RESUMEN

XIII CONGRESO INTERNACIONAL DE

MANTENIMIENTO

Bogotá Colombia, 14 al 15 de Abril del 2011

TÍTULO DEL TRABAJO: Mejoramiento de la Productividad de la Pequeña y

Mediana Empresa mediante la Implementación de Confiabilidad Industrial

Autor/es: Robinson Medina, José Aranguren, Jean Fuenmayor, Javier Bravo

Empresa o Entidad: INTEGRITY ASSESSMENT SERVICES LTDA.
Cargo/s: Consultores Técnicos

Palabras – clave: Confiabilidad, DATOS DEL AUTOR RESPONSABLE

Sector Industrial, Mantenimiento, Dirección: Av. 5 de Julio entre Delicias y
Productividad. 14ª, Edif. 5 de Julio Piso 2, Apto. B-9,
Maracaibo – Estado Zulia, Venezuela
Código Postal: 4002
Teléfono: +58 261 7987963
Fax: +58 261 7987963
Medios Audiovisuales que utilizará: E-Mail: robinson.medina@iasca.net
• Proyector Vídeo - Beam

1. INTRODUCCIÓN que vivimos debe ser eliminar los

La dinámica de los negocios, exige cada desperdicios de los procesos e inculcar
vez más a las industrias producir al más la necesidad en todo el personal de
bajo costo, con la más alta calidad y un aportar valor a su trabajo cada día.
mayor nivel de confiabilidad, Es aquí donde radica la importancia del
disponibilidad y mantenibilidad de sus mantenimiento industrial, el cual, se ha
equipos, para poder cumplir con los convertido en el medio más firme para
exigentes requerimientos de orden conseguir el máximo nivel de
técnico, económico o legal y efectividad y aporte de valor en una
permanecer eficientemente de forma organización con la finalidad de
competitiva en el mercado. asegurar el funcionamiento del sistema
En estos tiempos de crisis económica productivo y de servicios, con la mayor
mundial, los equipos gerenciales deben calidad, el menor impacto al medio
tomar decisiones importantes para la ambiente y mayor seguridad para el
supervivencia de una empresa, la gran personal al menor costo posible.
mayoría escoge el camino de trasladar Como una forma para afrontar estas
costos al consumidor perdiendo situaciones, Integrity Assessment
competitividad en el mercado o peor Services desarrolló un enfoque
aún sacrificar personal, quienes son los sistemático de implantación
únicos activos pensantes preparados denominado Confiabilidad Industrial,
para sacar la empresa de la crisis, la dirigido a conservar el sistema de
mejor respuesta a la crisis económica

1
producción y servicios, permitiendo el
funcionamiento de las empresas con el
mejor nivel de disponibilidad y
mantenibilidad posible, reduciendo la
frecuencia y gravedad de las fallas,
aplicando normas de higiene y • Escasea un plan de mantenimiento
seguridad del trabajo, minimizando la preventivo.
degradación del ambiente y por último • No existe o está desactualizada la
reduciendo los costos operacionales; lo base de datos de los equipos.
cual permite generar productos con • Responsabilidades solapadas entre
mayor calidad, menor costo y producción y mantenimiento, que
resguardando los niveles de seguridad e promueve la no ejecución de
higiene industrial. actividades de mantenimiento
Este trabajo resume la experiencia en la necesarias.
implementación del enfoque de • Avanzado nivel de deterioro en los
Confiabilidad Industrial en el sector sistemas eléctricos e instrumentos.
industrial, con resultados que reflejan el • Falta de controles para la generación
incremento de la productividad, así de órdenes de trabajo.
como mejoras en la calidad del producto, • Carencia de un plan de capacitación
seguridad y ambiente de trabajo, del personal de mantenimiento.
alineándose la empresa con los • Existen mermas importantes en la
requerimientos de las Normas ISO 9001 producción que genera pérdidas de
y 14001. oportunidades de venta de productos
por indisponibilidad del aparato
2. DESARROLLO DEL TEMA productivo.
Situación General de la Pequeña • No se dispone o se encuentra sin uso
y Mediana Empresa (PYME) un sistema informático para registrar
la gestión de mantenimiento.
En la actualidad el sector industrial a
nivel mundial enfrenta un panorama de
incertidumbre económico muy fuerte,
todos los días se puede observar noticias
sobre cierre de empresas reconocidas
por su trayectoria a nivel mundial, así
como cifras de desempleo que • Alto nivel de actividades fuera de
aumentan cada día más. programas debido a fallas, por lo
Existen algunas características comunes que hay un alto porcentaje del
en las PYME´s en Latinoamérica, de las tiempo del personal de dedicado a
cuales se mencionan algunos ejemplos: mantenimiento correctivo
• Los equipos de producción
presentan altos niveles de fallas Confiabilidad Industrial
repetitivas que impactan tanto a la Es un enfoque técnico que agrupa varias
capacidad de producción de la metodologías de confiabilidad y
planta como al ambiente. prácticas de mantenimiento clase
mundial, que aplicadas en forma
sistemática se complementan y sirven
como medio de solución a una situación
en particular que se encuentre afectando

2
a una empresa del sector industrial, • Conservar los equipos en
donde se persigue como meta principal condiciones seguras y
el incremento de producción, mejorando preestablecidas de operación.
los aspectos de la calidad del producto • Equilibrar los costos de
bajo el resguardo del medio ambiente y mantenimiento con el de pérdida de
manteniendo el talento humano producción.
involucrado en todas las etapas del • Prolongar la vida útil de los equipos.
proceso de aplicación de metodologías, • Alinear la política de producción de
con el fin de que su motivación la empresa con las normativas ISO
promueva los mejores resultados.. 9001 y 14000, apoyando el esfuerzo
orientado en el sistema de gestión de
Objetivos del Enfoque de calidad y seguridad.
Confiabilidad Industrial Los objetivos específicos que persigue
El objetivo fundamental es promover el este enfoque son:
establecimiento de estrategias basadas • Generar la información básica
en confiabilidad, que permitan mejorar asociada a inventarios de los
los niveles de producción de las equipos existentes y la
empresas, mediante la implementación caracterización de los mismos.
programada de políticas basadas en • Diagnosticar deficiencias de
mantenimiento clase mundial, que mantenimiento e identificar líneas
mejoran la gestión integral de de mejora para alcanzar máxima
producción. disponibilidad del aparato productor.
La implementación del enfoque • Desarrollar y aplicar metodologías
permite: que permitan el análisis de la
situación de la empresa, orientadas
• Evitar y/o reducir las fallas
al estado del talento humano,
repetitivas.
factores de confiabilidad de los
• Disminuir la gravedad de las fallas
procesos, análisis funcional de los
que no puedan evitarse.
sistemas de producción,
• Evitar paros imprevistos de
interrelación hombre-máquina,
máquinas.
jerarquización de los equipos para el
• Aumentar los niveles de seguridad
sistema de producción, mejora
para las personas, evitando los
continua y retroalimentación de los
accidentes que ya vienen ocurriendo
planes.
en forma común.
• Establecer políticas de
mantenimiento para cada familia de
• AC • AMEF equipos.
• MCC
• CDMS
• IBR
• Rediseñar los planes de inspección y
• DPPL
• ACRF
mantenimiento en función del riesgo
e impacto operacional.
• Desarrollar los indicadores de
gestión.
• Establecer, actualizar y poner en
• ACRB • DO marcha el sistema informático de
• ACCV • PCCB
• OIR mantenimiento.
• Implantar el proceso de
optimización del ciclo de vida de los
activos.

3
 Operativo
Implementación de la
Metodología
La implementación exitosa de este
enfoque radica en un avance estratégico
por fases donde participa un Equipo
t
Natural de Trabajo ENT, conformado
en función de las actividades puntuales Averiado
que se estén desarrollando para
establecer una gestión eficiente de • Jerarquización de Equipos mediante
mantenimiento alineada a los objetivos las Metodologías de Confiabilidad,
fundamentales del negocio empresarial. Disponibilidad, Mantenibilidad y
A continuación se describen las Fases Seguridad (CDMS) o Análisis de
para la implementación de la criticidad (AC).
Confiabilidad Industrial. • Diagnóstico del Trabajo Acumulado
(“Back Log”) o pendientes por
FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 ejecutar, de manera de jerarquizarlas
Diagnóstico y
Adecuación de
Dimensionamiento
del sistema de
Planes de
Mantenimiento
Análisis
Organizacional
Optimización
del Plan de
Mantenimiento
en función de impacto al negocio,
producción

con un plan para la reducción y/o

Capacitación Recurso Humano

Calidad, Seguridad, Higiene y Ambiente

eliminación de las mismas.
• Revisión/adecuación de la
Herramienta Computacional para el
Esquema de implantación de la metodología manejo de la Gestión de
Confiabilidad Industrial
Mantenimiento.
Fase 1: Diagnóstico y • Análisis y Solución de Problemas en
Dimensionamiento del Sistema de Fallas Recurrentes mediante
Producción. Análisis Causa Raíz de Fallas
Esta fase se caracteriza por que se (ACRF)
pueden generar beneficios y resultados • Aplicación Diagnóstico de los
rápidamente sirviendo esto de Procesos de Producción en Línea
motivación para las demás fases. La (DPPL), para verificar la interacción
misma consta de las siguientes Hombre – Máquina y determinar los
actividades y aplicaciones factores que afectan la productividad
metodológicas: de las líneas.
• Levantamiento de una Base de Esta fase genera los insumos
Datos con el universo de equipos necesarios para actualizar la gestión
“mantenibles” de la planta con sus de mantenimiento al definir las
características particulares y los actividades de mantenimiento más
indicadores de mantenimiento impactantes que se han dejado de
(TPPF, TPPR, TMEF e impactos en hacer, además para dar respuesta a las
producción). fallas repetitivas que interfieren en la
continuidad operacional del los
equipos y por ende impactando en
producción.

4
Fase 2: Adecuación del Sistema de
Fase 3: Análisis del Capital Humano
Mantenimiento.
Representa la fase más importante por
Esta fase se busca una revisión de los
ser el talento humano la fuerza base
planes de mantenimiento para alinearlos
donde se centra el desarrollo de una
a un sistema adecuado de
empresa. Se contempla:
mantenimiento. Se incluye:
• Diagnóstico Organizacional y Plan
• Implementación y/o puesta en
de Mejoras, donde se genera una
marcha de un sistema informático
Propuesta Organizacional derivada
que permita la planificación y
del análisis de la estructura
programación los resultados de la
organizacional, descripciones de
Fase 1.
puestos y resultados del Análisis
FODA.
Revisión de:
9 Misión
9 Visión
9 Objetivos
9 Líneas de Negocio 9 Propuesta
Organizacional
9 Establecimiento de
Análisis de : Competencias.
9 Estructura Organizacional 9 Diagnóstico de Brechas.
9 Descripción puestos de trabajo
9 Elaboración de Plan de
Capacitación.
Revisión / Adecuación de la Cadena de Valor de Mantenimiento
EVALUACION

• Conformación futura de lo que serán

INGENIERÍA PLANEACIÓN PROGRAMACION EJECUCION Y
CONTROL

Soportar técnicamente la Desarrollar plan de mtto. de Garantizar el suministro Ejecutar los trabajos de Evaluar y Controlar la
función de mtto. mediante los equipos de manera de oportuno de recursos para la mtto. con calidad, seguridad, gestión de mantenimiento
seguimiento de la condición garantizar el cumplimiento ejecución de los planes de de manera de garantizar el
de los equipos e de los objetivos de mtto. funcionamiento continuo de
instalaciones, aplicando producción de acuerdo con los equipos.
metodologías para mejorar los recursos disponibles.

los planes de mantenimiento

la confiabilidad operacional
de los mismos.

Aspectos Internos Aspectos Externos

FORTALEZAS OPORTUNIDADES
Actividades y atributos internos Eventos, hechos o tendencias en

Análisis FODA
de una organización que el entorno de una organización

preventivos de los equipos.

contribuyen y apoyan el logro de que facilitan o benefician el
los objetivos desarrollo de esta

DEBILIDADES AMENAZAS

Actividades o atributos internos Eventos, hechos o tendencias en

de una organización que inhiben el entorno de una organización

• Análisis de los Modos y Efectos de

o dificultan el éxito de la que limitan o dificultan su
organización desarrollo

Fallas de los equipos (AMEF) • Establecimiento de Competencias en

desarrollados para los equipos función de las responsabilidades por
dinámicos, eléctricos e instrumentos, puestos de trabajo mediante análisis
con sus respectivos planes de funcional.
mantenimiento. • Plan para la Administración del
• Desarrollo de Planes de Cambio.
Mantenimiento Basado en • Diagnóstico de Brechas y
Confiabilidad y Riesgo, mediante Elaboración del Plan de
Inspección Basada en Riesgo (IBR) Capacitación para el cierre de las
y Mantenimiento Centrado en mismas.
Confiabilidad (MCC).
Fase 4: Optimización del Plan de
Mantenimiento
Trata del ordenamiento, estructuración
y optimización de los planes de

5
mantenimiento elaborados. La misma mejorar/facilitar la gestión de
incluye: mantenimiento de los equipos
• Retroalimentación y ajuste del Plan industriales.
de Mantenimiento • Ampliación de la visión estratégica
• Listado de partes y repuestos de la empresa mediante el análisis
óptimos jerarquizados según su de soluciones exitosas aplicadas en
nivel de riesgo e impacto al negocio empresas clase mundial.
como resultado de la aplicación de • Establecimiento de las bases
la metodología de Optimización de conceptuales para el estudio del
Inventarios y Repuestos (OIR). riesgo industrial y la confiabilidad
humana.
• Alineación de la Gestión de
Mantenimiento con las exigencias
del Sistema de Gestión de la Calidad.
• Mejora de los índices de eficiencia
en el manejo de los recursos, y
control de los costos de
mantenimiento, permitiendo hacer
Optimo
mas con los recursos disponibles.
• Incentivo del personal mediante su
• Aplicación de la metodología de involucramiento en la resolución de
Análisis de Costo Riesgo Beneficio. problemas a la par de un plan de
• Determinación y ajuste de los capacitación apegado a sus
Indicadores de Gestión (KPI´s) para funciones.
el control de la administración del • Disminución de fallas repetitivas y
mantenimiento. mejoramiento de la disponibilidad,
• Análisis Costo del Ciclo de Vida, confiabilidad y mantenibilidad de la
para evaluar opciones como planta y el control de inventarios y
desincorporación, hacer cambios de repuestos.
tecnología o reparar vs reemplazar • Disponibilidad de mapas de riesgos
los equipos. que permitan definir áreas de
• Desarrollo de un Plan de Auditorías atención y planes de mitigación,
Gerenciales para el control de la cumpliendo con las disposiciones
gestión de Mantenimiento ambientales existentes.
• Disminución de las primas por
Beneficios aseguramiento de los equipos dado
• Utilización de diferentes al mejor control del nivel de riesgo
metodologías de Confiabilidad para de los mismos.
mejorar la mantenibilidad,
productividad y disponibilidad de Caso de Aplicación
los equipos y procesos industriales.
A continuación se describe un caso de
• Difusión de conocimientos
aplicación de la Metodología de
asociados con las mejoras prácticas
Confiabilidad Industrial en el Sector
de mantenimiento con base en la
Empresarial, en una empresa del sector
gestión moderna de tecnología y
de la construcción (producción de
seres humanos.
mantos asfálticos), cuya productividad
• Desarrollo de herramientas
había estado mermando debido a fallas
informáticas disponibles para

6
recurrentes en los equipos de Esto se debió a una decisión gerencial
producción. Esta empresa de invertir más en mano de obra tanto
adicionalmente tenía aspiraciones a propia como contratada para poder dar
optar por la certificación ISO 9000. respuesta al mantenimiento correctivo
que cada día aumentaba y alejaba a la
1. Fases Aplicadas
empresa del cumplimiento de la
• Se efectuó un diagnóstico de la producción.
función mantenimiento en paralelo Cuando se analizaron los registros de
con análisis de los indicadores de los niveles de utilización de las horas
gestión para mostrar la condición hombres disponibles se generó una
del sistema de mantenimiento y su gráfica que refleja dos situaciones: 1)
impacto en producción. Tendencia a crecer durante cada año y
PROMEDIO
2. Que los registros no reflejaban como
80000

70000 64536
72451
eran utilizadas el promedio de horas
60000
mensuales que se tienen disponibles en
CANTIDADES

50000

40000 33410 mantenimiento, es decir una de las

30000

20000 interpretaciones que se le dio a esta

10000

0
gráfica fue que no se le estaba dando el
2006 2007
1
2008
uso adecuado en mantenimiento al
En la gráfica se puede observar como personal ya que tampoco se
cae drásticamente en el 2008 la encontraron evidencias de actividades
producción de la empresa debido a un de mantenimiento preventivo..
incremento exagerado de las tasas de PROMEDIOS H/H CORRECTIVOS

fallas e indisponibilidad de los equipos 350

300
315

de producción. 250
CANTIDADES

189
200

En los primeros análisis realizados, 150

141

llamó la atención que en el año de 2008 100

50

se había perdido más del 50% de la 0

2006 1
2007 2008

capacidad de producción de la planta,

viviéndose con esta merma continua,
sin que la situación llamara la atención. Se efectuó medición base de la función
Cuando se analizó el registro de h-h de mantenimiento en forma semi
mantenimiento utilizadas para la cuantitativa bajo escala aditiva tipo
gestión, se encontró con que el Likert, soportados en los resultados de
esfuerzo disponible en h-h había ido los indicadores de gestión, la
aumentando, como era de esperarse, observación, la revisión de evidencias,
con la finalidad de dar respuestas a la analizando 8 áreas especificas de una
indisponibilidad de la planta, por lo que gestión de mantenimiento organizada
el departamento de mantenimiento se como lo son:
convirtió en el más numeroso en cuanto
a personal.
PROMEDIOS H/H DISPONIBLES

3500 3300

3000

2500 2225
CANTIDADES

2000 1782 1792

1500

1000

500

0
1
Serie1 Serie2 Serie3 Serie4

7
 • Falta de orden y limpieza general.
• Inexistencia de un plan de
Los resultados obtenidos de esta mantenimiento preventivo
medición permitieron demostrar la
necesidad de hacer una intervención de
la organización de mantenimiento en
forma organizacional y funcional, para
adatarla a los requerimientos que el
proceso exige y tener la capacidad de
dar respuesta a una necesidad de
crecimiento en producción apoyada en
la disponibilidad de los equipos.
• La gestión ambiental y disposición
final de los desechos realizados sin
ningún control.

El proyecto de implantación de la
metodología de Confiabilidad
Industrial se realizó a través de las
siguientes fases:

Fase 1: Desarrollo en paralelo de tres

Una visual inicial de la planta mostró aspectos fundamentales que
un estado deprimente de los equipos de permitieran dar una respuesta rápida al
producción donde se observó: sistema, con el fin de recuperar el
• Reparaciones improvisadas o tiempo perdido y al mismo tiempo
temporales de los equipos. tener victorias tempranas para motivar
• Fugas de fluidos de la máquina, en a la gerencia general y al personal:
líneas de producción, fluidos de 1. Aplicación de la metodología de
trabajo y de la materia prima para la Análisis Causa Raíz de Fallas
elaboración de los productos, con (ACRF), enfocada a resolver los
ciertos impactos al ambiente problemas y fallas recurrentes, de
manera de identificarlos y
analizarlos por las personas que los
padecen. Es una herramienta
diseñada para ayudar a los
profesionales a determinar: ¿qué

8
 pasó? durante un evento no deseado b. Actividades asociadas a reparación
(falla, problema o incidente de equipos.
particular), ¿cómo pasó? y entender c. Actividades asociadas a orden y
¿por qué pasó? limpieza.
La aplicación de esta metodología fue d. Actividades asociadas a
realizada mediante un ENT conformado mantenimiento preventivo.
por personal de producción y
mantenimiento, que permitió determinar
las fallas recurrentes que se tienen,
generándose un listado jerarquizado por
su impacto en el negocio de actividades
de mantenimiento, con el fin de buscar
y eliminar las causas raíces de las fallas
correspondientes al 20% que inciden en
el 80% del impacto en producción.
Costo Anual (MBs/año)

30.000

4. Se efectuó un levantamiento
25.000

general de una base de datos del

20.000
universo de equipos mantenibles,
15.000 con sus respectivas características de
10.000
diseño, condiciones de operación,
marcas, fabricantes y sistemas que
5.000
conforman el aparato productor.
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
El resultado de esta aplicación generó
Como resultado de este trabajo se una base de datos con toda la
identificaron y jerarquizaron 28 información relevante de los equipos.
problemas, tomándose acción inmediata Mediante la realización de estas tres
sobre los 10 más impactantes. actividades iniciales se lograron los
Se obtuvo gráficos de solución como los siguientes resultados:
que se presentan más adelante. • Se logró la recopilación, análisis y
Resultando un impacto total anual en validación de la información de la
pérdidas solamente por los 4 primeros cual se conformaron 461 equipos y
problemas de 10 Millones de USD/año. 16 tipos de equipos de las 3 líneas
de producción analizadas.
2. Se desarrolló conjuntamente con el
• La Base de Datos desarrollada
ENT un análisis del mantenimiento
permitió definir y visualizar los
acumulado o que se había dejado de
equipos que se les debía efectuar
hacer en la planta.
mantenimiento e inspección, y
3. Mediante entrevistas al personal de establecer los programas de
mantenimiento y producción se ejecución con base a la importancia
pudieron identificar actividades de y mantenimiento del equipo.
mantenimiento de 4 tipos: Fase 2: se enfocaron tres aspectos
a. Actividades asociadas a reposición fundamentales:
de equipos. a. Mejoramiento Organizacional de la
función mantenimiento.

9
b. Implementación de una herramienta con los recursos humanos y materiales
que permitiera gerenciar el asignados y disponibles.
mantenimiento.
c. Determinación de la importancia  
para el proceso de cada uno de los
equipos que se deberían mantener.
A continuación se detallan cada una de
las actividades realizadas en esta fase.
1. Se revisó la estructura
organizacional de la empresa, los
puestos de trabajos y sus funciones
principales, de lo cual se
reestructuró el departamento de
2. Se implementó una herramienta para
Mantenimiento acorde con las
gerenciar el mantenimiento y que
funciones requeridas basado en la
contara con recursos de
línea de la cadena de mantenimiento.
programación para tener control del
INGENIERÍA PLANEACIÓN PROGRAMACION EJECUCION
EVALUACION
Y
CONTROL recurso humano, el inventario de
Soportar técnicamente la
función de mtto. mediante
seguimiento de la
Desarrollar plan de
mantenimiento de los
equipos con base a
Generar programas de
mantenimientos
garantizando recursos para
Ejecutar los trabajos de
mantenimiento para
garantizar funcionamiento
Evaluar y Controlar la
gestión de mantenimiento
repuestos y de la base de datos de
condición de los equipos e condiciones. su ejecución. continuo de los equipos.
instalaciones
equipos levantada en la Fase 1.
• Apoyar técnicamente en la • Planear las acciones de • Elaborar y administrar • Ejecutar los mttos., • Indicadores de Gestión
preparación de programas mantenimiento, las ODM, con la reparaciones,
información de recursos fabricaciones, limpieza, • Administración del SIM.
de mantenimiento. considerando alcance,
• Analizar el nivel de
desempeño de los equipos
y proponer estrategias
tiempos, costo s recursos
• Determinar los recursos
para la ejecución de
(humanos, materiales,
reparaciones, equipos y
herramientas).
según ODM´s.
• Administrar los recursos
de mantenimiento.
• Elaborar informes de
trabajos realizados.
• Analizar historiales de
Con esta herramienta se generaron
para garantizar la planes de acción de corto, • Programar actividades de falla, paradas de
disponibilidad y
confiabilidad de los
mismos.
mediano y largo plazo.
• Actualizar Base de Datos
de equipos con los planes
mantenimiento
(preventivo y correctivo)
con los recursos
asignados en las ODM´s
• Entregar los equipos a
operaciones y cerrar las
ODM’s.
• Determinar los datos
producción, informes de
inspección y de
lubricación, para ajuste
de planes de
ordenes de trabajo basado en una
en el Sistema Informático reales de ejecución para mantenimiento
de Mantenimiento (SIM) • Dar seguimiento al
cumplimiento de las
ODM´s de acuerdo con lo
solicitado por
ser registrados en el SIM.
interrelación clara de roles, bajo
operaciones.

procedimientos elaborados para todos

Se elaboraron los formularios con la los actores asociadas al mantenimiento
descripción de los puestos, funciones y correctivo y predictivo.
acciones de capacitación requeridas En las figuras se muestran los
para el cumplimiento de las funciones, flujogramas:
del cual se promovieron movimientos
de personal y se elaboró el Plan de
Capacitación para el Cierre de Brechas.
La estructura final de la organización
de mantenimiento a ser implementada
se alineó a las funciones del Ciclo
PHVA, es decir: Planificar, Hacer,
Verificar y Actuar.
La transformación de la organización
permitió generar una Sala de
Operaciones de Mantenimiento,
orientada a centralizar y dar respuesta a
todos los requerimientos de Todo esto soportado por una necesaria
mantenimiento, siendo liderizada por la jerarquización de solicitudes de
función PLANIFICACIÓN y apoyada mantenimiento, que atendieran en
por una gestión de PROGRAMACIÓN primera instancia al mismo idioma
eficiente que permita entregar a los entre mantenedor, compras y
encargados de la gestión de producción de tal manera que obedezca
EJECUCIÓN de tareas planificadas, a la realidad de la solicitud. Para ello se

10
establecieron tres status de solicitud de  
mantenimiento como se muestra a
continuación:

En la figura siguiente se muestra la

estructura de la orden de SISTEMA MEZCLADORES
Motor de Mezclador
Mezclador Primario

mantenimiento. a
Elevador de
Carbonato
MR-02-01

Motor de
Mezclador
MR-04-01
MZ-01-01

Mezclador
Primario
MZ-02-01
Motor de Bomba
MT-02-01
Bomba
BF-02-01
Motor de Bomba
MT-03-01
Bomba
BF-05-01

EP-01-01 Motor de Mezclador

Mezclador Primario c
MR-03-01 MZ-03-01

Motor de
Meclador Primario Motor de Bomba Bomba Motor de Bomba Bomba
Mezclador
MZ-04-01 MT-01-01 BF-01-01 MR-14-01 BF-04-01
MR-01-01

Motor de Mezclador
Mezclador Primario
MR-24-02 MZ-01-02

Motor de Mezclador
Motor de Bomba Bomba Motor de Bomba Bomba
Mezclador Primario
MR-21-02 BF-06-02 MR-04-02 BF-02-02
Elevador de FS MZ-02-02
b Plastico
EP-01-02
Motor de Mezclador
Mezclador primario d
MR-25-02 MZ-03-02

Motor de
Meclador Primario Motor de Bomba Bomba Motor de Bomba Bomba
Mezclador
MZ-04-02 MR-20-02 BF-04-02 MR-03-02 BF-01-02
MR-28-02

Luego, conjuntamente con el ENT y

con la evidencias de fallas, opinión
de expertos y datos genéricos se
construyeron las curvas de tasas de
fallas para cada equipo.

f(
)X)
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
3. Se aplicó la metodología de 0,2
confiabilidad llamada CDMS, la 0,15
0,1
cual permitió definir la importancia 0,05
0 P5 P50 0,17900,19900,2190
P95 0,236
de cada equipo para el proceso en 0,1190
0,13900,1590
función de su aporte a la no
disponibilidad de la planta. El modelado de toda esta data a
través de un software permitió
Esta metodología parte de la obtener los siguientes resultados:
elaboración de los diagramas de • Valores de Disponibilidad y Perfiles
bloques de confiabilidad de la planta. Producción de las plantas para el
escenario actual y los escenarios
propuestos para un tiempo de 6 años.

11
• Se obtuvo la lista jerarquizada de los
equipos que aportan No
Disponibilidad a las plantas,
permitiendo este dirigir las acciones
de mantenimiento preventivo Adicionalmente se generó un plan de
inicialmente hacia estos equipos. lubricación para los equipos
dinámicos y móviles (rodillos) de la
Esta segunda fase sirvió para preparar Planta, adecuado a sus características
la estructura de mantenimiento y dar técnicas, condiciones operacionales,
respuesta eficiente a los requerimientos lubricante y frecuencias de re-
de las fallas repetitivas y al “Backlog” lubricación.
de mantenimiento.

Fase 3: se buscó orientar la

organización de mantenimiento hacia
una organización eficiente centrada en
la aplicación de mantenimiento
preventivo y predictivo. Para lograr
este objetivo se desarrollaron las • Generación de los planes de
siguientes actividades: inspección y mantenimiento de los
• Generación de planes de equipos estáticos mediante
mantenimientos de los equipos Inspección Basada en Riesgo IBR,
dinámicos mediante la aplicación de lo que permitió determinar el área
la metodología de mantenimiento de consecuencias por explosión e
centrado en confiabilidad MCC, incendio para cada componente,
para elaborar los planes asociados a demarcación de áreas peligrosas,
bombas, motores, moto reductores, puntos de control, ubicación de
sistemas eléctricos de un total de extintores, elaboración de rutas de
428 equipos distribuidos como: evacuación, que apoyaron la gestión
del departamento de Seguridad
Higiene y Ambiente.
En la gráfica se observa una de las
matrices resultantes de la aplicación
del IBR.

12
Igualmente se elaboró el mapa de la de los equipos críticos y luego el
consecuencias por explosión e incendio resto de los equipos de la planta.
por daño a equipos y personas que
pudiesen generar una explosión o Fase 4: Implementación de un
incendio de los componentes estáticos. programa de mejoramiento en cuanto
al orden y limpieza, llamado Las 5S´s,
el cual es incluye actividades de control
rutinarias que permite establecer
ambientes limpios, ordenados,
agradables y seguros en el trabajo.
• Este programa permitió iniciar la
disciplina y control visual del
personal hacia todo lo que es orden
y limpieza. Como se observa en el
gráfico, este programa se enfocó en
cinco aspectos:

• Para los equipos críticos (equipos

que aportan no disponibilidad a la
planta debido a sus tasas de fallas),
se debió definir una política de
optimización de inventarios que Este programa dio efectos a muy corto
asegurara la disponibilidad de sus plazo, y requirió la acción supervisora
repuestos y para ello se implemento hasta que la gente asumió la actitud
la metodología optimización costo hacia el orden y la limpieza como una
riesgo de repuestos, con la cual se disciplina.
pudo obtener el numero de partes • Como segundo elemento, se
optimas que se deben tener en definieron los indicadores de gestión,
almacén primeramente los acordes con las
diferentes actividades de la empresa,
diseñados para monitorear aspectos
de optimización de recursos tanto
físicos como humanos de la labor de
mantenimiento. Los indicadores
para tal fin se muestran en el
siguiente gráfico:
.
• Como paso final se procedió a la
programación de todas las
actividades de mantenimiento
preventivo asociadas a cada uno de
los planes de mantenimiento
desarrollados. En una primera etapa,

13
 presupuesto de mantenimiento al área
preventiva.
Jerarquizacion de los Trabajos
80
70 68
60
48 55
50 51
% 40 42 40
28
30
25
20 24
10 7 6
6
0
jul‐09 ago‐09 sep‐09 oct‐09
Emergencias Urgencias Rutinas

Este indicador refleja la eficacia de la

Todos estos indicadores fueron puestos actividad de mantenimiento donde las
en funcionamiento al igual que la sala emergencias o fallas que impactan
de operaciones de mantenimiento, y producción, tenían una tendencia a la
hasta la fecha se tiene ya una tendencia baja desde el mes de Julio y los
del comportamiento de la función últimos 3 meses se han mantenido
mantenimiento alineada con valores que estabilizadas en valores del 6% del
se ajustan a estándares de total de trabajos ejecutados, con un
mantenimiento clase mundial en los incremento de las actividades de rutina
últimos cinco meses de mediciones. y disminución bien marcada de las
urgencias.
Ordenes Solicitadas Vs Generadas

400
291291
300 263258
233233
161166 181181
200

100

0
jun‐09 jul‐09 ago‐09 sep‐09 oct‐09

Donde la tendencia hace 5 meses era Ordenes Solicitadas Ordenes Generadas

opuesta a la que se tiene en la
actualidad en cuanto a la generación Otro indicador importante que se
de órdenes del tipo preventivas Vs estableció fue el de Ordenes Solicitadas
Correctivas. Vs ordenes generadas, que refleja la
capacidad de respuesta desde el punto
Costos Preventivos vs  de vista de planificación solamente.
100
Correctivos 88
73
80 Ordenes Abiertas Vs Cerradas
54 53
% 60 100
40
46 47 80 94 92
20 90 88 90
0 27 % 60
12
jul‐09 ago‐09 sep‐09 oct‐09 40
10 12 6 10 8
20
Preventivos Correctivos 0
jun‐09 jul‐09 ago‐09 sep‐09 oct‐09
En cuanto a la inversión de los costos,
se observa una clara inversión del Abiertas Cerradas

14
En este indicador puede apreciarse la
capacidad de ejecución del
departamento y permite monitorear y
dar las alarmas en cuanto al Backlog.
Como aplicación se estableció un
sistema permanente de auditorías para Otro de los aspectos fundamentales que
la revisión de la gestión, soportan los beneficios obtenidos por la
desarrollándose un Manual de empresa es su Certificación ISO 9001
Auditorias Gerenciales de obtenida luego de la implementación
Mantenimiento, como elemento clave de la Metodología de Confiabilidad
para asegurar el mejoramiento continuo Industrial, donde los auditores
de la gestión de mantenimiento. resaltaron la excelente y notable
Inicialmente se acordó realizar gestión de mantenimiento que se lleva
auditorías cada 6 meses que permitan a hoy en día en esta empresa.
la gerencia general ir viendo los
avances y la consolidación de una
gestión de mantenimiento sólida y
dirigida hacia los objetivos de
producción.
Los resultados obtenidos de la
aplicación de esta última medición se
muestran en la gráfica siguiente:

3. CONCLUSIONES
• Como elemento fundamental para el
logro de los objetivos de este
proyecto fue el reconocimiento por
parte de los actores principales es
decir mantenedores, operadores y la
Medición Abril 2009 (7%)

Medición Octubre 2009 (57%)

gerencia general, de trabajar como
un sólo equipo sin individualidades.
Estos resultados demuestran un
Potenciándose la cultura del Equipo
crecimiento de la función de
Natural de Trabajo como forma
mantenimiento en 6 de las 8 evaluadas.
única de lograr productos de mayor
En las tablas anexas los porcentajes de
calidad.
crecimiento en cada área.
• La identificación de la línea
gerencial con el proyecto fue clave
para que todo el personal se alineara
a los nuevos cambios y productos
generados.
• La capacitación del personal durante
todas las fases fue un elemento
fundamental de motivación del
personal y obtención de excelentes
resultados.

15
• La generación de indicadores de (6)LIKERT, R., A technique for
gestión claros es clave para efectuar measurement attitudes. Archives of
una medición transparente y Psychology. 1932.
oportuna del mejoramiento continuo (7)Raúl R Prando, Manual gestión de
de una gestión en este caso de mantenimiento a la medida
mantenimiento. (8)Tabares, L.; Administración
• Creer firmemente en la moderna de mantenimiento.
potencialidad de un conocimiento
para la solución de un problema (9)Universidad Islas Canarias;
específico, es el primer paso que Información master de Ingeniería de
permitirá avanzar en más de un 50% confiabilidad y riesgo. 2009.
hacia la solución buscada. (10) Zambrano R. Sony A. Leal,
• La aplicación de metodologías de Sandra L. Proceso de Implantación
confiabilidad permite el incremento de las Nuevas Tendencias de
de productividad en empresas del Mantenimiento en procesos
sector industrial tan o de mayor productivos.
efectividad que en la industria
petrolera.

Recomendaciones
• Divulgar la metodología empleada
para mejorar la toma de decisiones
al momento de seleccionar
estrategias de mantenimiento.

Referencias
(1)Amendola L; “Modelos Mixtos de
Confiabilidad, 2002
(2)Aranguren J., Bravo J., Medina R.,
Materán E.; Generación de Planes
Óptimos de Inspección para Equipos
Estáticos en Instalaciones Petroleras,
Congreso ACIEM 2007
(3)Barrera J.; Backlog – Acumulación
de Trabajo, 2004.
(4)Bravo, J,; Modelo Costo Riesgo
para Optimizar la Estrategia de
Ejecución de los Proyectos de
Mantenimiento de Equipos Estáticos
de Las Estaciones de Flujo en el
Lago de Maracaibo. 2002.
(5)Japan Institute of Plant
Maintenance, TPM for every
operator (Shop floor Series), 1996.

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