El sistema de aire comprimido es muy habitual en todo tipo de instalaciones

industriales; el caso que nos ocupa es el estudio de un sistema de aire comprimido

en una planta termosolar.

El aire comprimido dentro en este tipo de plantas suele dividirse en:

- Aire de servicios: El aire utilizado para servicios generales (tales como

pequeñas bombas neumáticas, arrancadores de motor de compresoras de
gas, herramientas neumáticas, sopletes de arena a presión, etc.). Es
comprimido y almacenado sin necesidad de ser secado.

- Aire de instrumentos: Usado en válvulas de control y válvulas todo-nada, así

como en pequeños motores neumáticos. En este caso el aire atmosférico es
comprimido, almacenado en un tanque de volumen, filtrado y secado para
utilizarlo en instrumentos.

El aire a comprimir es tomado de la atmósfera e introducido en los compresores,

donde adquirirá las condiciones de presión adecuadas. Una vez comprimido se
hace pasar por los prefiltros, bifurcándose a continuación en dos corrientes: la
fracción de aire de servicios se conduce directamente a su tanque de
almacenamiento, mientras que la parte del aire destinada a instrumentos es
secada y filtrada de nuevo en los postfiltros, para posteriormente almacenarse en
el tanque de instrumentos.

El aire comprimido en general es utilizado para el manejo de equipos de planta y

para instrumentación. El uso del aire comprimido en equipos de planta hace
referencia a dispositivos robustos como taladros, pulidores, elevadores, motores y
otros; aunque también es utilizado para actuadores de precisión y pequeños
motores neumáticos, así como en equipos tales como turbina o calderas y
válvulas de control
Estos equipos tienen una función de control de procesos más que de potencia.
Debido a la precisión de sus componentes, el aire comprimido usado en ellos ha
de tener una calidad superior a la usada en un equipo robusto. Por ejemplo, el
aire ha de tener un contenido de humedad tan bajo que su punto de rocío sea
siempre superior a la menor temperatura en cualquier lugar de la red con el fin de
evitar la presencia de condensados. Además, las impurezas del aire deberán ser
menores que 0.1g/Nm3 y hasta un tamaño de 3 g/Nm3.
2.1 Elementos básicos de una red de aire comprimido:

Los elementos principales que componen una red de aire comprimido y que
describiremos a continuación son:

- Compresor

- Aftercooler o Enfriadores

- Pre filtros

- Post filtros

- Secadoras/Deshidratadoras de aire

- Tanques o depósitos.

- Red de tuberías

2.1.1 Compresor:

El compresor aspira el aire de la atmosfera y lo comprime en un volumen

más pequeño, almacenándolo después en un depósito.

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la

presión del aire al valor de trabajo deseado. El aire comprimido viene de la
estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.

Los compresores móviles se utilizan en la

rama de la construcción o en máquinas que se desplazan
frecuentemente.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior

de la red, con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se
adquieran en el futuro. Por ello, es necesario sobredimensionar la
instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente,
puesto que toda ampliación posterior en el equipo generador supone
gastos muy considerables.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire

comprimido tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta
la aplicación correcta de los diversos tipos de compresores.

Para instalaciones en plantas termosolares los compresores suelen ser de

tipo no lubricados, enfriados por aire, con acoplamiento directo al motor y
estarán diseñados en función de los requerimientos de presión y gasto de
aire de instrumentos y servicios al 100%

Tipos de compresores

Básicamente hay siete tipos de compresores de aire que se utilizan en la

industria, que se agrupan a su vez en dos grandes familias: compresores
de desplazamiento positivo (CDP); los cuales encierran un volumen de gas
o aire y después incrementan la presión reduciendo dicho volumen
mediante el desplazamiento de uno o más miembros en movimiento; y los
compresores rota-dinámicos o turbocompresores (TC); los cuales
funcionan a presión constante.

Compresor de tornillo (CDP)

Este tipo de compresores son alternativos de desplazamiento positivo y

ofrecen un caudal elevado y estable en condiciones de presión
variables; estas características lo hacen ideal para las instalaciones de
aire comprimido.
Las piezas principales del compresor de tornillo son los rotores macho y
hembra, que giran en direcciones opuestas mientras disminuye el
volumen entre ellos y la carcasa. Cada elemento de tornillo tiene una
relación de presiones integrada fija que depende de su longitud, del
paso del tornillo y de la forma de la lumbrera de descarga. Para lograr
la máxima eficacia la relación de presiones integrada debe adaptarse a
la presión de trabajo requerida.

Estos compresores son fáciles de conservar, la salida de aire en estos

compresores es lisa y libre de los impulsos que se pueden hallar en
otros modelos de compresor de aire, tienen un gran volumen de aire a
una gran presión. Son de larga duración y de rápido funcionamiento.

Figura 2.1 Compresor de tornillo

El ciclo de trabajo de este tipo de compresores se divide en cuatro

etapas:

• Comienzo de la compresión. El cilindro se encuentra lleno de aire

• Etapa de compresión. El pistón actúa sobre la masa de aire

reduciendo su volumen original con un aumento paralelo de la
presión del mismo. Las válvulas del cilindro permanecen cerradas.
 • Etapa de expulsión. Justo antes de completar la carrera de
compresión la válvula de descarga se abre. El aire comprimido sale
del cilindro, debido a su propia presión, a través de la válvula de
descarga. Antes de alcanzar el final de carrera la válvula de
descarga se cierra dejando el espacio libre del cilindro lleno de aire
a la presión de descarga.

• Etapa de expansión. Durante esta etapa tanto la válvula de

descarga como la de entrada permanecen cerradas. El pistón
comienza la carrera de retroceso, el aire contenido dentro del
cilindro sufre un aumento de volumen con lo que la presión interior
del sistema se reduce.

• Etapa de admisión. El pistón durante esta etapa retrocede

provocando una depresión en la interior del cilindro que es
compensada por la entrada de aire a través de la línea de admisión.
Justo antes de llegar al punto inferior de la carrera la válvula de
admisión se cerrará, volviendo al estado inicial con lo que comienza
un nuevo ciclo.

Para la aplicación que nos requiere se utilizará compresores de este

tipo pero exentos de aceites, ya que no se admiten concesiones
cuando se trata de aire limpio y 100 % exento de aceite. Sólo
compresores exentos de aceite admiten aire exento de aceite; clase 0
según ISO 8573-1
 Figura 2.2 Ejemplo compresor exento de aceite

En los compresores de tornillo exentos de aceite emplean

frecuentemente engranajes externos para sincronizar la posición de los
rotores que giran en sentido contrario. Como los rotores no hacen
contacto entre sí ni con la carcasa no se necesita lubricación dentro de
la cámara de compresión. Por consiguiente el aire comprimido estará
libre de aceite. Los rotores y la carcasa se fabrican con gran precisión
para minimizar las fugas desde el lado de presión al lado de aspiración.

Compresor de paletas deslizantes (CDP)

Utiliza unas paletas colocadas excéntricamente dentro del rotor de la

máquina. Al ir girando, el espacio existente entre las paletas se va
reduciendo, con lo que el aire atrapado es esas cavidades se
comprime. Este tipo de compresores se suele utilizar cuando
normalmente cuando las exigencias de caudal son bajas
 Figura 2.3. Compresor de paletas deslizantes

Compresor de anillo liquido (CDP)

Son compresores de desplazamiento positivo que emplean un rotor de

álabes fijos dentro de una envolvente elíptica, que está parcialmente
llena de líquido.

Al girar el rotor, los alabes ponen el liquido en movimiento, penetran

dentro de la película de liquido y comprimen el aire que queda
atrapado. Son compresores libres de aceite.

Figura 2.4. Compresor de anillo

 Compresor de lóbulos (CDP)

Funcionan de manera similar a una bomba de engranajes. Al girar, el

aire atrapado entre los lóbulos del rodete y la carcasa de la máquina es
impulsado hacia la salida. Estas máquinas aportan poca compresión,
que está asociada básicamente al movimiento de los lóbulos.

Figura 2.5 Compresor de lóbulos

Compresor de husillo (CDP)

Utilizan un par de tornillos sin fin que al girar van comprimiendo el aire
que queda atrapado entre ellos. Consiguen alcanzar grandes presiones
gracias a lo reducido de los huelgos existentes entre los tornillos.
 Figura 2.6 Compresor de husillos

Compresores centrífugos (TC)

Son de tipo rota-dinámico. La velocidad del aire aumenta al paso por al

rodete mientras que a la descarga, una sección difusiva (la voluta)
decelera el aire y aumenta la presión de descarga. Normalmente se
emplean cuando se necesitan importantes caudales de aire a presiones
relativamente moderadas. Se pueden conseguir mayores presiones
colocando varios compresores en línea.

Figura 2.7. Compresor centrifugo

 Compresores axiales (TCI)

Son compresores dinámicos con flujo axial. El aire circula paralelo al

eje del compresor a través de hileras de álabes giratorios y
estacionarios. De esta forma, la velocidad del aire aumenta
gradualmente al mismo tiempo que los álabes estacionarios convierten
la energía cinética en presión. Normalmente para contrarrestar el
empuje axial el compresor lleva incorporado un tambor de equilibrio.

Los compresores axiales suelen ser más pequeños y ligeros que sus
equivalentes centrífugos y funcionan por lo general a velocidades
mayores.

Figura 2.8. Compresor axial

2.1.2 Aftercooler o Enfriadores:

Al comprimir el aire éste se calienta y por tanto su capacidad para retener

vapor de agua aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión del
aire, reduce notablemente se capacidad para retener agua. Por tanto
mientras el aire se comprime en el compresor, la alta temperatura evita que
el agua condense, pero una vez en las conducciones, el descenso de
temperatura, mantenido a presiones altas, sí conlleva a la condensación de
agua en las tuberías.
Por tanto, para eliminar las posibles condensaciones, se reduce la
temperatura del aire en un dispositivo que se coloca junto a la salida del
compresor (sin esperar a que ese descenso tenga lugar en las propias
líneas de suministro del aire comprimido). Para ello se introduce un
enfriador (aftercooler), tan próximo al compresor como sea posible.

El aftercooler no es más que un intercambiador de calor, que puede

funcionar bien con agua o bien con aire como fluido calorpaortante.

Normalmente al aftercooler va acoplado a la salida un deshumidificador,

encargado de drenar el agua de condensación que se extrae de la corriente
de aire comprimido.

2.1.3 Pre filtros y post filtros:

El aire del ambiente contiene contaminantes que se filtran en el compresor,

estos contaminantes son concentrados durante la compresión y salen por
el sistema de aire comprimido. Un sistema típico de compresión se
contamina con partículas sólidas abrasivas como el polvo, residuos de
tubería y oxido, lubricantes del compresor, gotas de agua condensada
aceite y vapor de hidrocarburos.

Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no

pueden modificar esto ni eliminar totalmente las partículas sólidas del aire
atmosférico.

La humedad es también muy dañina para el sistema ayudando a la

corrosión y causando el desgaste excesivo de los componentes. La
humedad se acumulará en los puntos bajos del sistema y se congelará
durante el tiempo frío, produciendo la detención del sistema y la rotura de
líneas.
La humedad llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor.
La cantidad de humedad depende en primer lugar de la humedad relativa
del aire, que a su vez depende de la temperatura del aire y de las
condiciones climatológicas. La humedad absoluta es la cantidad de agua
contenida en un m3 de aire.

Un filtro ideal removerá toda la suciedad y humedad del sistema neumático

sin causar caída de presión en el proceso, o causando la mínima posible

Los sistemas de aire contaminados aumentan los costos de operación al

robar energía del sistema de aire; dando como resultado reducción en
eficiencia, daños a equipos que operan con aire, mayor mantenimiento y
costes de reparación, así como una disminución de la productividad.

Tanto los prefiltros como los postfiltros serán de tipo seco y serán capaces
de retener cualquier impureza que pudiera venir en el aire comprimido, en
el rango de 1 hasta 3 micras. Las características que deben cumplir los
filtros se especifican mediante normas internacionales. En la siguiente tabla
se describe la norma ISO para filtros que en la siguiente sección del
proyecto describiremos.

Clas Tamaño de Punto de Máximo contenido de

e partículas m rocío en aceite mg/m3
ºC
1 0,1 -70 0,01
2 1 -40 0,1
3 5 -20 1
4 15 +3 5
5 40 +7 25
6 - +10 -
Figura 2.9 Tabla ISO sobre calidad del aire
Los prefiltros son comunes tanto al aire de instrumentos como al de
servicio, siendo los postfiltros únicamente utilizados para el aire de
instrumentos.

El principio de funcionamiento de los pre filtros y post filtros es el mismo. El

aire comprimido atraviesa el elemento filtrante desde el interior hasta el
exterior. En este proceso las partículas sólidas son retenidas por las
diferentes capas que forman el elemento filtrante, mientras que las
microgotas de agua que recibe el filtro son eliminadas mediante los
dispositivos de purga ubicados en la parte inferior del filtro. Ver figura 2.10

Figura2.10. Filtros

Existen varios modelos de filtros usados en instalaciones de aire

comprimido según el tipo de malla o membrana:

Filtros de fibra: Son muy eficaces para la eliminación de aceite,

aunque es difícil controlar con precisión la cantidad de aceite que
queda en el aire ya que la temperatura entre otros factores tiene un
 efecto importante. Sólo pueden eliminar aceite en forma de gotas o
aerosoles

Filtros de carbón activo: Cubre una gran superficie interna. Pude

absorber del 10-20% de su propio peso en aceite. El ideal para la
eliminación de aceite en forma vapor. Deben contener la cantidad
apropiada de carbón para no provocar grandes pérdidas de presión.

Filtros estériles: Este tipo de filtros no ofrecen buenos resultados si

existe agua libre en el aire. Tienen alta resistencia térmica y
mecánica. Puede ser esterilizado mediante vapor directo en
autoclave.

2.1.4 Secadoras/ deshidratadoras de aire:

La humedad en las líneas de aire puede crear problemas tales como la

formación de hielo en las válvulas y controles. Esto puede ocurrir, por
ejemplo, si aire a muy alta presión es estrangulado a muy baja presión a un
régimen de flujo elevado. El efecto de venturi del aire estrangulado produce
bajas temperaturas, que harán que cualquier humedad en el aire se
congele y forme hielo. Esto hace que la válvula (especialmente una válvula
automática) sea muy difícil o imposible de operar.

Por otro lado, las gotas de agua pueden producir un golpe de ariete de
agua en un sistema de aire que tenga alta presión y un flujo elevado, y
pueden causar corrosión, óxido, y la dilución de los lubricantes dentro del
sistema. Por estas razones, los secadores de aire son usados para secar el
aire comprimido.
 Todos los secadores, aunque de distintas marcas y modelos trabajan
según el mismo principio, el aire comprimido que entra al secador se pre
enfría en el intercambiador aire/aire y seguidamente se introduce en el
evaporador donde se enfría hasta alcanzar la temperatura del punto de
rocío deseado.

A continuación penetra en el evaporador donde el agua condensada es

separada y evacuada por la purga automática. Antes de salir del secador el
aire comprimido vuelve a entrar al intercambiador aire/aire donde es
recalentado por el aire comprimido caliente de entrada

La temperatura del aire es controlada por un termostato que detiene el

compresor cuando alcanza la temperatura prefijada. Este es el único
sistema donde todo el frío producido es utilizado por el aire comprimido. El
resultado es un ahorro de energía y de horas de trabajo del compresor
variable entre un 30 y un 80%.

Secadoras por refrigeración

En los deshidratadores tipo refrigerado, el aire comprimido es pasado sobre

un juego de bobinas refrigeradas. Los vapores de aceite y humedad del
aire se condensan y pueden ser recolectados y removidos a través de un
punto bajo de drenaje.

- Ventajas:
• Amplio rango de caudales: 0,20 m3/min a 471,5 m3/min
• Diseño de alta temperatura: hasta 93ºC Tª aire de ingreso
• Bajo coste
• Alta eficiencia
• Baja caída de presión
• Fácil mantenimiento

- Desventajas:
 • Punto de rocío: 3ºC o 7ºC (No válido para aplicaciones de aire de
instrumentos)
• Posibilidad de condensación a distancias pequeñas-
medias

Figura 2.11. Secadora

por refrigeración

Secadoras por Absorción.

Un desecante es una sustancia química con una alta capacidad de

absorber agua o humedad. El mismo tiene además la capacidad de
desprenderse de esa humedad, de manera que el desecante puede ser
reutilizado.

Algunos deshidratadores para sistema de aire comprimido son un par de

torres de secado (Recipientes llenos de desecante). Uno es mantenido en
servicio deshidratando el aire comprimido, mientras que la otra está siendo
reactivada. Una torre desecante es normalmente reactivada pasando aire
seco caliente a través de la misma en la dirección opuesta al flujo normal
de deshidratación.

Otro tipo de secador químico consiste en un encapsulado, un cartucho

conteniendo un agente químico, un filtro (bronce sinterizado) y un resorte.
Varios tipos de químicos absorbentes son usados por diferentes fabricantes
en la construcción de los cartuchos. Para asegurar un filtrado correcto, el
aire debe pasar a través del filtro en la dirección correcta.

Secadoras por Adsorción:

Este tipo de secadoras pueden ser con aporte de calor o sin aporte de
calor.
 Sin aporte de calor:

El aire entra en el secador procedente de un filtro previo que retira la

contaminación para proteger el desecante y es conducido a la torre de
secado. El desecante retira la humedad del aire por adsorción, y el aire
seco pasa por un filtro posterior eliminando cualquier partícula antes de
entrar en el sistema de aire. En este tipo de secadores con aporte de
calor un 15% del aire es redirigido a la torre de regeneración

El aire seco fluye en dirección opuesta por la torre de regeneración,

retirando la humedad atrapada del desecante. Por último el aire
húmedo sale del secador por un puerto de escape equipado con un
silenciador para reducir el ruido

Figura 2.12 .Secadora por adsorción sin aporte de calor

Algunas de las ventajas de las secadoras sin aporte de calor serían:

o Punto de rocío: -40ºC o -70ºC o Amplio rango de caudales:

160m3/hr a 3.300 m3/hr o Fácil mantenimiento
o Fácil operación, perfil bajo
o Larga vida útil
 Con aporte de calor:

En este caso la parte de secado es igual a la del caso anterior, la

diferencia entre ambos radica en la zona de regeneración, ya que en el
secador con aporte de calor el aire entraría caliente en la zona de
regeneración debido a que el aire ambiente entra por la entrada del
ventilador, elevándose así la temperatura del aire cuando se mueve por
el calentador externo

Figura 2.13 Secadora por adsorción con aporte de calor

2.1.5 Tanques ó depósitos:

Tanto el tanque de aire de instrumentos como el de aire de servicios serán

recipientes cilíndrico- verticales, diseñados conforme los requerimientos de
ASME, sección VIII.

Ambos tanques contarán con las boquillas necesarias para la entrada y

salida de aire, conexiones de instrumentos, válvulas de seguridad, drenaje,
etc.

Las dimensiones y presiones de ambos tanques se calcularan en una

sección posterior en función del diseño y necesidades de presión y caudal
de la red de aire comprimido de la planta.

Por norma general el tanque debe amortiguar las fluctuaciones de caudal

de los compresores, que suelen funcionar de forma discontinua, y evitar
que se transmitan a los puntos de consumo. Por lo tanto los compresores
se regulan para que arranquen paren y almacenen aire a presión en el
depósito, tratando de espaciar al máximo sus ciclos de trabajo y siempre
manteniendo la presión mínima requerida en los puntos de consumo de
aire.

2.1.6 Red de tuberías:

Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen colocarse en

una zona cercana entre ellos, es preciso diseñar la distribución en planta
de las líneas de suministro desde el compresor a los puntos de consumo.

Se ha de procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible

las longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En
aquellas redes que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en
una zona central, minimizando así la distancia al punto más alejado.

Algunos detalles importantes que es recomendable respetar a la hora de

diseñar la instalación del aire comprimido:

Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de

disminuir la longitud de tubería, número de codos, t´s, y cambios de
sección que aumentan la pérdida de presión en el sistema.
Los puntos de drenajes se colocan con la ayuda de T´s, ya que el
cambio brusco en la dirección del flujo facilita la separación de las
gotas de agua de la corriente de aire.
La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos para
así evitar accidentes.
En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad
para que la tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la
temperatura. Si esto no se garantiza es posible que se presentes
"combas" con su respectiva acumulación de agua.
Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del
flujo. La pendiente puede fijarse aproximadamente en un 1%.
Las conexiones de las ramificaciones se hacen desde arriba (para
obstaculizar al máximo posibles entradas de agua).

En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de

drenaje. Así mismo, en la línea principal de distribución se pueden
colocar cada 30-40 metros; saliendo siempre desde el punto inferior
de la tubería.
El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible, de
esta forma las pérdidas de la red serán menores.
Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse
desde la parte superior de la tubería secundaria para evitar el
descenso de agua por gravedad hasta los equipos neumáticos y su
deterioro asociado.
 Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una
ampliación de la red.
Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la
red debe verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el
nuevo caudal.

La red de tuberías estará formada por:

• Tubería principal, es la línea que sale del conjunto de compresores y

conduce todo el aire que consume la planta. Debe tener la mayor
sección posible para evitar pérdidas de presión y prever futuras
ampliaciones de la red con su consecuente aumento de caudal.

• Tuberías secundarias, se derivan de la tubería principal para

conectarse con las tuberías de servicio. El caudal que por allí circula
es el asociado a los elementos alimentados exclusivamente por esta
tubería. También en su diseño se debe prever posibles ampliaciones
en el futuro.

• Tuberías de servicio e instrumentación, son las que surten en sí los

equipos neumáticos. En sus extremos tienen conectores rápidos y
sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Con el fin de
evitar obstrucciones se recomiendan diámetros entorno a ½" en la
tubería. Puesto que generalmente son segmentos cortos las
pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire en las tuberías de
servicio puede llegar hasta 5 m/s.
2.1.7 Otros elementos:

Existen otra serie de elementos que pueden ser necesarios para el correcto
funcionamiento de una instalación de aire comprimido. Dependiendo de los
requerimientos de la instalación estos pueden ser incluidos o no en el
diseño final.
Algunos de estos elementos adicionales son:

Filtros anticontaminantes: Para la eliminación de partículas,

inclusiones sólidos, aceites o grasas de suspensión. Se realizan
mediante separación mecánica, coalescencia o adsorción.

Filtros para la admisión de aire del compresor, especialmente en

ambientes de trabajo sucio

Silenciadores. Con objeto de controlar el ruido en caso de presencia

humana continuada cerca del compresor o de los puntos de
consumo.
2.2 Diseño de redes de aire comprimido:

2.2.1 Distribución redes aire comprimido:

Existen varias posibles configuraciones de una red de aire comprimido.

• Red abierta ó con línea muerta:

Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las

secundarias y las de servicio tal como se muestra en la figura 2.14. La poca
inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal
ventaja, además de que este tipo de distribución favorece el drenaje. La
principal desventaja de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante una
reparación es posible que se detenga el suministro de aire "aguas abajo"
del punto de corte lo que implica una detención de la producción. Otra
desventaja a tener en cuenta es que este tipo de distribución provoca
grandes pérdidas de carga.

Figura 2.14 Ejemplo instalación abierta

 • Red Cerrada:

En esta configuración la línea principal constituye un anillo o varios tal

como se muestra en la figura 2.15. La inversión inicial de este tipo de red
es mayor que si fuera abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores
de mantenimiento de manera importante puesto que ciertas partes de ella
pueden ser aisladas sin afectar la producción. Otra ventaja que presenta
este tipo de redes son las menores caídas de presión

Figura 2.15 Ejemplo instalación cerrada

Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección

constante flujo. La dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de
las demandas puntuales y por tanto el flujo de aire cambiará de dirección
dependiendo del consumo. El problema de estos cambios radica en que la
mayoría de accesorios de una red (p. ej. Filtros) son diseñados con una
entrada y una salida. Por tanto un cambio en el sentido de flujo los
inutilizaría.

Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar

los condensados debido a la ausencia de inclinaciones. Esto hace
necesario implementar un sistema de secado más estricto en el sistema.
• Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la
implementación de bypass entre las líneas principales. Este sistema
presenta un excelente desempeño frente al mantenimiento pero requiere la
inversión inicial más alta. Además, la red interconectada presenta los
mismos problemas que la cerrada.

En la red interconectada hay un circuito cerrado que permite trabajar en

cualquier sistema de la planta con aire, mediante las conexiones
longitudinales y transversales de la instalación de aire comprimido.

Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser bloqueadas mediante

válvulas de cierre (correderas) si hay que separarlas para efectuar
reparaciones y trabajos de mantenimiento. También existe la posibilidad
de comprobar faltas de estanqueidad. Ver figura 2.16

Figura 2.16 Ejemplo red interconectada

Se va a analizar a continuación otro factor a tener en cuenta a la hora de
diseñar nuestra red; la centralización o descentralización de las redes de
aire comprimido.

La cuestión de montar una sola estación de aire comprimido o varias

estaciones satélites surge cuando hemos de llevar a algún punto de la
planta una presión muy elevada, o cuando existen grandes distancias de
unos puntos de consumos a otros, en cuyo casos sería muy recomendable
usar estaciones satélites para estas zonas debido a sus elevadas
demandas de aire o grandes distancias.

Si por lo contrario toda nuestra planta posee puntos de consumos con

presiones equiparables o están todos estos puntos cercanas entre sí, sería
más recomendable montar solamente una estación y centralizar así el
suministro de aire comprimido de la planta.

Las ventajas de una configuración de la red centralizada serían:

Unidades compresión de mayor potencia, lo que supone menor

coste de electricidad y mejor potencia específica

Menor gasto inicial que unidades más pequeñas de caudal

proporcional

Menor tiempo de mantenimiento

Menor inversión en comunicaciones

Menor espacio necesario al centralizar los equipos.

Pero la centralización también conlleva inconvenientes:

 Un solo nivel de presión máximo, es decir si dimensionamos la red
para una presión máxima de 10 bar no podremos suministrar más
de esto en ningún consumidor y puede darse el caso de que sea
necesario en alguna ocasión.

Ineficiencia por requerimientos de baja presión, es decir si

necesitamos 3 bar en algún consumidor y la red está
dimensionada a 10 bar, estamos desperdiciando mucha potencia

Como consecuencia directa de los inconvenientes que supone la

centralización de la producción del aire comprimido surge la necesidad de
crear estaciones satélites o descentralizar el sistema; cuyas ventajas
pueden enumerarse en:

Menor inversión en la red de distribución

Menores pérdidas de carga en las tuberías, ahorro de potencia en

los compresores

Independencia de sistemas

2.2.2 Configuraciones comunes:

Existen varias fórmulas a la hora de diseñar nuestra instalación de aire

comprimido que no sólo se refieren a la distribución de las tuberías o red de
aire como se contempló en el apartado anterior. En esta sección se verá un
par de soluciones a las posibles configuraciones de los compresores.

A continuación se va a analizar las dos soluciones más comunes a la hora de

determinar las configuraciones de los compresores; estas son:

Configuración tres compresores :

Esta configuración consiste en la utilización de 3 compresores
para satisfacer nuestra demanda de aire comprimido, dos de
ellos trabajaran al 50% y el tercero estará en reserva. Ver figura
2.17

Este tipo de configuración tiene como ventajas:

• Ahorro energético: Esta configuración es típica de

plantas en las que el consumo de aire es variable según la
época del año o producción de la misma.

• Menor probabilidad de que la planta se quede

completamente sin aire, ya que tenemos 3 máquinas para
cubrir las necesidades de la planta.

Entre los inconvenientes cabe destacar:

• Inversión inicial: La inversión inicial en la adquisición de

compresores será entre un 13% y un 15%.
Descripción del Sistema de Aire Comprimido

• Coste de mantenimiento: El coste de mantenimiento

también será mayor ya que hay tres máquinas sobre la que
intervenir

Compresor reserva

Figura 2.17 Configuración 3 compresores con 2 al 50%

Configuración dos compresores :

Consiste en la utilización de dos compresores para cubrir las

necesidades de la planta. En este caso los dos compresores
trabajan al 100%, es decir, mientras un compresor trabaja al
100% el otro está de reserva y viceversa.
 44

Un compresor para dar el

100 % del caudal

Un compresor del 100 %

del caudal en reserva

Compresor 1 al 100%

Compresor 2 reserva al 100%

Figura 2.18 Configuración 2 compresores.

Entre las ventajas de esta configuración encontramos:

 • Inversión inicial: La inversión inicial en la adquisición de
compresores es menor

• Mantenimiento: menor costes de las máquinas ya que

sólo son dos sobre las que hay que intervenir

• Espacio: Menor necesidad de espacio en la instalación

• Mayor eficiencia energética: Compresores de mayor

tamaño al estar ambos dimensionados para los 100%,
motores más eficientes.

El principal inconveniente en este tipo de configuración 2x100%

es que si existiera un fallo en uno de los compresores el otro
estaría trabajando continuamente al 100%, y en caso de doble
fallo o avería no podríamos suministrar aire comprimido a la
planta, lo que conllevaría un paro total de esta ya que el aire de
instrumentos es vital para el funcionamiento de números equipos
entre los que cabe destacar las turbinas o calderas.
2.2.3 Materiales para el aire comprimido:

Los materiales más comunes en una instalación de aire comprimido son:

- Acero

- Acero inoxidable

- Acero galvanizado

- Cobre

- Plástico

- Aluminio

En una instalación de aire comprimido las tuberías se han de poderse

desmontar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio módico. Las
tuberías que se instalen de modo permanente se han de acoplar
preferentemente con uniones soldadas.

La elección del material de las tuberías dependerá: del ambiente, polvo,

temperatura, vapores corrosivos, esfuerzos mecánicos, frecuencia de
maniobre del aire comprimido, etc.

Acero:

Cuando no exista ningún requerimiento especial, las tuberías de

acero son las más utilizadas. Cuando utilizamos este tipo de
material o cualquier otro las tuberías deben ser cuidadosamente
limpiadas antes de instalarse.

Siempre que se pueda o que sea adecuado, deberá utilizarse

soldadura, lo que originará menos pérdidas por las fugas en
conexiones, y además provoca una menor pérdida de presión.
 Estas tuberías así unidas son estancas y, además de precio
económico. El inconveniente de estas uniones consiste en que al
soldar se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías.
De la costura de soldadura se desprenden también fragmentos de
oxidación; por eso, conviene y es necesario incorporar personal de
mantenimiento.

Acero inoxidable:

El acero inoxidable suele utilizarse en las industrias mecánicas o

eléctricas cuando se tiene altas exigencias en cuanto a la pureza y
confiabilidad del sistema de aire.

Acero galvanizado:

En las tuberías de acero galvanizado los empalmes son roscados,

estas uniones no son siempre totalmente herméticas. La
resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es mucho
mejor que las de acero. Los lugares desnudos (roscas) también se
oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear
unidades de mantenimiento. Para casos especiales se montan
tuberías de cobre o plástico

Cobre:

Es utilizado como alternativa al acero inoxidable. Utilizando cobre

se facilita el trabajo de instalación comparado con acero inoxidable.

Aunque las conexiones entre los tubos de cobre son menos

propensas a las fugas, los componentes de cobre son más caros y
la instalación también requiere una gran intensidad de mano de
obra, sobre todo en el caso de diámetros grandes.
Plástico:

Debido a sus inconvenientes, se han desarrollado alternativas a los

tubos y canalizaciones metálicos tradicionales para instalaciones de
aire comprimido. Durante los últimos diez años, se han desarrollado
plásticos industriales que presentan una alternativa atractiva a las
canalizaciones metálicas. Por ejemplo, las canalizaciones de PVC
son relativamente económicas, fáciles de instalar, ligeras y
resistentes a la corrosión. Sin embargo, el PVC tiene un
inconveniente importante: es frágil.

Por ello, el uso de tuberías de plástico en líneas de distribución de

aire debe hacerse con ciertas precauciones.

- Para una presión máxima de 12.5 bar da temperaturas

entre
-20ºC y + 20ºC u 8 bar hasta +50ºC

- El material no debe ser sobrecalentado

- Tubería de metal deberá utilizarse entre el compresor y el

tanque aunque la red de distribución sea de material
plástico

- No debe ser sometida a vibraciones

- Seguir cuidadosamente las indicaciones de instalación del

fabricante.

Aluminio:

El tubo de aluminio garantiza una total usencia de corrosión, la

calidad de superficie del aluminio asegura la distribución de un aire
limpio y duradero.
 El aluminio elimina toda la posibilidad de formación del óxido que se
forma en las redes de acero. De esta forma se incrementa la
longevidad de los equipos y se evita un cambio frecuente de los
elementos de filtración.

Vamos a mostrar un pequeño resumen de estos materiales y de algunas de

sus características en instalaciones de aire comprimido.

Tubos
Tubos
de Tubos
Tubos acero acero Tubos Tubos
acero material
galvanizado inoxida cobre aluminio
sin sintético
ble
costuras
Suave
en
Sin tuberías
Semipesadope Recubier
Ejecuci Negro o costura circular Material
sado. Negro o to o
ón cincado o es. flexible
cincado pintados
soldado Duro en
tramos
rectos
Según
12.5 ejecució 14 bar (- 14 bar (-
Presion hasta
hasta 10 hasta 80 bar n de 30 ºC a 25 ºC a
es 80 bar 16 hasta
25 bar 30 ºC) 30 ºC)
140 bar
Extrem
Cónico, liso o
os del Liso Liso Liso Liso Liso
roscado
tubo
Soldad
Roscas,
ura Conexion Conexion
soldadur
Unione Soldad Conexiones, ( con es es
as,
s ura soldadura gas enchufab enchufab
conexion
protect les les
es
or)

Figura 2.19 Tabla de característica de materiales aire

comprimido.
En la siguiente se tabla se muestran las ventajas e inconvenientes de los
materiales más utilizados en las instalaciones de aire comprimido.

Ventajas Inconvenientes

Tubos de Corrosión, montajes por

acero sin Uniones estancas operarios experimentados y
costuras mediante soldaduras, cualificados en soldaduras.
posibilidad de doblar Gran masa en comparación con
AL o plástico
Tubos
Disponibilidad de Fugas en las roscas después de
acero
accesorios, posibilidad de uso prolongado. Montaje por
galvanizad
doblar operarios experimentados
o
Montaje únicamente por
Tubos Uniones estancas operarios cualificados y
acero mediante soldadura, experimentados, Oferta limitada
inoxidable ausencia de corrosión de accesorios y
conexiones, piezas costosas
Uniones estancas Montaje únicamente por
mediante soldadura, operarios cualificados y
Tubos
ausencia de corrosión, experimentados, Posibilidad de
cobre
paredes formación de
interiores lisas calcantita, piezas costosas

Uniones estancas Montaje únicamente por

mediante soldadura, operarios cualificados y
ausencia de corrosión, experimentados, menor distancia
Tubos
paredes entre apoyos en comparación
aluminio interiores lisas, muy ligero, con los tubos de acero.
resistente a roturas, Limitación hasta 14 barg y
Conexiones enchufables limitación de oferta de diámetro.

Ausencia de corrosión, Poca longitud, limitación de

tubos flexibles, livianos, temperatura, posibilidad de
resistentes a golpes,
material cargas electrostáticas, gran
exento de mantenimiento,
sintético instalación sencilla, coeficiente de dilatación térmica.
conexiones sencillas Hasta 14 barg

Figura 2.20 Tabla Ventajas/Inconvenientes materiales aire

comprimido.