
Por otro lado, también se puede concluir que una evaluación

adicional de las uniones soldadas de acero inoxidable 12% Cr, con
carga dinámica (tenacidad a la fractura, fatiga, etc), puede ser
determinante para definir el efecto del hidrogeno en el comportamiento
mecánico durante servicio.
Nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
ACEROS AL CARBONO
Aceros de construcción
Aceros de bajo contenido de carbono
Tratamiento térmico de los aceros al carbono de construcción
Aceros al carbono para cementación
Aceros al carbono de alta maquinabilidad
El principal producto siderúrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90%

de la producción acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el
material metálico más importante para la industria es el acero al carbono.
El acero al carbono es una aleación de composición química compleja.
Además de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él
muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción
(manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre,
fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo,
níquel, cobre y otros).
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la

tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad.
Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilización, en
tres grandes grupos: aceros de construcción, aceros de herramientas y
aceros inoxidables. volver
ACEROS DE CONSTRUCCIÓN.
Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas, órganos o

elementos de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, etc.
1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones

metálicas y para piezas de maquinaria en general.
2. Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones
metálicas, puentes, torres etc.
3. Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos.
Los aceros de construcción generalmente se emplean para la fabricación de

piezas, órganos o elementos de maquinas y de construcción de instalaciones.
En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la
resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento
Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminación.
Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del

porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades
para la construcción de estructuras metálicas de edificios, para elementos y
piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono
suele variar desde 0.03 a 0.70%. Ademas siempre contienen pequeñas
cantidades de manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares
en los procesos de fabricación, fósforo y azufre que son impurezas
perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra,
combustibles y minerales).
En general los aceros ordinarios contienen:

Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%
De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de

grupos de aceros ordenados por su resistencia a la tracción.
Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en

bruto de forja o laminación. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean
unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminación, y otras veces
se emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para
resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros
tratados. volver
ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO
Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible

con un temple.
Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los

alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus características, se
suelen agrupar en tres clases:
Denominación Características aproximadas

R (Kg/mm2) A% Carbono%
Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08
R: resistencia a la tracción
A: alargamiento
Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de

ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metálicas
de las lineas eléctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las
casas, las carrocerías de los automóviles, los tubos de las bicicletas, los
clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y
muchos objetos más que utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos
se utiliza el acero tal como viene de las acerías, sin darle ningún tratamiento
térmico especial.
aceros semiduros forjados o laminados para la construcción de piezas de

maquinaria en general.
Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y

0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminación se suelen
emplear para piezas de maquinaria en general
Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc.
(R=57 Kg/mm2, A = 23%)
Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para
cables, ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%)
Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrícolas
forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%).
Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para
agricultura, etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%).
Influencia de elementos extraños en las características mecánicas de los

aceros de bajo contenido en carbono.
La presencia de fósforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es

perjudicial para la calidad de los aceros, procurándose eliminar esos
elementos en los procesos de fabricación. En general se recomienda que en
los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase
del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fósforo y
azufre inferiores a 0.03%.
El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los

procesos de forja o laminación del acero poca resistencia y a veces se agrieta
por iniciarse la fusión de éste, que se encuentra en el acero en forma de
retícula en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece
como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusión muy elevada, y
no da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la
resistencia del acero queda muy disminuido.
El fósforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que

comunica gran fragilidad.volver
TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE
CONSTRUCCION
RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar

su estructura y composición química y aumentar su ductilidad. Se presentan
cuatro formas:
-Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se

desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con
porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%.
-Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la

dureza de los aceros al carbono.
-Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en

carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por
laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformación de
los cristales, habiéndose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el
alargamiento hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso
mecánico de transformación en frío porque se rompe el acero.
-Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que

los aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo
tiempo el acero a temperaturas entre 700º a 740ºC y luego enfriar lentamente.
De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad.
-Normalizado: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50ºC por

encima de la temperatura crítica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es
importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber
sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de
forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la
estructura cristalina no es la correcta.
-Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se

consiguen muy buenas características cuando el perfil es delgado. En un
acero al carbono bien templado o revenido, el valor del limite elástico suele
llegar a ser un 75% de la carga de rotura.
Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en

general, muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido), ya
que por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%).
Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en general, conviene
utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo en
casos excepcionales cuando se desea conseguir la mejor combinación de
características (resistencia, alargamiento y alto limite elástico) se pueden
templar y revenir los aceros de 0.15 a0.30% de C obteniéndose, resistencias
variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad
ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado.
Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil porque
se presenta el problema de poca penetración de temple o templabilidad.
Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono

variables de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias
comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos excepcionales
como el de fabricación de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200
Kg/mm2.
El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación

de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es
que el limite de elasticidad es más elevado que en los aceros normalizados o
recocidos, y otra que la combinación de características (resistencia y
alargamiento) también se mejora.
En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza

después de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer
previamente en estado recocido mucho más fácil.
En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como
hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir,
dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar
luego las deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la
cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequeña puede convenir
templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudiéndolas dejar
así a las medidas definidas. volver
ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION
Acero 1010:
q Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla, en las
cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecánica (bujes,
pasadores, etc.).
q Se usa con temple directo en agua.
q En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o
estampadas en frío.
Acero 1015:
q Para construcciones mecánicas de baja resistencia.
q Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un
corazón más duro y tenaz.
Acero 1022:
q Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes
esfuerzos mecánicos.
q Posee mejor resistencia en el núcleo que el 1015.
Aceros al carbono de temple y revenido
Acero 1020:
q Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estén sometidas
a fuertes esfuerzos mecánicos.
q Considerando la escasa penetración de temple que tiene, generalmente se
usa en estado normalizado.
q Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeño
espesor.
q Puede ser cem4entado cuando se requieren en el núcleo propiedades
mecanizas más altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo
caso se aplican las mismas normas de cementación que las especificadas
para este acero.
Acero 1030:
q Acero pa
ra temple y revenido para los más amplios usos, tales como ejes, arboles y
todas aquellas piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos.
q Como no tiene gran penetración de temple, este tipo de acero es
aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamaño
pequeño.
Acero 1040:
q La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa
para piezas de maquinas de pequeño y mediano espesor y sirve para piezas
que deban ser templadas a inducción, o con soplete.
Acero 1045:
q Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que deban
templarse a inducción, obteniéndose una dureza superficial de 54-56 Rc.
q Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas,
azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc.
Acero 1050:
q Gracias a la buena penetración de temple que tiene este acero, es apto
para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y
transversales, pero sin impactos continuos.
q Para piezas de pequeño espesor es preferible el temple en aceite; para las
piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua.
Acero 1055:
q Tiene más o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar
pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se
pueden templar las piezas por inducción.
q usan para herramientas agrícolas que deban tener más resistencias que las
fabricadas con acero 1045.
Acero 1060:
q Como acero de construcción tiene los mismos usos que el 1055, pero para
piezas que deban tener una resistencia mecánica más elevada.
q Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plásticos, madera
y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc).
q Este acero tiene una buena penetración de temple, aun en piezas de
tamaño medio y con temple en aceite. Con temple de inducción y con temple
al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta
resistencia mecánica que sean sometidos a desgaste.
q Este acero puede ser también usado para resortes.
Acero 1070:
q Como acero de construcción para todo tipo de piezas que requieran al ta
resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos, por ejemplo:
partes móviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales
blandos.
q Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con
excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal.
q Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste.
NOTA: las temperaturas de revenido son:

Como acero de construcción 560ºC/640ºC
Como acero de resortes 420ºC/480ºC
Como acero de herramientas 200ºC/350ºC
Acero 1095:
q Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricación
de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros
tipos con porcentajes de C más bajo, que puede ser también trefilado a través
de tratamientos térmicos adecuados, puede emplearse también en frío para la
construcción de resortes especiales.
Acero 1541(0.36-0.44% de C):

q Para partes que deban tener un limite de fluencia alto y fuerte resistencia al
desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas
agrícolas y de mano.
q Se usa para fabricar tornilleria de alta resistencia y es uno de los aceros
más apropiados para la fabricación de grapas automotores. volver
ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S)
Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una

maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbón. Se logran costos más
bajos aumentando la producción con mayores velocidades de maquinado y
mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a través
de una mejoría en la superficie terminada. La adición de azufre ocasiona
algún sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformación en
frío.
SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes características de

maquinabilidad y buena resistencia estirados en frío. Estos aceros se pueden
cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el
azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y
precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad
al proporcionar la formación de virutas pequeñas, y al suministrar un
lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten
el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la
superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparación de
un acero no resulfurado.
SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se
usan cuando se necesita una combinación de buena maquinabilidad y
respuesta a tratamiento térmico. En variedades de bajo carbono se usan para
partes pequeñas que deben cianurarse o carbonitrurarse.
SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen más manganeso para mejor templabilidad,
permitiendo temple en aceite después de la carburación.
SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene
características comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del
carbón. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de
maquinado, o donde la presencia de roscas, estrías, u otra operación ofrece
problemas especiales de herramental.
SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor

templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en
aceite, para temple por inducción o para temple con llama.
Otra clasificación del acero desde el punto de vista de su producción es:

efervescente, calmado, semicalmado o tapado.
En los aceros efervescentes sólo se ha eliminado una pequeña parte del

oxígeno mientras dura el proceso de solidificación, lo que deja una capa
exterior o cerco relativamente libre de carbono, o sea que el centro del lingote
tiene un mayor contenido de carbono que el exterior. Esta superficie con una
porción de carbono extremadamente baja es muy dúctil, tiene excelentes
cualidades de su superficie y muy buenas características para su conformado
en frío.
Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se
les ha extraído gran cantidad de oxígeno, de donde resulta un acero
relativamente libre de carbono. Los aceros calmados son útiles cuando se
necesitan técnicas severas de conformado, pero siempre requiere un
tratamiento térmico al terminar la técnica de conformado de manufactura.
Los aceros semicalmados tienen una composición y propiedades mecánicas

que varían entre las de los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros
tapados combinan las características de los aceros efervescentes y las de los
semicalmados o sea, el cerco de carbono se forma en la superficie del acero,
y el grueso de la sección transversal interior tiene las características del acero
semicalmado.
ACEROS: ALEACIONES HIERRO-CARBONO
El acero es una aleación de hierro con una pequeña

proporción de carbono, que comunica a aquel propiedades especiales
tales como dureza y elasticidad. En general, también se pueden
fabricar aceros con otros componentes como manganeso, niquel o
cromo. El hierro es un constituyente fundamental de algunas de las
más importantes aleaciones de la ingeniería. El hierro es un
metal alotrópico, por lo que puede existir en más de una estructura
reticular dependiendo fundamentalmente de la temperatura. Es uno de
los metales más útiles debido a su gran abundancia en la corteza
terrestre (constituyendo más del 5% de esta, aunque rara vez se
encuentra en estado puro, lo más normal es hallarlo combinado con
otros elementos en forma de óxidos, carbonatos o sulfuros) y a que se
obtiene con gran facilidad y con una gran pureza comercial. Posee
propiedades físicas y mecánicas muy apreciadas y de la más amplia
variedad.
El hierro técnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de

carbono, es un metal blanco azulado, dúctil y maleable, cuyo peso
específico es 7.87. Funde de 1536.5ºC a 1539ºC reblandeciéndose
antes de llegar a esta temperatura, lo que permite forjarlo y moldearlo
con facilidad. El hierro es un buen conductor de la electricidad y se
imanta fácilmente.
Aleaciones Fe-C Diagrama de equilibrio de
las aleaciones Fe-C Proceso de enfriamiento lento del acero
Tipos de
aceros: Ferrita Cementita Perlita Auste
nita Martensita Bainita Ledeburita
FORMAS ALOTRÓPICAS DEL HIERRO
El hierro cristaliza en la variedad alfa hasta la temperatura de

768ºC. La red espacial a la que pertenece es la red cúbica centrada en
el cuerpo (BCC). La distancia entre átomos es de 2.86 Å. El hierro alfa
no disuelve prácticamente en carbono, no llegando al 0.008% a
temperatura ambiente, teniendo como punto de máxima solubilidad a
T=723ºC (0,02%).
La variedad beta existe de 768ºC a 910ºC. Cristalográficamente

es igual a la alfa, y únicamente la distancia entre átomos es algo
mayor: 2.9 Å a 800ºC y 2905ºC a 900ºC.
La variedad gamma se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza

en la estructura FCC. El cubo de hierro gamma tiene más volumen
que el de hierro alfa. El hierro gamma disuelve fácilmente en carbono,
creciendo la solubilidad desde 0.85% a 723ºC hasta 1.76% a 1130ºC
para decrecer hasta el 0.12% a 1487ºC. Esta variedad de Fe es
amagnético.
La variedad delta se inicia a los 1400ºC, observándose,

entonces una reducción en el parámetro hasta 2.93Å, y un retorno a la
estructura BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a
1487ºC. Esta variedad es poco interesante desde el punto de vista
industrial. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.
ALEACIONES HIERRO-CARBONO
El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero

formando aleaciones con el carbono (además de otros elementos), es
el metal más utilizado en la industria moderna. A la temperatura
ambiente, salvo una pequeña parte disuelta en la ferrita, todo el
carbono que contienen las aleaciones Fe-C está en forma de carburo
de hierro( CFe3 ). Por eso, las aleaciones Fe-C se denominan también
aleaciones hierro-carburo de hierro.
Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y

1.76% tienen características muy bien definidas y se
denominan aceros. Los aceros de cualquier proporción de carbono
dentro de los límites citados pueden alearse con otros elementos,
formando los denominados aceros aleados o aceros especiales.
Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta el
2.5% de C. Los aceros generalmente son forjables, y es ésta una
cualidad muy importante que los distingue. Si la proporción de C es
superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones,
siendo la máxima proporción de C aleado del 6.67%, que corresponde
a la cementita pura. Las fundiciones, en general, no son forjables.
Tipos de aceros:
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once

constituyentes diferentes, que se denominan: ferrita, cementita, perlita,
austenita, martensita, troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y
grafito.
FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono

en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan
pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que
prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita
es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una
estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la
rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%.
Además de todas estas características, presenta propiedades
magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn,
Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio aparece
como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la
austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una
transformación en estado sólido, mientras que la austenita, procede de
la solidificación.
La ferrita en la naturaleza aparece como elemento

proeutectoide que acompaña a la perlita en:
- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de
perlita (0.55% a 0.85% de C)
- Formando agujas en dirección de los planos
cristalográficos de la austenita.
CEMENTITA
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67%

de C y 93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de
los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza
formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es
magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus
propiedades magnéticas. Aparece como:
- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides,

formando un red que envuelve a los granos perlíticos.
- Componente de la perlita laminar.
- Componente de los glóbulos en perlita laminar.
- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los
granos (0.25% de C)
PERLITA
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5%
de cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita.
La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers,
con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento
del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o
placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar
se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el
enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se
denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta
durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723
ºC), la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la
masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita
globular.
AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está

formado por la solución sólida, por inserción, de carbono en hierro
gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%,
correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la
temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es
decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la
temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura
austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy
rápidamente una probeta de acero de alto contenido de C a partir de
una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de austenita
no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien
cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel

denominados austeníticos, cuya estructura es austenítica a la
temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos
de hierro gamma con los átomos de carbono intercalados en las
aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers,
una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No
presenta propiedades magnéticas.
MARTENSITA
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los
átomos de C pueden difundirse hacía afuera de la estructura
austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente
para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformación
gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y
crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de
enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el carbono se
difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de
los átomos de Fe, la estructura resultante no podrá llagar a ser BCC,
ya que el carbono está “atrapado” en la solución). La estructura
resultante denominada martensita, es una solución sólida
sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente
distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita,
ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con
una densidad menor que en la austenita, entonces durante la
transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión
que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la
deformación plástica de la matriz.
Después de la cementita es el constituyente más duro de los

aceros. La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la
red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es
constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su
dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono.
Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía
de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%.
Además es magnética.
BAINITA
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la

austenita, en un rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso
consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura
constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación
total de la austenita en bainita.
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las
fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el
porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir,
un contenido total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de

carbono (de composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC,
siendo estable hasta 723ºC, decomponiéndose a partir de esta
temperatura en ferrita y cementita
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES HIERRO-

CARBONO.
La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en

el hierro estará influida por los elementos que forman parte de la
aleación, de los cuales el más importante es el carbono. La figura que
mostramos a continuación muestra la porción de interés del sistema
de aleación Fe-C. Contiene la parte entre Fe puro y un compuesto
intersticial, llamado carburo de hierro, que contiene un 6.67% de C en
peso. Esta porción se llamará diagrama de equilibrio hierro-carburo de
hierro.
Antes de estudiar este diagrama es importante notar que no se

trata de un verdadero diagrama de equilibrio, pues un verdadero
equilibrio implicaría que no hubiera cambio de fase con el tiempo. Sin
embargo, es un hecho que el compuesto carburo de hierro se
descompondrá de una manera muy lenta en hierro y carbono (grafito),
lo cual requerirá un período de tiempo muy largo a temperatura
ambiente. El carburo de hierro se dice entonces metaestable; por
tanto, el diagrama hierro-carburo de hierro, aunque técnicamente
representa condiciones metaestables , puede considerarse como
representante de cambios en equilibrio, bajo condiciones de
calentamiento y enfriamiento relativamente lentas.
El diagrama muestra tres líneas horizontales que indican

reacciones isotérmicas. La solución sólida se llama austenita. La
segunda figura muestra ampliada la porción del diagrama de la
esquina superior izquierda. Esta se conoce como región delta, debido
a la solución sólida . A 2720ºF se encuentra una línea horizontal que
nos marca la reacción peritéctica. Dicha reacción responde a la
ecuación:
Líquido + Austenita (enfriamiento)

(
c
a
l
e
n
t
a
m
i
e
n
t
o
)
La solubilidad máxima del carbono en Fe (BCC) es de 0.10%

(punto M), mientras que en Fe (FCC) es mucho mayor. La presencia
de carbono influye en el cambio alotrópico . Conforme crece la
proporción de C, la temperatura del cambio alotrópico aumenta de
2554 a 2720ºF al 0.10% de C. Considérese el significado de la línea
NMPB. Al enfriar, la línea NM, representa la frontera del cambio de
estructura cristalina de Fe (BCC) a Fe (FCC) para aleaciones que
contienen menos del 0.10% de C. La línea MP representa la frontera
del cambio de estructura cristalina por medio de la reacción peritéctica
para aleaciones entre 0.10 y 0.18% de C. Para aleaciones que
contienen menos del 0.18% de C, al enfriar, el final del cambio de
estructura está dado por la línea NP. La línea PB representa el inicio y
el fin de la reacción peritéctica para composiciones entre 0.18 y 0.5%
de C. En otras palabras, para aleaciones entre 0.18 y 0.50% de C, el
cambio alotrópico empieza y termina a temperatura constante. Nótese
que cualquier aleación que contenga más de 0.5% de C solidificará en
austenita directamente (a la derecha del punto B).
En el diagrama de más abajo se muestra la reacción eutéctica.
El punto E del diagrama, es el punto eutéctico, de composición 4.3%
de C y que ocurre a 2065ºF. La línea horizontal CED representa la
reacción eutéctica. Cuando una determinada aleación cruce esta línea,
la parte líquida que la compone debe solidificar en la mezcla de las
dos fases que estén en ambos extremos de la línea horizontal:
austenita y carburo de hierro (llamada cementita) en este caso. Esta
mezcla eutéctica, como ya explicamos, se llama ledeburita, y la
ecuación puede escribirse como:
Líquido Austenita + Cementita (enfriamiento)
(calentamiento)
La microestructura de esta mezcla eutéctica generalmente no

resulta visible debido a que la austenita no es estable a temperatura
ambiente y sufre varias reacciones durante el enfriamiento.
Se puede observar que a 1666ºF ocurre un cambio de

estructura cristalina de Fe puro (FCC) a (BCC). El pequeño área a
la izquierda de la línea GH, es una solución sólida de una pequeña
cantidad de carbono disuelto en Fe (BCC), y se llama ferrita. El
diagrama muestra una tercera línea horizontal HJK, que representa la
reacción eutectoide. El punto eutectoide, J, está situado a 0.80% de C
y a 1333ºF. Cualquier porción de austenita presente se transformará
en una fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita.
La ecuación que describe la reacción eutectoide es:
Líquido Ferrita + Cementita (enfriamiento)
(calentamiento)
Por debajo de la línea eutectoide, la aleación consistirá en una

mezcla de ferrita y cementita conforme indica el diagrama. Si se toma
como base el contenido de carbono, es práctica común dividir el
diagrama hierro-carburo en dos partes: aquellas aleaciones que
contienen menos del 2% de carbono se conocen como aceros, y
aquellas que contienen más del 2% se conocen como hierros
fundidos. El intervalo de aceros se subdivide aún más en base al
contenido de carbono eutectoide (0.8% de C). Así, los aceros que
contienen menos del 0.8% de C se llaman aceros hipoeutectoides, en
tanto que los que tienen entre 0.8 y 2% de C se llaman
hipereutectoides. El intervalo de hierros fundidos también puede
subdividirse por el contenido de carbono eutéctico (4.3% de C). De
esta forma tenemos que los hierros fundidos con composición de C
< 4.3%, se conocen como hierros fundidos hipoeutécticos, y de la
misma manera por oposición, existen los hipereutécticos.
PROCESO DE ENFRIAMIENTO LENTO DEL ACERO.
Estudiaremos los cambios que se producen en la región de los

aceros, cuando sometemos al sistema a procesos de enfriamiento
lento desde una estructura austenítica inicial. A partir de la figura 7.10
tenemos una muestra de acero hipoeutectoide que contiene 0.2% de
C. En el intervalo austenítico, la aleación consiste en una solución
sólida intersticial uniforme. Cada grano contiene 0.2% de C disuelto en
los espacios de la estructura reticular de hierro FCC. Al enfriarse
lentamente no sucede nada destacable hasta que la línea GJ se
intercepta en el punto X1. Esta línea se conoce como línea de
temperatura crítica superior del lado hipoeutectoide, y se designa
como A3. El cambio alotrópico de Fe FCC a Fe BCC tiene lugar a
1666ºF para Fe puro y disminuye en temperatura con el aumento del
contenido de carbono, como lo muestra la línea A3; por tanto, en X1, la
ferrita debe empezar a formarse en las frontera de grano de la
austenita. Como la ferrita puede disolver muy poco carbono, en
aquellas áreas que cambien a ferrita, el carbono debe salir de la
solución antes de que los átomos se reajusten por sí mismos a la
estructura BCC. El carbono que sale de la solución es disuelto en la
austenita restante, así que, conforme el enfriamiento avanza y la
cantidad de ferrita aumenta, la austenita restante se hace más rica en
carbono. El contenido en carbono se desplaza gradualmente a lo largo
de línea A3. Finalmente, la línea HJ se alcanza en el punto X2. Esta
línea se conoce como línea de temperatura crítica inferior en el lado
hipoeutectoide y se designa como A1. La línea A1 es la de temperatura
eutectoide y constituye la mínima temperatura a la que puede existir el
hierro FCC bajo condiciones de equilibrio. Precisamente por encima
de línea A1, la microestructura consta de aproximadamente 25% de
austenita y 75% de ferrita. Toda la austenita presente (que contiene el
0.8% de C) experimenta ahora la reacción eutectoide
expuesta anteriormente. Darse cuenta que la austenita cambia al
interceptarse la línea A1 ;por tanto cuando la reacción se ha
completado, la microestructura final mostrará aproximadamente un
25% de perlita y un 75% de ferrita.
Vamos a considerar la reacción eutectoide con más detalle. La

austenita cambia a ferrita y esta es una solución sólida intersticial en la
que cada grano disuelve 0.8% de C en Fe FCC; sin embargo la ferrita
es Fe BCC y disuelve muy poco carbono, de modo que el cambio de
estructura cristalina no puede ocurrir hasta que los átomos de carbono
salgan de la solución. Por tanto, el primer paso es precipitar los
átomos de carbono para formar placas de cementita (carburo de
hierro). En el área adyacente a la placa de cementita, el hierro se
vacía de carbono y los átomos se reagrupan por sí mismos para
formar ferrita BCC. A cada lado de la placa de cementita se forman
delgadas capas de ferrita. El proceso continua con la formación de
capas alternas de cementita y ferrita para la mezcla en forma de huella
dactilar conocida como perlita. La reacción generalmente comienza en
la frontera de grano de austenita, con la perlita creciendo a lo largo de
la frontera y dentro del grano.
Los cambios descritos serían similares para cualquier acero
hipoeutectoide, la única diferencia estaría en la cantidad relativa de
ferrita y perlita. De esta forma, cuanto más próximos nos hallemos de
la composición eutectoide (0.8% de C), más perlita tendremos en la
microestructura. Así, la microestructura de un acero al 0.4% de C
lentamente enfriado muestra aproximadamente un 50% de perlita, en
tanto que la composición eutectoide (0.8% de C) muestra un 100% de
perlita.
Las propiedades mecánicas de una aleación dependen de las

características individuales de cada una de las fases que la componen
y de la forma en que estas últimas estén ordenadas para formar la
estructura. Sabemos que la ferrita es relativamente suave, con baja
resistencia tensil, en tanto que la cementita es dura, con muy baja
resistencia tensil. Podremos deducir pues, que la combinación de
estas dos fases en la forma eutectoide (perlita), producirá una aleación
de resistencia tensil mucho mayor que la de cualquiera de las fases
individuales. Como la cantidad de perlita aumenta con un incremento
en el contenido de carbono para aceros hipoeutectoides, la resistencia
y la dureza Brinell también aumentará hasta la composición
eutectoide. La ductilidad, expresada por el porcentaje de elongación y
reducción de área, y la resistencia al impacto disminuyen al aumentar
el contenido de carbono.
Efectos del contenido de carbono sobre las

propiedades mecánicas
de un acero trabajado en caliente.

- Tutorial Nº 101 -
Estudio y Clasificación
de los Aceros
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1-
Generalidades
1.2- Normas de
aplicación
2- Clasificación
según UNE-EN
10020:2001
2.1- Por
composición química
2.2- Según la
calidad
2.3- Por su
aplicación
2.4- Sistema de
numeración de los
aceros según EN
10020
3- Otras normas y
clasificaciones
3.1- Según el
CENIM
3.2- Según
UNE-36009
3.3- Según
UNE-36010
3.4- Según
ASTM
3.5- Según AISI
3.6- Según SAE
ANEXOS
A.1- Designación
del acero estructural
según la normativa
europea EN 10025
A.2- Tabla de
Correlaciones entre
Normas
TABLAS DE
ACEROS
>> Aceros
rápidos
>> Aceros
pulvimetalúrgicos
>> Aceros de
trabajo en frío
>> Aceros de
trabajo en caliente
>> Aceros para

la transformación de
materias plásticas
>> Descarga
PDF Aceros de
Herramientas
>> Aceros al
carbono
>> Aceros de
bonificación
>> Aceros para

rodamientos
>> Aceros para

muelles
>> Aceros de
cementación
>> Aceros de
nitruración
>> Aceros de
fácil mecanización
>> Aceros
microaleados
>> Aceros al
boro
>> Descarga
PDF Aceros - Tabla
Resumen
DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Introducción
1.1- Generalidades
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar

a los aceros. Sin embargo, la mayoría de los aceros utilizados
industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos
de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y
otra numérica.
Novedad Legislativa:
Instrucción de Acero Estructural (EAE)
Accede a la versión completa de la nueva Instrucción de

Acero Estructural (EAE)
La designación simbólica expresa normalmente las

características físicas, químicas o tecnológicas del material y,
en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica expresa una

codificación alfanumérica que tiene un sentido de orden o de
clasificación de elementos en grupos para facilitar su
identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido
descriptivo de características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una
clasificación de los aceros, ésta dará resultados diferentes
según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una
clasificación según la composición química de los aceros, o
bien, según su calidad. También se pueden clasificar los aceros
atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere,
atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.
En los siguientes apartados de este tutorial, se pretende

exponer los distintos criterios de clasificación antes
mencionados.
Por último, reseñar que la información incluida en este

tutorial se complementa con el Tutorial nº 100 Características
mecánica del acero, donde se incluyen datos y propiedades
mecánicas de los distintos tipos de aceros (resistencia,
elasticidad, etc.) y que pueden ser consultados en el siguiente
enlace:
>> Tutorial nº 100: Características mecánicas del acero
1.2- Normas de aplicación
Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes,

ha originado el surgir de una gran cantidad de normativa y
reglamentación que varía de un país a otro.
En España, la clasificación de los aceros está regulado por la

norma UNE-EN 10020:2001, que sustituye a la anterior norma
UNE-36010, mientras que específicamente para los aceros
estructurales éstos se designan conforme a las normas
europeas EN 10025-2: 2004 y EN-10025-4: 2004.
No obstante, existen otras normas reguladoras del acero,

con gran aplicación internacional, como las americanas AISI
(American Iron and Steel Institute) y ASTM (American Society
for Testing and Materials), las normas alemanas DIN, o la ISO
3506.
2- Clasificación según UNE-EN 10020:2001
2.1- Por composición química
Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la

composición química, los aceros se clasifican en:
• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el

que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros
elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la
tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes
que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el
níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en
función del contenido de carbono presente en el acero, se
tienen los siguientes grupos:
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I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono,

al menos uno de sus otros elementos presentes en la aleación
es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE
EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un
mínimo del 10.5% en Cromo y un máximo del 1.2% de
Carbono.
2.2- Según la calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN

10020:2001 los clasifica según la calidad del acero de la
manera siguiente:
• Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que

presentan características específicas en cuanto a su
tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que

presentan una mayor pureza que los aceros de calidad, en
especial en relación con el contenido de inclusiones no
metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de
temple y revenido, caracterizándose por un buen
comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su
fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su
composición y condiciones de manufactura. Este proceso
dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o
de templabilidad elevados, a la vez, que un buen
comportamiento frente a la conformabilidad en frío,
soldabilidad o tenacidad.
Tablas de Perfiles
Accede a las tablas de perfiles normalizados
.
Estructuras de acero en edificación
• Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan

buen comportamiento frente a la tenacidad, control de
tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se
suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de
temple superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran
los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a

presión o tubos, de grano fino y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de

entibación de minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en

caliente o frío, destinados a operaciones severas de
conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos

principales elementos de aleación son el Si, Al, y que
cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización
o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados

por un control preciso de su composición química y de unas
condiciones particulares de elaboración y control para
asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de
acero se encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y
aparatos de presión;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rápidos;
V) Otros aceros con características físicas especiales,

como aceros con coeficiente de dilatación controlado, con
resistencias eléctricas, etc.
• Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
- Según sus características físicas:
I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación

en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la

fluencia.
2.3- Por su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden

clasificar en los siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar
buenas condiciones de soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en
estado bruto de laminación;
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha
sometido a un tratamiento termoquímico que le proporciona
dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles
(posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación
es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a
la superficie de la pieza de acero mediante difusión,
modificando su composición, impregnado la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;
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• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento

térmico del temple se persigue endurecer y aumentar la
resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a
una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se
somete a un enfriamiento más o menos rápido (según
características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado,
el revenido se suele usar con las piezas que han sido
sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido
disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura
máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de
enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final
conseguida es martensita revenida;
• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros
inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro
con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero
inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u
otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno
y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora,
evitando así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin
embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea
atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen
además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y
el molibdeno;
• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son
aceros que presentan una alta dureza y resistencia al
desgaste;
• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso
como herramienta de corte para ser utilizados con elevadas
velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con
aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.
2.4- Sistema de numeración de los aceros según EN

10020
El sistema de numeración para los aceros acorde con EN

(Número estándar: WNr) es la que se está imponiendo en
Europa dada la consolidación de la CEE.
El esquema general del tipo de la numeración de los aceros

según esta norma es como la siguiente:
1. YY XX(XX)
donde 1. corresponde al número de grupo de material (1=
aceros), para otros números (del 2 al 9) se usan para otros
materiales. Como nota informativa se relacionan a continuación
la clasificación de los materiales de los grupos 2 y 3 de acuerdo
a los metales bases no ferrosos:
Clasificación de los materiales de los Grupos 2 y 3
Rangos de numeración Metales base no ferrosos
2.0000 a 2.1799 Cobre
2.18000 a 2.1999 Reservado
2.20000 a 2.2499 Zinc, Cadmio
2.5000 a 2.2999 Reservado
2.30000 a 2.3499 Plomo
2.3500 a 2.3999 Estaño
2.4000 a 2.4999 Níquel, Cobalto
2.5000 a 2.5999 Metales nobles
2.6000 a 2.6999 Metales de alta fusión
3.0000 a 3.4999 Aluminio
3.5000 a 3.5999 Magnesio
3.7000 a 3.7999 Titanio
Los números denotan la fusión de lo metales y los equipos

de procesos y la condición. Los siguientes dígitos son usados
para indicar la condición:
0. cualquier tratamiento o sin tratamiento térmico.
1. normalizado.
2. recocido.
3. tratamiento térmico para mejorar maquinabilidad o

esferoidización.
4. templado y revenido o endurecido por precipitación para

bajas resistencias.
5. templado y revenido o endurecido por precipitación.
6. templado y revenido o endurecido por precipitación para

obtener alta resistencia a la tracción.
7. conformado en frío.
8. conformado en frío y revenido muelle.
9. tratado de acuerdo a instrucciones particulares.
YY sirve para indicar el número de grupo de acero, según la

Tabla A que a continuación se adjunta en el icono de abajo. En
dicha tabla se especifica la siguiente información en cada
recuadro:
a) Número de grupo de acero, en la parte superior izquierda;
b) Características principales del grupo de acero;
c) Rm: Resistencia a la tracción.
Hacer clic aquí para acceder a la Tabla A
XX(XX) es el número de secuencia. Los dígitos entre

paréntesis son para posibles usos en el futuro. Esta
numeración secuencial comprende, como se ve, dos dígitos.
Un incremento en el número de dígitos es necesario para
equilibrar el incremento en los grados de acero a ser
considerados.
El sistema EN 10020 se basa en los aceros clasificados de

acuerdo a su composición química (aceros no aleados y
aleados, como ya se vio anteriormente) y la principal categoría
de calidad basada en sus principales propiedades y
aplicaciones.
La EN 10027-2 organiza y administra la numeración de
aceros en aplicación de la Verein Deutscher Eisenhüttenleute
"Oficina Europea de Registros de Aceros".
3- Otras normas y clasificaciones
3.1- Según el CENIM
Existen otros muchos criterios para clasificar los aceros. A

continuación se va a detallar el que establece el CENIM, Centro
Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, que clasifica los
productos metalúrgicos en:
• Clases;
• Series;
• Grupos;
• Individuos;
La clase es designada por una letra según se indica a

continuación:
- F: Aleaciones férreas;
- L: Aleaciones ligeras;
- C: Aleaciones de cobre;
- V: Aleaciones varias;
Por otro lado, las series, grupos e individuos serán indicados

por cifras. A continuación se enumeran las series en las que se
clasifican los aceros según esta norma, que a su vez está
subdividida en los grupos siguientes:
Serie 1:
F-100: Aceros finos de construcción general
La serie 1 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-110: Aceros al carbono
- Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad
- Grupo F-150: Aceros para cementar
- Grupo F-170: Aceros para nitrurar
Serie 2:
F-200: Aceros para usos especiales
- Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado
- Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura
- Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas
- Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación
- Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia
Serie 3:
F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación
- Grupo F-310: Aceros inoxidables

- Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor
Serie 4:
F-400: Aceros para emergencia
- Grupo F-410: Aceros de alta resistencia
- Grupo F-420: Aceros de alta resistencia
Serie 5:
F-500: Aceros para herramientas
- F-510: Aceros al carbono para herramientas
- Grupo F-520: Aceros aleados
- Grupo F-550: Aceros rápidos
Serie 6:
F-600: Aceros comunes
- Grupo F-610: Aceros Bessemer
- Grupo F-620: Aceros Siemens
- Grupo F-630: Aceros para usos particulares
- Grupo F-640: Aceros para usos particulares

Serie 8:
F-800: Aceros de moldeo
- Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-830: De baja radiación
- Grupo F-840: De moldeo inoxidables
Por otro lado, si se atiende al contenido en carbono, los

aceros se pueden clasificar según la siguiente tabla:
Clasificación de los aceros según su contenido en carbono
%Carbono Denominación Resistencia
0.1-0.2 Aceros extrasuaves 38-48 kg/mm2
0.2-0.3 Aceros suaves 48-55 kg/mm2
0.3-0.4 Aceros semisuaves 55-62 kg/mm2
0.4-0.5 Aceros semiduros 62-70 kg/mm2
0.5-0.6 Aceros duros 70-75 kg/mm2
0.6-0.7 Aceros extraduros 75-80 kg/mm2
3.2- Según UNE-36009
La designación según la UNE-36009 se basa en un código

con cuatro campos, y es un tipo de designar a los aceros que
se sigue utilizando mucho en la industria.
Como se ha dicho, es una codificación que contiene cuatro

campos, según la forma siguiente:
F- X Y ZZ
El primer campo para la designación de los aceros comienza
por la letra mayúscula F seguida de un guión.
La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se
utiliza para indicar los grandes grupos de aceros, siguiendo
preferentemente un criterio de utilización. De acuerdo con este
criterio, se distinguen los siguientes grupos:
- Aceros especiales: grupos 1, 2, 3, 4 y 5;
- Aceros de uso general: grupos 6 y 7;
- Aceros moldeados: grupo 8;
La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los
distintos subgrupos afines dentro de cada grupo, mientras que
las dos últimas cifras, ZZ, sin valor significativo, sólo tienen por
misión la clasificación y la distinción entre elementos, según se
van definiendo cronológicamente.
A continuación se indica la codificación de los grupos más

representativos:
- Grupo 1:
F-11XX: Aceros no aleados especiales para temple y
revenido;
F-12XX: Aceros aleados de calidad para temple y revenido;
F-14XX: Aceros aleados especiales;
F-15XX: Aceros al carbono y aleados para cementar;
- Grupo 2:
F-26XX: Chapas y bandas de acero aleado para calderas y
aparatos a presión;
- Grupo 3:
F-3XXX: Aceros inoxidables de uso general;
- Grupo 5:
F-51XX: Aceros no aleados para herramientas;
F-52XX: Aceros aleados para herramientas;
F-53XX: Aceros aleados para herramientas de trabajo en
caliente;
F-55XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
F-56XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
- Grupo 6:
F-6XXX: Aceros para la construcción;
- Grupo 7:
F-72XX: Aceros para semiproductos de uso general;
F-73XX: Aceros al carbono para bobinas;
F-74XX: Aceros al carbono para alambres;
- Grupo 8:
F-81XX: Aceros moldeados para usos generales;
F-82XX: Aceros moldeados de baja aleación resistentes a la
abrasión;
F-83XX: Aceros moldeados de baja aleación para usos
generales;
F-84XX: Aceros moldeados inoxidables;
A continuación se relacionan algunos ejemplos de

designación de los aceros según la UNE-36009:
- F-1280: Se trata de un tipo de acero especial de baja
aleación. Su designación simbólica es 35NiCrMo4, donde la
cifra 35 marca el contenido medio de carbono en porcentaje
multiplicado por 100, mientras que Ni, Cr, Mo se corresponden
con los símbolos de los elementos químicos de aleación
básicos. 4 es el contenido medio de molibdeno en porcentaje
multiplicado por 100.
- F-1150: Se trata de un tipo de acero no aleado. Su

designación simbólica es C55K, donde C es el símbolo
genérico para este tipo de aceros, 55 es el contenido medio de
carbono en porcentaje multiplicado por 100 y K es la exigencia
de límite máximo de fósforo y azufre.
- F-6201: Se trata de un tipo de acero caracterizado por la

resistencia a la tracción. Su designación simbólica es A37a,
donde A es el símbolo genérico para este tipo de aceros, 37 es
la resistencia mínima a la tracción en kg/mm2 y, a es un grado
distintivo del tipo.
- F-6102: Se trata de un tipo de acero caracterizado por el

límite elástico. Su designación simbólica es AE42N,
donde AE es el símbolo genérico para este tipo de
aceros, 42 es el límite elástico garantizado en kg/mm2, y N es
el estado de suministro.
- F-8102: Se trata de un tipo de acero moldeado

caracterizado por la resistencia a la tracción. Su designación
simbólica es AM38b, donde AM es el símbolo genérico para
este tipo de aceros, 38 es la resistencia mínima a tracción en
kg/mm2 y, b es el grado distintivo del tipo.
3.3- Según UNE-3610
La norma española UNE-36010 fue un intento de

clasificación de los aceros que permitiera conocer las
propiedades de los mismos. Esta norma indica la cantidad
mínima o máxima de cada componente y las propiedades
mecánicas del acero resultante.
Esta norma fue creada por el Instituto del Hierro y del Acero
(IHA), y dividió a los aceros en cinco series diferentes a las que
identifica por un número. Cada serie de aceros se divide a su
vez en grupos, que especifica las características técnicas de
cada acero, matizando sus aplicaciones específicas.
El grupo de un acero se designa con un número que

acompaña a la serie a la que pertenece. La clasificación de
grupos por serie, sus propiedades y sus aplicaciones se
recogen en la siguiente tabla resumen:
Serie Grupo Denominación Descripción
Grupo 1 Acero al carbono Son aceros al carbono y por

Grupos 2 y Acero aleado de tanto no aleados. Cuanto más
3 gran resistencia carbono tienen sus respectivos
Serie Acero aleado de grupos son más duros y menos
Grupo 4
1 gran elasticidad soldables, pero también son más
Grupos 5 y Aceros para resistentes a los choques. Son
6 cementación aceros aptos para tratamientos
Grupo 7 Aceros para térmicos que aumentan su
nitruración resistencia, tenacidad y dureza.
Son los aceros que cubren las
necesidades generales de la
Ingeniería de construcción, tanto
industrial como civil y de
comunicaciones.
Aceros de fácil Son aceros a los que se
Grupo 1
mecanización incorporan elementos aleantes
Aceros para que mejoran las propiedades
Grupo 2 necesarias que se exigen a las
soldadura
Grupo 3 Aceros magnéticos piezas que se vayan a fabricar
Aceros de con ellos como, por ejemplo,
Grupo 4
dilatación térmica tornillería, tubos y perfiles para el
caso de los grupos 1 y 2.
Serie Núcleos de transformadores y
2 motores para los aceros del
grupo 3. Piezas de unión de
materiales férricos con no
Aceros resistentes férricos sometidos a temperatura
Grupo 5
a la fluencia para los que pertenezcan al
grupo 4. Piezas instaladas en
instalaciones químicas y
refinerías sometidas a altas
temperaturas los del grupo 5.
Grupo 1 Aceros inoxidables Estos aceros están basados en
la adición de cantidades
considerables de cromo y níquel
a los que se suman otros
elementos para conseguir otras
propiedades más específicas.
Son resistentes a ambientes
Serie
Grupos 2 y Aceros resistentes húmedos, a agentes químicos y
3
3 al calor a altas temperaturas. Sus
aplicaciones más importantes
son para la fabricación de
depósitos de agua, cámaras
frigoríficas industriales, material
clínico e instrumentos
quirúrgicos, pequeños
electrodomésticos, material
doméstico como cuberterías,
cuchillería, etc.
Acero al carbono Son aceros aleados con
Grupo 1
para herramientas tratamientos térmicos que les
Grupos 2, Acero aleado para dan características muy
3y4 herramientas particulares de dureza, tenacidad
y resistencia al desgaste y a la
deformación por calor. Los
aceros del grupo 1 de esta serie
Serie se utilizan para construir
5 maquinaria de trabajos ligeros en
general, desde la carpintería y la
Grupo 5 Aceros rápidos agrícola (aperos). Los grupos 2,3
y 4 se utilizan para construir
máquinas y herramientas más
pesadas. El grupo 5 se utiliza
para construir herramientas de
corte.
Aceros para Son aceros adecuados para
Grupo 1
moldeo moldear piezas mediante vertido
Aceros de baja en moldes de arena, por lo que
Grupo 3 requieren cierto contenido
radiación
mínimo de carbono con el
Serie objetivo de conseguir estabilidad.
8 Se utilizan también para el
Aceros para moldeo de piezas geométricas
Grupo 4
moldeo inoxidable complicadas, con características
muy variadas, que
posteriormente son acabadas en
procesos de mecanizado.
3.4- Según ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and

Materials) no especifica la composición directamente, sino que
más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por
tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas
de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la
numeración de los aceros es:
YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de
aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites,

pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;
Otros...
Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e
intermedia resistencia para uso en planchas de recipientes a
presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con
tratamiento térmico y una resistencia a la tracción mínima de
120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero
templadas y revenidas con alta resistencia a la tracción,
adecuadas para soldar;
A continuación se adjunta una tabla con las características

de los aceros que son más comunes, según esta norma:
3.5- Según AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un
esquema general para realizar la especificación de los aceros
mediante 4 números:
AISI ZYXX
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI

pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el proceso
de manufactura. Decir que las especificaciones SAE emplean
las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero
eliminando todos los prefijos literales.
El significado de los anteriores campos de numeración es la

siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C)
multiplicado por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el
porcentaje aproximado del elemento predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede
adoptar Z son los siguientes:
Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Z=2: si se tarta de aceros al Níquel;
Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;
Etc.
Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora

también letras adicionales para indicar lo siguiente:
E . . . . : para indicar Fusión en horno eléctrico básico.
. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad
garantizada.
C . . . .: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico
básico.
X . . . .: para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un
probable contenido mayor de 0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo
contenido en carbono (0.03% máx.).
. . . F: Grados de acero automático.
A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación

de tipos de aceros según la norma AISI, que incluyen algunas
notas aclaratorias:
- AISI 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del

0.20%.
- AISI C 1020:
La letra C indica que el proceso de fabricación fue

SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser B (si es Bessemer-
ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).
- AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
45: 0.45 % en C.
- AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).
- AISI 4140:
4: acero aleado (Cr-Mo);
1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).
A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos

tipos de aceros y su contenido aproximado de elementos
principales de aleación, según AISI:
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino
que existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los
valores indicados en normas o catálogos. Así por ejemplo, las
tolerancias en la composición del acero AISI 4140 que
indicamos anteriormente serían las siguientes:
C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
P menor o igual que 0,035 %
S menor o igual que 0,040 %
Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros

inoxidables utilizando 3 números:
- Aceros Inoxidables martensíticos:
4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.
5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501,
AISI 502, AISI 503, AISI 504.
- Inoxidables ferríticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
- Inoxidables austeníticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.
Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha

formulado códigos específicos según la siguiente tabla:
Codificación de Aceros para Herramientas, según AISI
Grupo Símbolo Descripción
Alta velocidad (rápidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rápidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en frío A Media aleación, temple al aire
Trabajo en frío D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en frío O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si
Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto carbono
Propósitos específicos F Alto carbono, al W
Moldes P Baja aleación, bajo carbono
Templables al agua W Alto carbono
3.6- Según SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica

los aceros en distintos grupos, a saber:
- Aceros al carbono;
- Aceros de media aleación;
- Aceros aleados;
- Aceros inoxidables;
- Aceros de alta resistencia;
- Aceros de herramienta, etc.
- ACEROS AL CARBONO:
La denominación que emplea la normativa SAE para los

aceros al carbono es según el siguiente esquema:
SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

Ejemplos:
SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13

%C)
SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
Los demás elementos que puedan estar presentes no están

en porcentajes de aleación al ser pequeño su valor. Así, los
porcentajes máximos para los elementos que a continuación se
indican son:
Contenido P máx = 0,04%
Contenido S máx = 0,05%
Contenido Mn =
0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y

aceros al C para cementación.
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su

contenido, se pueden diferenciar los siguientes grupos:
• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a

1015)
Estos aceros son usados para piezas que van a estar

sometidas a un conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos

profundos por sus buenas cualidades de deformación y
terminación superficial. Los calmados son más utilizados
cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de
tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su
maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son
susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad
superficial si después del conformado en frío se los calienta por
encima de 600ºC.
• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor

capacidad de deformación. Son los comúnmente llamados
aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas.
El comportamiento al temple de estos tipos de aceros

depende del % de C y Mn. Así los que presentan mayores
porcentajes de C tienen mayor templabilidad en el núcleo, y los
de más alto % de Mn, se endurecen más principalmente en el
núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de

estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye
con el recocido.
• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan

propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan
tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas

dinámicas, como ejes y árboles de transmisión. Los contenidos
de C y Mn son variables y dependen de una serie de factores,
como las propiedades mecánicas o la templabilidad que se
requiera.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas

deformadas en frío, aunque los estampados se encuentran
limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente
llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se
pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección
depende del tamaño y propiedades mecánicas después del
tratamiento térmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de

forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también
ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de
barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades
necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse

precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y posterior enfriamiento.
• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar

la resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de dureza
en el material que no pueden lograrse con aceros de menor
contenido de C.
En general no se utilizan conformados en frío, salvo

plaqueados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son

tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener
especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.
- ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN:
Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo

SAE 15XX, donde el porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65,
según el %C.
Ejemplos:
SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y
son empleados para construcción de engranajes;
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son

empleados para temple.
- ACEROS DE FÁCIL MAQUINABILIDAD Ó ACEROS

RESULFURADOS:
El esquema de denominación de estos aceros, según SAE,

es de la siguiente forma:
SAE 11XX y SAE 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran

cantidad de sulfuros genera viruta pequeña y dado que los
sulfuros poseen alta plasticidad, éstos actúan como lubricantes
internos. No son aptos para soldar, ni para someterlos a
tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Ejemplos:
SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13

%S;
SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 -

0,33 %S.
Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:
• Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y

1215):
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con

excelentes condiciones de maquinado.
Los de la serie 1200 incorporan el fósforo y los L contienen

plomo. Estos elementos influyen en favorecer la rotura de la
viruta durante el corte con la consiguiente disminución en el
desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al

tratamiento, deben estar calmados.
• Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):
Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una

buena combinación de maquinabilidad y respuesta al
tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de
fósforo, y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn,
para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.
• Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145,
1146 y 1151)
Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su

buena maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite.
- ACEROS ALEADOS:
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de

un elemento excede uno o más de los siguientes límites:
• 1,65% de manganeso (Mn)
• 0,60% de silicio (Si)
• 0,60% de cobre (Cu)
• ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel,

molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio
o zirconio.
Los aceros aleados se usan principalmente cuando se
pretende conseguir cualquiera de las siguientes propiedades:
• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un

mínimo de distorsión y fisuración;
• favorecer la resistencia al revenido, incrementar la

tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla;
• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y

revenido, comparándola con un acero de igual % de carbono
en la misma condición.
Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho el

criterio más importante para su selección es normalmente su
templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
A continuación se indican su denominación SAE según los

elementos de aleación que lleven incorporados:
• Ni
Denominación SAE: 23XX, 25XX.
El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la

aleación, pero no la templabilidad, por lo que deberá incluir otro
elemento aleante como Cr ó Mo.
• Cr-Ni
Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX
Ejemplo:
SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una
gran tenacidad y templabilidad, no obstante el elevado
contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.
• Mo
Denominación SAE: 40XX, 44XX
Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del

acero.
• Cr-Mo
Denominación SAE: 41XX
Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo.

Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
• Cr-Ni-Mo
Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y

0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas por su buena
templabilidad.
Ejemplos:
SAE 8620, para cementación;
SAE 8640, para temple y revenido.
• Si-Mn
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.

Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen
excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. Para resortes
de menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070.
Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos

grandes grupos según sus aplicaciones:
1.- Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:
A su vez, este grupo se puede dividir, según su templabilidad

en:
• De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100

y 8100);
• De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500,

4600, 4700, 8600 y 8700);
• De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes

espesores y que soportan cargas mayores.
Los otros, de baja o media templabilidad, para piezas

pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda
efectuar en aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los

elementos aleantes. Esta debe ser mayor cuando se producen
elevadas cargas de compresión, para soportar así mejor las
deformaciones de las capas exteriores. Cuando lo esencial es
la tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del
núcleo.
Necesidad del
Acero SAE
núcleo
Baja 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422,
templabilidad 4616, 4617, 4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620,
templabilidad 8622 y 8720
Alta 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310,
templabilidad 94B15 y 94B17
2.- Aceros aleados de alto % de carbono, para temple

directo:
A su vez, este grupo se puede subdividir según el contenido

de carbono:
• Contenido de carbono nominal entre 0,30 - 0,37 %: pueden

templarse en agua para piezas de secciones moderadas o en
aceite para las pequeñas.
Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes,

ejes de transmisión, tornillos, tuercas.
Baja SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y
templabilidad 8630
Media
SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30
templabilidad
• Contenido de carbono nominal entre 0,40-0,42 %: se

utilizan para piezas de medio y gran tamaño que requieren alto
grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación: ejes,
palieres, etc., y piezas para camiones y aviones.
Baja
SAE 1340, 4047, 5140
templabilidad
Media
SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642, 8740
templabilidad
Alta
SAE 4340
templabilidad
• Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en

engranajes y otras piezas que requieran alto dureza,
resistencia y tenacidad.
Baja
SAE 5046, 50B44, 50B46, 5145
templabilidad
Media
SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645, 8650
templabilidad
Alta
SAE 4150, 86B45
templabilidad
• Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para

resortes y herramientas manuales.
Media SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60,
templabilidad 6150, 8650, 9254, 9255, 9260
Alta
SAE 4161, 8655, 8660
templabilidad
• Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para

pistas, bolas y rodillos de cojinetes, además de otras
aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia
al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad
varía según la cantidad de cromo que contienen.
Baja
SAE 50100
templabilidad
Media
SAE 51100
templabilidad
Alta
SAE 52100
templabilidad
- ACEROS INOXIDABLES:
Se dividen en los siguientes grupos:
• Austeníticos:
Ejemplos:
AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn
AISI 303XX,
8-13 % Cr ; 8-14 % Ni
Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni

templables, además de poseer una alta capacidad de
deformarse plásticamente. El más ampliamente utilizado es el
304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada

resistencia a altas temperaturas). Ejemplo, 30330 (35% Ni,
15% Cr)
• Martensíticos
Ejemplo:
AISI 514XX
11 - 18 % Cr
Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más

elevadas se debe aumentar el % Cr (formación de carburos de
Cr). Se usan para cuchillería, dado que tienen excelente
resistencia a la corrosión.
• Ferríticos
Ejemplos:
AISI 514XX, 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden

mantener la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.
- ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIÓN:

La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX,
donde XX · 103 lb/pulg2, indica el límite elástico del acero.
Ejemplo: SAE 942.
Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en

aproximadamente 0,03% para cada uno, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite
elástico entre 30 y 50 %.
Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo

de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces, aunque no
admiten tratamiento térmico.
- ACEROS PARA HERRAMIENTAS:
Se denominan según las siguientes letras:

W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y
son de alto % de carbono (0,75 a 1.00%). Son los más
económicos y en general tienen limitación en cuanto al
diámetro, debido a su especificación de templabilidad.
Para trabajos en frío se usan los siguientes:
0 para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado
que si se aumenta la temperatura disminuye la dureza.
A si están templados al aire. No soportan temple en aceite
pues se fisurarían. Se usan para formas intrincadas (matrices)
dado que el alto contenido de cromo (Cr) otorga temple
homogéneo.
D o de alta aleación. Contienen alto % de carbono para
formar carburos de Cr (1,10 - 1,80 %C). Poseen una gran
resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos:
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo

(importante en cuchillas), y contienen carburos que son
estables a alta temperatura. El Cr aumenta la templabilidad ya
que se encuentra disuelto, mientras que el tungsteno y el
molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado
es el conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y
Mo respectivamente.
S son aceros para herramientas que trabajan al choque.
Fácilmente templables en aceite. No se pueden usar en
grandes secciones o formas intrincadas.
ANEXOS
A.1- Designación del acero estructural según la

normativa europea EN 10025
A continuación se expondrá los esquemas de designación de
los aceros estructurales según las normas EN 10025-2: 2004, y
según la EN 10025-4: 2004.
- Según la norma europea EN 10025-2: 2004, los aceros

estructurales se designan siguiendo el siguiente esquema:
S XXX YY (+AAA) (+BB)
donde los campos incluidos entre paréntesis es información

adicional que en ocasiones puede que no aparezca en la
designación del acero. A continuación se identifican cada uno
de los anteriores símbolos:
S, indica que se trata de un acero estructural;
XXX, indica el límite elástico del acero en N/mm2 ó MPa;
YY, se usa para definir la resiliencia que tiene el acero.
Puede adoptar los valores que se indican en la siguiente
tabla,
Resiliencia
Mín. 27 J Mín. 40 J Temp. ºC
JR KR 20
J0 K0 0
J2 K2 -20
A continuación, como ya se ha dicho, en la designación de

los acero según la EN 10025-2: 2004 puede incluirse
información adicional, por ejemplo, acerca de las condiciones
especiales o de agresividad bajo las que estará sometida la
pieza de acero, o para indicar las condiciones de tratamiento a
que se ha visto sometido para su fabricación. Así se tiene que:
+ AAA, indica las condiciones especiales a las que estará
sometida la pieza de acero. Puede tomar los siguientes
valores:
Condiciones especiales
Z15 Mín. 15% reducción del área
+ BB, se usa para indicar las condiciones de tratamiento

del acero. Los valores que puede tomar son los siguientes:
Condiciones de tratamiento
+M Laminación termomecánica
+N Laminación normalizada
+AR Bruto de laminación
Ejemplo de designación según EN 10025-2: 2004:
S 355 J2 +Z35 +M
- Por último, la designación según la EN 10025-4: 2004

incluye información sobre características físicas del acero. El
esquema de designación es el siguiente:
S XXX YY
Donde los campos S y XXX representan los mismos valores
ya indicados en el apartado anterior, mientras que el último
campo YY añade información adicional sobre las
características físicas de la pieza de acero en cuestión,
pudiendo tomar los siguientes valores:
Características físicas
L Para bajas temperaturas
M Laminación termomecánica
N Laminación normalizada
Patinable con protección a la corrosión
W
atmosférica
Ejemplo de designación según EN 10025-4: 2004
S 355 ML
A.2- Tabla de Correlaciones entre Normas

Anexo 2. Correlaciones entre distintas normas
>> FIN DEL TUTORIAL

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Hidrógeno difusible. La tabla 5 muestra los resultados de la medición

Tabla 5: Hidrógeno difusible medido de acuerdo a ANSI/AWS A4.3-93

Hidrógeno difusible, HD (ml/100 g)

Tabla 6: Resultados de las pruebas de implante

No. d %H2 HD m Esf. DT800- DT-

DT800-500 = tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 0C y DT-100 = tiempo de

Los tiempos de enfriamiento en la ZAC del espécimen entre 800 y

Fig. 6: Gráfica típica del ciclo

Las figuras 7(a) y (b) muestran detalles de las macrografías del

Fig. 7 (a) agujero en la placa

La figura 8, muestra la fractura del implante 4C-5, se pueden notar dos

Fig. 8: Fractografias de microscopio

Microestructura. La figura 9 muestra las microestructuras presentes

Fig. 9: (a) y (b), unión con aporte disímil. (c) y

Los detalles de la figura 9 son: (a) Línea de fusión (LF) en las

La figura 10, muestra el perfil de dureza del implante 4C-2. La dureza

Fig. 10: Perfil de dureza en el

Modelos matemáticos para determinar el esfuerzo crítico de fractura.

HJIS = hidrógeno difusible (cm3/100g).

Dt800-500 = tiempo de enfriamiento de la ZAC entre 800 y 500 0C en

Dt-100 = tiempo de enfriamiento de la ZAC hasta 100 0C en segundos.

PCM = carbono equivalente (%)

Posteriormente se propuso, un modelo para el esfuerzo critico de

HFM = Hidrógeno difusible en el metal fundido (ml/100g).

Dt800-500 = tiempo de enfriamiento de la ZAC entre 800 y 500 0C en