Capítulo 10

Furação
mecânica 5

A furação é um dos processos de usinagem mais antigos e mais em-

pregados na indústria. Os egípcios já utilizavam os recursos da
época para fazer furos. As primeiras publicações sobre a furação
de metais são do início do século XIX.

A furação é um método de usinagem eficiente e econômico. Muitas vezes, é

realizada em conjunto com outras operações de usinagem. A ferramenta usada é
a broca, que gira contra a peça, ocorrendo, ainda, um movimento de corte axial
e a remoção de cavacos. A máquina em que a broca é montada para executar o
processo é a furadeira. A furação pode ser feita também em fresadoras conven-
cionais ou CNC e em centros de usinagem. Nos tornos, o processo é um pouco
diferente, pois é a peça que gira.

A broca helicoidal é largamente utilizada na furação, com diversas variações de

geometria de corte. Existem outros tipos de brocas, para diversas aplicações.
Atualmente há brocas inteiriças ou integrais em aço rápido ou metal duro, com
insertos intercambiáveis, canais de refrigeração interna e de materiais muito
resistentes.

10.1  Definições em furação

A furação é um “processo mecânico de usinagem para obter um furo em geral
cilíndrico em uma peça, com o uso da broca, normalmente multicortante. A
ferramenta ou a peça giram, e tanto a ferramenta como a peça podem se deslocar
segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo principal da
máquina, dependendo do tipo de máquina” (FERRARESI, 1977). A subdivisão
das operações de furação (mostrada na figura 10.1) é descrita a seguir.

• Furação em cheio (item a da figura 10.1) – “processo de furação destinado

à abertura de um furo cilíndrico numa peça, removendo todo o material
compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco” (FERRARESI,
1977). Em furações de grandes profundidades (item e), é utilizada ferramen-
ta para furação profunda (e);
• Furação escalonada (c) – usinagem de um furo para obter dois ou mais
diâmetros ao mesmo tempo, com a vantagem do ganho de tempo de troca
de ferramentas;
• Furação com pré-furo ou escareamento (b) – “reabre” um furo cilíndrico
em uma peça já pré-furada ou executa o chanframento do furo;

282
 CAPÍTULO 10

• Furação de centro (d) – furação para obter furos de centro, que receberão
operação posterior na peça, como guia em certas furações em cheio ou su-
porte em torneamento;
• Trepanação (f) – “processo de furação em que apenas uma parte de mate-
rial compreendido no volume do furo final é reduzida a cavaco, permane-
cendo um núcleo maciço” (FERRARESI, 1977), que pode ser aproveitado
como matéria-prima de confecção de outras peças.

Figura 10.1
Subdivisão das
a) Furação em cheio b) Furação com pré-furo operações de furação.

c) Furação escalonada d) Furação de centros

e) Furação profunda f ) Trepanação

10.2  Broca helicoidal

As brocas helicoidais são as ferramentas de corte mais utilizadas na abertura de
furos. Possuem de duas até quatro arestas de corte e canais no formato de sulcos
helicoidais por onde escoa o cavaco. O ângulo da ponta varia de acordo com
a dureza do material a furar. Os elementos de uma broca estão destacados na
figura 10.2.

As características de uma broca, além de sua forma, são a dimensão nominal

(diâmetro), o material e os ângulos (de hélice, de folga, de saída e de ponta). O
gume transversal empurra o material na direção do gume principal. O gume
principal é formado pelos ângulos de ponta, de quina e de incidência, além do
raio de quina. O ângulo de hélice da broca define o ângulo de saída γ. Todos
esses ângulos são ilustrados na figura 10.3.

Quando necessário, esse tipo de broca possui canal interno para alimentação do
fluido refrigerante.

283
mecânica 5

Broca helicoidal
Comprimento total
Diâmetro

Comprimento da Hélice
da Broca

Comprimento do Gume Comprimento da Haste

D

Haste Cilindrica
Comprimento Guia
da Ponta
Comprimento total
Diâmetro
da Broca

Comprimento da Hélice
Comprimento da Haste
Comprimento do Gume
D

Haste Cônica Lingueta de

Comprimento Guia extração
Rebaixo
da Ponta

Figura 10.2
Elementos de uma .
broca helicoidal.

Geometria da cunha de uma broca helicoidal

= ângulo de incidência
= ângulo de cunha
= ângulo de saída
= ângulo de ponta
= ângulo do gume transversal
= ângulo de quina
= raio de quina

Figura 10.3
Ângulos principais
em uma broca.

284
 CAPÍTULO 10

10.2.1  Forma construtiva das brocas helicoidais

As partes principais de uma broca helicoidal são:

• haste – pode ser cilíndrica ou cônica, para a fixação da broca na máquina.

As brocas de diâmetros maiores possuem haste de formato cone Morse, com
a fixação diretamente na máquina, ou por meio de buchas de redução e
mandril porta-ferramenta cônico, que possibilitam maior força de fixação;
• diâmetro (D) – é o valor gerado em uma rotação da broca. Nas brocas
convencionais de dois cortes, a distância entre as guias da broca é medida
diretamente;
• núcleo – confere rigidez às brocas; é a parte interior cujo diâmetro é igual
a 0,16 D;
• guias – reduzem o atrito com as paredes do furo e direcionam a broca; são
em geral cônicas negativas, de aproximadamente 0,01 mm a cada 100 mm.
Superfícies externas da broca helicoidal, uma em cada aresta de corte;
• canais helicoidais – são as superfícies por onde escoam os cavacos; são úteis
para o acesso do fluido de corte à ponta da broca, em refrigeração externa. Na
aplicação geral, o ângulo de hélice é de 28° e, para materiais com cavaco cur-
to, de 15°. O comprimento do canal helicoidal também pode variar, depen-
dendo do diâmetro da broca e do comprimento do furo que se deseja usinar.
Na prática, a sobra de canal helicoidal é de 1,5 · D a profundidade do furo;
• arestas de corte – o chamado ângulo de ponta (σ), normalmente igual a
118°, para furar com brocas de aço rápido que precisam de furo de centro
para guiar a broca. Em brocas de metal duro, o ângulo de ponta é de 140°
e, em geral, não precisam de centros guiados, furando a partir da face plana.

A tabela 10.1 mostra os valores do ângulo da broca em função do material a ser

furado.
Tabela 10.1
Ângulo da broca
Material a ser furado Espiral Ângulo da ponta da
aço rápido
broca (σ) em função
Aço de 110 a 140 kgf/mm² 115 a 120º normal do material a furar
(CUNHA, 1982)
Alumínio e metais leves tenazes 130 a 140º curta

Cobre 125º curta

Ferro fundido cinzento 115 a 120º normal

Latão tenaz 115 a 120º normal

Ligas de magnésio 90 a 100º longa

Plástico – ebonite 50 a 60º longa

Plástico – baquelite 80 a 90º longa

285
mecânica 5

A broca helicoidal é uma ferramenta muito fabricada e difundida para usinagem.

Existem muitas formas de afiação e de perfis específicos, escolhidos de acordo com
a aplicação. Os problemas a solucionar no uso das brocas, em geral, são:

• velocidade de corte (VC): na broca, a velocidade de corte oscila de zero, no

centro, a um valor máximo na periferia da broca. É recomendado selecionar
os parâmetros de corte e ajustar a aplicação, para melhor distribuição de
calor no gume de corte;
• dificuldades na remoção dos cavacos;
• desgaste acentuado da aresta de corte, nas quinas com canto vivo;
• ocorrência de atrito das guias com as paredes do furo.

Existe campo para a utilização de brocas de canal reto na indústria; são usadas,
especialmente, para furar alumínio, em brocas calibradoras com dupla guia e
brocas canhão. Para uso e seleção da broca, levamos em conta a seleção da veloci-
dade de corte e avanço, o material da peça, o material da broca, as características
da máquina e a exigência do projeto da peça, entre outros.

A rotação a ser aplicada é definida na equação:

VC ⋅ 1000
N=
π ⋅D

em que:

VC = velocidade de corte (m/min)

D = diâmetro da broca (mm)
π = 3,14 (constante)
N = rotação do eixo-árvore (rpm)

A furação com broca helicoidal não gera bom acabamento nas paredes dos furos,
nem boas tolerâncias dimensionais. Frequentemente é necessária a realização de
uma operação de acabamento do furo, como o alargamento ou o mandrilamen-
to, por exemplo.

10.2.2  Materiais para brocas

Os principais materiais são o aço rápido e o metal duro. As ferramentas em geral
são revestidas com uma microcamada superficial para maior durabilidade.

• Aço rápido – é largamente empregado na fabricação de brocas pela fácil

reafiação.
• Metal duro – é selecionado pela elevada dureza e resistência ao desgaste a
quente. As velocidades de corte são até três vezes maiores do que as realiza-
das com ferramentas de aço rápido e requerem máquinas com características
adequadas de velocidade, potência, refrigeração e rigidez. As brocas podem
ser integrais a partir de barras de metal duro, ter insertos intercambiáveis
(figura 10.4), ambas com ou sem revestimento, selecionadas de acordo com
a aplicação.

286
 CAPÍTULO 10

• Figura 10.4
Broca com insertos.

10.3  Furação profunda

Furos com relação de comprimento do furo (L) e diâmetro da broca (D) maior
do que 10 consideram-se furação profunda. Com frequência, na indústria, a re-
lação L/D pouco menor que 8 já é considerada e tratada como furação profunda.
A recomendação do uso dos tipos de brocas a partir dessa relação é a seguinte:

• 3 < L/D < 5: uso de brocas helicoidais convencionais com furação contínua;
• L/D > 5: uso de brocas helicoidais convencionais, com furação em ciclos ou
com refrigeração interna a alta pressão;
• L/D > 8: processos específicos, empregando brocas de canais retos, brocas
canhão, brocas de gume único e Ejektor, em furação profunda.

As aplicações iniciais da furação profunda ocorreram nos equipamentos béli-

cos. As aplicações atuais são na indústria de autopeças, em aplicações nucleares,
na indústria de motores e componentes agrícolas, para furar materiais endure-
cidos com cerca de 50 HRC.

A utilização requer maior controle, por causa da assimetria na posição dos gu-
mes, a garantia de máquinas com fluido de corte, alimentação interna, com
pressões elevadas, da ordem de 50 bar ou maiores, para o transporte e retirada
de cavacos.

10.3.1  Requisitos, fatores limitantes e ferramentas

utilizadas nos processos de furação profunda
São requisitos para furação profunda:

• máquinas-ferramenta – maior rigidez e estabilidade dinâmica;

• fluido – necessita de alta pressão para extração de cavaco e refrigeração do
gume;
• brocas – são necessárias brocas específicas para grandes relações L/D.

Para executar furação profunda, é necessária a correta adequação de exigên-

cias. São limitantes no processo: a usinabilidade do material da peça, a esta-
bilidade da ferramenta e da máquina, a precisão da máquina-ferramenta, a
composição do fluido de corte e o material da ferramenta.

287
mecânica 5

Principais ferramentas utilizadas na furação profunda

Utiliza-se principalmente a broca de canal reto, a broca canhão ou de gume úni-

co e a broca Ejektor. A broca helicoidal com canais de refrigeração interna com
altíssima pressão também pode ser empregada.

Figura 10.5
Brocas para furação
profunda.

Figura 10.6
Broca para furação entrada de fluído canais
profunda com
canais internos.

entrada de fluído canais

• Broca de canais retos (figura 10.7) – possibilita alta resistência à torção em

furos com relação L/D > 7; é aplicada em ligas de Al-Si e ferros fundidos
GG e GGG.

Figura 10.7
Broca com canais retos. Pinça
Haste

Furos de
alimentação
de fluido

Cabeça

Canal

Fluido Guia
Gume

288
 CAPÍTULO 10

• Broca canhão – é uma broca com alimentação de fluido a alta pressão desde
a haste até a ponta de corte por orifícios internos. A remoção dos cavacos é
feita pela ranhura V, e necessita de máquinas especiais com bucha-guia, po-
dendo a peça e a broca girarem ao mesmo tempo em rotações diferentes. São
utilizadas para furação em cheio de materiais diversos. A figura 10.8 mostra
a broca canhão.

Figura 10.8
Broca canhão.

Entrada
de fluido

Haste

Cabeça de
metal-duro

Canal de saída
de cavaco
Fluido
Gume principal

Caixa de
cavacos
Carcaça da gaxeta
Haste
Ferramenta Entrada
Pinça de fluido

Peça Bucha
Bucha guia Gaxeta
Fluidos + cavacos

Quando usada fora de máquinas especiais, a broca canhão requer um pré-furo

com dimensões controladas, em função do diâmetro da broca canhão a ser
utilizada.

• Broca Ejektor (figura 10.9) – usada na furação profunda em máquinas-

-ferramenta simples, com alimentação de fluido por haste tubular duplo-
-concêntrica, expulsão de fluido e sucção de cavaco. O gume dividido dimi-
nui o atrito, os esforços laterais, o calor e o desgaste.

289
mecânica 5

Figura 10.9
Broca Ejektor.
Insetos

Guia Fluido

Chanfro de
arredondamento
Saídas de
Guia cavacos

Tubulação Dispositivo Entrada Efeito

externa de fixação de fluido Ejektor
Tubulação
Ferramenta interna

Peça Bucha-guia Sistema de

conexão

10.4  Variações no processo de furação

10.4.1  Furos combinados e rebaixamento
É comum a usinagem combinada de diâmetros e chanfros em produção seriada,
pois ganha-se tempo ao evitar as trocas constantes de ferramenta.

Figura 10.10
Usinagem combinada de
diâmetros e chanfros.

290
 CAPÍTULO 10

10.4.2  Alargamento
É o processo de usinagem destinado a produzir furos com alta precisão geomé-
trica e dimensional, com excelente qualidade da superfície. Podem ser usadas
ferramentas de múltiplos gumes e de gume único. Os alargadores são utilizados
diretamente, depois de feito o furo com brocas de metal helicoidal ou de canal
reto. De acordo com a aplicação, as brocas são dimensionadas para deixar o mí-
nimo sobremetal necessário ao uso dos alargadores.

Os alargadores classificam-se quanto:

• à regulagem, em fixos e ajustáveis ou expansíveis, nos quais o diâmetro pode

variar mediante regulagem;
• à geometria do furo, em cônicos e paralelos;
• ao número de dentes, como de cortes múltiplos ou gume único (figura 10.11).

Figura 10.11
Alargador de múltiplos gumes Alargadores.

Alargador de gume único

Os alargadores são selecionados, de acordo com a aplicação, para acionamento

manual ou mecânico; pelas características do furo, como profundidade, furo
passante ou cego, superfície interrompida no furo, estado do pré-furo; espessura
da parede da peça; dimensões e grau de acabamento ou precisão; assim como
pela resistência e usinabilidade do material.

O tipo de alargador define a quantidade de sobremetal a ser deixado pela fu-

ração. Alargadores de gume único regulável melhoram a qualidade dos furos,
possibilitam redução substancial nos tempos de fabricação, por usarem maior
velocidade de corte, e, mesmo assim, a vida das ferramentas é longa. O processo
geralmente é executado em centros de usinagem. O corte é realizado por um
inserto intercambiável, em que o gume é concebido para a usinagem. As réguas-
-guias conduzem rigidamente a ferramenta e absorvem as componentes da força
de usinagem.

10.4.3  Roscamento com machos

Os machos (figura 10.12) são ferramentas que podem ser utilizadas na máquina
ou manualmente. Os machos manuais são fornecidos em jogos, e os machos
para serem utilizados em máquina são únicos, podendo ser de corte ou de con-
formação/esmagamento para roscas laminadas.

291
MECÂNICA 5

Figura 10.12
Macho usinando uma peça.
Ferramenta

Peça

Os machos podem ser helicoidais ou de canais retos, fabricados em aço rápido

ou metal duro. Podem ser usados em furos cegos (helicoidais, pois forçam o ca-
vaco ser removido do furo) ou furos passantes (canais retos), com sincronismo da
rotação da máquina com o avanço. As velocidades excessivas causam maior des-
gaste, acabamento ruim, rebarbas, má qualidade da rosca, entre outros danos.

A dimensão nominal do furo roscado no desenho de produto define o diâmetro

do pré-furo a ser feito com a broca. A seleção do macho é realizada em função do
tipo de rosca a ser executada, em geral apresentado em tabelas de fornecedores
de machos e de brocas.

10.5 Critério de fim de vida na furação

Basicamente é a perda da exatidão dimensional e geométrica, do controle sobre os
cavacos, da mudança da textura superficial ou da iminência de uma quebra rápi-
da. Na prática, na definição de seleção da broca são usados os critérios de tempo
de máquina, tempo efetivo de corte, volume de metal a ser removido, número de
peças usinadas e comprimento usinado equivalente em metros (profundidade
de furação multiplicada pelo número de furos realizados). A figura 10.13 ilustra
as regiões onde a broca sofre desgaste durante o tempo de serviço.

Figura 10.13
regiões de desgaste
em uma broca. Desgaste do gume
Desgaste de transversal ou de ponta
cratera ou face
Desgaste de flanco
Desgaste
de quina

Desgaste lateral
ou das guias

292
 CAPÍTULO 10

Na figura:

• desgaste de flanco (Vb) – provoca baixa qualidade, imprecisões e aumento

do atrito;
• desgaste nas guias – prejudica o torque e a potência durante o corte;
• desgaste de cratera – prejudica a remoção de material por abrasão e difusão;
• gume postiço – provoca a adesão do material da peça encruado na ferramenta;
• desgaste do gume transversal – leva ao arredondamento e possível lascamen-
to das zonas de transição.

10.6  Erros comuns na geometria do furo

A seguir são descritos brevemente os erros mais comuns encontrados na geome-
tria do furo, representados na figura 10.14:

• erros de forma – diâmetro não uniforme;

• erros de posicionamento – deslocamento do centro do furo;
• erros de circularidade – seção circular distorcida;
• erros de dimensão – diâmetro resultante diferente da broca.

Figura 10.14
Erros encontrados na
Cônico Abaolado Côncavo Inclinado
geometria do furo.

Dimensão Com
excessiva rebarba Curvo

Erro de Erro de Erro de Erro de

forma posiçao circularidade dimensão
(triâgulo)

10.7  Escolha da furadeira

A escolha da furadeira leva em consideração, primeiramente, a forma, as di-
mensões e tolerâncias requeridas para a peça. Posteriormente, são analisadas as
variáveis: quantidade de furos a serem abertos, quantidade de peças a serem
produzidas e diversidade no diâmetro dos furos para uma mesma peça.

293
mecânica 5

10.7.1  Partes de uma furadeira

As furadeiras consistem basicamente de um eixo-árvore, que gira com veloci-
dades selecionadas, em que a broca é fixada. O movimento de avanço pode ser
da ferramenta ou da mesa onde a peça está presa. As partes da furadeira variam
de acordo com sua estrutura. Na furadeira de coluna são destacadas as partes
mostradas na figura 10.15:

Figura 10.15
Partes fundamentais de Sistema motriz
uma furadeira de coluna.

Alavanca de movimentação da ferramenta

Árvore de trabalho
Mandril
Broca
Coluna
Mesa

Base

10.7.2  Tipos de furadeiras

Nas figuras 10.16 e 10.17 são mostrados diferentes tipos de furadeiras.

Figura 10.16
Tipos de furadeiras.

Furadeira
manual
Furadeira de
bancada

Furadeira de
coluna

Furadeira de
coluna radial

294
 CAPÍTULO 10

Figura 10.17
Furadeira para
furação profunda.

10.8  Dispositivos e acessórios

Os dispositivos e acessórios usados nas furadeiras são similares e, muitas vezes, os
mesmos das fresadoras. São utilizados: cantoneiras, morsas, grampos, blocos e
gabaritos. No caso de furadeiras, destacamos o uso comum de gabaritos de fura-
ção, que têm a finalidade de guiar a broca e garantir a precisão/repetibilidade das
coordenadas dos furos. Os gabaritos possuem buchas-guia de aço endurecido e
podem ser substituídos quando desgastados.

Figura 10.18
© starrett
Exemplo de grampos.

Os cabeçotes múltiplos são empregados na produção seriada, com a regulagem

linear da posição das brocas, em operações sem grandes exigências de posiciona-
mento do centro da broca. Por exemplo, em furação do disco de freio.

10.9  Segurança no processo de furação

Destacamos aqui algumas recomendações que devem ser seguidas no processo
de furação:

• Usar óculos de proteção.

• Fixar corretamente a ferramenta, a morsa e a peça e não manusear a morsa
com a máquina em movimento.
• Antes de ligar a máquina e começar a trabalhar, certificar-se de que a peça e
a ferramenta estejam bem presas.

295
mecânica 5

• Não segurar a peça manualmente enquanto perfura.

• Não usar o ar comprimido ou as mãos para fazer a limpeza da máquina;
utilizar uma escova ou um instrumento apropriado.
• Girar a broca no sentido de corte correto e assegurar-se de que esteja bem
afiada.
• Não usar roupas folgadas, cabelos compridos ou joias, pois podem se enrolar
e se prender nas peças rotativas.
• Operar as furadeiras com velocidades dentro das especificações do fabrican-
te para os materiais que estiverem sendo furados.
• Manter a mesa livre de ferramentas e de outros itens que não estejam em uso.

296