CuPAUAM 37-38, 2011-12, pp. 105-120
Arqueometalurgia experimental en el departamento de
Prehistoria y Arqueología de la U.A.M.
Salvador ROVIRA
Universidad Autónoma de Madrid / Museo Arqueológico Nacional (Madrid)
Resumen
El presente artículo expone los principales resultados de una serie de experimentos de Arqueometalurgia realizados
entre los años 2005 y 2009, desarrollando el contenido de la asignatura Tecnología. Dichos experimentos se han centrado en la producción primaria de cobre y bronce por procedimientos sencillos, asequibles a los metalúrgicos prehistóricos, buscando respuesta a determinadas propuestas teóricas y sirviendo para introducir al alumnado en el
campo de la Arqueología experimental.
Palabras clave: Arqueometalurgia, experimentación, co-reducción, cementación, cobre, bronce.
Summary
This paper presents the main results of a series of experiments on Archaeometallurgy conducted between 2005 and
2009, to develop the content of the subject Technology. These experiments have focused on primary production of
copper and bronze by simple procedures, accessible to prehistoric metallurgists, seeking answers to certain theoretical proposals, and serve to introduce students to the field of experimental Archaeology.
Keywords: Archaeometallurgy, experimentation, co-smelting, cementation, copper, bronze.
La Arqueología Experimental ya no es, afortunadamente, una disciplina novedosa en los programas de estudios de Prehistoria y Arqueología.
Desde hace muchos años los investigadores han
sido conscientes del interés de las replicaciones
experimentales para lograr una mejor comprensión de los procesos de manufactura y función de
los objetos obtenidos del registro arqueológico.
Antes, la tantas veces denostada analogía etnográfica proporcionaba no pocas pistas de índole
tecnológica a quienes manifestaban interés por ir
más allá del puro análisis del objeto en sí mismo.
Si bien los aspectos formales han servido siempre
para elaborar tipologías con las que caracterizar
complejos culturales y establecer comparaciones,
cada objeto encierra mucha más información que
la derivada de la tipología. Así, a finales de la
década de los años 1950 comenzó un desarrollo
espectacular de la Arqueometría buscando la respuesta a preguntas que surgían de nuevos planteamientos metodológicos (Watson et al., 1974;
Chang, 1976; Clarke, 1978)1. Los métodos científicos, especialmente los procedentes de la Ciencia
1 Véanse las fechas de las primeras ediciones de estas obras en
su lengua original para contextualizar adecuadamente la idea
expresada en el texto. Las ediciones en español llegaban
siempre varios años después.
1. I NTRODUCCIÓN
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Salvador Rovira
de los Materiales encontraron nuevas aplicaciones en el terreno de la Arqueología y era necesario proporcionar al arqueólogo información
acerca de sus posibilidades (Brothwell y Higgs,
1980).
En el terreno concreto de la Arqueometalurgia,
proyectos de envergadura como el llevado a cabo
por el llamado Grupo de Stuttgart (Junghans,
Sangmeiter y Schröder) publicado en varios volúmenes de Studien zu den Anfängen der
Metallurgie (Berlín) en la década de 1960 y
comienzos de los 70 animó la formación de otros
grupos de investigación arqueometalúrgica en
diversos países, entre ellos el nuestro con el inicio
en 1982, bajo el liderazgo de Manuel Fernández
Miranda, del Proyecto de Arqueometalurgia de la
P. Ibérica que, desde entonces hasta la actualidad,
con diversos subproyectos dirigidos sucesivamente por Germán Delibes de Castro e Ignacio
Montero Ruiz, y de los que ha formado parte
siempre quien esto escribe, ha realizado una continua labor de análisis de materiales.
Si en un principio la investigación arqueometalúrgica se centró en los objetos metálicos
siguiendo los pasos del Grupo de Stuttgart, a
mediados de la década de los años 1980 se hacía
patente que la comprensión detallada de los procesos metalúrgicos requería ampliar las analíticas
a otros materiales que integraban dichos procesos.
Mediante los estudios composicionales y metalográficos de los objetos acabados podíamos dar
respuesta a dos preguntas clave: de qué estaban
hechos y cómo se fabricaron; es decir, de los
metales y aleaciones que se utilizaron en tiempo
pretérito y de las cadenas operatorias productivas.
Pero desconocíamos algo que es el fundamento de
la metalurgia: la obtención del metal. Había, pues,
que ampliar los estudios analíticos a los restos
arqueológicos de hornos de fundición, a las escorias metalúrgicas y a los minerales metalíferos.
De pronto se había abierto una puerta a un paisaje desconocido que las analogías etnográficas
no conseguían ilustrar adecuadamente. Era necesaria la experimentación.
Los experimentos para reproducir la obtención
de cobre en la Prehistoria no eran una novedad
absoluta, como recogen Tylecote y Merkel (1985)
en un breve pero interesante artículo en el que
revisan los logros de la vía experimental hasta ese
momento. Pero a partir de entonces (mediados de
los años 80) asistimos a su intensificación.
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En estrecha relación con la actividad experimental aparecen los arqueódromos, algunos muy
activos como el localizado cerca de Beaune
(Francia), en cuyas instalaciones todos los veranos de la década de los 90 tenían lugar series de
experimentos relacionados con la obtención de
cobre y hierro (Rovira, 2003). Actualmente se
celebran periódicamente talleres experimentales
en varios países europeos, con frecuencia acompañados de sesiones teóricas y de discusión de
resultados. España no es ajena a este movimiento
europeo: en los últimos años se anuncian actividades experimentales realizadas por grupos especializados en estas actividades.
En este marco general, y propiciado por la
feliz circunstancia de un contrato como profesor
asociado de la asignatura Tecnología, tuvimos la
oportunidad de enfocar el desarrollo de la materia
desde una perspectiva eminentemente experimental. El Departamento de Prehistoria y Arqueología
dispone de la infraestructura adecuada para este
cometido, que ya venía siendo utilizada por la
profesora Carmen Gutiérrez para desarrollar un
programa de experimentación con réplicas de
herramientas y armas de metal, con resultados de
gran interés (Gutiérrez Sáez y Soriano, 2008;
Gutiérrez Sáez et al., 2010).
Este número especial de la revista CuPAUAM
dedicado al profesor D. Manuel Bendala Galán,
querido amigo y colega en varias actividades
desde hace mucho tiempo, nos brinda la oportunidad de resumir los trabajos experimentales que
hemos desarrollado entre los años 2005 y 2009.
2. J USTIFICACIÓN DE LA VÍA EXPERIMENTAL
La realización de experimentos relacionados con
la tecnología prehistórica tiene un atractivo indudable para el alumnado. En primer lugar, el desarrollo experimental permite una mejor comprensión de los procesos tecnológicos previamente
estudiados en sus aspectos teórico-descriptivos.
En segundo lugar, la experimentación es participativa; los alumnos realizan físicamente los trabajos necesarios para el buen fin del experimento.
Finalmente, la experiencia adquirida permite una
mejor valoración de los posibles diagramas de
flujo de las labores efectuadas por los artesanos
prehistóricos, refuerza la idea de cadena operato-
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ria y sirve de introducción en el complejo sistema
interaccionante de las relaciones entre conocimientos tecnológicos, organización social, economía, etc. (Dobres, 2000).
Por otro lado, en relación con la metalurgia
prehistórica se han instalado en la literatura científica unos cuantos tópicos que deben ser desterrados o, al menos, contrastados. Uno de ellos,
quizás el más arraigado, es considerar la metalurgia como una actividad difícil, compleja y por
tanto especializada. Pero no es cierto que así sea,
al menos en sus orígenes. La metalurgia del
cobre, la más antigua, hizo su debut como una
actividad de carácter marcadamente doméstico en
algunas sociedades del Neolítico avanzado en las
que coincidieron ciertas circunstancias favorables: a) el reconocimiento de los minerales cupríferos (malaquita, azurita, cuprita), algunos de
ellos ya viejos conocidos como piedras duras
ornamentales, b) la disponibilidad de una tecnología del fuego ampliamente experimentada en la
cocción de cerámica, y c) la complejidad social
suficiente para poder valorar y apreciar el cobre
como nuevo material2. El resto es obra de la
Naturaleza y de las leyes de la Física y de la
Química que nada tiene que ver con cuestiones
culturales. El metalurgo prehistórico sólo tuvo
que encontrar aplicación empírica a dichas leyes,
lo cual, desde luego, no es poco. Porque, efectivamente, de todos los metales de interés industrial
que se obtienen a partir de sus minerales, el cobre
es el que requiere menor consumo de energía en
el proceso de reducción y unas condiciones termoquímicas poco exigentes. No es, por tanto, una
casualidad que fuera el cobre el metal que diera
lugar a la primera metalurgia (Rovira y Ambert,
2002; Rovira, 2004; Hauptmann, 2007).
Otro concepto erróneo que se viene arrastrando es que no hay metalurgia sin horno metalúrgico. Falso. Un horno metalúrgico stricto sensu es
una cavidad cerrada cuyo ambiente interior se
puede controlar a voluntad para optimizar la
reducción de los minerales, cuyo principal subproducto es escoria de bajo punto de fusión que
apenas arrastra metal. Los restos arqueológicos de
2 El cobre no sustituyó de forma inmediata a otros materiales
como la piedra y el hueso. Hay una convivencia milenaria
del metal con esos otros materiales de probada eficacia fren-
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un horno son a menudo difíciles de identificar y
esa dificultad hace que con harta frecuencia se
llame hornos a ciertas estructuras con afectación
térmica que realmente no lo son aunque se
encuentren vinculadas a actividades metalúrgicas.
Las características de las escorias, fácilmente
determinables mediante su análisis químico y
mineralógico, proporcionan los argumentos decisivos para decidir si han sido producidas en un
horno metalúrgico o en otras estructuras de fuego
usadas para reducir mineral, con independencia
de si el registro arqueológico ha proporcionado
información sobre tales estructuras o no. En otras
palabras: las escorias son los materiales necesarios e imprescindibles que, tras su estudio, permitirán asignar la categoría y función a las estructuras pirometalúrgicas. Sobre hornos y escorias,
véase una detallada descripción en Rovira y Renzi
(2010).
Otro problema arqueometalúrgico que hasta
hace poco no tenía una adecuada respuesta es el
de los primeros bronces, las primeras aleaciones
de cobre con estaño. Determinados hallazgos
arqueológicos españoles y su consiguiente estudio en el laboratorio del Proyecto de
Arqueometalurgia de la Península Ibérica nos
hizo ser conscientes de que el capítulo de la tecnología de la obtención del bronce no había sido
abordado por la investigación arqueometalúrgica
hasta entonces (Rovira, 2007). Algunas escorias
y escorificaciones en vasijas de reducción apuntaban a la co-reducción de minerales de cobre y
estaño como método de producción de bronce.
Convenía comprobarlo experimentalmente.
Aunque la experimentación es aparentemente
una actividad práctica, manual, si no dotamos el
experimento de un adecuado marco teórico su
desarrollo acaba siendo más una actividad lúdica que un verdadero experimento arqueometalúrgico. Había que proporcionar a los alumnos,
previamente, los conocimientos de metalurgia
imprescindibles para que pudieran entender cada
paso del proceso. A ello se dedicó la mayor parte
del tiempo asignado a la materia Tecnología.
te a un nuevo material que compitió en desventaja durante
mucho tiempo.
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2. ELABORACIÓN
Salvador Rovira
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DE CERÁMICAS METALÚR-
GICAS
Los materiales pirometalúrgicos cerámicos hallados en yacimientos arqueológicos representativos de la metalurgia calcolítica se reducen a tres
tipos básicos: vasijas, toberas y boquillas protectoras de tubos de soplado. En nuestros experimentos decidimos utilizar fuelles y toberas para
ventilar la estructura de fuego. Había, pues, que
fabricar vasijas y toberas cilíndricas (las más sencillas).
Hay prehistoriadores que tienden a presuponer que la cerámica para una actividad tan “especial” como la metalurgia, que ha de resistir elevadas temperaturas, ha de ser también especial.
Nada más lejos de la realidad. Las cerámicas
metalúrgicas no se diferencian en nada de las
comunes por lo que respecta a sus propiedades
refractarias (Freestone, 1989). Esto no debe sorprendernos, pues en las condiciones habituales de
trabajo de un crisol o una tobera prehistórica no
se sobrepasan temperaturas del orden de los
1.200º C, y la cerámica común resiste sin deformarse o fundir formando burbujas (bloating)
hasta temperaturas cercanas a los 1.300º C. No
era, pues, necesario mejorar la calidad de la cerámica. Hasta época romana no parece haber interés en mejorar la refractariedad de los crisoles y
revestimientos, coincidiendo con el uso de hornos y fraguas en las que se alcanzaban temperaturas más elevadas. Tampoco los desgrasantes
empleados ni su tamaño de grano influyen significativamente en la resistencia térmica del barro
cocido. La función del desgrasante es principalmente mecánica, para dar al barro la plasticidad
necesaria para modelarlo cómodamente. Una vez
cocido, el desgrasante mejora hasta cierto punto
la resistencia al impacto de la cerámica; pero ésa
sigue siendo una función mecánica, no térmica.
Sabedores de estos principios, los alumnos
elaboraron crisoles y toberas utilizando inicialmente barro industrial para modelar cargado con
cuarzo machacado como desgrasante, y luego las
arcillas ricas en granito alterado del propio suelo
del entorno de la Facultad. Tras un largo periodo
de secado a la sombra, vasijas y toberas eran
sometidas a una cocción rápida entre los carbones de la fragua (Fig. 1).
Figura 1. Proceso de cocción de la cerámica utilizada en los experimentos.
4. EXPERIMENTOS
PARA LA OBTENCIÓN DE
COBRE
Tras muchos años de analizar los restos de actividades metalúrgicas recuperados en los yacimientos calcolíticos, resultaba evidente que la obtención de cobre se basaba en al reducción directa de
minerales de naturaleza oxídica (malaquita, cuprita y azurita principalmente) con carbón vegetal,
en estructuras de fuego abiertas hiperventiladas
con la ayuda de fuelles y toberas, o mediante
tubos de soplado a pulmón o aprovechando el
flujo natural del viento. En la fase más antigua de
esta metalurgia incipiente se solían utilizar recipientes de cerámica como reactores-contenedores, a juzgar por los numerosos fragmentos de
vasijas con gruesas capas de escorificación por su
cara interna halladas recurrentemente en yacimientos representativos de este periodo (Rovira y
Ambert, 2002; Hauptmann et al., 2006). La cantidad de escoria recuperada es, en general, muy
pequeña y su naturaleza es la de una escoria
estructuralmente heterogénea, parcialmente fundida, muy viscosa, que retiene mucho metal atrapado así como mineral sin reducir (Rovira, 2002a;
Hauptmann, 2007: 157-179). Cuando hay escoria
es porque el mineral utilizado tiene una cierta
cantidad de ganga. La composición de la escoria
resultante viene determinada por la mineralogía
de dicha ganga, de ahí que encontremos escorias
con composiciones cuantitativa y cualitativamente variables. En cambio, si se trabaja con minerales de cobre puros no hay formación de escoria
porque todos los componentes no metálicos de la
mena son volátiles y se pierden en los humos a lo
largo del proceso reductor.
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Figura 2. Análisis semicuantitativo de muestras de mineral de la mina de Lozoyuela (Madrid) (XRF-ED, % en peso).
Nota: nd elemento no detectado.
Para los experimentos de reducción se ha utilizado mineral procedente de la escombrera de una
mina de cobre abandonada que se localiza en las
cercanías de Lozoyuela (Madrid). Es un mineral
de naturaleza polimetálica cuya composición
media aproximada es la siguiente (% en peso): Cu
25%; Fe 4,5%; Bi 6%; Pb 3,7%; Sn 1,0%; As
0,4%; Sb 0,3%; Ag 0,02%. La ganga es cuarzo y
feldespato. Es, por tanto, un mineral con más del
50% de ganga, del que cabe esperar la formación
de escoria. La figura 2 muestra los resultados del
análisis de varias muestras.
Se realizaron cuatro experimentos de reducción, uno cada año, con resultados similares en
todos ellos. Para el primero se preparó una
infraestructura de fuego muy simple: una cubeta
excavada en la tierra, de unos 30 cm de diámetro
y 20 cm de profundidad, y dos toberas enfrentadas con perforación de 25 mm de diámetro, a ras
del suelo, calzadas con piedras, conectadas cada
una a un fuelle de accionamiento manual de unos
40 l de capacidad (Fig. 3). En los siguientes experimentos se mejoró ligeramente la estructura de
fuego sin dejar de ser un fuego abierto, construyendo dos muretes de 30 cm de altura con una
perforación en la base para albergar las toberas
(Fig. 4). En cada experimento se utilizaron 400 g
de mineral machacado por los alumnos hasta porciones de tamaño milimétrico.
Figura 4. Infraestructura de fuego de los
experimentos siguientes.
El procedimiento seguido fue:
Figura 3. Infraestructura de fuego de los
experimentos 1 y 2.
1. Precalentamiento del sistema durante 45
minutos, con las brasas de carbón llenando
casi por completo la cubeta, accionando suavemente los fuelles hasta los últimos 15
minutos, en los que se aumentó la presión y
el ritmo. El crisol se fue precalentando al
mismo ritmo para evitar un choque térmico
que pudiera agrietarlo o hacerlo estallar, quedando al final enterrado entre las brasas. La
temperatura en la zona del crisol en el
momento de iniciar la carga de mineral era de
890º C medidos con pirómetro electrónico.
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Salvador Rovira
2. Comienza la carga de mineral, añadiendo un
puñado sobre las brasas que cubren el crisol.
Inmediatamente se recubre el mineral con
carbón fresco. Estas cargas se repiten cada 15
minutos aproximadamente hasta agotar el
mineral. A las dos horas contadas desde el
inicio, la temperatura en el crisol era de
1.000º C; a las 2:20 horas 1.116º C; a las 2:50
horas 1.200º C.
3. A las 2:10 horas de iniciado el proceso se retiraron las toberas y se dejó enfriar el sistema.
La reducción propiamente dicha había durado 1:25 horas hasta que cesó la ventilación
forzada.
El producto final obtenido fue una masa de
material escoriáceo solidificada en el interior del
crisol (Fig. 5), en cuya superficie se distinguían
numerosas bolitas de metal. Hubo que romper el
crisol para separa la escoria en la que se encontraba embebido el metal obtenido y machacarla
para seleccionar a mano los nodulillos de cobre.
Se extrajeron varias muestras de escoria y de
cobre para su estudio en el laboratorio.
Figura 5. Crisol conteniendo el resultado del
experimento de reducción.
La composición de algunos nódulos metálicos (Fig. 6) subraya el carácter polimetálico del
producto obtenido, como era de esperar: cobre
con impurezas de otros elementos químicos pre-
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sente en la mena (véase la Fig. 2). A primera
vista podría sorprender la presencia en el metal
de un poco de níquel, que no se detectó en ninguna de las muestras de mineral de la figura 2.
Sin embargo sabemos que los minerales de
Lozoyuela contienen níquel, como se demostró
con los análisis de una amplia serie de muestras
de dicha mina realizados hace tiempo (Rovira y
Montero, 1994: 157-158). El níquel, además, es
un metal que tiende a ligarse en su mayor parte
al cobre reducido.
Como sucede en los nódulos de las escorias
arqueológicas (Rovira, 2002a: 97, tab.10), también en los experimentales se observan tasa de
hierro relativamente elevadas. Pero lo más interesante a destacar es que todos los elementos
metálicos presentes en el mineral original tienden a alearse con el cobre reducido en mayor o
menor medida. Este mecanismo es de capital
importancia para comprender la composición de
los cobres arqueológicos más antiguos, en particular los arsenicales, entono a los cuales se elaboró hace años el concepto de aleación intencionada, y por tanto un signo de progreso tecnológico, contra el cual venimos argumentando
(Rovira, 2002b: 9; Rovira 2004: 16-19).
Una primera aproximación a la composición
de la escoria experimental indica que una
importante cantidad de cobre ha quedado retenida (Fig. 6). Este es un dato que coincide plenamente con las escorias arqueológicas más antiguas y que caracteriza las que hemos denominado “escorias inmaduras” (Rovira y Renzi, 2010:
107) o escorias resultantes de una tecnología primitiva (Hauptmann, 2003: 460).
Un estudio más detallado de las escorias
con el microscopio electrónico de barrido
Figura 6. Análisis semicuantitativo de material experimental: nódulos de metal y escorias (XRF-ED, % en peso).
Nota: nd elemento no detectado; tr trazas.
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Figura 7. Análisis de fases minerales en las escorias experimentales (Microsonda SEM-EDAX, % en peso
como óxidos). Nota: nd compuesto no detectado.
(SEM)3 lleva a la identificación de las fases
constituyentes (Fig. 7). El material fundido está
constituido por un vidrio silicatado que forma la
matriz envolvente de minerales no fundidos,
principalmente cuarzo en estado libre y relictos
de mineral no reducido (Fig. 8). Se ha formado
delafosita acicular, un óxido de hierro trivalente
y cobre que crece cuando hay óxido de hierro en
la ganga y las condiciones ambientales en el
reactor son ligeramente oxidantes. Es también
un indicador térmico pues la delafosita es estable a unos 1.150º C. Entre las agujas de delafosita hay también dendritas de magnetita, corroborando tanto el ambiente oxidante como la elevada temperatura alcanzada en el entorno del
crisol (Fig. 9). En algunas zonas de la escoria
suficientemente ricas en óxido de hierro se ha formado fayalita, un silicato de hierro de bajo punto
de fusión (~1.150 C) que será el componente principal de las escorias de horno pero que en las
Figura 9. Detalle estructural de la escoria experimental. Df delafosita; Mt magnetita dendrítica; Gm
matriz silicatada. Imagen obtenida en el SEM, electrones retrodispersados.
escorias más primitivas es una rareza (Fig. 10). La
presencia de minerales no fundidos dispersos en
la matriz hace que la viscosidad global del material sea excesiva, impidiendo la separación del
cobre por diferencia de densidad. El cobre que se
va formando queda así embebido en la escoria.
Figura 8. Fases estructurales de la escoria experimental. Qz cuarzo libre; Gm matriz silicatada;
Min relicto de mineral de cobre sin reducir. En la
matriz han crecido agujas de delafosita. Los puntos
blancos son bolitas de metal. Imagen obtenida en el
SEM, electrones retrodispersados.
3 Análisis realizados en el Servicio Interdepartamental de
Investigación de la UAM, con microscopio electrónico
Todas estas características las hemos encontramos sistemáticamente en las escorias arqueológicas inmaduras (Rovira, 2002a), de lo que cabe
deducir que el procedimiento seguido en el experimento es muy aproximadamente similar al que
operado por Esperanza Salvador.
112
Salvador Rovira
Figura 10. Detalle estructural de la escoria
experimental. Gm matriz silicatada; Fay fayalita.
Imagen obtenida en el SEM, electrones retrodispersados.
utilizaron los primeros metalúrgicos, al menos
desde el punto de vista termoquímico. En todo
caso lo que resulta evidente es que obtener cobre
no es difícil disponiendo de una infraestructura
nada complicada, mineral no necesariamente
exento de ganga y carbón vegetal. De hecho obtuvimos cobre en otros experimentos anteriores partiendo de minerales con menos del 10% de cobre
(Rovira, 1999: 104-109).
Como hemos mencionado antes, la escoria
inmadura producida aplicando una tecnología primitiva depende de la cantidad y naturaleza de la
ganga que acompaña al mineral metalífero. Si no
hay ganga, no hay escoria. Pudimos comprobarlo
con otro experimento realizado en 2006 usando
525 g de malaquita pura del Zaire. Conseguimos
la reducción completa sin que se produjera nada
de escoria en el crisol.
5. EXPERIMENTOS
DE
CO -REDUCCIÓN
PARA
OBTENER BRONCE
La abundancia de objetos fabricados con la aleación cobre-estaño en la Edad del Bronce contrasta dramáticamente con la escasez de objetos de
estaño en ese mismo periodo, un hecho que al
parecer ha movido a la reflexión a muy pocos
estudiosos. Si el estaño es el aleado principal del
bronce, ¿por qué no lo encontramos en el registro
arqueológico hasta momentos tardíos del Bronce
y no en todas partes? ¿Por qué, si en la Península
4 Este experimento, realizado en marzo de 2007, ya ha sido
publicado detalladamente en Rovira et al. (2009).
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Ibérica hay importantes afloramientos de casiterita en toda la banda occidental desde Extremadura
hasta Galicia, supuestamente explotados en la
Prehistoria reciente (Merideth, 1998), no conocemos objetos de estaño metálico hasta bien entrada
la Edad del Hierro y éstos hallados en un pecio
griego arcaico de dudosa singladura? (Rovira
Hortalà et al., 2009). Estas y otras preguntas nos
venían inquietando desde hacía tiempo, en particular desde que comenzaron a llegar al laboratorio del Proyecto de Arqueometalurgia escorias y
escorificaciones en crisoles en cuya composición
elemental se detectaban cobre y estaño. Aquellos
primeros estudios de laboratorio, pioneros en esta
parcela de la investigación arqueometalúrgica,
nos llevaron a la conclusión de que la fabricación
de bronce en la Prehistoria metalúrgica no se
hacía con estaño metálico sino con su mineral, la
casiterita, mediante dos procedimientos distintos:
a) por co-reducción en un crisol de minerales de
cobre y casiterita, y b) por cementación de cobre
metálico con casiterita, también en un crisol. En
Rovira (2007 y 2008-2009) se encuentra desarrollado nuestro planteamiento teórico y una primera
discusión de los estudios analíticos efectuados
hasta entonces.
Había llegado el momento de experimentar si
la co-reducción era un método factible usando
una instalación metalúrgica tan sencilla como la
utilizada en los experimentos descritos en el apartado anterior4.
En este experimento se utilizó un kg de mineral de cobre de la mina de Lozoyuela (Véase Fig.
2) con un contenido estimado de metal de 250 a
300 g, y 200 g de casiterita prácticamente pura
(157 g de estaño) procedente de la escombrera de
una mina de la provincia de Ourense. Ambos
minerales fueron machacados hasta un tamaño de
grano milimétrico y mezclados convenientemente.
Tras 30 minutos de precalentamiento de la instalación, cuando la temperatura en el crisol rondaba los 1.000º C (color rojo amarillento)5 comenzamos a añadir puñados de mineral siguiendo el
mismo ritmo que en el experimento anterior, hasta
agotar la carga (Fig. 11). Treinta minutos después
de añadir el último puñado se detuvo el proceso y
se dejó enfriar el sistema.
5 El color de las brasas y del crisol es un indicador suficientemente preciso de la temperatura del entorno. Existen tablas
pirométricas basadas en el color, fáciles de utilizar.
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Figura 11. Cargando un puñado de mineral
sobre las brasas.
El producto final fue una masa de escoria llenando el crisol, de la que se extrajeron bolitas de
metal totalizando un peso de 124 g (Fig. 12).
Asumiendo que los minerales contenían un total
de unos 457 g de metal, el rendimiento aproximado de la extracción es de un 27%, cifra acorde con
los resultados experimentales obtenidos por otros
investigadores (Véase Rovira et al., 2009: 409).
113
Figura 12. Metal obtenido tras machacar la escoria.
Escala en mm.
Varias muestras de escoria y algunas bolitas de
metal han sido investigadas utilizando el microscopio electrónico de barrido6 y el microscopio
óptico. En el caso de las escorias, los análisis realizados a distintas fases minerales han proporcionado los resultados que se exponen en la figura
13. Se trata de un material de estructura heterogénea en la que encontramos fases fundidas entre
Figura 13. Análisis de fases minerales en las escorias experimentales (SEM-EDAX, % en peso como óxidos).
Nota: nd compuesto no detectado.
6 Análisis realizados en la unidad de microscopía del Museo
de Ciencias Naturales (CSIC) de Madrid. Microscopio ope-
rado por las microscopistas Laura Tormo y Marta Furió.
114
Salvador Rovira
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minerales sin reaccionar. La matriz fundida es un
vidrio silicatado complejo en cuyo seno se ha formado wollastonita y piroxeno. Dado que la ganga
no contiene calcio, el piroxeno y la wollastonita
formados indican que ha tenido lugar una fuerte
reacción entre los silicatos y el calcio de las cenizas de la combustión del carbón. La casiterita
idiomorfa es también abundante, frecuentemente
exhibiendo núcleo metálico (Fig. 14).
Figura 15. Escoria experimental de co-reducción.
Gm matriz silicatada; Wol wollastonita.
Obsérvese en el ángulo superior derecho la presencia de
masas grises de silicato de calcio y estaño,
algunas conservando un núcleo blanco de casiterita.
Imagen obtenida en el SEM,
electrones retrodispersados.
Nota: nd elemento no detectado.
Figura 14. Escoria experimental de co-reducción.
Gm matriz silicatada; Qz cuarzo. Numerosos cristales de
casiterita idiomorfa nucleada (formas blancas de aguja
de brújula) y bolas metálicas (círculos gris claro
moteado) se han formado. El cuarzo muestra signos
evidentes de disolución en la matriz en forma de
tridimita tabular. Imagen obtenida en el SEM,
electrones retrodispersados.
En algunas muestras se ha encontrado un silicato de calcio y estaño que parece formarse por
reacción entre la casiterita y la wollastonita o, en
general, con piroxenos ricos en calcio, ya que
siempre la hemos detectado en regiones de la
escoria donde abundan estos silicatos. En la figura 15 puede apreciarse cómo algunas masas de
este peculiar silicato conservan su núcleo blanco
de casiterita. No es de naturaleza cristalina porque
hemos intentado su identificación cristalográfica
mediante difracción de rayos X sin resultado. El
interés particular de este compuesto reside en que
ha sido identificado en varias escorias cobre-estaño procedentes de yacimientos arqueológicos
españoles de la Edad del Bronce y de la Edad del
Hierro (Rovira 2007: 27, 30) y es posible que su
presencia sea un indicador del empleo de la técnica de co-reducción.
Numerosas inclusiones metálicas en la escoria también han sido analizadas, pudiendo constatarse que sus composiciones son enormemente
variables (Fig. 16). El acusado polimetalismo de
la mena de cobre empleada (véase la Fig. 2) se
manifiesta por la presencia de bismuto en casi
todas las bolitas. A pesar de que los minerales
triturados fueron mezclados cuidadosamente,
hay muestras de escoria en las que las inclusiones metálicas no contienen prácticamente estaño. En otras muestras, en cambio, se han medido
porcentajes de estaño superiores al 80%. No se
ha encontrado ninguna inclusión de estaño puro
lo cual podría estar indicando que el cobre que
se va formando capta rápidamente el estaño
pero, al mismo tiempo, las variables condiciones
redox en el sistema hacen que en unas áreas de
la escoria se forme la aleación y en otras no. De
hecho, y como cabía esperar, la escoria retiene
mucho cobre y estaño, bien como mineral, bien
como bolitas microscópicas de metal. Los análisis globales de las muestras de escoria casan
bien con el balance de pérdidas observado en las
escorias calcolíticas producidas en vasijas de
reducción o en procesos sin escorificación
voluntaria
(Bourgarit et al., 2003: 437;
Hauptmann, 2003: 461).
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teníamos 62,96g de metal, lo cual supone una pérdida de 5,97g, es decir, del 8,65%. En el crisol no
se formó escoria, por lo que cabe deducir que la
diferencia en peso se debe a su vaporización y
pérdida en los humos o a salpicaduras fuera del
crisol. La composición del lingote es: 0,61% Fe;
79,4% Cu; 0,70% As; 0,081% Ag; 15,7% Sn;
0,001% Sb; 0,69% Pb y 2.81% Bi. Esta composición refleja fielmente el polimetalismo de la mena
de cobre utilizada. El lingote, una vez limpio,
mostraba su superficie de color plateado debido a
un fenómeno de segregación inversa del estaño,
fenómeno que también se aprecia en algunas piezas arqueológicas y que ha sido estudiando, entre
otros, por Meeks (1993).
La composición teórica del bronce, si el
mineral se hubiera reducido completamente a
metal, hubiera sido de algo más de 30% de estaño. En cambio el lingote sólo contiene el 15,7 %.
Eso significa que una parte importante se ha perdido, retenida por la escoria en sus distintas
fases (matriz, casiterita no reducida y otros compuestos). En esto también coincide el experimento con la realidad arqueológica, pues en
general las escorias estudiadas retienen mucho
estaño (Rovira, 2007).
6. EXPERIMENTO DE LA CEMENTACIÓN PARA
LA OBTENCIÓN DE B RONCE
Figura 16. Análisis de inclusiones metálicas en las
escorias de co-reducción experimentales (microsonda
SEM, % en peso como elementos).
El último capítulo del experimento ha consistido en la obtención de un pequeño lingote fundiendo 69 g de bolitas de metal en un pequeño crisol de fondo plano. El lingote obtenido pesa 53,88
g, quedando 9,08g de metal disperso entre el carbón del crisol. En total, después de la operación
La segunda opción que tenía el metalúrgico
prehistórico para producir bronce sin recurrir al
estaño metálico era la cementación de cobre con
casiterita. En teoría, si calentamos un crisol conteniendo cobre y casiterita hasta las condiciones
de reducción del óxido, el estaño se ligará al cobre
formando una aleación cobre-estaño. Si la temperatura es suficiente para licuar el cobre (>1.083º C)
habrá una mezcla de ambos líquidos, ya que el
estaño funde a una temperatura mucho más baja y
la solubilidad mutua en el caldo es perfecta. Si el
cobre está en estado sólido también hay posibilidad de aleación porque el cobre tiene la propiedad
de adsorber estaño, aunque en este caso, presumiblemente, la cementación afectaría a la superficie
del cobre hasta una cierta profundidad que es función del tiempo y la temperatura. Como la cementación es un fenómeno superficial, cuanto mayor
sea la superficie de contacto cobre-estaño, mejor
es el pronóstico de conseguir bronce. Dicho de
otro modo, el cobre debe estar desmenuzado en
pequeñas porciones para que haya una cementación más eficaz. Hasta aquí lo que dice la teoría.
116
Salvador Rovira
El experimento se efectuó en la instalación
descrita anteriormente, utilizando un crisol
fabricado con tierra del suelo del entorno que
contenía 300 g de cobre electrolítico de cable
eléctrico y 30 g de casiterita. Como la casiterita
contiene 78,6% de estaño, la aleación teórica
sería un bronce con 7,86% de estaño. El cable
eléctrico se cortó en pequeñas porciones y se
mezcló con la casiterita machacada.
El crisol con el material a cementar se situó
sobre las brasas cuando la cubeta con carbón
alcanzó una temperatura de unos 900º C, procurando que estuviera rodeado y cubierto en todo
momento por las brasas, colocándolo de modo
que el flujo de las toberas produjera el máximo
efecto en su interior. A lo largo de la operación
la temperatura osciló entre 1.000 y más de
1.200º C. Transcurridos unos 40 minutos desde
que se introdujo el crisol, cuando el metal llevaba en estado líquido unos 10 minutos, se
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detuvo el proceso, dejando enfriar lentamente
el sistema.
El resultado final fue un lingote de forma
irregular solidificado en el fondo del crisol (Fig.
17). A su alrededor se había formado un poco de
escoria y el borde del crisol mostraba evidentes
signos de vidriado, con numerosas burbujas
(bloating). Al separa el lingote pudimos observar que su parte inferior apoyaba sobre una cierta cantidad de casiterita sin reaccionar.
La escoria en realidad no es tal: su composición y estructura corresponde a una excrecencia
del crisol provocada por deformación térmica o
a un terrón caído al interior del crisol. Su núcleo
es de naturaleza cerámica, y se ha formado en
superficie una fina capa de escorificación constituida por una matriz silicatada de composición
variable que en unas zonas es un vidrio con
cobre y estaño y en otras un vidrio rico en estaño (Fig. 18 y 19).
Figura 17. Lingote experimental de bronce obtenido por cementación,
en el interior del crisol.
Figura 18. Análisis de la matriz fundida en una escoria experimental de cementación
(SEM-EDAX, % en peso como óxidos). Nota: nd compuesto no detectado.
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Figura 19. Macroestructura de una escoria experimental de cementación.
Obsérvese la formación de una capa de vidriado en la parte superficial del núcleo cerámico.
Los puntos blancos son inclusiones metálicas.
Imagen obtenida en el SEM, electrones retrodispersados.
También se ha analizado un fragmento de la
pared del crisol con gruesa escorificación. La
escoria esta compuesta por una matriz vítrea en la
que se dispersan abundante casiterita y masas de
metal (Fig. 20). En unos casos son bolitas de
cobre; en otros, masas nodulares de bronce, de
composición variable (Fig. 21).
Figura 21. Análisis de algunas inclusiones metálicas
ricas en estaño de la escorificación del crisol
usado en el experimento de cementación
(SEM-EDAX, % en peso del elemento).
Nota: nd elemento no detectado.
El lingote muestra un microestructura curiosa.
La cara superior es bronce pobre de textura homogénea y una composición de estaño de 3,11%. En
cambio la parte inferior solidificada en contacto
con la casiterita sin reducir contiene más estaño
(11,8%), pero es estaño que no forma parte de la
aleación; se encuentra casi todo en forma de agujas euedrales de casiterita con núcleo metálico
(Fig. 22). En realidad, la matriz metálica en la que
se encuentra dispersa la casiterita sólo contiene un
4,26% de estaño.
Figura 20. Fases minerales presentes en la
escorificación del crisol del experimento de
cementación. Gm matriz vítrea; Cas casiterita; Cu cobre.
Las masas blanquecinas moteadas son bronce.
Imagen obtenida en el SEM,
electrones retrodispersados.
Como es sabido, la formación de agujas de
casiterita nucleada se debe a un ambiente en exceso oxidante en la fundición (Dungworth, 2000).
El mecanismo consiste en que el estaño se oxida
formando agujas. Cuando hay cobre en el entor-
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Salvador Rovira
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cuando en cuando para evitar el depósito de casiterita en el fondo del crisol, manteniendo una
mejor cobertura de carbón. Hubiera sido necesario prolongar el proceso durante más tiempo.
7. A
Figura 22. Parte inferior del lingote experimental.
Obsérvese la abundancia de casiterita euedral nucleada.
Imagen obtenida en el SEM, electrones retrodispersados.
no, el estaño actúa como desoxidante protector
del cobre, envolviendo algunos granos mientras
se oxida, de ahí la casiterita nucleada.
En un fuego abierto como el utilizado en el
experimento, la reducción se consigue a expensas de disponer de una cobertura de carbón suficiente envolviendo el núcleo del reactor. Si el
ambiente no es suficientemente reductor o no lo
es durante el tiempo necesario para que se completen las reacciones química, parte de la casiterita no se reducirá (recordemos que el crisol
tenía casiterita sin reducir en el fondo) y parte
del estaño producido se re-oxidará. Eso es lo que
sucedió en este caso.
El corolario es que el resultado, aun siendo
positivo, hubiera mejorado si en la fase final de la
cementación se hubiera removido el caldo de
MANERA DE REMATE
La vía experimental es un camino que no tiene
fin. Conforme se avanza aparecen nuevos retos,
nuevas incógnitas, nuevas posibilidades de mejora. En este caso, las sesiones experimentales sirvieron para mejorar nuestra tarea docente e investigadora, ayudando a encontrar posibles respuestas a algunas hipótesis sobre tecnología metalúrgica prehistórica que se venían planteando desde
presupuestos teóricos. Pero esa vertiente, aun
siendo importante, no es la única: la vertiente
docente debía compartir espacio y tiempo con ella
para que el alumnado, participando, asimilara
mejor los conceptos de la tecnología del metal en
la Prehistoria. Parafraseando el título de un excelente artículo de una joven investigadora, la teoría
sin su refrendo práctico es algo vacío y, al contrario, la experimentación sin una teoría que la
encauce es actuar a ciegas (Jackson, 2009).
Agradecimientos: A todos mis alumnos/as
que, desde 2005 a 2009 asistieron a mis clases de
la asignatura Tecnología y a otros muchos que se
incorporaban voluntariamente a las sesiones
experimentales y a no pocas teóricas (Fig. 23).
Gracias por su entusiasmo en el trabajo práctico y
por su paciencia en el aula cuando insistentemente les obligaba a refrescar conocimientos casi
olvidados de Física y de Química para que entendieran mejor la Arqueometalurgia. Pienso que
todos acabaron comprendiendo que la separación
entre Ciencias Experimentales y Ciencias
Humanas no es tan neta como se suele creer.
Figura 23. Grupo de alumnos/as del curso 2008-2009 que realizaron el experimento de cementación referido en el texto.
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