Parte 1

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC) 1
PARTE 1
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL
1.1.Evolución del Mantenimiento

En la siguiente figura encontramos un resumen que ilustra la evolución del
mantenimiento:
•Mayor disponibilidad y
confiabilidad MCC
Mayor disponibilidad de •Mayor Seguridad

la maquinaria •Mejor calidad del producto
Reparar en caso de
•Mayor duración de los •Armonía con el medio ambiente
avería
equipos •Maximizar Cont.Operacional
•Menores Costos •Costos aun menores
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Figura # 1. Evolución del Mantenimiento
Años 30 a mediados de años 50

 Equipos robustos, sobredimensionados, simples.
 Los modos de fallas estaban concentrados en el desgaste de pieza y metalúrgicos.
 No existía alta mecanización de la industria.
 Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos.
 La prevención de fallas en los equipos no era de alta prioridad gerencial. La
política de mantenimiento mayormente aplicada era la de mantenimiento reactivo
o de reparación.
 No había necesidad de un mantenimiento sistemático.
 Las actividades demandaban poca destreza.
 Volúmenes de producción bajos.
Años 50 hasta mediados de años 70.

 Por primera vez, se comienza a darle importancia a la productividad.
 Incremento de la mecanización en las industrias y complejidad de los equipos.
 Mayor importancia a los tiempos de paros de los equipos.
 Inicio del concepto de mantenimiento preventivo. Para los años 60 este consistía
principalmente en mantenimiento mayores (Over Haul) de acuerdo a una
frecuencia fija.
 Crecimiento rápido de los costos de mantenimiento al compararlos con otros
costos de operación.
 Implantación y crecimiento de sistemas de planificación y control de

mantenimiento.
 Maximizar vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos, por
incremento del capital asociado a la adquisición de los mismos.
 Instalaciones, sistemas y equipos con alta capacidad de respaldo
 Altos niveles de inventario de repuestos
 Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza laboral hacia la definición
de las tareas de mantenimiento
 Computadoras centrales, lentas, programas que no permitían la interacción
efectiva con el usuario
Años 70 hasta el presente

 Alto grado de mecanización y automatización
 Demanda por alto valor en la disponibilidad y confiabilidad de la infraestructura,
sistemas, equipos y dispositivos
 Importancia a la productividad y estándar de calidad
 Importancia relevante a la protección integral de las personas, equipos y
ambiente
 Relevancia de los costos de mantenimiento en su contribución a la optimación y
control de costos de las empresas, es decir, tener una alta efectividad en el control
de costos.
 Extensión al máximo de la vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y
dispositivos.
 Alto volúmenes de producción
 Competitividad como factor de sobrevivencia de las empresas
 Alto nivel de competencia del personal de mantenimiento
 Nuevas técnicas e investigación cuestionan lo establecido.
 Desarrollo acelerado de la tecnología de información, computadoras más rápidas,
pequeños programas más amigables, integración de redes a través de estaciones
de trabajo, sistemas expertos.
 Desarrollo del mantenimiento predictivo
 Enfasis en darle importancia a los valores de confiabilidad y mantenibilidad en la
etapa de diseño de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.
 Comienzo en los últimos años de los 70, de la aplicación de las filosofías
Mantenimiento Productivo Total (TPM) y del Mantenimiento Centrado en
confiabilidad (MCC)
1.2.Mantenimiento Clase Mundial

El Mantenimiento Clase Mundial MCM, es el conjunto de las mejores prácticas que
reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear
un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan
ahorros sustanciales a las empresas.
Características:
 Promueve constantemente, la revisión y/o actualización de las mejores prácticas
en el ámbito mundial.
 Alinea las prácticas en función de la gente, los procesos y la tecnología.
 Enfatiza en el desarrollo de estrategias para facultar a las personas en su

desempeño.
 Establece estrategias orientadas a la integración de los diferentes entes que
participan en la cadena de valor de los procesos, con visión holística del negocio.
 Considera fundamental la tecnología de información como habilitador esencial
para la integración de los procesos.
 Asigna un peso específico a la planificación disciplinada, como función del
proceso gerencial.
 Fomenta la identificación de oportunidades de mejoras, generando cambios de
paradigmas en el negocio.
 Orienta y gerencia el cambio planificado, como objetivo estratégico a través del
desarrollo y educación permanente de la gente.
GENTE PROCESOS TECNOLOGIA

PROCESOS
ORIENTADOS
AL MEJORAMIENTO INTEGRACION CON COMPROMISO
CONTINUO PROVEEDORES GERENCIAL
ORGANIZACION PROCESOS PROACTIVOS OPTIMIZACIÓN

CENTRADA EN PLANIFICACION Y CONFIABILIDAD
EQUIPOS DE PROGRAMACION OPERACIONAL
TRABAJO
CONTRATISTAS
COMPROMISO ORIENTADOS A LA
GERENCIAL PRODUCTIVIDAD
SIMPLIFICACION DE
PROCESOS
GERENCIA
DISCIPLINADA
PARADA DE PLANTAS
Figura # 2.Diez Mejores Prácticas del Mantenimiento Clase Mundial
Mejoras buscadas Rangos Comportamiento

Producción 10 – 12%
Paradas imprevistas 50 – 55%

Horas/hombre 35 – 40%
Costos de Mantenimiento 23 – 30%
Costos de producción 12 – 16%
Accidentes 80%
Retrabajo 20 – 40%
Inventarios 10 – 30%
Disponibilidad y Confiabilidad 10 – 15%
Figura 3: Áreas a Optimizar
1.3.Proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional

La Confiabilidad Operacional se define como:
“Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología) para cumplir

su función (haga lo que se espera de ella), y en caso de que falle, lo haga del
modo menos dañino posible”.
Una instalación confiable debe incluir tanto continuidad operacional como control
de riesgos
Características del proceso de mejoramiento de la CO:

• Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.
• No existe una única metodología que domine todos sus aspectos.
• Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, los humanos y el ambiente
organizacional.
• La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en el ámbito de
las decisiones basadas en riesgo
A partir de este concepto, un proceso de Gestión de Confiabilidad se basa en cuatro

parámetros fundamentales: (ver Fig. 4)
Figura # 4: Proceso de gestión de la Confiabilidad Operacional
 La Confiabilidad Humana que involucra “la parte blanda” de la empresa, es decir,

la estructura organizacional de todo el personal, tipo de gerencia, cultura de la
empresa, sistemas administrativos, etc.
 La Confiabilidad de Procesos que engloba todo lo concerniente a procedimientos,

procesos y operaciones.
 La Confiabilidad de Equipos que se orienta hacia la confiabilidad desde su

diseño, es decir, involucra el tipo de diseño, cambios del tipo de material, la forma
y procedimientos del ensamblaje. El objetivo fundamental de incluir los aspectos
de confiabilidad desde el diseño, esta relacionado con el aumento del tiempo
promedio operativo (TPO).
 La Confiabilidad de los Procesos de Mantenimiento (Mantenibilidad) que se

enfoca hacia el mantenimiento de los activos, las habilidades básicas que puede
desarrollar el personal, la efectividad y calidad del mantenimiento, con el objetivo

de optimizar (disminuir) el tiempo promedio para reparar (TPPR).
Es importante, puntualizar que en un programa de optimización de la confiabilidad

operacional de un sistema, es necesario el análisis sistémico de los cuatro parámetros
operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los
equipos y la confiabilidad de los equipos.La variación en conjunto o individual que pueda
sufrir cada uno de los cuatro parámetros presentados, afectará el comportamiento global
de la confiabilidad operacional de un determinado sistema.
Áreas de influencia del proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional:

 Elaboración de los planes de mantenimiento e inspección en equipos estáticos y
dinámicos.
 Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los
costos y la confiabilidad de las operaciones.
 Determinación de tareas de mantenimiento que permitan minimizar los riesgos
en las instalaciones
Definición de procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro.

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1.1.Evolución del Mantenimiento

Mayor disponibilidad de •Mayor Seguridad

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Figura # 1. Evolución del Mantenimiento

Años 30 a mediados de años 50

Años 50 hasta mediados de años 70.

 Implantación y crecimiento de sistemas de planificación y control de

Años 70 hasta el presente

1.2.Mantenimiento Clase Mundial

 Enfatiza en el desarrollo de estrategias para facultar a las personas en su

GENTE PROCESOS TECNOLOGIA

ORGANIZACION PROCESOS PROACTIVOS OPTIMIZACIÓN

Figura # 2.Diez Mejores Prácticas del Mantenimiento Clase Mundial

Mejoras buscadas Rangos Comportamiento

Paradas imprevistas 50 – 55%

Costos de Mantenimiento 23 – 30%

Costos de producción 12 – 16%

Disponibilidad y Confiabilidad 10 – 15%

Figura 3: Áreas a Optimizar

1.3.Proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional

“Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología) para cumplir

Características del proceso de mejoramiento de la CO:

A partir de este concepto, un proceso de Gestión de Confiabilidad se basa en cuatro

Figura # 4: Proceso de gestión de la Confiabilidad Operacional

 La Confiabilidad Humana que involucra “la parte blanda” de la empresa, es decir,

 La Confiabilidad de Procesos que engloba todo lo concerniente a procedimientos,

 La Confiabilidad de Equipos que se orienta hacia la confiabilidad desde su

 La Confiabilidad de los Procesos de Mantenimiento (Mantenibilidad) que se

desarrollar el personal, la efectividad y calidad del mantenimiento, con el objetivo

Es importante, puntualizar que en un programa de optimización de la confiabilidad

Áreas de influencia del proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional:

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