Laboratorio 4. Componentes Principales y Accesorios Del Sistema de Refrigeración Por Compresión.

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LICENCIATURA EN INGENIERÍA MECÁNICA
REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL
LABORATORIO 4
COMPONENTES PRINCIPALES Y ACCESORIOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

POR COMPRESIÓN
INTEGRANTES:
GRUPO:
1IM252
PROFESORA:
DORIS DE LEÓN
I SEMESTRE 2021
Objetivo
 Investigar los siguientes enunciados.
Procedimiento
 Investigación conceptual del siguiente contenido.
Investigación
1. Descripción y selección de compresores.
2. Descripción y selección de evaporadores.
3. Descripción y selección de condensadores.
4. Balance requerido en el diseño del sistema.
5. Diseño final del sistema considerando sus costos iniciales y operacionales.
6. Utilización del balance del sistema para evaluar el comportamiento del sistema y
diagnosticar fallas operativas.
7. Descripción y selección de dispositivos de expansión.
8. Descripción y selección de accesorios del sistema.
9. Descripción y selección de controles del sistema.
10. Consideraciones generales sobre la operación y mantenimiento del sistema.
RESULTADOS DE LAS INVESTIGACIONES
1. Descripción y selección de compresores.

Los compresores de refrigeración pueden clasificarse en dos grupos principales, dependiendo de cómo
se logra el aumento de presión del gas. A los compresores del primer grupo se les llama de
desplazamiento positivo y a los del segundo se les llama compresores dinámicos. Existen tres tipos de
compresores de desplazamiento positivo: reciprocantes, rotatorios y helicoidales (de tornillo).
Solamente hay un tipo de compresor dinámico que se usa en los sistemas de refrigeración, llamado
compresor centrifugo. Existen otros tipos de compresores dinámicos, como el compresor de flujo axial,
el cual no se utiliza en los sistemas de refrigeración.
Todos los compresores de desplazamiento positivo, para aumentar la presión del gas, admiten una
determinada cantidad de este en un volumen limitado, y enseguida reducen este volumen. La
disminución del volumen del gas hace que la presión de este aumente (a menos que se enfríe).
 Compresores reciprocantes
o Compresores abiertos: el eje se prolonga a través del cárter. La transmisión al compresor
puede ser directa o por medio de bandas. Si se trata de un compresor accionado
directamente, el eje de este generalmente se conecta al eje motriz mediante un
acoplamiento flexible. Este acoplamiento sirve para absorber el exceso de vibración y
los impactos y proporciona un método sencillo de alinear los dos ejes. Los compresores
accionados por bandas utilizan una polea en cada eje, las cuales se conectan por medio
de las bandas. La velocidad del compresor puede cambiarse utilizando poleas de
diferentes diámetros.
o Los compresores de tipo hermético son aquellos en el cual el compresor y el motor están
integrados en un eje, y contenidos ambos en una caja sellada a presión. Los compresores
de tipo hermético se fabrican ya sea completamente herméticos se fabrican ya sea
completamente herméticos o semi herméticos (también se les llama herméticos
desarmables). El compresor hermético tiene una caja soldada y sellada, y no puede ser
reparado en el campo de trabajo. Es compacto, silencioso y de bajo costo. Estas
características han propiciado su uso generalizado en los refrigeradores domésticos y en
otros equipos integrales pequeños. El compresor semi hermético tiene una cubierta
desmontable con tornillos, de manera que se le puede dar servicio en el mismo lugar de
trabajo. La ventaja principal de un compresor hermético estriba en que, debido a que no
tiene un eje que sobresalga del cárter, no presenta problema alguno en cuanto a fugas del
gas refrigerante. En el compresor abierto, se requiere un sello en el eje, para evitar o
hacer mínima la fuga del refrigerante entre el eje y el cárter.
El gas refrigerante de succión enfría el motor del compresor de tipo hermético. La

potencia (nominal) admisible de salida de un motor disminuye a medida que aumenta la
temperatura de los embobinados del mismo, para evitar el sobrecalentamiento. El gas
frio de succión que fluye rápidamente sobre los embobinados, permite al motor tomar
más corriente y, por tanto, transmitir más fuerza de la que podría transmitir, si fuera
enfriado solo por el aire ambiente estático, como sucede con un motor abierto. El
resultado es que se puede utilizar un motor de menor capacidad y menos costoso con los
compresores herméticos. Sin embargo, al agregar el calor del motor al gas de succión, se
tiene como resultado que la potencia requerida por este compresor será un poco mayor
de la requerida que por una maquina abierta. Debido al ensamble sellado del compresor
con el motor, las unidades herméticas tienen por lo común un nivel de ruido inferior al
que tienen las unidades abiertas de capacidad similar.
 Compresores rotatorios
Los compresores rotatorios son máquinas de desplazamiento positivo, lo mismo que los
compresores reciprocantes. Sin embargo, el movimiento del compresor rotatorio (circular) en
vez de reciprocante (lineal). Hay dos tipos de construcción de compresores rotatorios: el de
pistón rodante y el de alabe rotatorio. El tipo de pistón rodante tiene un rodillo montado en un
eje excéntrico con respecto a la caja del cilindro.
 Compresores rotatorios helicoidales (de tornillo)
Este compresor también es del tipo de desplazamiento positivo, que aumenta la presión
disminuyendo el volumen del gas. Se compone de dos rotores engranados, cuya forma es algo
semejante a la de los tornillos comunes. Un motor acciona el rotor macho, el cual tiene lóbulos
prominentes. El rotor hembra tiene ranuras en las que engranan los lóbulos machos,
imprimiéndoles movimiento. Los rotores están alojados en una caja.
 Compresor centrifugo
Tiene un amplio uso en los sistemas de aire acondicionado de gran capacidad. Es esencial, para
todo profesional de la refrigeración que trabaje con sistemas de gran capacidad, que posea un
conocimiento completo de este tipo de compresor. La cantidad total de energía consumida
anualmente por todos los sistemas centrífugos es cuantiosa y por lo tanto el consumo y la
conservación de la energia son aspectos que deben tomarse muy en cuenta.
El compresor centrifugo consiste en uno o más impulsores equipados con un cierto número de
alabes curvos, montados en un eje y alojados en una cubierta en forma de espiral, llamada
carcaza de voluta. La construcción es similar a la de una bomba centrifuga.
El compresor centrifugo se diferencia de los otros tipos de compresores por la manera en que
aquel aumenta la presión del gas. Ya se ha visto que el compresor reciprocante, llamado equipo
de desplazamiento positivo simplemente disminuye el volumen del gas, aumentando, por lo
tanto, su presión.
El compresor centrifugo se conoce como un equipo dinámico, lo que significa que sus partes
móviles ejercen una fuerza continua sobre un flujo constante de gas, aumentando su energía.
Cuando el impulsor gira, se atrae el gas refrigerante hacia la succión del compresor. El gas entra
axialmente a través de una abertura ubicada en el centro del impulsor. A esta abertura se le
llama ojo. Los alabes del impulsor en movimiento ejercen una fuerza centrífuga sobre el gas,
forzándolo hacia la periferia de la carcasa, y alrededor de la circunferencia de esta, hasta llegar
a la abertura de descarga. Tanto la presión como la velocidad del gas aumentan por la acción de
la fuerza centrífuga. Las capacidades varían de 100 a 10000 toneladas [ CITATION Edw \l
3082 ].
2. Descripción y selección de evaporadores.

Descripción del Evaporador
El funcionamiento de los evaporadores se produce mediante la entalpía. Se trata de un concepto que
tiene como base la cantidad de calor que se da en circunstancias de presión constante. El
funcionamiento del evaporador también dependerá de si el sistema toma energía o la proporciona.
[ CITATION Ser20 \l 6154 ]
Como ya queda explicado, el intercambio de calor propicia que el elemento que deba ser enfriado
llegue a temperaturas idóneas.
Un evaporador es un intercambiador de calor de coraza y tubos. Las partes esenciales de un evaporador
son la cámara de calefacción y la cámara de evaporación. El haz de tubos corresponde a una cámara y
la coraza corresponde a la otra cámara. La coraza es un cuerpo cilíndrico en cuyo interior está el haz de
tubos.
Las dos cámaras están separadas por la superficie sólida de los tubos, a través de la cual tiene lugar el
intercambio de calor. La forma y la disposición de estas cámaras, diseñadas para que la eficacia sea
máxima, da lugar a distintos tipos de evaporadores
Podemos clasificar los evaporadores en dos grandes grupos:
 Evaporadores de tubos horizontales.

El vapor calefactor es vapor de agua saturado que cede su calor de condensación y sale como agua
líquida a la misma temperatura y presión de entrada. Este evaporador se denomina de tubos
horizontales porque los tubos están dispuestos horizontalmente.
En el siguiente evaporador, la cámara de calefacción está formada por los tubos horizontales, que están
soportados por dos placas. El vapor entra en los tubos y se condensa al cedes su calor de condensación.
Puede quedar vapor no condensable, que se elimina mediante una purga. La cámara de evaporación
formada por un cuerpo cilíndrico vertical, cerrado por las bases, con una salida para el disolvente
evaporado por la parte superior y otra salida para la disolución concentrada en la parte inferior. Estos
evaporadores suelen ser de chapa de acero o hierro con un diámetro aproximado de 2 metros y 3 metros
de altura. El diámetro de los tubos acostumbra a ser de 2 a 3 centímetros.
Ilustración 1. Descripción de un evaporador horizontal.
 Evaporadores de tubos verticales.

Se denominan así porque el haz de tubos está dispuesto verticalmente dentro de la coraza.
El evaporador que se encuentra a continuación se denomina Evaporador Standard, que es uno de los
más conocidos. La evaporación tiene lugar dentro de los tubos, saliendo por la parte superior el
disolvente evaporado y por la parte inferior la disolución concentrada. El vapor calefactor entra por
encima del haz de tubos y sale como agua condensada. [ CITATION Uni21 \l 6154 ]
Ilustración 2. Descripción ilustrativa de un evaporador vertical.
Teniendo en cuenta que todo objeto conocido puede comprenderse como un sistema termodinámico, la
entalpía hace referencia a la cantidad de calor que se pone en juego en condiciones de presión
constante, dependiendo de si el sistema recibe o más bien aporta energía.
Selección del evaporador
El proceso de selección de un evaporador es complejo, ya hay que tener en cuenta multitud de factores,
alguno de los más importantes son los siguientes:
Sistema de circulación del aire: existen evaporadores de dos tipos, de circulación o convección
naturales y los de convección forzada.
Los evaporadores de convección natural no incorporan ventilador y están diseñados para hacer circular
el aire por la cámara gracias a las corrientes de convección que de forma natural se crean con la
diferencia de temperaturas en el aire. Como podemos intuir las velocidades de circulación del aire son
bajas lo que implica que los productos tienden a secarse menos. Por la misma causa, el intercambio de
calor va a ser pequeño por lo que el rendimiento de este tipo de evaporadores es menor que los de
convección forzada siendo por lo tanto, a igualdad de potencia, de un tamaño muy superior a los que
incorporan ventilador. Con estas características este tipo de evaporadores se utilizan en cámaras
pequeñas para productos sensibles a la desecación como carnes sin envasar, verduras, hortalizas y
frutas.
Los evaporadores de convección forzada incorporan un ventilador que obliga a pasar el aire de la
cámara a través de las aletas de su batería. Esto permite que el intercambio de calor sea muy intenso,
teniendo un rendimiento muy superior al de convección natural y un tamaño, a igualdad de potencia,
mucho más compacto. Como inconveniente podemos resaltar que resecan más los alimentos ya que la
velocidad del aire dentro de la cámara es mayor. Esto hay que tenerlo en cuenta cuando se trate con
productos sensibles a la desecación; en este caso la solución es trabajar con un bajo DT o introducir los
productos en envases que impidan la pérdida de agua del producto. Este tipo de evaporadores son los
más utilizados en instalaciones de mediana y gran potencia.
Tipo de aplicación
Según el tipo de recinto refrigerado, el uso, la forma, la potencia, etc. Tenemos en el mercado un
amplio abanico de posibilidades a la hora de elegir un evaporador. Basta mirar el catálogo de cualquier
fabricante para darnos cuenta.
Es importante saber elegir el adecuado para nuestra instalación, esto permitirá que la distribución de las
temperaturas sea homogénea y la velocidad de circulación del aire la correcta en todo el recinto
refrigerado.
A continuación, se enumeran algunos de los que podemos encontrar en el mercado:
 Evaporadores cúbicos: se suelen instalar en el techo o la pared. Son muy utilizados en cámaras
industriales de mediana y gran potencia.
 Evaporadores de techo de doble flujo: apropiados para salas de trabajo, salas de despiece, etc.
 Evaporadores murales para pequeñas cámaras.
 Evaporadores de plafón para pequeñas cámaras.
 Evaporadores de techo de flujo inclinado para cámaras comerciales.
 Evaporador con ventilador centrífugo para distribución por conductos.
 Evaporador de baja velocidad para productos sensibles a la desecación.
Separación de las aletas
Otra de las cosas a tener en cuenta a la hora de seleccionar un evaporador es la separación que tienen
las aletas de la batería. El elegir una separación u otra depende de si se va a formar escarcha en el
evaporador y la velocidad de formación de esta. La capa de escarcha formada sobre las aletas va
aumentada de grosor con el paso del tiempo y si estas están muy juntas el evaporador quedará atascado
de hielo muy rápido impidiendo la circulación de aire y con ello la transmisión de calor, siendo
necesarios ciclos de desescarche muy frecuentes.
En el caso de que no sea previsible la formación de escarcha en el evaporador (temperatura de
evaporación superior a 0ºC) podemos recurrir a evaporadores con menor separación entre sus aletas (3
– 4 mm). En el caso de que se prevea la formación de escarcha es preciso aumentar el paso entre aletas
(4,5 – 6 mm para instalaciones de conservación con temperaturas de evaporación bajo cero y 7 – 10
mm para aplicaciones conservación de congelados y 12 mm para congelación). Normalmente el
fabricante indica la separación de aletas y si el evaporador es para conservación o congelación.
Sistema de desescarche
En el caso de que el evaporador necesite descongelación, es preciso tener en cuenta el sistema de
desescarche que se quiera utilizar. Existen fundamentalmente tres:
 Circulación de aire por el evaporador: se aplica a cámaras pequeñas cuya temperatura de
evaporación está cercana a 0ºC.
 Por resistencias eléctricas: es el sistema más utilizado en instalaciones comerciales e
industriales de mediana potencia. El fabricante suele indicar si el evaporador lleva instaladas las
resistencias y la potencia de estas.
 Por gas caliente: muy utilizados en instalaciones de evaporación múltiple e industriales.
Ilustración 3. Ilustración de un evaporador industrial.[ CITATION AMR19 \l 6154 ]
3. Descripción y selección de condensadores.

Descripción del condensador
El condensador es el encargado de reducir la temperatura del refrigerante en estado vapor hasta
volverlo liquido mediante varios posibles procesos según su clase, pero consiste en un intercambio de
niveles térmicos, en el condensador el refrigerante cede más calor que el absorbido en el evaporador
esto gracias a la presión del compresor. Al ceder calor por presión y temperatura el refrigerante
desciende al punto de saturación donde se condensa pasando a fase liquida, de ahí el nombre.
[ CITATION Tat17 \l 6154 ]
Ilustración 4. Proceso de condensación en el serpentín del condensador.
Clases de condensadores [ CITATION Ele18 \l 6154 ]
 Unidad condensadora enfriada por aire. Si el condensador está ubicado en el exterior de la

unidad, el condensador enfriado por aire puede resultar una buena opción que facilita el arreglo
en diseño. Estos tipos de condensadores expulsan calor hacia el exterior y son simples de
instalar. Los usos más comunes para este condensador son los asociados con acondicionadores
de aire residenciales, es decir, su uso está relacionado al confort. Una gran característica del
condensador refrigerado por aire es que son muy fáciles de limpiar. Como la suciedad puede
causar serios problemas con el rendimiento del condensador, se recomienda encarecidamente
mantenimientos preventivos.
 Unidad condensadora enfriada por agua. Aunque supongan una inversión inicial mayor,
estos condensadores son el tipo más eficiente, requiriendo un servicio y mantenimiento regular.
También es común el uso de sistemas auxiliares para la disipación de calor, como torres de
enfriamiento para conservar el agua, termodinámicamente hablando. Para evitar la corrosión,
los condensadores enfriados por agua requieren un suministro constante de agua de reposición y
un sistema de purgado junto con el tratamiento del agua. Dependiendo de la aplicación, puede
elegir entre diversos sistemas comúnmente conocidos como chillers entre los que destacan los
sistemas casco tubo.
 Unidad condensadora enfriada por evaporación. Si bien estos siguen siendo la opción menos
popular, los condensadores evaporativos pueden usarse dentro o fuera de un edificio y, en
condiciones normales, funcionan a baja temperatura de condensación, brindando excelentes
ventajas desde el punto de vista operativo.
Por lo general, estos se utilizan en almacenes con gran volumen de masa por enfriar.
Funcionamiento
Para que un condensador funcione correctamente se necesitan cumplir ciertos requisitos y tener algunas
especificaciones:
 La superficie del condensador debe ser del tamaño adecuado.

 Se debe controlar y regular la diferencia de temperatura entre el medio frío y el gas.
 La velocidad a la que se mueve el gas por los ductos es importante en el proceso.
 Las materias primas utilizadas en la construcción del condensador en si aseguran una correcta
transferencia de calor y un correcto funcionamiento.
 De condiciones óptimas de aseo en la superficie de transferencia de calor, libre de corrosión o
mugre, depende el óptimo funcionamiento de este.
Selección del Condensador
El tamaño de un sistema de refrigeración determina la capacidad, el tamaño y las características que
nos harán elegir la Unidad Condensadora más adecuada. [ CITATION Fro21 \l 6154 ]
Método Empírico
Este método se puede aplicar multiplicando la capacidad del evaporador por los factores de la siguiente
tabla 1. Este método es muy aproximado.
Tabla 1. Factor para capacidad del condensador.
La selección del condensador varía según el fabricante. Aquí se muestran algunas opciones con sus
métodos de selección
 FRIMETAL [ CITATION FRI21 \l 6154 ]
Nomenclatura utilizada
 Q n. Capacidad Nominal del condensador

 Q f . Capacidad frigorífica de la instalación
 T ev . Temperatura de evaporación ºC
 T c. Temperatura de condensación ºC
 T am. Temperatura del aire en el ambiente ºC
 Δt . Salto térmico (T c −T am)
 F c. Factor calor de compresión
 F r. Factor del refrigerante
 F a. Factor de altitud
Capacidades de Aplicación para dos tipos de ambientes climatológicos
 Capacidad Nominal (T c ¿ 40 ºC Δt=15 K )
Es la capacidad del condensador según las condiciones de la norma ENV 327 con un Δt =15 K .
 Capacidad de Aplicación
Es la capacidad del condensador para condiciones ambientales estándar. En los catálogos se da la

capacidad de aplicación para zonas frías o templadas (Δt =10 K ) y para zonas cálidas (Δt =7 K).
A partir de las temperaturas de evaporación T ev y de condensación T c, entrando en la gráfica 1 se

calcula el Factor del calor de compresión F c.
Gráfica 1. Gráfico para encontrar el factor del calor de compresión.
Sabiendo el refrigerante utilizado y la altitud del lugar donde irá ubicado el condensador, se obtienen
los factores F r y F a según los cuadros de la ilustración 5.
Ilustración 5. Tablas para encontrar el factor del refrigerante y de altitud.
El salto térmico Δt 1=T c −T am debe calcularse teniendo en cuenta las máximas temperaturas
ambientales del periodo estival al determinar el valor de T am.
Dada la limitación de las temperaturas de condensación de los refrigerantes actuales como el R- 404A o
el R-507 debido a su elevada presión, es necesario utilizar saltos térmicos bajos para seleccionar un
condensador que no se quede corto en el periodo estival.
Se aconseja utilizar entre 7 y 10 K de salto para ambientes que varíen de muy cálidos a templados
respectivamente.
Con los datos anteriores y sabiendo la capacidad frigorífica Q f de la instalación, se calcula la Capacidad
Nominal del condensador Q n mediante la siguiente fórmula:
15
Q n=Q f × × Fc× Fr × Fa
∆t
Entrando en la tabla de datos del condensador de la gama elegida, se selecciona el modelo que tenga la
Capacidad Nominal que más se aproxime por arriba a Q n.
 INTERCAL [ CITATION Int \l 6154 ]
El calor necesario de disipar por un condensador (Q c ) corresponde al calor captado al interior de la
cámara o carga térmica (Q e ) más el calor que se genera producto de las fricciones en el sistema de
compresión (Q m calor de motor). Para el caso de compresores herméticos y semiherméticos, en la
estimación de Q mse debe incluir el calor generado por el embobinado del motor. Para la determinación
exacta de dichas cargas térmicas se debe recurrir a las especificaciones del fabricante del compresor, de
lo contrario una buena estimación se obtiene mediante el uso de las siguientes expresiones:
 Capacidad requerida de condensación para compresores abiertos
Q c =Q e +645∗P
 Capacidad requerida de condensación para compresores semiherméticos

Qc =Qe +860∗P
 Capacidad requerida de condensación para compresores herméticos

Q c =Q e +910∗P
Donde Q c =¿ Capacidad de condensación requerida

Q e =¿ Carga térmica de la cámara que debe ser menor o igual al rendimiento del compresor
seleccionado
P=¿ Potencia de motor del compresor expresada en KW
Tabla 2. Rendimientos obtenidos para distintas condiciones de trabajo.
Los rendimientos indicados en el cuadro anterior se determinaron con T amb=30 ℃

Tabla 3. Coeficientes de corrección C r ,C a , Ch .
Para condiciones de trabajo diferentes se debe ponderar el calor a disipar por los factores de corrección
de refrigerante, temperatura del aire, altitud. Como se muestra en la ecuación
Qcondensador =Qc ×C r ×C a ×C h
En donde, Q condensador =¿rendimiento nominal de trabajo del condensador.

Q c =¿ Capacidad de condensación requerida
C r ,C a , Ch=¿Coeficientes de corrección
El Qcondensador obtenido corresponde al rendimiento nominal de la Tabla 2, para seleccionar el modelo

con una capacidad igual o mayor a la calculada.
4. Balance requerido en el diseño del sistema.

La refrigeración por compresión se basa en lo que es forzar mecánicamente la circulación de un fluido
en un circuito cerrado, esto para crear zonas de alta y baja presión con la finalidad de que el fluido
absorba calor en un lugar y lo disipe en el otro. El diseño de los sistemas de refrigeración por
compresión se basa en la teoría de la termodinámica, por lo que se describe el comportamiento
dinámico del proceso desde el punto de vista de esta ciencia.
Ilustración 6.Esquema de un sistema de refrigeración.
Los balances que se utilizan en el diseño del sistema son, Balance de energía en la Cámara de
refrigeración (Espacio refrigerado) y Balance de energía en el evaporador.
Balance de energía en la Cámara de refrigeración (Espacio refrigerado)
Balance de energía
Se plantean las siguientes hipótesis en el espacio refrigerado:
 En la ecuación de conservación de la energía, el cambio en las energías cinética y potencial por

unidad de tiempo es insignificante respecto a otros términos presentes.
 El sistema de circulación de aire consta de 1 entrada y 1 salida.
 No existe trabajo de entrada ni de salida.
 Subíndices: 1-entrada, 2-salida.
 Flujo másico de entrada es igual al flujo másico de salida.
 Para minimizar el tiempo de simulación, debido a los efectos de cálculo en la carga
computacional, la temperatura en el espacio refrigerado se asume igual a la temperatura a la
salida del volumen de control, evitando así una distribución espacial de temperaturas en la
cámara de conservación.
 Las propiedades dentro del volumen de control son uniformes pero variables
 en el tiempo.
 No hay pérdidas de calor a través de las paredes o del suelo de la cámara de conservación.
[ CITATION Fig17 \l 6154 ]
Aplicando las hipótesis planteadas se obtiene:
d
Q ent + m1 h1−m2 h2= ( m .u ) vc [ kW ]
dt
Donde el calor con el que se cuenta a la entrada está compuesto por el calor de carga y el
aportado por el ventilador.
Qent =Qcarga +Q gv [kW ]
Siendo Q carga la tasa de calor sensible en el espacio refrigerado y Q gv la tasa de calor generada
por el ventilador. Sin embargo, el calor sensible por la carga producida por el mango se toma en
cuenta como disturbio en este estudio, no será tomada en consideración para la evaluación del
modelo planteado, ya que causaría alteraciones en la temperatura de la cámara de conservación
llevándolo a salir de su punto de operación. Esto se debe a que el estudio del sistema de
refrigeración por compresión de vapor representado a través de un modelo matemático no
incluye el diseño de un controlador que se encargue de limitar las salidas. [ CITATION Fig17 \l
6154 ]
En esta parte se asume que el aire enfriado es aportado directamente por el ventilador; y la
ecuación que describe el calor que aporta a la cámara es:
Q gv=k gv [kW ]
Para lo cual se define k gv como el coeficiente de ganancia de calor generada por el

ventilador y 𝑓 como el flujo volumétrico del aire del ventilador:
m=rV [kg]
Siendo ρ la densidad del aire húmedo y V el volumen de la cámara de conservación. Los flujos
másicos son:
m 1=m 2=m=rf [kg /s ]
El cambio en la entalpia por unidad de masa se describe en función de la temperatura y el calor

específico denominado C p , prom, este es un calor específico promedio a presión constante para el
rango de temperaturas de trabajo. Por otra parte, 𝑇2 simboliza la temperatura de cámara de
conservación y 𝑇1 la temperatura de salida del evaporador.
∆ h=C p , prom ( T 2 −T 1 ) =C p ( T 2−T 1 ) [kJ /kg ]
La velocidad de cambio en el tiempo de la energía interna dentro del volumen de control se

determina como:
d (m. u)vc dT2
=m Cv , prom [kW ]
dt dT
Finalmente obtenemos la ecuación que rige el comportamiento dinámico de la energía en lo que
es la cámara de conservación del sistema de refrigeración por compresión de vapor:
d T2
Q carga + k gv f +rf C p ( T 2−T 1 )=rV C v [kW ]
dT
Balance de masa de la cantidad de humedad en el espacio refrigerado.
Se plantean algunas hipótesis en el espacio refrigerado como el de la ilustración 4:
Ilustración 7.Volumen de control de la cámara de refrigeración.
 Solo hay una entrada y salida por las cuales circula el aire.
 Subíndices: 1-entrada, 2-salida.
 Los flujos másicos a la entrada y a la salida son idénticos.
 Para minimizar el tiempo de simulación debido a los efectos de cálculo en la carga

computacional, la humedad en el espacio refrigerado se asume igual a la humedad a la salida
del volumen de control, evitando así una distribución espacial de la humedad en la cámara de
conservación.
 La humedad relativa se mantendrá constante a lo largo de todo el proceso de refrigeración y
será de 60%.[ CITATION Fig17 \l 3082 ]
Aplicando las hipótesis anteriormente mencionadas se obtiene:

d
( M +m(1 , vapor deagua) ) ( m2 ,vapor de agua )= dt ( m )sist [kg/ s]
En donde M representa la cantidad de humedad en la unidad de tiempo presente en el espacio

refrigerado, por lo que, se tratara como 𝑄̇ 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎.
La humedad específica 𝑤 se define como la relación entre la cantidad de masa de vapor de agua
que contiene un kilogramo de masa de seco.
m vapor de agua kg de vapor de agua
w=
m aire seco [ kg aire seco ]
Finalmente se obtiene:
d
M + ( w 1−w 2 )=r V (w¿¿ 2)[kg / s]¿
dt
Balance de energía en el evaporador
En este caso se cuenta con:
 Balance de energía en la región seca del evaporador

 Balance de energía en la región húmeda del evaporador
 Balance de energía en la pared del evaporador (serpentín)
Balance de energía en la región seca del evaporador

Se plantean las siguientes hipótesis en la región seca del evaporador
 El cambio en las energías cinética y potencial por unidad de tiempo es insignificante respecto a
otros términos presentes en la ecuación de conservación de la energía.
 No hay calores de salida.
 Subíndices: 2-entrada, 3-salida
 Existe transferencia de calor por convección entre el aire y la pared de la región seca del
evaporador. Flujo másico de entrada es igual al flujo másico de salida.
región seca del evaporador.
 Las propiedades dentro del volumen de control son uniformes pero variables en el tiempo.
Obtenemos finalmente la siguiente ecuación:
T +T dT3
( 2 )
∝1 A1 T p− 2 3 +rf C p ( T 3−T 2 )=r V h1 C v
dT
[kW ]
Balance de energía en la región húmeda del evaporador

Se tienen las siguientes hipótesis da la región húmeda del evaporador:
 No hay calores de salida.
 Subíndices: 3-entrada, 1-salida
 Existe transferencia de calor por convección entre el aire y la pared de la región húmeda del
evaporador.
región húmeda del evaporador.
Las propiedades dentro del volumen de control son uniformes pero variables en el tiempo.
Donde Obtendremos finalmente la siguiente ecuación:

T +T d T1
( 2 )
∝2 A 2 T p − 3 1 +rf C p ( T 3−T 1 ) +rf h g ( w2 −w1 ) =r V h 2 C p
dT
+ r V h2 h g [kW ]
Balance de energía en la pared del evaporador (serpentín)

Se plantean lo que son las siguientes hipótesis:
 No hay calores de salida
 Existe transferencia de calor por convección entre el aire y la pared de la región húmeda del
evaporador.
 Subíndices: 2 y r2-entradas, 1y r1-salidas
computacional, la temperatura en el espacio refrigerado se asume igual a la temperatura del
volumen de control, siendo esta la temperatura de la pared del serpentín.
 Las propiedades dentro del volumen de control son uniformes pero variables en el tiempo.
Se obtiene del modelo matemático la siguiente ecuación:
∝1 A1 ( T 2+T 3
2 ) T +T
(
+∝2 A 2 3 1 −T p −
2
s V com
vs) [ ( [( ) ])]
1−0.05
Pc 1β
Pe
−1
dT p
( h r 2−hr 2) =( C p r V ) P dT [W ]
5. Diseño final del sistema considerando sus costos iniciales y operacionales.

Primeramente, se deben conocer los componentes principales que conlleva un sistema de refrigeración
en su diseño: motor eléctrico, válvulas de expansión, evaporadores, condensador, así como también los
componentes de línea que son: válvulas solenoide, filtros, válvula reguladora de presión e
intercambiador de calor.
A manera de ejemplo se puede mencionar el impacto de los costos de operación que puede presentar
este sistema, en cual cabe destacar que si este opera con un HFC-134ª, en donde presentará más costos
de operación significativos será en el condensador, seguidamente en el segundo puesto la válvula de
estrangulamiento, representa en costos una perdida inherente al ciclo, así mismo el compresor al igual
que la válvula está en el mismo orden de magnitud, pero en este se pueden disminuir si se mejora la
eficiencia isentrópica del compresor, si esto ocurre reducirá los costos de operación tanto del
compresor como del condensador. Se puede mencionar que los costos con respecto a lo económico
pueden variar de principalmente de acuerdo con el efecto de la temperatura en el ambiente.
Por otra parte, en el mercado existen avances en lo que respecta a la refrigeración tradicional, la cual es
la refrigeración distribuida, la cual tiene beneficios significativos en cuanto al costo inicial, operación
diaria y costos de mantenimiento. Esto usando un compresor de Scroll el cual es altamente eficiente.
Entre los beneficios adicionales de los sistemas de refrigeración con los nuevos avances se incluyen:
 Costos menores de operación

 Costos menores de instalación
 Mayor flexibilidad dentro de la tienda
 Menor tiempo de arranques comparados con los sistemas centrales
 Mayor diversidad en la selección de los alimentos
 Componentes y materiales menos costosos.[ CITATION Nie18 \l 6154 ]
Esta mezcla de ahorros en lo que es en el costo inicial, mantenimiento, ahorro de energía, la facilidad
en el despliegue del equipo, esto ofrece a los usuarios nuevas alternativas en los diseños.
Para tener una idea de lo que puede costar un diseño de un sistema de refrigeración por compresión se
muestra el siguiente ejemplo con costos reales de equipos:
Tabla 4.presupuesto total de adquirir los distintos componentes.[ CITATION PAR15 \l 6154 ]
En lo que es el costo de ingeniería, que contempla el proceso de diseño del sistema de refrigeración,
este debe incluir los cálculos realizados, la selección de los componentes, y además el dibujo de planos.
6. Utilización del balance del sistema para evaluar el comportamiento del

sistema y diagnosticar fallas operativas.
Evaluación del comportamiento del sistema.
Los sistemas de refrigeración por compresión de vapor son los más comúnmente usados. El principio
de este sistema de refrigeración consiste en el enfriamiento por evaporación de un líquido refrigerante.
Éste se mantiene en condiciones de presión tales que su evaporación ocurre a temperaturas menores
que las del ambiente a enfriar. El fluido usado como refrigerante, que se encuentra en la fase vapor,
vuelve a la fase líquida expulsando calor, con lo que se completa el ciclo. Para que el gas al
condensarse entregue calor al medio ambiente, la temperatura a la cual ocurre este proceso debe ser
superior a la del ambiente y obviamente muy superior a la del líquido que está evaporando. Esta mayor
temperatura de condensación se consigue aumentando la presión del gas.
Ilustración 8. Gráfico Temperatura vs entropía.

Se necesita, entonces, un compresor para elevar su presión (y temperatura) y un elemento de control
que permita la caída de la presión del líquido que será evaporado. Los otros elementos que constituyen
el sistema de refrigeración y que en la página anterior he explicado, son el evaporador, donde se
produce la evaporación del líquido y la absorción de calor; y el condensador, donde se condensa el gas
comprimido y caliente, disipando calor al medio ambiente (puede ser aire o agua).
La capacidad de refrigeración de un equipo está dada por el calor absorbido en el evaporador (QB).
En cambio, la carga de refrigeración corresponde a la energía térmica que contiene el medio que se
desea refrigerar.
El trabajo ejercido por el compresor sobre el fluido refrigerante (W) puede estimarse como la
diferencia entre el calor disipado por el condensador (QA) y el calor absorbido por el evaporador (QB).
El calor absorbido en el evaporador (QB), el calor expulsado en el condensador (QA) y la potencia o
trabajo ejercido sobre el fluido refrigerante (W), pueden ser calculados de acuerdo a las variaciones de
la entalpía del refrigerante en las distintas etapas del ciclo, suponiendo que las válvulas de expansión
son isoentálpicas (entalpía constante). Consultando un texto sobre termodinámica, se pueden extraer las
ecuaciones que nos ayudarán a evaluar el proceso, las que vienen representadas por:
QB=m(h 1−h5) evap=m(h 1−h 4) expQA=m( h 2−h 4 )condW =m(h 2−h 1)comp
m: flujo de refrigerante en unidades de masa, masa/tiempo
hi: entalpías en los distintos puntos indicados en las Figura anterior.

Los ciclos reales se alejan en la práctica de los ciclos teóricos y esto es debido a que las sustancias no
se comportan en los estados ideales sobre los cuáles se definen la tórica del proceso. Esta realidad se
comprueba en las siguientes etapas del ciclo:
a) La compresión no sigue exactamente un proceso adiabático, ya que se producen pérdidas de calor
del gas refrigerante en el compresor.
b) Los procesos de condensación y evaporación no son isobáricos debido a las pérdidas de carga por
fricción.
c) Existe normalmente un pequeño subenfriamiento del líquido que llega a la válvula de expansión y un
sobrecalentamiento del vapor que llega al compresor. Esto ya los hemos revisado anteriormente.
El coeficiente de operación (COP) nos da una idea de la eficiencia con que está operando el sistema de
refrigeración. Este se define como:
COP=QB /W =( h 4−h 1)evp /(h 2−h 1)comp
Este coeficiente de operación es aplicable de la misma forma tanto al ciclo ideal como al ciclo real. En
la práctica, si no se conocen con precisión las condiciones de P y T en punto 2, para el cálculo de h2 y
W, estas variables se pueden determinar considerando compresión isentrópica y aplicando
posteriormente la corrección correspondiente por medio de la eficiencia isentrópica (ns)
W =Ws/ns
donde Ws es el trabajo isentrópico, para lo que hemos asumido que s1=s2. Conocida el eficiencia
isentrópica, calculamos el trabajo real W.
También se puede calcular la potencia activa que desarrolla el motor eléctrico, si este es el caso,
conocida su tensión eléctrica, (V) volt, la corriente nominal (I), amp y el factor de potencia (cos f ) que
toma el motor. Teniendo en cuenta si el motor es monofásico o trifásico, esta puede ser calculada por la
expresión:
monofásico P=(V , volt)∗(I , amp)∗(cos ( f ))trifásico P=1.7321[(V , volt )∗( I , amp)∗(cos (f ))]
Volumen de refrigerante desplazado y capacidad frigorífica.
Para completar el análisis energético del sistema, además de determinar los parámetros y variables
termodinámicas del comportamiento del amoniaco en el Sistema de Refrigeración, necesitamos
conocer el volumen desplazado y la masa de refrigerante que circula por el sistema. Conocida la masa
de refrigerante que circula, en lb/h y el calor absorbido en el evaporador, en Btu/lb, se calculará la
capacidad frigorífica, en toneladas de refrigeración.
En los sistemas de mediana y gran capacidad, se instalan diferentes tipos de compresores, entre ellos:
los reciprocantes o de pistones, los de tornillos, los compresores scroll, los centrífugos, mencionando
los tipos más empleados.
Ilustración 9. Compresor Alternativo Ilustración 10. Compresor de tornillo
El volumen desplazado de refrigerante es función de la capacidad, tipo de compresor y de las

condiciones del refrigerante en la succión. Hoy en día es muy corriente, que en los sistemas de mediana
y gran capacidad se monitoree el flujo de refrigerante, a través de un sistema de medición, compuesto
bien por un metro rotativo de flujo, o por toberas, platillos, tubos pitot, venturis, etc. Estos elementos
de medición y sus convertidores, transmiten una señal eléctrica hasta un PLC o autómata. El autómata
traduce la señal en el dato operativo que se requiere, en unidades de volumen o masa por unidad de
tiempo.
En los casos en que no se disponga de la medición del flujo del refrigerante, podría calcularse, según el
tipo de compresor. Para los compresores alternativos, conocido el diámetro del pistón, plg (D), la
longitud de la carrera, plg (L), del número de rev por min o rev por hora (n), la cantidad de pistones
(N), el rendimiento volumétrico de la compresión nv y las características del volumen aspirado en la
succión del compresor, puede calcularse el volumen que este desplaza, instantáneamente. Es normal
que los sistemas tengan instalados un control de la capacidad, por lo que existirán diferentes etapas de
marcha, en ritmo con la demanda. Es por eso que las mediciones y cálculos son representativos para las
condiciones instantáneas en que se han tomado los parámetros de temperatura, presión y flujo de
refrigerante. Se recomienda tomar varias lecturas y mediciones de los parámetros y variables
termodinámicas, cada juego considerando diferentes marchas. Así el comportamiento energético y los
indicadores de eficiencia que resulten de los cálculos, serán representativos de las variantes operativas
del sistema.
Nota: Expresiones para determinar el volumen desplazado y la masa de refrigerante si el tipo de

compresor es alternativo.
Vd=N [0.785(D)2∗L∗2 n∗nv ]=pie 3/min o pie3 /h

La masa de refrigerante es igual al desplazamiento anterior Vd, dividido entre el volumen específico
del vapor en la succión del compresor.
Masaref =(Vd /vgasat )=kg /min o kg /hFrigorías=(Masaref )∗(QB)=frigorias /min o frigorias /h
Una relación de eficiencia, empleada para medir el comportamiento energético de los sistemas de
refrigeración, es Energy Efficiency Ratio (EER): Es la relación entre las unidades de energía de
enfriamiento QB, expresada en BTU/h y la potencia instalada en el sistema en Watt para un punto
instantáneo de operación. Este coeficiente, al igual que el COP, también es mayor que la unidad.
EER=(QB , BTU /h)/Watt
Las normas internacionales que se establecen para la producción y desarrollo de nuevos sistemas de
Aire Acondicionado, obligan a que los sistemas para este tipo de aplicación tan difundida se fabriquen
con mayor eficiencia. Un parámetro que evalúa el comportamiento energético integral de los sistemas
de Aire Acondicionado es el Relación Estacional de la Eficiencia Energética - Seasonal Energy
Efficiency Ratio (SEER):
Definido por el Air Conditioning, Heating, and Refrigeration Institute en su standar ARI 210/240 del
2008 para
el Coeficiente de Comportamiento Estacional de un Aire Acondicionado o una Bomba de Calor. El
SEER es
la cantidad de unidades de BTU de enfriamiento que se generan durante un periodo o estación del año,
dividido por el consumo total de energía eléctrica expresado en Watt-horas que se ha empleado en igual
periodo. Esta relación tiene valores superiores a la unidad y actualmente las normativas en USA
establecen valores SEER=24.
SEER=(QB , BTU /año)/ Watt−h
Existe una relación entre EER y SEER para los sistemas centrales residenciales que se muestra a
continuación:
EER=0,85 X SEER .
Otro parámetro que se emplea para diagnosticar el comportamiento del equipamiento, es el porcentaje
de aprovechamiento del evaporador (PAE) es una medida de la eficiencia lograda en el uso del
evaporador. Se define como:
PAE=x / l
donde l es el largo del evaporador, y x es la distancia donde está ocurriendo la evaporación, medida
desde la entrada y hasta el punto en que la evaporación cesa. De acuerdo al tipo de evaporador y la
instrumentación con la que se ha dotado al sistema, hay diferentes formas de medir el valor x. La
evaporación cesa en el punto en que la temperatura del vapor deja de ser constante y pasa a
recalentarse.
La eficiencia volumétrica del compresor se define como:
nvol=(m v 1)/(vD)
m: flujo de refrigerante en unidades de masa, masa/tiempo

v1: volumen específico en punto 1
vD: volumen desplazado por el pistón por unidad de tiempo
La unidad práctica de capacidad de refrigeración es:

la tonelada de refrigeración, la kilocaloría y la frigoría. La equivalencia entre estas dos unidades es la
siguiente:
1 ton=288 000 BTU /día=12 000 BTU /h=200 BTU /min1 ton=3024 kcal/h , frigorías /h
1 ton=3 ,517 kw frigorífico
Pasos para dar para evaluar la eficiencia energética del sistema de refrigeración.
Convencidos que estamos frente a uno de los sistemas energéticos de mayor demanda en el consumo de
energía, es razonable establecer un control de su operación. Para realizar el control se requiere que el
sistema tenga instalado los medios de diagnósticos imprescindibles, con el objetivo de poder medir los
parámetros de presión y temperatura en los principales puntos del ciclo térmico. Debido a la amplia
gama de capacidades, lo que sigue se refiere a sistemas de mediana y gran capacidad, 30 kw de
refrigeración en adelante. No obstante, lo establecido anteriormente, este procedimiento podrá ser
aplicado, si es interés del usuario, hasta un pequeño aire de ventana, siempre y cuando pueda tomar los
parámetros básicos que miden el comportamiento del equipo.
Puntos comunes donde se miden los parámetros de operación, (los básicos en rojo):
Estado Corriente o
Punto Ubicación Instrumento Medición
Refrigerante* flujo
Succión Manómetro Presión man. Refrigerante
1 vapor recal
compresor Termómetro Temperatura Refrigerante
Descarga Manómetro Presión man. Refrigerante
2 gas recal
compresor Termómetro Temperatura Refrigerante
Entrada Manómetro Presión man. Refrigerante
3 vapor sat
evaporador Termómetro Temperatura Refrigerante
Salida Manómetro Presión man. Refrigerante
4 vapor recal
evaporador Termómetro Temperatura Refrigerante
Recipiente de líquido (liq en eq.
5 Manómetro Presión man. Refrigerante
líquido con vapor)
Antes válvula líquido Termómetro Temperatura Refrigerante
6
de expansión. subenfriado Visor observación Refrigerante
7 Temperatura Termómetro Temperatura Aire ambiente
ambiente
Presión Manómetro Presión man. Medio
8
atmosférica ambiente
Fluido que
Entrada
9 gas recalentado Termómetro Temperatura enfría el
condensador
refrigerante
Fluido que
Salida líquido (liq en eq.
10 Termómetro Temperatura enfría el
condensador con vapor)
refrigerante
Anemómetro - Fluido que
11 Flujo metro Flujo enfría el
refrigerante
Temperatura Fluido enfriado
12 entrada Termómetro Temperatura por el
evaporador refrigerante
Temperatura Fluido enfriado
13 salida Termómetro Temperatura por el
evaporador refrigerante
Fluido enfriado
Anemómetro -
14 Flujo Flujo por el
metro
refrigerante
Temperatura Ambiente
15 Termómetro Temperatura
zona enfriada refrigerado
Tensión Fluido eléctrico
16 eléctrica Voltímetro voltaje
motor
Intensidad Fluido eléctrico
17 eléctrica Amperímero amperaje
motor
Factor Fasímetro cos f Fluido eléctrico
18
potencia
Tabla 5. Parámetros de operación.
* Para determinar las propiedades termodinámicas de los refrigerantes, en las fases líquida o saturada,
se requiere conocer los valores de la temperatura para que el procesador php encuentre las variables de
estado para el punto de interés, incluyendo el valor de presión psia. En la zona en que el refrigerante se
encuentra en la fase recalentada, es imprescindible conocer ambos parámetros (temperatura y presión).
Como estos procesos son muy dinámicos, en la medida que se tomen un número mayor de mediciones
y se seleccionen estadísticamente los mismos, el resultado se acercará más a la realidad de lo que viene
ocurriendo. Si se almacenan los datos reportados durante la evaluación y se comprarán en el tiempo, se
podrán apreciar las tendencias y con ello predecir soluciones oportunas.
No todos los sistemas tienen instalados los instrumentos que detalla la Tabla anterior, ni tampoco para
realizar la evaluación de un sistema es obligatorio contar con todos, tal y como ya se ha destacado en la
propia Tabla. De hecho, algunos de ellos por lo general son instrumentos portátiles y se emplean
ocasionalmente, como son los anemómetros, metros de flujo y barómetros. Los sistemas de mediana
capacidad tienen instalados un mínimo de instrumentos y los sistemas pequeños, ninguno. Por ejemplo,
los aires de ventana pequeña, o los splits, de amplio uso doméstico y comercial, no tienen instalado
ninguno de estos instrumentos. Para evaluar los sistemas pequeños y de mediana capacidad, es muy
común montar instrumentos portátiles, que forman parte del kit de herramientas de los técnicos de
refrigeración, como son los juegos de manómetros de baja y alta, el amperímetro o metro eléctrico, los
termómetros de sondas de inmersión y contactos y los detectores de fugas.
En ocasiones y en función del alcance del servicio de mantenimiento, reparación o si se exige la

certificación , se llevan estos equipos a laboratorios equipados, donde existe los instrumentos
adecuados y calibrados. Los equipos se montan en bancos de pruebas y se someten a regímenes de
carga pre-establecida, para saber su capacidad y eficiencia real.
La idea que desarrollo en esta serie de páginas, es la de que conocida la temperatura (y presión en la
zona recalentada del refrigerante) se puedan determinar las variables de estado para los diferentes
puntos característicos del sistema. Con el juego de datos impresos por el procesador, se realizarán los
cálculos de los indicadores QB, QA, W, COP y el flujo de refrigerante (m). El valor del flujo másico de
refrigerante puede calcularse, conocido el trabajo realizado por el motor eléctrico sobre el compresor y
sus parámetros operacionales, para lo que es necesario medir los parámetros de corriente y la eficiencia
que el motor desarrolla.
Los parámetros principales de eficiencia se basarán en determinar el COP real y la relación EER.
Con una toma de datos superior, incluyendo los otros fluidos que interactúan y complementan al
sistema de refrigeración, podemos diagnosticar el comportamiento de los sistemas auxiliares. Me
refiero al aire o agua de enfriamiento durante la condensación y a las corrientes o materias refrigeradas.
Esta información se emplearía para evaluar los procesos de condensación y evaporación, así como el
equipamiento que los lleva a cabo, entre ellos los condensadores, evaporadores, sistemas de
intercambio de calor y de bombeo de líquido.[ CITATION Ren21 \l 6154 ]
Diagnóstico de fallas.
Al arrancar un compresor Scroll debemos monitorear sus presiones de succión y descarga, temperatura
interior de la cámara, amperajes y sobre todo el sobrecalentamiento o superheat del evaporador y/o
compresor y si es necesario ajustarlo. Por tanto, tenemos que: el consumo de amperaje del compresor
real en campo deberá estar dentro de 70% a 80% del valor del RLA (amperaje a plena carga).
Para ilustrar este caso, considerando una alimentación a 208-230/3/60 y consultando el catálogo de
unidades condensadoras con compresor Scroll como se citó previamente, observamos que la unidad en
cuestión lleva montado un compresor modelo ZF33K4E-TWC, mismo que establece un valor de RLA
39.1 amperes. Bajo esta línea se recomienda un consumo en campo de entre 27.0 a 31.0 amperes en el
compresor.
Referente a las presiones de operación, es importante saber cuáles son los mejores valores de presión
de operación en un sistema de refrigeración.
Temp . Evap .=Temp . Interior Deseada – 5.55 ° C °C
Temp . Evap.=−24.0 ° C – 5.55 ° C=– 29.55° C(−20.0° F) °F

Con ayuda de las tablas que establecen relaciones presión – temperatura, podemos ubicar qué presión le
corresponde a determinada temperatura de evaporación también conocida como temperatura de
saturación de succión.
TABLA TEMPERATURA-PRESION
VALORES EN ROJO=VACIO
VALORES EN AZUL=PRESION DE VAPOR (PSIG)/ PRESION DE LIQUIDO

(PSIG)
AZ- HP-
R-
ºC ºF R-12 R-502 R-134a 50(R- 62(R-
22
507) 404A)
-45.6 -50 15.4 6.2 0.2 18.4 0.8 0.0
-44.4 -48 14.6 4.8 0.7 17.7 1.7 0.8
-43.3 -46 13.8 3.4 1.5 17.0 2.6 1.6
-42.2 -44 12.9 2.0 2.3 16.2 3.5 2.5
-41.1 -42 11.9 0.5 3.2 15.4 4.5 3.4

-40.0 -40 11.0 0.5 4.1 14.5 5.5 5.5
-38.9 -38 10.0 1.3 5.0 13.7 6.5 6.5
-37.8 -36 8.9 2.2 6.0 12.8 7.6 7.5
-36.7 -34 7.8 3.0 7.0 11.8 8.7 8.6
-35.6 -32 6.7 4.0 8.1 10.8 9.9 9.7
-34.4 -30 5.5 4.9 9.2 9.7 11.1 10.8
-33.3 -28 4.3 5.9 10.3 8.6 12.4 12.0
-32.2 -26 3.0 6.9 11.5 7.7 13.7 13.2
-31.1 -24 1.6 7.9 12.7 6.2 15.0 14.5
-30.0 -22 0.3 9.0 14.0 4.9 16.4 15.8
-28.9 -20 0.6 10.1 15.3 3.6 17.8 17.1
-27.8 -18 1.3 11.3 16.7 2.3 19.3 18.5
-26.7 -16 2.1 12.5 18.1 0.8 20.9 20.0

Tabla 6. Tabla de temperatura y presión
De acuerdo con la tabla anterior y con datos de la temperatura de evaporación de -29.55 °C y el

refrigerante R-404a, obtenemos la indicación donde la presión ideal para -30.0 °C corresponderá a las
15.8 libras. Una vez obtenido este valor, debemos restar las pérdidas de presión en la succión de
alrededor de 2.0 Psig, de esta manera, en nuestro sistema tendremos una presión de succión en campo
de aproximadamente 13.8 Psig.
Sobrecalentamiento o Superheat
En el sector de refrigeración, especialmente hablando de compresores/evaporadores es frecuente
escuchar: “¿Sabes cuál es el valor del superheat de tu sistema de refrigeración?” o “¿Qué es el
superheat?”
El superheat son los grados adicionales que adquiere el vapor de salida sobre la temperatura de
evaporación (temperatura de succión), es decir, sobrecalentamiento, a partir de donde se terminó de
evaporar el refrigerante líquido.
Es sabido que, en un buen sistema de refrigeración, dentro del evaporador el refrigerante líquido se
termina de evaporar en el último retorno (codo) de salida del evaporador. Una vez terminada esta
evaporación los grados que gane el vapor de refrigerante entrará en el rango de sobrecalentamiento.
Es importante recordar que la presión de succión dependerá también de la correcta selección de los
diámetros de tuberías de succión y de la distancia que exista entre evaporador y unidad condensadora y
demás accesorios colocados en la misma.
¿Qué tanto es prudente que se caliente este vapor de salida en el evaporador?
En general, el valor correcto de este parámetro para los sistemas de refrigeración viene dada de acuerdo
con lo siguiente.
Para diferenciales de temperatura (DT) de diseño de evaporación de 5.55°C (10.0°F), se recomienda un
superheat de 3.33°C a 5.55°C (6.0 °F a 10.0 °F) para la mejor eficiencia de su sistema de refrigeración.
Para otros sistemas seleccionados con diferenciales de temperatura (DT) de evaporación mayor, un
buen valor de superheat es de 6.7 °C a 8.33 °C (12.0 °F a 15.0 °F).
Los DT de evaporación del orden de 5.55°C (10.0°F) normalmente se emplean en sistemas de
refrigeración donde las condiciones ideales incluyen altas humedades relativas interiores que hacen
posible conservar productos tales como: carnes, frutas, verduras y productos del mar, entre otros, con la
ventaja de evitar que estos se deshidraten. Por otra parte, DT mayores encuentran su aplicación ideal en
casos tales como: salas de corte y/o proceso, productos farmacéuticos, cavas de vinos, y otros donde es
común tener bajas humedades relativas interiores.
Es importante recordar que el valor de la humedad relativa interior dependerá no solo de los equipos de
refrigeración sino también de que el operador del equipo evite infiltraciones excesivas como es el caso
de aire exterior, condiciones climáticas y otras variables. De no lograr controlar dichas infiltraciones y
mantener la humedad en los niveles requeridos sobrepasa una tarea difícil para hacerse prácticamente
imposible. Entonces tomando en consideración lo anterior, es mejor pensar en utilizar un sistema de
humidificación o deshumidificación según los requerimientos de la aplicación en cuestión.
Como hemos visto hasta este punto, no tener un adecuado control y conocimiento de variables como el
superheat, puede reflejarse en graves problemas en el desempeño y funcionamiento de nuestro equipo.
Por ello, en la próxima entrega describiremos el método de medición del superheat, mismo del que
existen dos variables: el relacionado al evaporador y aquel vinculado al compresor.
Superheat del evaporador
En el evaporador o comúnmente llamado “difusor”, el superheat o sobrecalentamiento del equipo se
mide mediante los procedimientos que a continuación se describen:
 Medir la temperatura en el bulbo sensor de la válvula de expansión o cerca de éste y tomar dicho
registro.
 Medir la presión de succión; algunos evaporadores traen en su cabezal de succión una válvula pivote
para facilitar la medición de dicho valor de presión. En caso de que el evaporador no tenga esta
válvula, se recomienda medir la presión lo más cerca de la conexión del igualador externo.
 Con la ayuda de la tabla presión-temperatura, la presión medida y el tipo de refrigerante usado en su
sistema de refrigeración se localiza la temperatura que le corresponde a esta presión.
 El superheat será el valor absoluto resultante de la resta de la temperatura medida en el paso 1
menos la temperatura de succión del paso 3.
De acuerdo con el ejemplo descrito, podemos decir que el superheat es aceptable y por ello no es
necesario seguir cargando refrigerante al sistema. El valor del superheat anterior nos indica que nuestro
sistema esta ajustado correctamente, y garantizando la adecuada operación del mismo.
Cuando el superheat se encuentra dentro de los valores recomendados y el cristal mirilla de líquido se
encuentre aun burbujeando ya hay que cargar refrigerante al sistema; el burbujeo se puede deber a
alguna obstrucción en una tubería y/o filtro.
Ilustración 11. Superheat del evaporador.

Superheat del compresor
Para medir el superheat del compresor, pueden seguirse los siguientes pasos:
 Medir la presión de succión del compresor y tomar nota de ésta.
 Con la ayuda de la tabla presión – temperatura encontrar la temperatura de evaporación (temperatura
de succión) correspondiente a esta presión y de igual forma tomar nota.
 Medir la temperatura sobre la tubería de succión del compresor a una distancia de 15 a 25
centímetros (6 a 10 pulgadas) de la válvula de succión del compresor.
 El sobrecalentamiento será el valor absoluto del resultado de la resta de la temperatura del paso 3
menos la temperatura del paso 2.
De acuerdo con este ejemplo ilustrativo de medición del superheat en el compresor se puede deducir
que el sistema tiene un grave problema debido a que está muy por debajo del valor recomendado
(11°C) como mínimo. Lo más seguro es que de acuerdo al valor obtenido, esté regresando el vapor
refrigerante demasiado frío o en estado de líquido lo cual es un serio problema para el compresor y que
en caso de no arreglarse puede generar fallas prematuras. Algunas de las soluciones a este problema
radican en la verificación de:
 Tamaño de la válvula de expansión.
 Revisar si la válvula es la adecuada para la aplicación. ¿Es de media o baja temperatura su válvula
de expansión?
 Carga de refrigerante.
 Funcionamiento de los motores ventiladores del evaporador.
 Colocación del bulbo sensor de la válvula de expansión.
 Se encuentra aislado el bulbo sensor.
 ¿En qué estado se encuentra el serpentín del evaporador? ¿Limpio o escarchado?
 ¿Es adecuado el evaporador para el tamaño de su unidad condensadora y/o compresor?
Para terminar con el tema del superheat, recomendamos que su monitoreo y/o ajuste se lleve a cabo
cuando el sistema de refrigeración se esté acercando a la temperatura de operación deseada y su cuarto
frío se encuentre ocupado al menos con 50 % de carga de producto.
De la mano con el superheat, también se debe de monitorear la temperatura de la tubería de descarga
del compresor, para así poder evitar el desgaste prematuro del aceite lubricante y de partes internas del
mismo equipo. Por este motivo, las temperaturas de descarga deberán estar de acuerdo con la siguiente
recomendación:
Mida la temperatura sobre la tubería de descarga del compresor a una distancia de 15 centímetros (6
pulgadas) de la válvula de descarga del compresor.
Esta temperatura refleja:

107°C……………………………Operación normal
121°C……………………………Peligro de falla
135°C……………………………Falla segura
Con respecto a la presión de descarga, es importante saber determinar la adecuada para el sistema de
refrigeración. Para ello, nos auxiliaremos con una formula empírica, basada en ahorro dentro del
sistema.
La presión de descarga se puede determinar incrementando un diferencial de temperatura de
condensación entre 6°C y 11°C (10°F a 20°F) a la temperatura del aire ambiente alrededor de este, la
cual se establece en la relación a la fórmula que a continuación se presenta:
Por ejemplo, tenemos que la temperatura ambiente de diseño corresponde a 32°C (90°F). De acuerdo a
esta temperatura y tomando en consideración el máximo diferencial de temperatura de condensación
que puede llegar hasta 11°C tendremos una temperatura de condensación de:
Temp. Cond. = 32°C + 11°C = 43°C (110°F)
Con la ayuda de la tabla presión – temperatura y considerando que el refrigerante usado es R-22, llega
a una presión de condensación máxima de 226.4 Psig (presión manométrica). [ CITATION Mun14 \l
6154 ]
7. Descripción y selección de dispositivos de expansión

Las válvulas de expansión termostáticas son desarrolladas para regular la inyección de refrigerante
líquido a los evaporadores. Esta inyección de refrigerante estará siempre regulada por un elemento
termostático que está situado en la parte superior de la válvula de expansión la cual es controlada en
función del recalentamiento del refrigerante.
Funcionamiento
Ilustración 12. Funcionamiento de válvula de expansión.
P1: la presión del bulbo que actúa en la parte superior de la membrana y en dirección de apertura de
la válvula.
P2: la presión del evaporador, que influye en la parte inferior de la membrana y en la dirección de
cierre de la válvula.
P3: la fuerza del resorte, que influye en la parte inferior de la membrana y la única variable que es
controlable por parte del técnico.
Cuando la válvula regula, hay un balance entre la presión del bulbo por la parte superior de la
membrana y en contra se tendrá la presión del evaporador y la del resorte, esto con el fin de encontrar
el sobrecalentamiento más adecuado de operación.
Selección de la válvula de expansión
Los siguientes datos son importantes para la selección de la válvula de expansión:
 Caída de presión a través de la válvula

 Igualación de presión interna o externa
 Refrigerante
 Capacidad del evaporador
 Presión de evaporación
 Presión de condensación
El elemento termostático está equipado con una marca realizada a láser en la parte superior de la
membrana. El código indica el refrigerante para el que está diseñada la válvula:
L = R410A
N = R134a
S = R404A/ R507
X = R22
Z = R407C
Esta marca indica el tipo de válvula (con número de código), rango de temperatura de evaporación,
punto MOP, refrigerante y máxima presión de funcionamiento, PS/MWP. [ CITATION Nie21 \l 22538 ]
8. Descripción y accesorios del sistema

Dentro de un sistema de refrigeración industrial tenemos las principales componentes para su
funcionamiento de los cuales ya se mencionaron en los puntos anteriores, pero dependiendo del sistema
de refrigeración qu se maneja es necesario la presencia de ciertos accesorios, a continuación, se
mencionarán algunos de los accesorios que se utilizan:
 Latiguillos anti vibratorios

Su función principal es impedir el paso de las vibraciones generadas por el compresor se
extiendan en el sistema de refrigeración, están ubicados a la salida del compresor.
Ilustración 13 Latiguillos anti vibratorios
 Separador de lubricante
Siempre pasa cierta cantidad de aceite del compresor a la conducción de descarga. Para recuperarlo en lo
posible antes de que pase por el condensador y se acumule en el evaporador se instalan los separadores
de lubricante.
Ilustración 14 Separador de lubricante
 Acumulador de succión
Un acumulador de succión es, básicamente, un recipiente a presión, diseñado para evitar daños
al compresor a causa de una inundación repentina de refrigerante o aceite líquidos, la cual
puede llegar por la línea de succión hacia el compresor. Un acumulador de succión es un
depósito temporal para retener el exceso de esta mezcla de aceite y refrigerante líquidos, y
posteriormente enviarla en forma de gas, a una proporción que el compresor pueda manejar de
manera segura.
Ilustración 15 Acumulador de Succión
 Filtro deshidratador
El agua en el sistema de compresión de vapor puede congelarse y bloquear la válvula de
expansión, corroer el metal y atacar químicamente el aislamiento eléctrico. El sistema debe
limpiarse a fondo y secarse antes de cargar e refrigerante, además debe instalarse el secador en
a tubería de líquido refrigerante.
Ilustración 16 Filtro deshidratador
 Visor de liquido
Su objetivo es detectar la presencia de agua y observar el paso del refrigerante en fase liquida
debe ser conectado del lado de alta presión.
Ilustración 17 Visor de liquido
 Válvula antirretorno
Su objetivo es evitar el paso de un líquido en dirección contraria a la estimada en el circuito.
[ CITATION Tor21 \l 6154 ]
Ilustración 18 Válvulas antirretorno
9. Descripción y selección de controles del sistema.

Una vez determinada las cargas térmicas, las cargas de enfriamiento requeridas y los equipos que
respondan a estas características dichas usualmente se prosigue a la selección de los equipos o sistemas
que van a controlar todos los equipos y mantendrán operando bajo las condiciones requeridas.
El control es accionado cuando una señal produce el movimiento o ajuste de un componente del equipo
para obtener un resultado requerido, ya sea ajuste de temperatura, humedad, entre otros. Debemos
considerar al momento del diseño del sistema de control la capacidad del sistema para controlar nuevos
equipos futuros (que sea flexible y universal), capacidad de integración del sistema instalado a un
sistema de mando más complejos (por si en un futuro se desea agregar mejoras al sistema) y la
capacidad de generar gráficos, tablas y rangos den todos los sistemas del edificio.
El sistema de control debe controlar una o más de las siguientes propiedades:
 Temperatura: Con sensores que midan temperatura de operación, diferencial de temperatura, o
límites de temperatura.
 Presión: Con sensores que midan presión de operación, gradientes de presión o límites de
presión.
 Flujo: Con sensores que midan rangos de operación, diferencial de flujo o límites de rangos de
flujo.
 Humedad: Con sensores que midan un nivel de operación, diferencial de humedad o límites de
humedad.
 Velocidad: Con sensores que controlen el equipo de tal forma que esté prendido, apagado o
tenga velocidades variables o múltiples.
 Tiempo: Con un reloj o programa que controle la duración de operación del equipo.
Los diferentes tipos de sistemas de control utilizados en los sistemas de refrigeración son de lazo
cerrado, es decir, tienen algún tipo de sensor para medir el parámetro a controlar, luego es comparado
con un valor deseado; si existe una diferencia entre estas dos lecturas un comparador determina la
cantidad y dirección de la diferencia para que después de esto un controlador aplicará una lógica
preprogramada para corregir dicho error, una salida del controlador mandará una orden de regulación
de capacidad al dispositivo controlado y su actuador. Si la preprogramación ha sido correcta el actuador
proporcionará la mezcla necesaria o el movimiento necesario para anular la diferencia de lecturas
sensada, cerrando el lazo de control.
Ilustración 19. Esquema de ejemplo de un lazo cerrado de control.
 Sistema de control eléctrico:

Pueden usar una alimentación directa de 120 voltios o de bajo voltaje que está entre los 12 a 24 voltios
para controlar las funciones básicas. Los sistemas de control de bajo voltaje son preferidos debido a su
mayor sensibilidad. Tienen como tipo de salida on-off. El controlador de lazo cerrado normalmente es
un balance de fuerzas entre un resorte con una carga que representa el punto predeterminado y una
fuerza opuesta generada por el sensor que representa la variable a controlar: temperatura, humedad,
flujo o presión.
Ilustración 20. Esquema sistema de control eléctrico.
 Sistema de control electrónico:

Esta familia de controles usa señales eléctricas analógicas, usualmente voltaje más que corriente para
cumplir con las funciones de comparar y controlar. Los dispositivos de medición son usualmente del
tipo de resistencia variable los mismos que pueden medir temperatura, presión humedad o flujo. Las
mediciones de salida de estos sensores son por variación de una resistencia proporcional al parámetro
de medición. Del mismo modo, el punto establecido es manualmente ajustado como operador de
entrada al controlador el cual es usualmente una resistencia variable como un potenciómetro. Estos dos
valores de la misma escala de medición (resistencia eléctrica) son comparadas entre sí en un circuito
llamado un "circuito de puente".
Ilustración 21. Esquema de lazo de control electrónico.
 Sistema de control neumático:

Estos siguen siendo uno de los sistemas de control preferido en ciertas aplicaciones, cuando grandes
válvulas requieren altas presiones de cerrado se seleccionan actuadores neumáticos debido a que estos
pueden proveer un mayor cierre a un costo mucho menor que los actuadores eléctricos.
En los controladores neumáticos, el aire de suministro es llevado al controlador a una presión
constante, usualmente entre 15 a 25 psig. Este flujo de suministro provee volumen para llenar grandes
áreas dentro de los dispositivos controlados y las tuberías de conexión, y presión el mismo que provee
la fuerza para hacer el trabajo requerido. Existen dos tipos básicos de controladores neumáticos: de
sangrado de bajo volumen y del tipo relay de alto volumen.
El controlador de sangrado consiste del elemento sensor, dial para establecer el punto requerido,
deslizador de sensibilidad, puerto de control y tapa. El controlador de bajo volumen requiere un
suministro de aire restringido para limitar la capacidad de suministro de aire al controlador y al
dispositivo controlado. Este tipo de controlador purgará la presión de suministro restringida a la presión
requerida por el dispositivo de control para satisfacer el valor establecido por el controlador. Esto se
logra a través del movimiento del elemento sensor que es transmitido al diafragma a través del poste y
palancas, y finalmente a la tapa y puerto de control.
Ilustración 22. Esquema de sistema de control neumático de sangrado de bajo volumen.
La función de comparación del controlador de tipo relay es similar que el de sangrado excepto que la posición de
la tapa es convertida a una presión neumática a través del circuito piloto. El consumo de aire del controlador de
tipo relay es menor debido a que la cámara piloto consume menos aire que el puerto de control del controlador
de tipo sangrado. El tiempo de respuesta del controlador de tipo sangrado es mucho mayor debido a que el aire
de suministro es restringido. Esto es lo más notable en aplicaciones que tienen largas líneas de aire o grandes
actuadores que requieren grandes volúmenes de aire.
Ilustración 23. Esquema de sistema de control neumatico de tipo relay de alto volumen.
 Sistema de control digitales directos:

En los controles digitales directos (direct digital control) así como en los controles eléctricos o
neumáticos, una señal de entrada a un controlador resulta en una salida a un dispositivo apropiado. Los
sistemas digitales directos son electrónicos y usan circuitos electrónicos y dispositivos para monitorear
y controlar, la mayor diferencia es en el controlador: en lugar del ajuste físico a los componentes del
controlador para obtener la misma reacción una y otra vez, los controladores del sistema DDC
contienen microprocesadores que están programados para interpretar la señal de entrada, procesar la
información en programas residentes e inteligentemente decidir en la respuesta apropiada. Estos
sistemas tienen todas las características de los controles neumáticos y electrónicos y pueden,
adicionalmente, anticipar las necesidades basados en tendencias grabadas de la operación previa del
equipo.
Al momento de seleccionar que sistema de control es necesario para la aplicación podemos tomar 2
“caminos” por así decirlo, los sistemas tradicionales o los sistemas directos digitales.
Cuando hablamos de escoger los sistemas de control tradicionales: neumáticos, eléctricos y
electrónicos estos son utilizados en muchas de nuestras industrias desde hace muchos años, habiendo
mayor preferencia hasta ahora por los sistemas neumáticos en las industrias más grandes debido a que
se puede proveer de grandes fuerzas a un menor costo comparado con los actuadores eléctricos. Las
ventajas de dichos sistemas de control, por ser tradicionales, son que disponen de repuestos, precios
competitivos y suficiente asesoramiento técnico. Sin embargo, estos sistemas necesitan ajustes
rutinarios seguidos para su correcto funcionamiento; tampoco se puede centralizar el control de toda la
instalación lo que implica realizar inspecciones seguidas de todo el sistema aumentando los costos de
mantenimiento preventivo y correctivo.
Ahora, si vemos los sistemas directos digitales desde hace 12 años eran un lujo para propietarios y
gerentes de edificios, en la actualidad con el mayor uso de dichos sistemas en el mercado estos son
muy competitivos comparados con los sistemas de control tradicionales como los eléctricos o
neumáticos. Varias de las ventajas de usar controles directos digitales son tener control y monitoreo
centralizado, manejo de alarmas, monitoreo del historial de eventos y tendencias, manejo energético,
manejo de costos y flexibilidad/adaptabilidad.
10. Consideraciones generales sobre la operación y mantenimiento del sistema.

Operación: Para la operación del sistema de refrigeración por compresión.
Ilustración 24. Ciclo del funcionamiento de los principales componentes de un sistema de refrigeración por compresión.
 Compresión
El compresor aspira al refrigerante en forma de gas y comienza a comprimirlo, aumentando así su
presión y su temperatura. Para después enviarlo hacia el condensador.
 Condensación
En el condensador se disipa el calor generado en el evaporador y la compresión hacia el medio
ambiente, transformando el gas a líquido.
 Regulación
En este punto encontramos el elemento de expansión térmica, este se encarga de reducir la presión
generada por el compresor y también regula el nivel de líquido enviado, para hacer más fácil el
enfriamiento del objeto o habitación.
 Evaporación
En esta última etapa es donde se enfría el objeto u habitación. El refrigerante en estado líquido aumenta
su temperatura convirtiéndose a estado gaseoso, debido a que absorbe el calor del área u objeto.
Mantenimiento
El mantenimiento pasa a ser una segunda rama de la conservación, en la cual se realizan los trabajos
que son necesarios para proporcionar un servicio de calidad estipulada de nuestro equipo, por medio de
los trabajos de estudio que tienen la tarea de buscar y reforzar aquellos eslabones más débiles de la
cadena de servicios que forma la industria en donde actúa el mantenimiento preventivo y el correctivo.
Mantenimiento preventivo
Es el mantenimiento que se desarrolla en los equipos de una empresa, con el finde que la calidad de
servicio continúe dentro de los límites establecidos, los cuales son programados a modo de dar el
servicio a los equipos en un tiempo fuera de las horas de producción, en esta rama tenemos varias
clasificaciones, entre las cuales tenemos:
Mantenimiento preventivo predictivo: Es un mantenimiento permanente de Diagnóstico, que permite
detectar con anticipación una posible falla, perdiendo de este modo la calidad de servicio de dicho
equipo. Este tipo de control, se hace promedio de captadores y sensores, los cuales son instalados en
lugares vitales, que se determinan por las especificaciones del fabricante y en base a la vida útil que el
equipo puede proporcionar su servicio.
Mantenimiento preventivo periódico: Este es un mantenimiento de atención periódica, rutinaria, donde
se aplica a los trabajos programados después de determinadas horas de servicio del equipo, para hacer
pruebas y cambiar algunas partes por termino de especificación de la vida útil del equipo o accesorios.
Mantenimiento preventivo analítico: Es un programa de visitas para inspeccionar, recopilar datos
relativos al recurso y toma de lecturas resultantes, esto se basa en un análisis profundo de la
información proporcionada por los captadores y sensores dispuestos en los sitios más conveniente y
vitales de los recursos de la empresa.
Mantenimiento preventivo progresivo: Este tipo de mantenimiento consiste en atender un recurso en
forma progresiva, buscando los tiempos ociosos para su atención, a modo de que el equipo no deje de
proporcionar su servicio con una fiabilidad aceptable, hasta que esté sea recuperada totalmente.
Mantenimiento preventivo técnico: Este es una combinación de los criterios del mantenimiento
periódico y progresivo, en donde el mantenimiento técnico atiende al recurso por partes, progresando
los trabajos por fechas programadas y con la ayuda del análisis recaudada por la información, que
determina el grado de fiabilidad del dicho equipo, para poder diagnosticar el tiempo de falla de este, en
donde el mantenimiento técnico, trata de atender el recurso un poco antes de este tiempo estimado.
Mantenimiento correctivo
Son los trabajos que se desarrollan en los recursos físicos de la empresa, que son reparadas a
consecuencia de una falla, afectando la calidad de servicio esperado, que incluso pueden llegar a
afectar la productividad de la industria por el descuido que se les han dado a dichos equipos, entre los
que podemos mencionar:
Mantenimiento correctivo contingente: Este se da cuando se realiza en forma inmediata por causa de
una falla, obligándonos a actuar de forma emergente, para ello tenemos que estar preparados por medio
de un plan que dé solución a este tipo de contingencias, que nos ayude a recuperar la fiabilidad en el
servicio del equipo y en el menor tiempo posible, aunque este trabajo sea de forma provisional para no
afectar la producción.
Mantenimiento correctivo programable: En este tipo de mantenimiento se refieren a las actividades que
se desarrollan en los equipos que nos proporcionan un servicio principal, los cuales, por la experiencia
adquirida y especificaciones del fabricante, se hace una programación para su atención.
Limpieza de panales de evaporadores:
Cuando se haya terminado el período de trabajo de estos equipos, es conveniente apagar los sistemas,
desmontar los motores de ventiladores y remover cualquier tipo de sólidos que puedan estar en los
panales del evaporador, luego se procede a pasar por los panales un buen caudal de agua, para que este
limpie las superficies del evaporador, tanto en la tubería como los serpentines y aletas, ya que estas son
recaudadoras de impregnación de lodos que aún en los cuartos fríos que son recintos que tienen una
característica de un ambiente limpio, siempre se observa el desprendimiento de polvos y lodos que con
el tiempo pueden aislar al evaporador haciendo que este se congele y evita el flujo de aire forzado de
los mismos, haciendo que la unidad evaporativa baje enormemente su eficiencia en la trasferencia de
calor.
Ilustración 25. Podemos ver un evaporador al cual se le realizó una limpieza de los panales, sé está armando, a los motores se les
practico un servicio de preservación.
Para este servicio de preservación, no se recomienda usar agua a presión, porque esta tiende a doblar
las aletas de los serpentines, obstruyendo el paso de aire cuando los evaporadores están en operación,
haciendo que estos tengan una deficiencia en su calidad de servicio, mismo que no será por mal
funcionamiento sino por perdida de superficie que hace posible la transferencia de calor
Limpieza y revisión de panales de condensadores:
Este trabajo es igual al tratamiento que se les da a los panales del evaporador, el que consiste en
desmontar arañas y ventiladores de la unidad condensadora, para luego proceder a pasar un caudal de
agua con una manguera sin presión, para limpiar las superficies de los serpentines y aletas que forman
los panales de dicho condensador.
Ilustración 26. Elementos que conforman los panales del condensador.
Posteriormente se procede a inspeccionar los serpentines del condensador, ya que por la alta presión
que se maneja, el refrigerante tiende a desgastar las superficies internas de la tubería, sobre todo en los
accesorios que son los que cambian de dirección el flujo de refrigerante, esto quiere decir que los
panales tienen una vida promedio de alrededor de 4 a 5 años dándoles un buen servicio de
preservación. Para la reparación de estos condensadores, se tiene que sacar la unidad condensadora de
operación, y mandarla a su servicio de mantenimiento correctivo a un taller especializado en donde se
comparará los costos entre reconstruir la actual unidad o de adquirir otra unidad nueva, a la que se le
pueden instalar los mismos accesorios del antiguo equipo que puedan prestar una calidad de servicio
requerido, decisión que se toma en cuenta en relación de los gastos de dicha reparación o en la
adquisición de otra unidad nueva, con los accesorios necesarios para la recuperación de dicha unidad
condensadora. Por otra parte, el fabricante estipula una vida útil en horas de servicio y por la
depreciación de este, es más conveniente hacer su correspondiente reemplazo por
Una unidad nueva de igual capacidad, para no afectar las características de enfriamiento del recinto, el
beneficio que se tiene es que estaríamos a la vanguardia con los equipos que puedan tener nueva
tecnología, haciendo posiblemente más eficientes en producir lo mismo con menores costos de
operación y con equipos más fiables.
Mantenimiento de compresores:
El compresor es parte de la unidad condensadora, como se vio en él capitulo uno de esta obra, son
compresores semi-herméticos, los cuales son objeto de un mantenimiento preventivo predictivo y
periódico, cuya condición física se puede diagnosticar por medio de pruebas de acidez de aceite del
equipo y por los servicios de cambios de filtros de succión y líquido, también podemos determinarlas
condiciones dieléctricas de los devanados del motor eléctrico, como otras partes mecánicas del
compresor, dándosele a esté un mantenimiento preventivo a modo de que el equipo cumpla con la vida
útil del fabricante. Al cumplir con este periodo de tiempo, se incluye en un programa, la reconstrucción
de dicho compresor que corresponde a un servicio de la conservación de preservación total, que resulta
más económica que la adquisición de un compresor nuevo. Si al inspeccionar el equipo se ve que
todavía presta una buena calidad de servicio, podemos hacer que dicha unidad trabaje una temporada
más para su overhaul o esperar su falla para ser reemplazada por la unidad en stand by que se tenga
disponible, con esto caemos en un mantenimiento de contingencia o programable según el caso que sé
de, lo importante es de tener el conocimiento de que dicho compresor requiere prontamente una
atención próxima o inmediata, para poner en aviso al personal correspondiente, y que ellos preparen el
equipo, herramienta y repuestos en su intervención, para actuar en cualquier momento o al final de la
temporada.
Ilustración 27.Desarme de un compresor semi hermético, es un trabajo que requiere de un tiempo prolongado, además de un equipo y
herramienta especializada para su atención de preservación,
Ya que como mantenimiento solo podemos hacer el cambio de este por otra unidad de las mismas
especificaciones técnicas o en caso de no tenerla no nos queda otra, que sacar temporalmente la unidad
frigorífica, hasta que se logre reemplazar o recuperar el compresor caído, es aquí en donde se requiere
de un departamento de conservación, para evitar este tipo de contingencias que provocan caídas en la
calidad del producto, más pérdidas en la producción, pues en si la conservación delos bienes de una
industria, requiere de una administración completa en el manejo de costos, herramienta, recursos, y en
el desarrollo constante del personal que labora en esta rama de la conservación, con lo que concluimos
con una productividad en el mantenimiento industrial, dándole la atención que requiere a los equipos,
cuyos operarios, son nuestro cliente, quienes nos censan la fiabilidad delos diferentes equipos que se
utilizan en diferentes dependencias, las cuales proporcionan una calidad de servicio que influye
directamente en la calidad del producto que se produce.
Mantenimiento de refrigerantes
Algunas características de los refrigerantes afectan la operación o mantenimientodel sistema frigorífico,
entre las cuales ponemos mencionar:
Estabilidad química: Un refrigerante debe ser químicamente estable, estoquiere decir que no se
descomponga dentro de la gama de temperaturas a que se ve expuesto en el sistema. La
descomposición puede dar como resultado la producción de contaminantes, tales como ácidos,
sedimentos o gases no condensables.
Inactividad química: Un refrigerante no debe reaccionar químicamenteconninguno de los materiales
con los que pueda tener contacto en el sistema. Por ejemplo, el amoniaco reacciona con el cobre y lo
disuelve, como los refrigerantes hidrocarburos disuelven al hule, es preciso utilizar otros materiales
para las juntas y empaquetaduras. Los refrigerantes halo carburos son causa del deterioro de algunos
plásticos, pero no de otros.
Efecto en los lubricantes: Un refrigerante no debe reducir la calidadlubricante del aceite utilizado en la
refrigeración, ni física ni químicamente. La miscibilidad entre el refrigerante y el aceite es conveniente
hasta el grado en que el aceite sea llevado a las partes sujetas a desgaste, pero no tanto que haga
inefectiva la lubricación.
Tendencia a las fugas: Es conveniente que la tendencia a las fugas en elsistema sea mínima, desde el
punto de vista del costo y a veces de seguridad. Por supuesto, las presiones altas ocasionan que
aumenten las fugas. Por lo general, los refrigerantes que poseen pesos moleculares bajos se escapan
con mayor facilidad. El amoniaco, que tiene uno de los pesos moleculares más bajos, tiene una gran
tendencia a desarrollar fugas.
Facilidad para detectar fugas: Es conveniente que las fugas del refrigerante se puedan detectar
fácilmente, de manera que la pérdida de este sea mínima. Los métodos utilizados para la detección de
fugas dependen de las propiedades del refrigerante.
BIBLIOGRAFÍA
[1] Edward G. Pita , Principios y Sistemas de Refrigeración.
[2] S. Tuscal, «Blog de tusocal,» 25 02 2020. [En línea]. Available: https://www.tusocal.com/blog/que-son-

los-evaporadores-y-que-funcion-cumplen/. [Último acceso: 15 05 2021].
[3] U. P. d. Cataluña, «Universidad Politecnica de Cataluña,» [En línea]. Available:

http://epsem.upc.edu/~intercanviadorsdecalor/castella/evaporadors.html. [Último acceso: |5 05 2021].
[4] AMRANDADO, 10 11 2019. [En línea]. Available:

https://blogsaverroes.juntadeandalucia.es/amrandado/capitulo-iii-seleccion-del-evaporador/. [Último
acceso: 15 05 2021].
[5] T. Lezama, «Refrigeración Correa y Cárdenas,» 24 Noviembre 2017. [En línea]. Available:
https://www.refrigeracioncyc.com/condensador-parte-primordial-sistemas-refrigeracion/.
[6] E. Rivera, «Froztec,» 16 Febrero 2018. [En línea]. Available: https://blog.froztec.com/refrigeracion-para-

no-ingenieros-como-elegir-tu-unidad-condensadora.
[7] Froztec, «Froztec,» [En línea]. Available: https://www.froztec.com/como-elegir-tus-equipos-de-

refrigeracion-industrial. [Último acceso: 13 Mayo 2021].
[8] FRIMETAL, [En línea]. Available: https://www.frimetal.es/category/productos/condensadores/. [Último

acceso: 14 Mayo 2021].
[9] Intercal, «Intercal,» [En línea]. Available: https://www.intercal.cl.
[10] A. A.-P. Figueroa, «ESTUDIO DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE

VAPOR APLICADO A LA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA.,» 2017.
[11] A. Nieto, «Refrigeración, Reflexión Económica,» 2018.
[12] I. L. PAREDES YATACO, «DISEÑO DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN CON DOS

TEMPERATURAS DE EVAPORACIÓN EMPLEANDO UN SOLO COMPRESOR,» Lima, 2015.
[13] R. F. R. Domínguez, «Sistemas de Refrigeración - Evaluación de la eficiencia energética,» [En línea].

Available: http://www.energianow.com/select/bd_sistema_refrigeracion2.php. [Último acceso: 15 Mayo
2021].
[14] Mundo HVACR, «Fallas más comunes de un sistema de refrigeración y cómo solucionarlo,» 2014. [En
línea]. Available: https://www.mundohvacr.com.mx/2017/07/fallas-mas-comunes-de-su-sistema-de-
refrigeracion-y-su-solucion-en-campo/. [Último acceso: 15 Mayo 2021].
[15] A. Nieto, «Válvulas de Expansión Funcionamiento y Selección de la Adecuada,» Mundo HVAC&R, [En
línea]. Available: https://www.mundohvacr.com.mx/2008/02/valvulas-de-expansion-funcionamiento-y-
seleccion-de-la-adecuada/. [Último acceso: 15 mayo 2021].
[16] E. Torrella, «Accesorios del circuito Frigorifico,» [En línea]. Available:

http://www.git.uji.es/docencia/Apuntes/Tec_Frig/TF_10_ACCESORIOS.pdf. [Último acceso: 15 mayo
2021].
[17] Anónimo, «SISTEMA DE REFRIGERACION POR COMPRESION,» s.f.

[18] A. M. FERRER, L. G. RAMOS, A. M. GUANDULAY y J. LEDESMA, «Diseño de un sistema de
refrigeración por compresión de vapor,» Revista de Ingeniería Tecnológica, vol. 2, nº 5, p. 12, 2018.
[19] L. R.Lugo, P. M. Salazar, R. O. A. Ruíz, J. M. Z. M. y G. E. V. Torres, «ANALISIS DE COSTOS DE

OPERACION EXERGOECONOMICOS A UN CICLO TEORICO DE REFRIGERACION POR
COMPRESION DE VAPOR USANDO HFC-134a,» Revista Mexicana de Ingeniería Química, vol. 12,
nº 2, p. 11, 2013.
[20] T. Nixom, «Academia.edu,» 18 Noviembre 2014. [En línea]. Available:

https://www.academia.edu/9623202/Mantenimiento_sistema_de_Refrigeraci
%C3%B3n_y_aire_acondicionado_TECSUP. [Último acceso: 5 Mayo 2021].
[21] «Ingeniera mecafenix,» 19 Enero 2019. [En línea]. Available: https://www.ingmecafenix.com/como-

funciona/sistema-de-refrigeracion-basico/. [Último acceso: 5 Mayo 2021].

Laboratorio 4. Componentes Principales y Accesorios Del Sistema de Refrigeración Por Compresión.

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Laboratorio 4. Componentes Principales y Accesorios Del Sistema de Refrigeración Por Compresión.

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Laboratorio 4. Componentes Principales y Accesorios Del Sistema de Refrigeración Por Compresión.

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

COMPONENTES PRINCIPALES Y ACCESORIOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

1. Descripción y selección de compresores.

El gas refrigerante de succión enfría el motor del compresor de tipo hermético. La

2. Descripción y selección de evaporadores.

 Evaporadores de tubos horizontales.

 Evaporadores de tubos verticales.

Ilustración 3. Ilustración de un evaporador industrial.[ CITATION AMR19 \l 6154 ]

3. Descripción y selección de condensadores.

Clases de condensadores [ CITATION Ele18 \l 6154 ]

 Unidad condensadora enfriada por aire. Si el condensador está ubicado en el exterior de la

 La superficie del condensador debe ser del tamaño adecuado.

Tabla 1. Factor para capacidad del condensador.

 Q n. Capacidad Nominal del condensador

Capacidades de Aplicación para dos tipos de ambientes climatológicos

 Capacidad Nominal (T c ¿ 40 ºC Δt=15 K )

Es la capacidad del condensador para condiciones ambientales estándar. En los catálogos se da la

A partir de las temperaturas de evaporación T ev y de condensación T c, entrando en la gráfica 1 se

Gráfica 1. Gráfico para encontrar el factor del calor de compresión.

Ilustración 5. Tablas para encontrar el factor del refrigerante y de altitud.

 Capacidad requerida de condensación para compresores semiherméticos

 Capacidad requerida de condensación para compresores herméticos

Donde Q c =¿ Capacidad de condensación requerida

Tabla 2. Rendimientos obtenidos para distintas condiciones de trabajo.

Los rendimientos indicados en el cuadro anterior se determinaron con T amb=30 ℃

En donde, Q condensador =¿rendimiento nominal de trabajo del condensador.

El Qcondensador obtenido corresponde al rendimiento nominal de la Tabla 2, para seleccionar el modelo

4. Balance requerido en el diseño del sistema.

 En la ecuación de conservación de la energía, el cambio en las energías cinética y potencial por

Para lo cual se define k gv como el coeficiente de ganancia de calor generada por el

El cambio en la entalpia por unidad de masa se describe en función de la temperatura y el calor

La velocidad de cambio en el tiempo de la energía interna dentro del volumen de control se

Ilustración 7.Volumen de control de la cámara de refrigeración.

 Subíndices: 1-entrada, 2-salida.

 Los flujos másicos a la entrada y a la salida son idénticos.

 Para minimizar el tiempo de simulación debido a los efectos de cálculo en la carga

Aplicando las hipótesis anteriormente mencionadas se obtiene:

En donde M representa la cantidad de humedad en la unidad de tiempo presente en el espacio

 Balance de energía en la región seca del evaporador

Balance de energía en la región seca del evaporador

Balance de energía en la región húmeda del evaporador

Donde Obtendremos finalmente la siguiente ecuación:

Balance de energía en la pared del evaporador (serpentín)

Se obtiene del modelo matemático la siguiente ecuación:

5. Diseño final del sistema considerando sus costos iniciales y operacionales.

 Costos menores de operación

6. Utilización del balance del sistema para evaluar el comportamiento del

Ilustración 8. Gráfico Temperatura vs entropía.

m: flujo de refrigerante en unidades de masa, masa/tiempo

hi: entalpías en los distintos puntos indicados en las Figura anterior.

Volumen de refrigerante desplazado y capacidad frigorífica.

Ilustración 9. Compresor Alternativo Ilustración 10. Compresor de tornillo

El volumen desplazado de refrigerante es función de la capacidad, tipo de compresor y de las

Nota: Expresiones para determinar el volumen desplazado y la masa de refrigerante si el tipo de

Vd=N [0.785(D)2∗L∗2 n∗nv ]=pie 3/min o pie3 /h

Masaref =(Vd /vgasat )=kg /min o kg /hFrigorías=(Masaref )∗(QB)=frigorias /min o frigorias /h

SEER=(QB , BTU /año)/ Watt−h

m: flujo de refrigerante en unidades de masa, masa/tiempo