UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE

MÉXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES
CUAUTITLÁN

INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

LABORATORIO DE MAQUINAS TERMICAS

TRABAJO DE INVESTIGACION:
“REFRIGERACION POR COMPRESION”

PROFESOR: RAFAEL VILLELA SALAZAR

 ¿Qué es un compresor?

Los compresores son máquinas especialmente diseñadas y construidas

para aumentar la presión en los gases. Lo más común es que se comprima
aire, pero en la industria es frecuente la necesidad de comprimir otros
gases. A veces se utiliza de manera intermitente (un taller, llantera,
restaurante, planta procesadora, etc.) a veces continuo (bombeo de
gasoductos, embotelladoras de gaseosas o cerveza, sopladores de bolsas
y envases plásticos, etc.).

Existen diversas formas de comprimir aire, dado que existan muchos tipos
de compresores, todo dependiendo del mecanismo que utilicen. Los
compresores a pistón o émbolo (alternativos), son los de uso más difundido
y por su diseño, los compresores de aire de pistón producen altas presiones
en volúmenes pequeños, y generalmente se utilizan para aplicaciones
domésticas e industriales.

En general son maquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier

presión, por encima de la presión atmosférica superiores a los 3 bar.
Tipos de compresores:

La principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza

por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores
quedan divididos en dos grandes grupos:
• Compresores de desplazamiento positivo:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la

disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se
encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión interna
hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es
liberado al sistema.

• Compresores dinámicos:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la

aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su
campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es descargado
directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la
energía cinética del aire se transforma en presión estática. A partir de este
punto es liberado al sistema.
Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la
presión final requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores
multietápicos, el aire, al ser liberado de la primera etapa, pasa directamente
a la segunda, donde el proceso descrito anteriormente se repite. Entre cada
etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce la temperatura de
compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.
Compresores de desplazamiento positivo:
• Compresor de pistón:

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro,

por la acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo
pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el aire en el interior del
mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez
alcanzada la presión requerida.

En la siguiente imagen, vemos el esquema de un compresor de pistón con

dos cilindros, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha, en un
movimiento descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que
el cilindro de la izquierda, con un movimiento ascendente, lo está
comprimiendo.

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En

el caso de los compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión
queda aislada de cualquier contacto con el lubricante del compresor,
trabajando en seco y evitando que el aire comprimido se contamine con los
lubricantes del equipo.
 • Compresor de tornillo:

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento

del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en
sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se
puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos
tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en las
citadas cámaras.
El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración
hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes,

compresores de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La
diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación.
En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para
lubricar, sellar y refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el
más habitual en la industria, debido a que, en la mayoría de las aplicaciones,
el residual de aceite que queda en la línea de aire comprimido no es un
obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de
tornillo lubricado.
 • Compresor de paletas:

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de

los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la
instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa,
situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema, durante el giro del rotor, las paletas
flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor
y carcasa, que se llenan con el aire.
Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa,
las cámaras van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una
depresión que provoca la entrada del aire. Según se desplazan con el giro del
rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de impulsión,
comprimiendo el aire en el interior.
• Compresor de lóbulos o émbolos rotativos:

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de

lóbulos en el interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración
superior, los rotores giran de forma sincronizada y en sentido contrario,
formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso,
los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión
en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del
equipo. Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las
necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos compresores
son muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión.
 • Compresor scroll:

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los

compresores tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La

compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor
está formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la
carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un
desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras
de aire cada vez más pequeñas.

Compresores Dinámicos:

• Compresores centrífugos radiales:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En

estos equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado
por la campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el
aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de
impulsión.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración

(1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por
la voluta (4).
 • Compresores centrífugos axiales:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los

anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están
formados por varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro
disco denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su
presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos
compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de
aire para que entre con el ángulo adecuado:

A continuación, tendremos un pequeño mapa conceptual para resumir los

tipos de compresores y poder empezar a comprender el principio de
funcionamiento que analizaremos para la compresión por refrigeración:
Refrigeración por compresión

La refrigeración por compresión es un método de refrigeración que consiste en forzar

mecánicamente la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado dividido en dos
zonas: de alta y baja presión, con el propósito de que el fluido absorba calor del
ambiente, en el evaporador en la zona de baja presión y lo ceda en la de alta presión,
en el condensador.

Máquina frigorífica por compresión mecánica:

Ciclo frigorífico de compresión

Una maquina frigorífica por compresión consta de 4 elementos fundamentales:
• un compresor,
• un condensador,
• un órgano de expansión o válvula laminadora
• un evaporador.
La refrigeración por compresión se basa en el aprovechamiento de las
propiedades de ciertos fluidos, llamados refrigerantes o fluidos frigorígenos, de
las cuales, la principal para este proceso, es que su temperatura de vaporización
a presión atmosférica es extremadamente baja. Los refrigerantes utilizados
comúnmente, tienen temperaturas de ebullición en condiciones normales,
alrededor de -40ºC.
Supuesto un refrigerante con esas características en un circuito frigorífico como
el de la figura, se eleva su presión y temperatura, mediante un compresor en un
proceso isentrópico, hasta alcanzar la presión de condensación. En esas
condiciones el fluido atraviesa el condensador mientras intercambia calor con el
medio exterior. Como consecuencia de la cesión de calor se produce la
condensación del fluido, que sale del condensador y alcanza la válvula de
expansión totalmente en estado líquido. Esta última parte del proceso, se puede
considerar isotérmica, ya que no varía la temperatura durante el cambio de
estado. El tramo del circuito comprendido entre el compresor y la válvula de
expansión, se conoce como lado de alta o zona de alta presión.
El dispositivo de expansión provoca una caída repentina de la presión y la
temperatura sin intercambio de calor, por lo que esta parte del proceso se puede
considerar, idealmente, como una transformación adiabática o isoentálpica. El
fluido todavía en estado líquido y a la presión de vaporización penetra en el
evaporador intercambiador de calor ubicado en el medio que se pretende enfriar,
del cual absorbe la energía térmica correspondiente al calor latente de
vaporización, de forma que el fluido sale del evaporador completamente en
estado de vapor. La transformación se puede considerar isotérmica por la misma
razón que se dio en el condensador. El tramo del circuito desde la válvula de
expansión hasta el compresor se conoce como lado de baja o zona de baja
presión. A continuación, el vapor es aspirado por el compresor para iniciar de
nuevo el ciclo.
En el ciclo de refrigeración ideal, en los balances de energía del equipo, se
desprecia cualquier pérdida o ganancia de calor en las tuberías, considerando
que los únicos intercambios de calor que se producen en el sistema, ocurren en
el evaporador y en el condensador. Sin embargo, en el ciclo real el fluido
refrigerante sufre una ligera caída de presión y temperatura debido a las pérdidas
por fricción, sobre todo en evaporador y condensador y en las restricciones de
las válvulas de admisión y de escape. Esto hace que el ciclo real resulte
ligeramente distorsionado.

Régimen seco y régimen húmedo

Régimen seco:
La llegada de líquido al compresor, por poco que sea produce los llamados
golpes de líquido que son muy destructivos para el sistema de compresión de la
máquina. Con el fin de evitar este problema, mediante la válvula de expansión,
que también hace las veces de regulador de caudal, es muy común controlar el
volumen de líquido que llega al evaporador, de forma que el calor absorbido
recaliente el vapor de salida, es decir, alcance una temperatura por encima de la
de saturación (sobrecalentamiento). Esta acción, además de preventiva,
aumenta el efecto frigorífico, que es la diferencia de entalpías entre la entrada y
la salida del evaporador, representada por la cuarta etapa del ciclo en el
diagrama 𝑝ℎ Se consigue también este aumento del efecto mediante el
subenfriamiento a la salida del condensador, haciendo circular a contracorriente,
en un pequeño intercambiador auxiliar, el vapor frío del evaporador y el líquido
caliente proveniente de la salida del condensador. Cuando el equipo está
trabajando en estas condiciones, se dice que lo hace en régimen seco o
sobrecalentado.
Régimen húmedo:
Si se deja muy abierta la válvula de laminación, llega mucho líquido al
evaporador. El compresor aspira el fluido en estado de vapor húmedo, pero con
un título que permita que al final de la compresión, en el interior del cilindro haya
vapor saturado seco. Esta forma de trabajo produce una bajada de temperatura
del compresor, ya que parte del calor de compresión es absorbido por la
evaporación de la parte líquida que lleva el fluido aspirado. Pero la mayor ventaja
se produce en el evaporador, donde al haber más líquido, aumenta la superficie
mojada de los tubos y, por tanto, se mejora el coeficiente de película y en general
el coeficiente global de transmisión y con ello el intercambio de calor con el
ambiente.
Se puede resumir diciendo que, en una instalación frigorífica de compresión,
debe trabajarse con régimen seco en el compresor y lo más húmedo posible en
el evaporador. Esto se consigue intercalando entre el evaporador y el compresor
un recipiente de líquido en el que se separan las partículas líquidas que vienen
del evaporador.
Máquinas que aplican la refrigeración por compresión:
• Equipos de refrigeración
• Aire acondicionado o acondicionador de aire
• Refrigerador o nevera
• Enfriador de agua
• Tanque de leche
• Cámara de refrigeración
• Fábrica de hielo
• Aire acondicionado automotor

Unidades de medida

Hay que distinguir, en la potencia, dos magnitudes: potencia absorbida (en

energía mecánica, sea con motor eléctrico, con motor de explosión o con
turbina) y potencia de enfriamiento o de refrigeración

• En el Sistema Internacional de Unidades (SI), la potencia de los equipos

frigoríficos se mide en vatios (W) o en múltiplos de sus unidades.
• En el Sistema técnico de unidades se utiliza para la potencia de enfriamiento
la caloría/hora, aceptada en un anexo del SI, aunque a menudo se llama
frigoría/hora que tiene la misma definición que la caloría/hora y la única
diferencia es que se emplea para medir el calor extraído, no el aportado.

• En la práctica comercial norteamericana, la potencia de refrigeración se mide

en "toneladas de refrigeración", o en BTUs.

Referencias Bibliográficas:
• https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/17271/1/refrigeracion.pdf
• https://www.academia.edu/10116161/ESTUDIO_TERMODIN%C3%81MI
CO_DE_COMPRESORES
• file:///C:/Users/USUARI~1/AppData/Local/Temp/ESTUDIO_TERMODINA
MICO_DE_COMPRESORES.pdf
• https://folchtecnicaindustrial.com/mantenimiento-de-compresores-de-
aire/
• https://www.mundocompresor.com/diccionario-tecnico/compresor