1.

PRINCIPIOS BASICOS DE NEUMATICA E HIDRAULICA

2. FUNCIONAMIENTO DE COMPRESORES Y BOMBAS

Alumno: Mario Guadalupe Flores Nava

Docente: Juan Carlos Gutiérrez Hernández
Carrera: mantenimiento Industrial
Grupo: 4M3M
Fecha: 12 de octubre de 2021
 Funcionamiento de compresores y bombas

Helicoidal
El compresor helicoidal de dos rotores es un aparato rotativo de desplazamiento positivo,
en la que la compresión del aire se efectúa mediante dos rotores (husillos roscados). Está
constituido por dos o tres tornillos helicoidales engranados entre sí. La longitud de los
tornillos debe ser superior, al menos de 1,5 a 2 veces su paso, para asegurar la
estanqueidad de las cámaras formadas entre las hélices.
Funcionan a velocidades elevadas, debido a la ausencia de válvulas y fuerzas mecánicas
desequilibrantes, por lo que sus dimensiones son muy pequeñas en relación con su
capacidad.
Podemos distinguir dos tipos:
 Con engranajes exteriores para transmitir el movimiento en entre ambos rotores.
Presentan cierto juego entre sí, lo que evita el desgaste y hace innecesaria la
lubricación.
 Con flujo de aceite a través de la máquina para lubricar y sellar, así como para
refrigerar el gas comprimido. En este caso, los engranajes pueden suprimirse
transmitiéndose el movimiento directamente por el contacto entre ambos rotores.
Aplicaciones:
Estos compresores son los más utilizados en obras públicas y en refrigeración industrial.
Son una solución idónea para producciones que superen los 10 m3/min, con rendimientos
por encima del 85%. Se pueden alcanzar presiones de hasta 50 bares.
Rotativo
Este es un tipo de maquina cilíndrica que contiene un mecanismo rotativo con paletas,
que hace que al girar las paletas estas se muevan en medio de un motor para generar un
espacio de cámara de aire, por donde transcurre el aire que es comprimido y enviado al
sistema de extracción.
Este tipo de compresor funciona por medio de la rotación de un rotor, que hace su
movimiento dentro de un componente llamado estator, que es el elemento fijo dentro del
mecanismo que produce la potencia o corriente necesaria para el funcionamiento; el cual
es de forma cilíndrica.

Aplicaciones:
Los compresores rotativos son utilizados para comprimir el aire, encender las bombas de
vacío, mover líquido de la dirección dentro de un vehículo y muchos otros usos.

De embolo o pistón
Estos compresores son del tipo de desplazamiento positivo, son los más comúnmente
utilizados. Existen de simple y doble efecto. El nombre de simple efecto o doble efecto lo
reciben por su capacidad de comprimir el aire al avance o en ambos sentidos,
respectivamente. Los compresores alternativos, existen en las versiones lubricadas y sin
lubricar. Estos últimos incorporan segmentos y bandas de desgaste, de Teflón (PTFE).
Los compresores del tipo entroncado, no lubricados, son secos, con rodamientos
lubricados permanentemente. Los del tipo cruceta tienen una biela más larga, de forma
que la parte engrasada no tiene contacto con el aire que se comprime. En la figura 2 se
muestran ejemplos de compresores de simple y doble efecto.
Radial
El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que gira dentro de
una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluido. El rotor es el
elemento que convierte la energía mecánica del eje en cantidad de movimiento y por
tanto energía cinética del fluido. En la carcasa se encuentra incorporado el elemento que
convierte la EC en energía potencial de presión (el difusor) completando así la escala de
conversión de energía. El difusor puede ser del tipo de paletas sustancialmente radiales, o
de caracol.
Aplicaciones
Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen menos
componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan un caudal
mayor que los compresores alternativos (o de desplazamiento positivo) de tamaño similar.
El mayor inconveniente es que no llegan a la relación de compresión típica de los
compresores alternativos, a menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores
centrífugos son especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo
continuo, como el caso de sistemas de ventilación,

De tornillo
Los compresores de tornillo lubricados son una máquina que toma aire de la atmósfera y
lo comprime bajo la rotación de dos tornillos almacenando el aire y elevando la presión
para así obtener como resultado aire comprimido para diferentes usos como por ejemplo,
para utilizar herramientas neumáticas, para soplado de PET, para llenadoras de líquidos
para abastecer a maquinas inyectadoras de plástico, en compañías refresqueras, para
alimentar a maquinas procesadoras de empaque, para industria automotriz, aeroespacial,
para industria textil, y para cualquier aplicación donde se requiera de aire comprimido.
Existen diversos tipos de compresores de tornillo, dependiendo de cada aplicación se
realiza un estudio para saber realmente cual es la necesidad de aire que requiere, para de
ese modo no invertir en una maquina muy sobrada o corta en cuanto a la entrega de aire,
este estudio es una herramienta muy importante para la correcta elección del equipo.
Aplicaciones
Los compresores de tornillo son encontrados principalmente en aplicaciones para
suministrar aire comprimido; sin embargo, pueden ser utilizadas en la compresión de
refrigerantes en sistemas de refrigeración o de hidrocarburos en la industria química.
Tipos de mantenimiento a compresores neumáticos
Compresor de pistón

Es el compresor más habitual en las industrias ya que es barato y robusto. Por otro lado,  se
necesita lubricación para su funcionamiento y produce elevado calentamiento del aire.

Se puede utilizar tanto para equipos estacionarios como móviles, son los más grandes pueden
llegar a entregar caudales superiores a los 500 m3/min. Las presiones suelen alcanzar los 6-7
bares.

Su principio de funcionamiento es sencillo. El eje desplaza a un émbolo con movimientos

alternativos. En la fase de aspiración, el aire llena la cavidad del pistón. En la fase de compresión,
al desplazarse el émbolo hacia arriba, reduce el volumen del gas y lo impulsa hacia la línea de
distribución.

Para alcanzar mayores presiones y aumentar el rendimiento, algunos disponen de varios pistones
(compresores multietapas) dispuestos en serie.

El aire que sale de una etapa se vuelve a comprimir en la siguiente, hasta alcanzar presiones
cercanas a los 200 bares.

Los pistones en su superficie llevan mecanizada una rosca cuyas crestas crean remolinos de aires
que bloquean las fugas

Estas fugas internas son mucho mayores y las R.P.M. menores que en los compresores que
emplean anillos en el pistón, por lo que solo se recomienda este tipo de unidad debido a su
capacidad de ofrecer aire absolutamente libre de aceite. Accionado por un mecanismo biela-
manivela.

Una buena rentabilidad del equipo compresor se obtendrá trabajando en los siguientes rangos de
presión, de acuerdo al número de etapas:
Hasta 3-4 bar: 1 etapa
Hasta 8-10 bar: 2 etapas
Más de 10 bar: 3 etapas o más

Compresor de membrana

Este tipo forma parte del grupo de compresores de embolo.

Una membrana separa el embolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las
piezas móviles. Por lo tanto el aire comprimido estará exento de aceite

Como el aire no está en contacto con los elementos lubricados, el aire resulta puro, volviéndolo
aplicable para las industrias de alimentos, farmacéuticas, químicas y hospitales.

Normalmente no superan los 30m3/h de caudal. Se utilizan para presiones inferiores a los 7 bares.

Son de construcción sencilla y consisten en una membrana accionada por una biela montada sobre
un eje motor excéntrico. Permiten la producción de aire comprimido absolutamente exento de
aceite.
Compresor de tornillo o helicoidal:

Son los otros compresores ampliamente utilizados en la industria, junto con los compresores de
émbolo.

Funcionan mediante dos rotores helicoidales paralelos, que giran en un cárter en sentidos
contrario e impulsan el aire de forma continua.Ofrecen un caudal elevado y estable en condiciones
de presión variables

El rotor macho, conectado al motor, arrastra al rotor hembra como consecuencia del contacto de
sus superficies, sin ningún engranaje auxiliar.

Los lóbulos de los dos rotores no son iguales; los ajustan en las cavidades de la hembra o rotor
conducido. Pueden no tener el mismo número de lóbulos. Por lo general el rotor principal tiene
menos lóbulos y por ello opera a mayor velocidad.

El volumen libre entre ellos disminuye comprimiendo el aire

Es necesario lubricar las piezas móviles con aceite, para evitar severos desgastes y refrigerar los
elementos.  Este aceite se deberá separar del aire comprimido mediante un separador aire-aceite.

El campo de aplicación de estos va desde 600 a 40.000 m /h. Pueden dar caudales elevados,
24.000 m3/h y presiones cercanas a los 10 bares, se pueden colocar en varias etapas, llegando a
30 bares.
  

El aceite inyectado cumple de 3 funciones:

 Cerrar las holguras internas. 

 Enfriar el aire durante la compresión.

 Lubricar los rotores.

Estos compresores son máquinas de desplazamiento (CDP) sin válvulas de aspiración o descarga.
Estos no producen compresión interna. La compresión tiene lugar en un tanque posterior debido a
las sucesivas entregas de aire.

El ciclo de trabajo de este tipo de compresores se divide en  cuatro etapas:

Comienzo de la compresión: El cilindro se encuentra lleno de aire 

1. Etapa de compresión: El pistón actúa sobre la masa de aire reduciendo su volumen

original con un aumento paralelo de la presión del mismo. Las válvulas del cilindro
permanecen cerradas. 

2.  Etapa de expulsión. Antes de la compresión la válvula de descarga se abre. El aire

comprimido sale del cilindro, debido a su propia presión, a través de la válvula de
descarga. Antes de alcanzar el final de carrera la válvula de descarga se cierra dejando el
espacio libre del cilindro lleno de aire a la presión de descarga. 

3. Etapa de expansión. la válvula de descarga como la de entrada permanecen cerradas. El

pistón comienza la carrera de retroceso, el aire contenido dentro del cilindro aumenta de
volumen con lo que la presión interior del sistema se reduce. 

4.  Etapa de admisión. El pistón durante esta etapa retrocede provocando una depresión en
la interior del cilindro que es compensada por la entrada de aire a través de la línea de
admisión.
Compresor rotativo multicelular

También llamados multialetas o de émbolos rotativos. Estos compresores están constituidos por
un rotor excéntrico que gira dentro de un cárter cilíndrico.

Este rotor está provisto de aletas que se adaptan a las paredes del cárter, comprimiendo el aire
que se introduce en la celda de máximo. El aire entra al compresor cuando el volumen entre dos
aletas es máximo; luego a medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto de la
excentricidad. El aire se comprime a medida que es desplazado hasta la descarga

Necesitan lubricación para las piezas móviles para reducir el rozamiento de las paletas y mejorar la
estanqueidad.

Suelen utilizarse en campos o instalaciones que exijan caudales inferiores a 150 m3/h y presiones
máximas de 8 bares.

Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento

silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. Adecuado para casos en que no es
problema la presencia de aceite en el aire comprimido.

De requerirse aire exento de aceite, las paletas deben ser hechas de materiales auto lubricantes,
tipo teflón o grafito

Alcanzan una vida útil de 35.000 a 40.000 horas de funcionamiento dado el escaso desgaste de los
órganos móviles (paletas) por la abundante presencia de aceite.

Son muy silenciosos y proporcionan un nivel de caudal prácticamente constante.

Compresor de Roots

 Funcionan de manera similar a una bomba de engranajes. 

 Estas máquinas aportan poca compresión.

 Asociada  al movimiento de los lóbulos. 

En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado.

Dos llaves que giran en sentido inverso encierran cada vuelta un volumen de aire entre la pared y
su perfil respectivo. Este volumen de aire es llevado al fin del giro a la presión deseada.

La compresión se efectúa gracias a la introducción de más volumen de aire del que puede salir

Su principio de funcionamiento se basa en aspirar el aire e introducirlo en una cámara que

disminuye su volumen. Está compuesto por dos rotores, cada uno de los álabes, con una forma de
sección parecida a la de un ocho. Los rotores están conectados por dos ruedas dentadas y giran a
la misma velocidad en sentido contrario, produciendo un efecto de bombeo y compresión del aire
de forma conjunta.
 El volumen que llega a la boca
de descarga, aun con la presión de aspiración, se mezcla con el aire ya comprimido de la tubería de
descarga y se introduce en la cámara llegando este a la presión máxima siendo luego expulsado 

Un juego de engranajes acciona los rotores en forma sincrónica y evita que se rocen entre sí.
Resultan apropiados cuando se requiera aire comprimido a bajas presiones completamente libre
de rastros de lubricante.

Los caudales máximos está entorno a los 1500m3/h. Las presiones no suelen superar los 1-2 bares.

Proporciona un gran caudal aplicable para empresas que requieren soplar, mover gran cantidad de
aire. No modifican el volumen de aire aspirado.
Compresión radial

Se basan en el principio de la compresión de aire por fuerza centrífuga y constan de un rotor

centrífugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando aire en sentido axial y arrojándolo a
gran velocidad en sentido radial.

El aire aspirado axialmente es introducido a una velocidad muy alta. La fuerza centrífuga que actúa
sobre el aire lo comprime contra la cámara de compresión radialmente. Este tipo de compresor es
recomendable cuando se desean grandes caudales. Entre las diferentes etapas hay que tener
previsto las cámaras de enfriamiento.

Pueden ser de una o varias etapas de compresión consecutivas, alcanzándose presiones de 8-12
bares y caudales entre 10.000 y 20.000m3/h.

Son máquinas de alta velocidad, siendo esta un factor fundamental en el funcionamiento ya que
está basado en principios dinámicos, siendo la velocidad de rotación del orden de las 15.000 a
20.000 r.p.m.

Los compresores radiales por debajo de 4 bares de presión efectiva, normalmente no se refrigeran

Los compresores radiales se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada etapa o a cada
grupo de ellas, con lo cual el proceso se hace más isotérmico con la consiguiente mejora de
rendimiento

Los refrigeradores son más voluminosos debido a que estos compresores son muy sensibles a la
caída de presión.
Compresor axial

 Este tipo de compresor funciona con el principio del ventilador. El aire es aspirado e
impulsado simultáneamente. Las presiones son muy bajas, pero los caudales pueden ser
muy elevados.

  Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje en paralelo

a través de hileras de álabes giratorios y estacionarios

 Suelen ser más pequeños y ligeros que sus equivalentes centrífugos y funcionan por lo
general a velocidades mayores.

El compresor está formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos. Los álabes móviles
se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras que los fijos son solidarios al estator.
Estos en una serie de rodetes consecutivos con alabes comprimirán el aire. Se construyen hasta 20
etapas de compresión (20 rodetes). El campo de aplicación de este tipo de compresor alcanza
caudales desde los 200.000 a 500.000 m /h y presiones de 5 bar, raramente usados en neumática
industrial.
El conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es denominado “etapa”.

Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a presión constante dentro
de un rango de caudales, los compresores axiales presentan una característica de caudal constante
para presiones variables.

Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor velocidad que los
radiales para un mismo trabajo.
 Mantenimiento de compresores.

Para poder saber cuándo se debe realizar mantenimiento se debe hacer:

A. Hacer un inventario de los compresores instalados:

1. Cantidad, localización en planta, tipo de compresor.

2. Determinar el ciclo de trabajo, tiempo cargando vs. Tiempo descargando de cada compresor.

B. Determinar la disponibilidad de capacidad de aire en reserva en cada área de servicio:

1. Evaluar los efectos de una interrupción de la operación en cada área para predecir el aspecto de
crisis de un compresor que esté temporalmente fuera de servicio.

2. A partir de estos efectos, se podrá establecer áreas críticas y asignar prioridades en los
programas de mantenimiento.

C. Determinar requerimientos diarios normales de cada unidad:

1.- Aceite.

2.-Chequeo visuales y audibles.

3.- Establecer hoja de registro de rutina para ser llevada por las personas responsables de la
máquina.

4. Revisar las hojas conjuntamente con el personal.

5. Planear con anticipación como resultado de estas de registro: piezas en existencia, reemplazo
de piezas, chequeos periódicos, etc.
 TIPOS DE BOMBAS HIDRAULICAS Y SU FUNCIONAMIENTO

BOMBA DE ENGRAJES
Las bombas de engranajes son un tipo de bombas industriales especialmente utilizadas para el
bombeo de fluidos con un elevado grado de viscosidad, o que, por su composición, pueden
resultar nocivos para el medio ambiente.

Son un tipo de bomba de desplazamiento positivo, es decir, se caracterizan por guiar el fluido a lo
largo de toda la instalación, manteniendo un flujo suave proporcional a la velocidad a la que giran
sus engranajes o ruedas dentadas.

Las bombas de engranajes basan su funcionamiento en el aprovechamiento de la fuerza de sus

engranajes para transferir fluidos.

Los engranajes actúan con la carcasa de la bomba, creando una fuerza de succión en la entrada
que hace que el fluido sea aspirado. Una vez dentro de la carcasa no puede pasar entre los
engranajes porque están entrelazados entre sí.

Esta situación hace que se reduzca el volumen para que el fluido sea arrastrado y finalmente
expulsado a una presión superior a la que ha entrado dentro de la cavidad.
Tipos de bombas de engranajes
Bombas de engranajes externos: Compuesta por dos engranajes idénticos entrelazados entre sí.
Uno de los engranajes es accionado mediante un motor y ejerce la fuerza suficiente para mover el
otro engranaje creando así la fuerza de succión necesaria para el correcto funcionamiento.

Bomba de engranajes internos: Las bombas de engranajes internos son excepcionalmente

versátiles. Este tipo de bombas tienen un engranaje interno el cual está dentro de un
segundo engranaje externo.

El engranaje interno cuenta con un eje impulsado por un motor y dientes que sobresalen hacia
afuera, lo que unido a que el engranaje externo tenga los dientes a la inversa, se produce un
efecto similar al explicado anteriormente, en el que el fluido es movido desde la entrada hacia la
salida de la bomba, obteniéndose una presión superior gracias a la fuerza de los engranajes.

ventajas de las bombas de engranajes

 Tienen un funcionamiento sencillo, con muy pocas partes móviles lo que hace que se
produzca menor desgaste que con otro tipo de bombas industriales. Son más fáciles de
reparar y su mantenimiento es menos complejo.

 Su tamaño es más reducido, por lo que son más fáciles de transportar y requieren menos
mano de obra para su instalación.

 Son el tipo de bombas más recomendadas para fluidos de alta viscosidad, lo que las
convierte esenciales en industrias como la petroquímica o los asfaltos.
  Permiten controlar eficazmente el bombeo ya que el caudal de bombeo es proporcional a
la velocidad de giro de la bomba.

BOMBAS DE PISTONES
Las bombas de pistones hidráulicas funcionan, según el principio de un pistón moviéndose
alternativamente dentro de un orificio, aspirando o succionando al retraerse el pistón dentro de la
cavidad, y expulsando el fluido al pistón irse introduciendo nuevamente dentro de la cavidad.

Las bombas de pistones se utilizan por su alto rendimiento y porque tienen una eficiencia
volumétrica aproximada de 95-98%, esto debido a las tolerancias tan ajustadas de estas bombas,
esto las hace mucho mas sensibles a la contaminación que pueda presentar el sistema hidráulico.

Tipos de bombas de pistones

 Bombas de pistones axiales

 Bombas de pistones radiales

AXIALES

Las bombas de pistones axiales hidráulicas KOMPASS son una fuente  de poder que convierten
la energía mecánica en energía hidráulica (Presión, flujo).

Durante la operación , la bomba hidráulica crea un vació en la entrada de la bomba, la cual lleva al
liquido del deposito a la salida de la bomba y de ahí al sistema hidráulico.

Este tipo de bombas es de desplazamiento NO positivo, lo que significa que permite entregar
caudal variable al sistema dependiendo de las necesidades.
RADIALES
Las bombas de pistones radiales (RKP) MOOG son bombas de desplazamiento variable de alto
rendimiento utilizadas en aplicaciones industriales, su corto tiempo de respuesta y eficiencia
volumétrica ha hecho que sea la primera opción para muchos fabricantes de maquinas que
requieren altas necesidades de control de flujo y presión.

APLICACIÓN DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS

BOMBAS DE ENGRANAJES
Las bombas de engranajes  se usan principalmente  para el bombeo de productos corrosivos,
abrasivos, con alta viscosidad y peligrosos para el medio ambiente. Este tipo de bombas ofrecen
pleno rendimiento en cualquier sentido de rotación y pueden suministrarse con camisas
calefactoras o construcción robusta para uso extremo minimizando las operaciones de
mantenimiento.

Victor Pumps es una empresa ítalo-germana con más de 50 años de experiencia en la fabricación
de bombas de engranajes, ofreciendo equipos que son la perfecta combinación del estándar de
calidad alemán y la creatividad e innovación italiana.

Las bombas de engranajes constan de dos engranajes, interior y exterior generan el flujo:
engranaje exterior (1) y engranaje interior  (2).

El engranaje exterior mueve el interno, creando así la succión. A medida que los engranajes giran,
el líquido fluye entre los espacios creados entre los engranajes y se mueve suavemente hacia el
conducto de salida, donde la semiluna (3), actúa como sello y cierra el espacio libre, forzando al
líquido a salir por el puerto de salida.

Cuando los engranajes se engranan, el líquido sale lentamente de la bomba como resultado: flujo
constante, suave y sin pulsaciones.
BOMBA DE PISTONES
Estas bombas de pistón funcionan acopladas a un motor neumático alternativo accionado con
aire. El movimiento alternativo se repite indefinidamente mientras esté conectado el suministro
de aire, independientemente de si la bomba está alimentada con líquido o no.

1. Varilla en posición inferior.

2. Se produce la apertura de la válvula de succión y el llenado de la bomba.

Simultáneamente, por el cierre de la válvula de la varilla, es desalojado el producto que se
encuentra sobre el sello del émbolo.

3. Varilla en posición superior.

4. Por la acción de la varilla, que se desplaza hacia abajo, se produce la apertura de la válvula
del émbolo y el cierre de la válvula de succión, desalojándose producto por la salida en un
volumen igual al ocupado por la varilla.

5. Varilla en posición inferior.

Las fallas más comunes en bombas hidráulicas

No es de esperarse que en horas de trabajo una máquina por alguna razón empiece a dejar de
funcionar debido a una pieza presente una falla.

Las fallas en las bombas hidráulicas que suelen presentarse son, en su mayoría, debido a errores
cometidos en su operación. Estas son algunas de las causas por la cual una bomba deja de
funcionar o rinde menos de lo esperado:

·         Los fluidos inadecuados

·         Aire en el circuito

·         Las sobrecargas

·         Las reparaciones mal hechas

Vamos a describir que fallas existen en cada una de ellas.

1.       Fallas ocasionadas por fluidos inadecuados

·         Fluidos contaminados con partículas finas

Producen asperezas en las superficies de trabajo de las bombas acelerando su desgaste.

·         Fluidos contaminados con partículas gruesas

Producen rayaduras en los bujes y los cuerpos de las bombas de engranes, rayaduras en las
paletas y rotor de la bomba de paletas, atascamiento en válvulas a resorte de bomba de pistón,
rayadura en válvulas rotativas, etc.

Se caracterizan por rayas en la superficie y marcas profundas en los dientes de la bomba de

engranes.
·         Fluidos combinados con cieno

La humedad ambiente se condensa y el agua se mezcla con el fluido, formando cieno o lodo que se
deposita en los filtros y tuberías de aspiración, esto provoca caídas de presión en la aspiración,
que resulta en cavitación.

Se manifiesta como desprendimiento de metal en la zona de aspiración de las bombas. También la

humedad provoca corrosión en parte de la bomba.

·         Fluidos que afectan las empaquetaduras

Algunos fluidos contienen sustancias que pueden dañar las empaquetaduras internas y externas
de las bombas, causando pérdidas que disminuyen su rendimiento y pueden llegar a permitir la
entrada de aire en el sistema ocasionando cavitación.

Se manifiesta como desgaste prematuro en los retenes, aros y sellos; y erosiones de cavitación en
las zonas de aspiración.

·         Fluidos demasiados viscosos

Aumentan la temperatura de trabajo, las presiones internas y las cargas de fricción, por otra parte
falla la lubricación en algunos lugares de la bomba sobre todo en el arranque.

Ocasiona desgaste prematuro y anormal a la bomba.

·         Fluidos poco viscosos

Aumenta las pérdidas internas y externas de la bomba, falla la lubricación, llegando hasta el
engranamiento. No se alcanza la presión de trabajo requerida por fugas y la temperatura aumenta
por consiguiente. Se registra desgaste excesivo en engranajes o atoramientos.

·         Fluidos incorrectos

Las distintas partes de un circuito determinan el tipo de fluido a usar, existen fluidos muy distintos
entre sí, cada uno para un uso específico. El uso de líquido de frenos o mezcla inflamable en
equipos corrientes de tractor es un ejemplo de uso incorrecto que produce fallas en las bombas.

2.        Fallas ocasionadas por aire en el circuito

El ingreso de aire en el circuito en la línea de aspiración, en el tanque por bajo nivel de fluido o en
cualquier zona de descarga de cilindros y motores cuando se efectúan malas maniobras, trae
consecuencias o daños en la bomba. Las burbujas de aire en el sistema especialmente en las zonas
de alta presión provocan cavitación con sus concurrentes desprendimientos de metal.

3.        Fallas ocasionadas por sobrecarga

Para tener una idea de la magnitud de la reducción en la vida útil de una bomba tenemos el caso
de los cojinetes donde su vida útil es inversamente proporcional con el cubo de la presión al que
está sometido. Si la presión aumenta al doble, la vida disminuye 8 veces.
Las sobrepresiones ocasionadas por mal funcionamiento de una válvula limitadora o por erróneo
concepto de querer aumentar las velocidades de operación, aumentando la presión, traen serios
daños en las bombas donde se resiente los cojinetes, empaquetaduras, bujes etc.

4.       Fallas ocasionadas por malas instalaciones

Un desarme de bomba, si no se toman las precauciones correspondientes pueden ocasionar fallas

posteriores graves.

Para evitar estas fallas siempre se debe realizar el mantenimiento adecuado y las operaciones
correctas logrando un mayor rendimiento de trabajo evitando futuras fallas o accidentes que
pueden perjudicar la calidad del trabajo.