Capítulo 2 – Generación y distribución del aire comprimido

2.1. Compresores
Son maquinas que aspiran aire ambiente a la presión atmosférica y lo comprimen hasta conferirle
una presión superior. Son las maquinas generadoras del aire comprimido. Existen varios tipos de
compresores, dependiendo la elección de las necesidades y características de su utilización.

a pistón
Alternativos

Desplazamiento fijo a membrana

a paletas
Rotativos a tornillo

Tipos de Roots
compresores

Radial
Desplazamiento variable
(Turbocompresores)
Axial

2.1.1 Compresores alternativos

2.1.1.1 Compresores a pistón

Son los de uso más difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento alternativo de
un pistón accionado por un mecanismo Biela - manivela. En la carrera descendente se abre la
válvula de admisión automática y el cilindro se llena de aire para luego en la carrera ascendente
comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Una simple etapa de compresión como la
descripta no permitirá obtener presiones elevadas con un rendimiento aceptable, será necesario
entonces recurrir a dos o más etapas de compresión, en donde el aire comprimido a baja presión
de una primera etapa (3 - 4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en otro cilindro en una
segunda etapa llamada de alta, hasta la presión final de utilización. Puesto que la compresión
produce una cierta cantidad de calor, será necesario refrigerar el aire entre las etapas para obtener
una temperatura final de compresión más baja y con rendimiento superior. La refrigeración de estos
compresores se realiza por aire o por agua, dependiendo del tipo de compresor y su presión de
trabajo.
El cilindro de alta es de diámetro mas reducido que el de baja, puesto que este toma el aire ya
comprimido por el de baja, y por lo tanto ocupara menos volumen. Para presiones superiores será
necesario recurrir a varias etapas de compresión.
Una buena rentabilidad del equipo compresor se obtendrá trabajando en los siguientes rangos de
presión de acuerdo al número de etapas, considerando un servicio continuo:

Hasta 3 – 4 bar 1 etapa

Hasta 8 – 10 bar 2 etapas
Mas de 10 bar 3 etapas ó más

2 -1
2.1.1.2 Compresores a membrana
Son de construcción sencilla y consisten en una membrana
accionada por una biela montada sobre un eje motor
excéntrico: de este modo se obtendrá un movimiento de
vaivén de la membrana con la consiguiente variación del
volumen de la cámara de compresión en donde se
encuentran alojadas las válvulas de admisión y descarga,
accionadas automáticamente por la acción del aire.
Permiten la producción de aire comprimido absolutamente
exento de aceite, puesto que el mismo no entra en contacto
con el mecanismo de accionamiento, y en consecuencia el
aire presenta gran pureza.
Utilizados en medicina y en ciertos procesos químicos
donde se requiera aire sin vestigios de aceite y de gran pureza. No utilizados en general para uso
industrial.

2.1.2 Compresores rotativos

También llamados multialetas o de émbolos rotativos. Constan de una carcaza cilíndrica en cuyo
interior va un rotor montado excéntricamente de modo de rozar casi por un lado la pared de la
carcaza formando así del lado opuesto una cámara de trabajo en forma de medialuna.
Esta cámara queda dividida es secciones por un conjunto de paletas deslizantes alojadas en
ranuras radiales del rotor.
Al girar este último, el volumen de las secciones varía desde un máximo a un mínimo,
produciéndose la aspiración, compresión y expulsión del aire sin necesidad de válvula alguna. Este
tipo de compresor es muy adecuado para los casos en que no es problema la presencia de aceite
en el aire comprimido, fabricándose unidades de aire hasta 6000 Nm3/h de capacidad y hasta una
presión de 8 bar en una sola etapa y 30 bar en dos etapas con refrigeración intermedia.
Otra forma es sustituir la refrigeración mediante inyección de
aceite que actúa durante todo el proceso de compresión.
Dicho aceite absorbe una parte considerable de calor de
compresión, de manera tal que aún para presiones de salida
de 8 bar no se alcanzan temperaturas superiores a los 90°C
en la mezcla aire – aceite. Este último es extraído haciendo
pasar la mezcla por separadores especiales y luego de
refrigerado es inyectado nuevamente.
De requerirse aire exento de aceite, las paletas deben ser
hechas de materiales autolubricantes, tipo teflón o de grafito.
Alcanzan una vida útil de 35000 a 4000 Hs de funcionamiento
dado el escaso desgaste de los órganos móviles (paletas) por
la abundante presencia de aceite. Este tipo de compresores suministran un flujo casi sin
pulsaciones y en forma continua utilizando un deposito de dimensiones reducidas que actúa de
separador de aceite.

2-2
2.1.2.1 Compresores a tornillo
También llamados compresores helicoidales. La compresión en esta máquinas es efectuada por
dos rotores helicoidales, uno macho y el otro hembra que son prácticamente dos tornillos
engranados entre si y contenidos en una carcasa dentro de la cual giran. El macho es un tornillo de
4 entradas y la hembra de 6. El macho cumple prácticamente la misma función que el pistón en un
compresor alternativo y la hembra la del cilindro. En su rotación, los lóbulos del macho se
introducen en los huecos de la hembra desplazando el aire axialmente, disminuyendo su volumen
y, por consiguiente, aumentando su presión. Los lóbulos se llenan de aire por un lado y descargan
por el otro en sentido axial.
Los dos rotores no entran en contacto entre si, de modo tal que tanto el desgaste como la
lubricación resultan mínimas. Esto se logra a través de un juego de ruedas dentadas que mantiene
el sincronismo de giro de los rotores y evita que estos presionen unos contra otros, asegurándose
la estanqueidad necesaria por la estrecha tolerancia de los juegos que existen entre ellos y la de
estos con la carcasa.
La refrigeración y lubricación (no necesaria en el rotor) y una mejor hermeticidad se logran por
inyección de aceite en la compresión que luego será separado del aire comprimido en separadores,
al igual que en los compresores de paletas. Se construyen de 1, 2 ó más escalones de compresión
y entregan un flujo casi continuo por lo que las dimensiones del deposito son reducidas, cumpliendo
más bien funciones de colector y separador de aceite que de acumulador.
El campo de aplicación de estos va desde 600 a 40000 m3/h y se logran presiones de hasta 25 bar.

2.1.2.2 Compresores Roots

Solo transportan el volumen de aire aspirado del lado de aspiración al de compresión, sin
comprimirlo en este recorrido. No hay reducción de volumen y por lo tanto tampoco aumento de
presión. El volumen que llega a la boca de
descarga, todavía con la presión de aspiración, se
mezcla con el aire ya comprimido de la tubería de
descarga y se introduce en la cámara llegando esta
a la presión máxima siendo luego expulsado. Un
juego de engranajes accionan lo rotores en forma
sincrónica y evita que se rocen entre si. Resultan
apropiados cuando se requiere aire comprimido a
bajas presiones completamente libre de rastros de
lubricante. Solo se alcanzan presiones no muy
superiores a los 1,5 bar y por tal razón su uso es
restringido en aplicaciones neumáticas.

2.1.3.Turbocompresores
Funcionan bajo el principio de la compresión del aire por fuerza centrífuga y constan de un rotor
centrífugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando el aire
en sentido axial y arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La
fuerza centrífuga que actúa sobre el aire lo comprime contra la
cámara de compresión. Pueden ser de una o de varias etapas de
compresión consecutivas, alcanzándose presiones de 8 bar y
caudales entre 10000 y 200000 Nm3/h. Son máquinas de alta
velocidad, siendo esta un factor fundamental en el funcionamiento,
ya que está basado en principios dinámicos, siendo la velocidad de
rotación del orden de las 15000 a 20000 r.p.m. y aún más

2-3
2.1.3.1 Compresores axiales
Se basan en el principio de la compresión axial y consisten en una
serie de rodetes consecutivos con alabes que comprimen el aire. Se
construyen hasta de 20 etapas de compresión (20 rodetes). El
campo de aplicación de este tipo de compresor alcanza caudales
desde los 20000’ a 50000 Nm3/h y presiones de 5 bar, raramente
utilizados en neumática Industrial.

2.2 Deposito de aire comprimido

Las funciones principales del deposito o acumulador son:
1) Obtener una considerable acumulación de energía para afrontar picos de consumo que superen
la capacidad del compresor
2) Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad, actuando así
como separador de condensado y aceite proveniente del compresor.
3) Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los alternativos.
4) Permitir la regulación del compresor compensando las diferencias entre el caudal generado y el
consumido, los cuales normalmente trabajan con caudales diferentes.

Su capacidad dependerá de:

1) Las características de la demanda del aire en la red. Esta puede ser Constante, Las
características de la demanda del aire en la red. Esta puede ser Constante, Intermitente ó
Instantánea
2) Del sistema de regulación que tenga el compresor. Esto determina el numero máximo de
maniobras horaria: normalmente 10 cuando es por marcha y parada, 60 ó más cuando es por
carga y vacío.
3) De la amplitud del rango de presiones dentro del cual regula el compresor (∆p de regulación):
normalmente 0,8 - 1 bar con regulación por marcha y parada y 0,3 – 0,5 bar con regulación por
carga y vacío.
Vol. Del acumulador en m3

15 10
Z= Z=

30
40 Z=

50
20

Z=
Z=

El ábaco siguiente permite calcular el volumen del

Z=

deposito en función de las variables mencionadas

10
0 Z=

para una demanda del tipo constante.

15
Z=

0.1
Q en Nm3/min

P=
0. 0,
2 1
0.5 0.
3
1

0.
2.5 6
0.
4

1
0.
8
1.
5
10 2
 2.2.1 Particularidades constructivas
El deposito deberá ubicarse en un lugar fresco, lo mas cerca posible del compresor,
preferentemente fuera del edificio, donde pueda disipar parte del calor producido en la compresión.
El deposito debe ser firmemente anclado al piso para evitar vibraciones debidas a las pulsaciones
del aire

Los accesorios mínimos que deberán incluir son:

• Válvulas de seguridad
• Manómetro
• Grifo de purga

La válvula de seguridad debe ser regulada a no más del 10% por encima de la presión de trabajo y
deberá poder descargar el total del caudal generado por el compresor. Deberá contar además, con
un dispositivo de accionamiento manual para probar periódicamente su funcionamiento.
Cuando el tanque se instala en el exterior y existe peligro de temperatura por debajo de 0°C, el
manómetro y la válvula de seguridad, deben conectarse con tuberías para ubicarlos en el interior.
Estas tuberías deben tener pendiente hacia el deposito para que sean autodrenantes. Nunca instale
válvulas de bloqueo entre el deposito y la válvula de seguridad pues lo prohíben los reglamentos.
En los tamaños pequeños la inspección se realizara por medio de una simple boca bridada de 100
a 150mm de diámetro; en los tamaños mayores estas bocas serán del tipo entrada de hombre (460
a 508mm).
Las cañerías para el control (regulación) deben ser conectadas al deposito en un punto donde el
aire sea lo mas seco posible. Es importante que este provista de un filtro con válvula de purga para
permitir drenar el agua y aceite acumulado y asegurar un perfecto funcionamiento del sistema de
regulación. Instale un regulador de presión que permita independizar la presión de trabajo del
compresor de aquella con que operan los sistemas de regulación (normalmente 4 – 6 bar).
La figura de la derecha muestra un esquema de la instalación del deposito y las líneas de control.
En algunas instalaciones el Presostato de regulación y la electroválvula que comanda el dispositivo
de regulación (abre válvulas), se ubican cerca del deposito; en otros casos, estos elementos forman
parte de un tablero de control general.
Cuando se coloque una válvula de cierre en algunas de estas cañerías, deberá tenerse especial
cuidado de que el compresor este desconectado mientras la válvula esté cerrada.
Debe tenerse presente que el deposito constituye un elemento sometido a presión y por lo tanto
existen regulaciones oficiales respecto a sus características constructivas. Existen, además,
normas y códigos que regulan su cálculo, diseño, fabricación y ensayos.

2.2.1.2 Determinación de la capacidad de los compresores

La capacidad de los mismos puede determinarse aplicando el siguiente procedimiento:
1) Determinar el consumo especifico de todas las herramientas o equipos de la planta que
consuman aire comprimido en Nm3/min.
2) Multiplicar dichos consumos por el coeficiente de utilización individual, que es el tiempo del
equipo funcionando en relación al tiempo total de un ciclo completo de trabajo o el porcentaje
del tiempo de utilización sobre una hora de trabajo.
3) Sumar dichos resultados
4) Agregar entre un 5 a un 10% del valor computado en 3), para totalizar las perdidas por fugas en
el sistema.
5) Adicionar un cierto porcentaje para contemplar las futuras ampliaciones, muy importante ya que
de otra manera las disponibilidades del sistema serian ampliamente superadas

El resultado así obtenido (Qn) deberá ser cubierto por la capacidad del o de los compresores (Qc)
que si bien podrían llegar a funcionar con un coeficiente de demanda del 100%, esto implicaría la
marcha continua del compresor. Por lo tanto elegiremos el mismo para un coeficiente de demanda

2-5
 del 80%, obteniendo la capacidad del compresor dividiendo el valor de Qn antes hallado
por el valor 0,8 (80%), resultando:

Qc = Qn / 0,8 = 1,25 x Qn

Si se desea una elección mas conservadora, puede realizarse el cálculo con un coeficiente de
demanda del 70%, resultando:

Qc = Qn / 0,7 = 1,43 x Qn

Qc = Qn / 0,7 = 1,43 x Qn

2.3 Distribución del aire comprimido

2.3.1 Redes de distribución

El trazado de esta se realizara considerando:
1) Ubicación de los puntos de consumo
2) Ubicación de las maquinas
3) Configuración del edificio
4) Actividades dentro de la planta industrial

Y teniendo en cuenta los siguientes principios:

a) Trazado de la tubería de modo de elegir los recorridos mas cortos y tratando que en general sea
lo mas recta posible, evitando los cambios bruscos de dirección, las reducciones de sección, las
curvas, piezas en T, etc. con el objeto de producir una menor pérdida de carga.
b) En lo posible tratar que el montaje de la misma sea aéreo, esto facilita la inspección y el
mantenimiento. Evitar las tuberías subterráneas, pues no son prácticas en ningún sentido.
c) En el montaje contemplar que puedan desarrollarse variaciones de longitud producidas por
dilatación térmica, sin deformación ni tensiones.
d) Evitar que la tubería se entremezcle con conducciones eléctricas, de vapor, gas u otras.
e) Dimensionar generosamente las mismas para atender una futura demanda sin excesiva perdida
de carga.
f) Inclinar las tuberías ligeramente (3%) en el sentido del flujo de aire y colocar en los extremos
bajos, ramales de bajada con purga manual o automática. Esto evita la acumulación de
condensado en las líneas.
g) Colocar válvulas de paso en los ramales principales y secundarios. Esto facilita la reparación y
mantenimiento sin poner fuera de servicio toda la instalación.
h) Las tomas de aire de servicio o bajantes nunca deben hacerse desde la parte inferior de la
tubería sino por la parte superior a fin de evitar que los condensados puedan ser recogidos por
estas y llevados a los equipos neumáticos conectados a la misma.
i) Las tomas y conexiones en las bajantes se realizaran lateralmente colocando en su parte
inferior un grifo de purga o un drenaje automático o semiautomático según corresponda
j) Atender a las necesidades de tratamiento del aire, viendo si es necesario un secado total o solo
parcial del aire.
k) Prever la utilización de filtros, reguladores y lubricadores (FRL) en las tomas de servicio

Considerando los puntos antes mencionados, el tendido de la red podrá hacerse según dos
disposiciones diferentes:

a) En circuito cerrado o abierto cuando se le haga tratamiento de secado al aire del compresor
b) En circuito abierto cuando no se haga tal tratamiento

2-6
 Es de mencionar que cuando el circuito es cerrado la pendiente en los conductos es nula
puesto que es incierto el sentido de circulación, ya que este dependerá de los consumos y
por lo tanto la pendiente carece de sentido. Por tal razón solo se utiliza el circuito cerrado cuando
se trata el aire el aire a la salida del compresor con equipos secadores, según veremos más
adelante

2.3.2 Cálculo de las tuberías

1) Tubería principal: Es aquella que sale del deposito y conduce la totalidad del caudal de aire
comprimido.
Velocidad máxima recomendada = 8 m/seg.

2) Tubería secundaria: Son aquellas que se derivan de la principal, se distribuyen por las áreas
de trabajo y de la cual se desprenden las tuberías de servicio. Velocidad máxima recomendada
= 10 a 15 m/seg.

3) Tuberías de servicio: Se desprenden de las secundarias y son las que alimentan a los equipos
neumáticos. Velocidad máxima recomendada = 15 a 20 m/seg.

Para su cálculo será necesario tener en cuenta:

La presión de servicio
El caudal en Nm3/min
Las perdidas de carga: Esta es una perdida de energía que se va originando en el aire comprimido
ante los diferentes obstáculos que se presentan en su recorrido hacia los puntos de utilización. La
perdida de carga admisible en las bocas de utilización no debe ser mayor que el 3% de la presión
máxima del deposito

La perdida de carga o perdida de presión se origina de dos maneras:

1) Perdida de carga en tramos rectos producida por el rozamiento del aire comprimido contra las
paredes del tubo
2) Perdida de carga en accesorios originada en curvas, T, válvulas, etc. De la tubería.

Las primeras pueden ser calculadas con la siguiente formula

∆p = (ß/R x T) x (v2/D) x L x p

Donde
∆p = Caída de presión
ß = Índice de resistencia, grado medio de rugosidad, variable con la cantidad suministrada G (ver tabla)
G = Cantidad del aire suministrado en Kg/hora= 1,3 Nm3/min . 60
R = Constante del gas = 29,27 para el aire
T = temperatura absoluta (t + 273)
V = Velocidad del aire (m/seg)
D = Diámetro interior de la tubería
L = longitud del tramo recto (m)
P = presión de trabajo (bar)
Índices de resistencia β para G de peso del aire comprimido que circula a la hora

G β G β G β G β
10 2.03 100 1.45 1000 1.03 10000 0.73
15 1.92 150 1.36 1500 0.97 15000 0.69
25 1.78 250 1.26 2500 0.90 25000 0.64
40 1.66 400 1.18 4000 0.84 40000 0.595
65 1.54 650 1.10 6500 0.78 65000 0.555

2-7
 Con la formula anterior se puede calcular, si no es conocido, el diámetro de la tubería,
definiendo una perdida de carga admisible

Dicha formula se encuentra resuelta en el siguiente gráfico:

28.12

10.54
21.09

14.06

7.03

3.51

0.00
2.10

0.70
12“

8“

6“

5“
28.32
4“
1 /2
16.99
3
“

11.32
3“
8.49
1 /2 “

2
5.66
2“
1 /2 “ 2.83
1
1 /4 “
1.69
1
1.13
0.84
1“
0.56
3/4“
0.28

1/2“ 0.16

0.11
3/8“ 0.08

0.05

1/4“ 0.02

0.001
0.92
0.000069

0.00069
0.000161

0.000234

0.00046

0.00092

0.00138

0.00184

0.0092

0.069
0.0001159

0.184
0.0138

0.0184

0.138
0.023

0.46
0.0069

0.046

0.23
0.0046
0.0023

Las segundas las evaluamos a través del concepto de longitud equivalente. Es decir, igualamos la
perdida en el accesorio con la pérdida de carga producida en un tramo de cañería de longitud igual
a la longitud equivalente del accesorio. Esta longitud deberá ser sumada a la longitud original (L)
del tramo recto.

La tabla siguiente muestra la longitud equivalente de diversos accesorios de cañerías en función del
diámetro.

Perdidas de carga por fricción en accesorios de tuberías

Valores equivalentes en metros de cañería recta

Elemento intercalado en tuberías ¼” 3/8” ½” ¾” 1” 1 ¼” 1 ½” 2”

Válvula esclusa (Tot. Abierta) 0.09 0.09 0.1 0.13 0.17 0.22 0.26 0.33

2-8
 T de paso recto 0.15 0.15 0.21 0.33 0.45 0.54 0.67 0.91
T paso a derivación 0.76 0.76 1 1.26 1.61 2.13 2.46 3.16
Curva de 90° 0.42 0.42 0.52 0.64 0.79 1.06 1.24 1.58
Curva de 45° 0.15 0.15 0.23 0.29 0.37 0.48 0.57 0.73
Válvula globo (Tot. Abierta) 4.26 4.26 5.66 7.04 8.96 11.76 13.77 17.67
Válvula angular (Tot. Abierta) 2.43 2.43 2.83 3.50 4.48 5.88 6.88 8.83

2.3.2.1 Ejemplos de cálculos de cañerías

Calcular el diámetro de un tramo recto de cañería de 100m de longitud por el que circulan 3
3
Nm /min. a 7 bar, siendo la perdida de carga admisible en ese tramo del 3%

∆p = 3% de P1 = 3% x 7 bar = 0,21 bar

La perdida de carga por unidad de longitud será:

0,21 bar / 100 m = 0,0021bar/m

Entrando al gráfico por su parte superior con P1=7bar, trazamos una vertical hasta interceptarlo con
3
una horizontal proveniente de la escala de caudales de la derecha con Q= 3 Nm /min (punto A en el
diagrama). Por dicho punto trazamos una paralela a las líneas oblicuas hasta interceptarla con la
vertical levantada desde el valor de la perdida de carga por unidad de longitud ∆p = 0,0021 bar/m
(punto B del diagrama). Proyectando dicho punto hacia la escala de la izquierda obtenemos en ella
el diámetro de la cañería que será de 1¼”.

Supongamos que la misma cañería no fuera recta y tuviera ahora montados accesorios como ser 1
válvula exclusa abierta, 7 curvas a 90°, y una T en derivación.
Con el valor del diámetro de la tubería calculamos las longitudes equivalentes de los accesorios.

1 Válvula exclusa:0,22m
7 Curvas a 90°7m
1 T en derivación2,13 m
---------------------------------------------------
Long. Equivalente total:9,35m

Longitud total a considerar ahora

Cañería recta:100m
Long. Equivalente:9,35 m
---------------------------------------------------
Long. total:109,35m

Con lo que la perdida de carga total resultará:

0,0021 bar/m x 109,35 m = 0,023 bar

Como vemos es incremento de perdida de carga producida en accesorios es pequeña cuando se

trata de cañerías de gran longitud y el numero de los accesorios no es muy grande.

Consideremos ahora el mismo caudal circulante y la misma presión pero para una cañería de 10 m
con la misma perdida de carga total, ∆p = 0,21 bar
La perdida de carga por unidad de longitud será:

∆p = 0,21/10 = 0,021 bar/m

2-9
 Yendo al gráfico vemos que corresponde a una cañería de Ø = 3/4”
Considerando ahora los mismos accesorios:

1 Válvula exclusa:0,13m
7 Curvas a 90°4,48m
1 T en derivación1,28 m
---------------------------------------------------
Long. Equivalente total:5,89m

Longitud total a considerar ahora:

Cañería recta:10m
Long. Equivalente:5,89 m
---------------------------------------------------
Long. total:109,35m

Con lo que la perdida de carga total resultará:

0,021 bar/m x 15,89 m = 0,33 bar

Como resultado tendremos un aumento de la perdida de carga del 60 % aprox., con lo que
verificamos que la influencia sobre las perdidas de carga en accesorios es realmente notable en
cañerías cortas aún no siendo el numero de estos excesivamente grande.

2.3.2.2 Disposición de tuberías en Instalaciones neumáticas con redes de aire de conexión

instantánea

Están compuestas de tuberías de aluminio laqueado

para obtener un aire limpio y de calidad, así como una
conexión segura.
En general, no se requiere mano de obra especializada.
Facilita la prevención y ausencia de costos por paradas
de máquina producto de la degradación de otras
tuberías de materiales diferentes. Además una vez
tendido no es una instalación rígida sino de fácil
reciclabilidad.
La perdida de carga es mínima en estas cañerías
siendo esto un factor de importancia que sumado a la
ausencia de fugas de la instalación suponen una
disminución de costos importantes desde el punto de vista de la generación del aire comprimido.

Las redes de aire con componentes de montaje

instantáneo, desmontables e intercambiables, tienen
una puesta a presión de la red en forma instantánea
y no precisa tiempos de secado.
Las derivaciones en circuito abierto se realizan en
forma sencilla y rápida con bridas a cuello de cisne
integrado.

2 - 10