Contenido

I. INTRODUCCION..........................................................................................................................3
II. OBJETIVOS GENERAL..................................................................................................................3
2.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS..........................................................................................................3
III. JUSTIFICACION.......................................................................................................................4
IV. MARCO TEORIO......................................................................................................................4
4.1. Gas Natural..............................................................................................................................4
4.1.1 Composición del Gas Natural................................................................................................4
4.1.2. Clasificación del Gas Natural................................................................................................6
4.2. Gas Natural en Fase Liquida....................................................................................................7
4.3. Líquidos del Gas Natural..........................................................................................................8
4.4. Fases de la Industria del Gas Natural.......................................................................................8
V. DESARROLLO............................................................................................................................10
5.1. DESCRIPCION DEL PROCESO.............................................................................................10
5.1.1. PRINCIPIOS DE DESTILACION........................................................................................13
5.2. TORRE DE FRACCIONAMIENTO.........................................................................................15
5.3. TIPO DE FRACCIONADORES..............................................................................................16
5.4. PROPÓSITO DEL FRACCIONAMIENTO...............................................................................18
5.5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO...........................................................................................19
5.5.1. PRESIÓN DE OPERACIÓN..............................................................................................19
5.5.2. RELACIÓN DE REFLUJO Y NÚMERO DE ETAPAS............................................................20
5.5.3. MÍNIMO NÚMERO DE ETAPAS.....................................................................................21
5.5.4. MÍNIMA RELACIÓN DE REFLUJO...................................................................................23
5.5.5. NUMERO DE ETAPAS....................................................................................................24
5.5.6. EFICIENCIA DE PLATO...................................................................................................26
VI. Procedimiento de Calculo Para Diseño de Fraccionadores...................................................27
VII. CONCLUSIONES....................................................................................................................38
VIII. BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................................38
IX. ANEXOS................................................................................................................................39
FRACCIONAMIENTO DE LOS LIQUIDOS
DEL GAS NATURAL

I. INTRODUCCION

Los líquidos recuperados del gas natural (LGN), forman una mezcla multi
componente la cual se separa en fracciones de compuestos individuales o
mezclados, mediante una operación de fraccionamiento. Se le llama destilación al
proceso mediante el cual se logra realizar la operación de fraccionamiento.

En forma general cuando el gas natural de producción tiene 1.3 % mol de

propano, puede ser económico recuperar gases licuados del petróleo (GLP) según
el GPSA.

Cuando el porcentaje es inferior a dicho valor, debe hacerse un análisis de

alternativas minucioso antes de instalar facilidades para recuperación de GLP.

II. OBJETIVOS GENERAL

Analizar y conocer el proceso de Fraccionamiento de los Líquidos

contenidos en el Gas Natural.

2.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Describir las características de los tipos de fraccionadores.

Conocer la Importancia del Fraccionamiento.
Describir los Principios de la Destilación.
Desarrollar el Procedimiento de Cálculo para diseño de Fraccionadores.
 III. JUSTIFICACION

Debido a que las necesidades del ser humano a crecido exponencialmente en los
últimos años nace la necesidad de obtener el mayor aprovechamiento de los
líquidos del Gas Natural a través del fraccionamiento, estos líquidos provenientes
del Gas Natural se venden por separado y tienen una variedad de usos diferentes,
proporcionan materia prima para las plantas petroquímicas incrementando la
industrialización a través del cual se obtienen mayores beneficios para sociedad.

IV. MARCO TEORIO

4.1. Gas Natural

El gas natural proviene de reservorios profundos, contenido en espacios

porosos de ciertas rocas, en estructuras geológicas denominadas
yacimientos. Algunas veces, sube a la superficie naturalmente y es producido
solo (gas libre o no asociado), otras veces llega a la superficie con petróleo
(gas asociado), y otras veces es producido constantemente en depósitos de
basura. El gas natural es un combustible fósil, o sea, que proviene de un
material orgánico depositado y enterrado en el subsuelo por millones de años.
Otros combustibles fósiles son el carbón y el petróleo. El petróleo y el gas
constituyen “hidrocarburos”, porque las moléculas de estos combustibles son
combinaciones de átomos de hidrogeno y carbono, en su mayoría con
estructura molecular de cadena recta o de serie parafínica.

4.1.1 Composición del Gas Natural

El principal componente del gas natural es el metano. El metano está

compuesto por un carbono y cuatro átomos de hidrogeno (CH 4), su forma
estructural es tetraédrica y la unión de sus átomos es el tipo enlace covalente
sencillo. Cuando el gas natural es producido, este posee muchas otras
moléculas, como etano (usado por la industria química), propano (usado en la
industria petroquímica para la obtención de etileno y propileno), butano,
pentano y más pesados; como también pequeñas cantidades de nitrógeno,
dióxido de carbono, compuestos de azufre y agua.
El sulfuro de hidrogeno aparece en el gas de muchos yacimientos petrolíferos
y gasíferos, generalmente desde trazas hasta 10% molar, pero también en
cantidades excepcionalmente mayores.

Figura 2.1 Composición de Gas Natural

En la figura anterior, como en la tabla que sigue a continuación se muestra la

variación de porcentajes que podrían tener los componentes del gas. Se
muestra que el componente principal es el metano; los otros hidrocarburos,
unos como gas y otros como líquidos, son parte del gas en menores
porcentajes. Sin embargo, por medio del análisis de muestra de gas de un
yacimiento se puede calcular la cantidad de líquidos susceptibles de
extracción a través del cálculo de la calidad o riqueza del gas GPM (galones
de propano y más pesados por mil pies cúbicos de gas) y las posibilidades de
comercialización, ya que los líquidos del gas natural (LGN) son ricos en
componentes como propano, butano, pentano y gasolina natural que pueden
ser procesados en refinerías y son potencialmente comerciables.
 Tabla 2.1 Componentes del gas natural

Variación del %
Componente Formula química Estado
molar
Metano CH4 Gas 55,00-98,00
Etano C2H6 Gas 0,10-20,00
Propano C3H8 Gas 0,05-12,00
n-butano C4H10 Gas 0,05-3,00
i-butano C4H10 Gas 0,02-2,00
n-pentano C5H12 Liquido 0,01-0,80
i-pentano C5H12 Liquido 0,01-0,80
Hexano C6H14 Liquido 0,01-0,50
Heptano C7H16 Liquido 0,01-0,40
Nitrógeno N2 Gas 0,10-0,50
Dióxido de Carbono CO2 Gas 0,20-30,00
Oxigeno O2 Gas 0,09-0,30
Sulfuro de Hidrogeno H2S Gas Trazas-28,00
Helio He Gas Trazas-4,00

4.1.2. Clasificación del Gas Natural

El gas natural puede clasificarse como gas dulce o agrio, húmedo o seco. Gas
agrio, es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrogeno y
por lo tanto es muy corrosivo.
 Gas dulce, es aquel que tiene un contenido bajo de compuestos de azufre,
especialmente de sulfuro de hidrogeno (menor a 4 ppm).

 Gas rico (húmedo), es aquel del que pueden obtenerse cantidades

 apreciables de hidrocarburos líquidos (no tiene relación con contenido
de vapor de agua).
 Gas pobre (seco), está formado prácticamente por metano en
cantidades mayores al 90% molar de la mezcla.

4.2. Gas Natural en Fase Liquida.

Podemos encontrar gas natural en Venezuela y alrededor del mundo,

explorando por este en la corteza terrestre y luego perforando pozos para
producirlo. El gas natural puede ser transportado por largas distancias usando
tuberías o como GNL en embarcaciones a través de los mares. El gas natural
puede ser almacenado en cavernas subterráneas o como GNL en tanques
hasta cuando se necesite. El transporte de GNL por camiones se realiza en
los Estados Unidos de Norte América de manera limitada. Este medio de
transporte es más común en los países que no poseen una red nacional de
gasoductos.

El GNL es la forma líquida del gas natural que el público usa en sus casas
para cocinar y para la calefacción.

El proceso de licuefacción del gas natural requiere la extracción de algunos

componentes como el agua y el dióxido de carbono para evitar que se
conviertan en sólidos cuando el gas en enfriado a la temperatura del GNL (-
161ºC). Como resultado, el GNL esta compuesto en su mayoría de metano.

El GNL no tiene olor o color, no es corrosivo o tóxico. Cuando es vaporizado

es inflamable solamente en concentraciones de 5% a 15% cuando esta
mezclado con aire.

GNL no es lo mismo que Gas Licuado de Petróleo (GLP). El GLP es muchas

veces llamado propano incorrectamente.

El GLP es una mezcla de propano y butano en estado líquido a temperatura

ambiente bajo presiones inferiores a 195 psi. En Europa, el GLP ha sido
utilizado como combustible para vehículos ligeros por muchos años. Muchas
estaciones de servicio tienen surtidores para distribuir tanto gasolina como
GLP. El GLP es sumamente inflamable y debe ser almacenado lejos de
fuentes de calor y en una zona bien ventilada, para que cualquier fuga se
pueda dispersar con facilidad. Un químico especial “mercaptano”, se añade
para dar al GLP un mal olor que ayude a detectar una fuga. La concentración
química es tal, que una fuga de GLP puede ser detectada cuando la
concentración está muy por debajo del límite inferior de inflamabilidad. A nivel
mundial, el GLP es utilizado para cocinar y en calentadores de agua.

4.3. Líquidos del Gas Natural

Está compuesto mayormente por moléculas que son más pesadas que el
metano. Estas moléculas se licuan más rápido que el metano. LGN son las
moléculas de hidrocarburo que comienzan con etano y aumentan en tamaño
a medida que se segregan átomos de carbono.
Se consideran LGN los siguientes hidrocarburos:

Etano (C2; CH3-CH3); Gaseoso en condiciones atmosféricas. Propano (C3;

CH3-CH2-CH3); Gaseoso en condiciones atmosféricas. Butanos (C4; CH3-
CH2-CH2-CH3); Gaseoso en condiciones atmosféricas. Pentano, Gasolina
Natural, Residual (C5+; CH3-CH2-CH2-CH2-CH3); Líquido en condiciones
atmosféricas.

4.4. Fases de la Industria del Gas Natural

La industria del gas natural comprende una fase de explotación y una fase
de procesamiento. La primera consta de una etapa de producción otra de
separación y una de compresión. La segunda requiere una etapa de
tratamiento previa a los procesos de extracción de líquidos y
fraccionamiento. Adicionalmente la industria incluye actividades de
transporte, distribución y utilización. Estas fases se explican brevemente a
continuación:
 Producción: Consiste en llevar gas desde los yacimientos hasta la
superficie a través de los pozos productores. En el subsuelo, el gas
natural se encuentra asociado o no asociado junto al petróleo; en estado
gaseoso en los yacimientos de condensado y en los yacimientos de gas
seco.
 Separación: Una vez en la superficie, el gas natural es sometido a un
proceso de separación de los líquidos (petróleo, condensado y agua) en
recipientes metálicos a presión llamados separadores. El gas que sale
de este proceso es un gas natural rico. El gas libre no requiere
separación, va directamente a tratamiento.

 Tratamiento: Es un paso previo a la fase de procesamiento, para

eliminar las impurezas que trate el gas natural, como agua, dióxido de
carbono (CO2), helio y sulfuro de hidrógeno (H 2S); el agua se elimina con
productos químicos que absorben la humedad, y el H 2S se trata y
elimina en las plantas de endulzamiento. Estas impurezas se recuperan
y pueden ser comercializadas para otros fines.
 Extracción de líquidos: Es el proceso al que se somete el gas natural
rico, libre de impurezas, con la finalidad de separar el gas metano seco
(CH4) de los llamados “líquidos del gas natural”. LGN, integrado por
etano, propano, butanos, pentanos, gasolina natural y nafta residual.
 Compresión: Es un proceso al que se somete el gas metano seco, con la
finalidad de aumentar la presión y enviarlo a los sistemas de transporte y
distribución para su utilización en el sector industrial y doméstico y en las
operaciones de producción de la industria petrolera (inyección a los
yacimientos).
 Fraccionamiento: Los líquidos del gas natural, se envían a las plantas de
fraccionamiento, donde se obtienen por separado, etano, propano, n-
butano, isobutano, pentanos, gasolina natural y nafta residual, que se
 almacenan en forma refrigerada en tanques y en forma presurizada en
recipientes esféricos.
 Transporte y distribución: El gas metano es transportado en estado
gaseoso a través de una red de gasoductos (tuberías). El GLP se
transporta en camiones hasta los centros nacionales de consumo y llega
en bombonas al sector doméstico.
 Utilización: El gas metano y los líquidos del gas natural, son productos
limpios y versátiles, que encuentran aplicaciones como agente
energético (combustible) y como insumo (materia prima) en diversos
sectores industriales del país. Asimismo, el gas metano constituye un
factor importante que eleva la calidad de vida en el hogar,
adicionalmente, los volúmenes excedentes de LGN son comercializados
en el mercado.

V. DESARROLLO

5.1. DESCRIPCION DEL PROCESO

La Destilación es probablemente el método más económico para separar

una mezcla en sus componentes individuales. La separación es fácil si la
volatilidad relativa de los compuestos clave liviano y clave pesado es
substancialmente mayor que uno. Los componentes más livianos (producto de
cima), se separan de los más pesados (producto de fondo).

De esta forma, el producto de fondo de una columna es el alimento a la próxima

columna, la cual puede operar a una presión menor, pero a temperatura mayor.

La altura de la columna, número de platos o altura de empaque, depende de la

volatilidad relativa. Entre más baja sea la volatilidad relativa, la altura de la
columna será mayor. En la Fig. 2 -1 se muestra en forma esquemática una torre
de fraccionamiento con sus diferentes componentes.
El calor se introduce al rehervidor para producir los vapores de despojo. El vapor
sube a través de la columna contactando el líquido que desciende. El vapor que
sale por la cima de la columna entra al condensador donde se remueve calor por
algún medio de enfriamiento.

El líquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las pérdidas de

componente pesado por la cima.

Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre el líquido y el

vapor en la columna. Un íntimo contacto entre el vapor y el líquido se requiere
para que la separación sea eficiente. El vapor que entra a una etapa de
separación se enfría con lo cual ocurre un poco de condensación de los
componentes pesados.

La fase líquida se calienta resultando en alguna vaporización de los componentes

livianos. De esta forma, los componentes pesados se van concentrando en la fase
líquida hasta volverse producto de fondo. La fase de vapor continuamente se
enriquece con componente liviano hasta volverse producto de cima. El vapor que
sale por la cima de la columna puede ser totalmente o parcialmente
condensada En un condensador total, todo el vapor que entra sale como líquido, y
el reflujo retorna a la columna con la misma composición que el producto de cima
destilado.
FIG. 2 - 1   Diagrama Esquemático Del Proceso De Fraccionamiento
 5.1.1. PRINCIPIOS DE DESTILACION

En la destilación el proceso de separación se basa en la volatilidad relativa de los

compuestos a ser separados. La separación ocurre debido a que un componente
se calienta hasta que pasa a la fase de vapor y el otro componente permanece en
la fase líquida.

Cuando la mezcla no es de dos componentes sino multicomponente. La

separación se selecciona entre dos componentes denominados claves, por
ejemplo etano y propano.

Se aplica calor hasta que todo el etano y los compuestos más livianos se
vaporizan, mientras que a la presión y temperatura de operación, el propano y los
compuestos más pesados permanecen en la fase líquida.

Entre mayor sea la diferencia en volatilidad de los dos compuestos claves

seleccionados, más fácil será efectuar la separación. Por lo tanto, en el proceso
destilación se requiere que haya una diferencia en los puntos de ebullición a la
presión de operación, y que los compuestos sean estables térmicamente para que
no se descompongan.

El componente más pesado que se vaporiza se denomina “componente

clave liviano” y el componente más liviano que permanece en la fase líquida
se denomina “componente clave pesado”.

En la destilación todos los cálculos se ejecutan usando etapas teóricas de

equilibrio. Una columna de fraccionamiento puede ser considerada como una
serie de equilibrios flash con dos corrientes de alimento y dos de producto, como
se muestra en la Fig. 2-2.

El vapor entra al flash desde la etapa inferior a alta temperatura y la corriente de

líquido entra desde la etapa superior a baja temperatura.
En esta etapa ocurre transferencia de calor y de masa de forma tal, que
las corrientes que salen estén en el punto de burbuja de líquido y en el punto de
rocío de vapor, a la misma temperatura y presión.

FIG. 2-2  Modelo Básico De Fraccionamiento
El grado de separación o pureza de un producto tiene un impacto directo sobre el
tamaño de la columna y los requerimientos de servicios. Alta pureza requiere más
platos, más reflujo, mayor diámetro y o reducida cantidad de producto. Una
medida cuantitativa de la dificultad para una separación es el factor de separación

Típicamente para la mayoría de los problemas de separación este factor está en el

rango de 500 a 2,000. Sin embargo, para separaciones muy puras este
valor puede llegar a 10,000. El número de platos aproximadamente será el
logaritmo del factor de separación para un determinado sistema.

5.2. TORRE DE FRACCIONAMIENTO

Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran diámetro,

que suelen configurar el entorno de una refinería. Aunque tal cosa no se descubre
a simple vista, están organizados para sacarle al petróleo los diferentes
componentes, desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las
torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. Al
comienzo saldrán los más livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar
los bitúmenes pastosos que ya no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de
los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos.

El diseño de una torre comienza con la indagatoria a fondo del fluido que se va a
procesar. Del conocimiento y la seguridad que se tenga de la composición del gas
natural que debe llegar a la planta dependerá la filosofía que soporte todas y cada
una de las decisiones. Una vez que se conozcan los diversos componentes que
integran la muestra y se tenga garantizada la producción, se podrá iniciar
el análisis del proceso. De allí la importancia que tiene, a los efectos de un diseño,
conocer a cabalidad la materia prima que alimentará la primera torre. Si esa
primera parte es dudosa, en el mismo grado se habrá impactado la economía del
proceso.

Cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte liviana se irá al tope de la

torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo (Flujo de Vapor).

5.3. TIPO DE FRACCIONADORES

El número y tipo de fraccionador requerido depende del número de productos a

ser producidos y la composición de la alimentación Los productos típicos son los
líquidos del gas natural, los cuales son los siguientes procesos de
fraccionamiento.

Demetanizador
Deetanizador
Depropanizadora
Debutanizadora

TREN DE FRACCIONAMIENTO

Comprendido el funcionamiento de la torre de fraccionamiento, es importante

conocer la configuración de las torres en un tren de fraccionamiento. El número de
columnas de fraccionamiento requeridas depende del número de productos
deseados y de la composición del líquido de la corriente de entrada. A
continuación, en la figura se observará un ejemplo de un tren de fraccionamiento
usado para producir tres productos (Propano, Butano y Gasolina Natural)

Fuente: GPSA Engineering Data Book, gráfica 19-4.

a) DESETANIZADORA: La corriente de alimento contiene mucho etano para ser

incluido en los productos, por lo tanto, la primera columna es una desetanizadora.
El producto de overhead que en su mayoría es etano, se dispondrá como
combustible.

b) DESPROPANIZADORA: La segunda columna, la despropanizadora, obtiene

como producto de overhead el propano con las especificaciones solicitadas,
Mientras que el producto de fondo es una mezcla de butano y gasolina natural.
(Suele comercializarse sin procesarla).

c) DESBUTANIZADORA: La tercera columna es una desbutanizadora, donde se

separa el butano de la gasolina natural, para controlar la presión de vapor de esta
última. El butano obtenido en overhead puede ser comercializado o puede ser
separado en iso-butano y normal butano.

5.4. PROPÓSITO DEL FRACCIONAMIENTO

Cualquier planta de procesamiento de gas que produce líquidos del gas natural
(LGN), requiere de al menos una fraccionadora para producir un líquido que
cumpla con las especificaciones para venta. Por lo tanto, el propósito del
fraccionamiento es obtener de una mezcla de hidrocarburos líquidos, ciertas
fracciones que como productos deben cumplir especificaciones.

Para separar una corriente líquida de hidrocarburos en varias fracciones, se

requiere una torre de destilación por fracción. De otra forma silo que se quiere es
estabilizar la corriente del hidrocarburo condensado recolectado en el separador
de entrada a la planta, para recuperar las fracciones de pentano y más pesadas
(C5+), se utiliza una torre estabilizadora en la cual se separan las fracciones de
pentano y más pesados, los cuales salen por el fondo y las fracciones de butano y
más livianos (C4-), las cuales salen por la cima.

Generalmente esta fracción de cima de butano y más livianos, se consume dentro

de la misma planta como gas combustible.

Separar el metano de los hidrocarburos de dos y más carbonos.

Separar el etano de los hidrocarburos de tres y más carbonos.

Separar el GLP y los C5+.
 5.5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Las principales consideraciones de diseño, se muestran a continuación:

5.5.1. PRESIÓN DE OPERACIÓN

Antes de hacer cualquier cálculo en un problema de fraccionamiento, se debe

determinar la presión de operación de la torre. Una de las consideraciones
primarias, es el medio de enfriamiento disponible para el condensador de reflujo.

El producto de cima estará a las condiciones del punto de burbuja, para un

producto líquido o del punto de rocío para un producto vapor. La presión para
cualquiera de estos puntos, se fija por la separación deseada de un componente y
la temperatura del medio de enfriamiento.

Típicamente los medios de enfriamiento usados son aire, agua y un refrigerante.

El enfriamiento con aire normalmente es el menos caro. Un diseño práctico
limita el proceso a 20°F de aproximación con la temperatura ambiente en verano.
Esto resulta en una temperatura de proceso entre 115 y 125°F en la mayoría de
los sitios.

Con agua de enfriamiento se pueden conseguir temperaturas de proceso entre 95

y 105°F. Para temperaturas por debajo de 95°F se requiere refrigeración
mecánica, la cual es el medio de enfriamiento más costoso. Generalmente es
deseable operar a la presión más baja posible para maximizar la volatilidad
relativa entre los componentes claves de la separación. Sin embargo, en la
medida que se reduzca la presión se requiere el cambio a un medio de
enfriamiento más caro, lo cual no es una opción deseable.
En algunos casos el producto de cima de una columna debe ser comprimido, en
este caso una presión de operación alta es deseable para reducir la potencia de
compresión. Otros puntos que deben ser considerados en la selección de presión
son por ejemplo, el hecho de que si la presión de operación es muy alta, la
temperatura crítica del producto de fondo puede superarse y la separación
deseada no se alcanza.

5.5.2. RELACIÓN DE REFLUJO Y NÚMERO DE ETAPAS

El diseño de una columna de fraccionamiento es un problema de balance entre el

costo de inversión y el costo de energía. Los parámetros primarios son el número
de etapas y la relación de reflujo.

La relación de reflujo se puede definir de varias formas; en muchos cálculos, la

relación de reflujo está definida como la relación de la rata molar de reflujo líquido
dividida por la rata molar de producto neto de cima.

El duty del rehervidor es una función directa de la relación de reflujo, mientras se

mantiene en la columna de fraccionamiento un balance total de materia y calor
para una separación dada.

Una columna de fraccionamiento puede producir solamente una separación

deseada entre los límites de reflujo mínimo y el mínimo número de etapas. Para
mínimo reflujo se requiere un número infinito de etapas. Para reflujo total, se
requiere un mínimo número de etapas.

Ninguna de estas dos situaciones representa la operación real, pero son los
extremos de la configuración de diseño posible. Para calcular ambos casos se han
desarrollado métodos rigurosos; sin embargo, se requiere una solución por
computador para ejecutar cálculos plato a plato. Para iniciar un diseño detallado,
se hacen estimativos de la relación mínima de reflujo y el mínimo número de
platos, usando métodos simples de análisis de componentes binarios claves.
 5.5.3. MÍNIMO NÚMERO DE ETAPAS

El número mínimo de etapas puede ser calculado para la mayoría de los sistemas
multicomponentes por la ecuación de Fenske.

log(S F )
Sm =
log (α avg)

Donde:

α avg= Volatilidad relativa promedio

Sm = Numero de etapas mínimo.

S F= Factor de separación.

Sm en esta ecuación incluye un rehervidor parcial y un condensador parcial si ellos

se usan.

La es la volatilidad relativa promedio ( α avg ¿en la columna para los componentes

claves en la separación. El promedio más comúnmente usado es el aritmético.

α top + α bottom
α avg=
2

α avg= Volatilidad relativa promedio

α top= Volatilidad relativa en el tope de la torre.

α bottom= Volatilidad relativa en el fondo de la torre.

Si la volatilidad varía ampliamente, se usa la aproximación de Winn en la cual se

modifica la volatilidad.
 K LK
β ij = b
K HK

Donde:

β ij=Factor de Volatilidad.

b = Exponente obtenido de graficas de la constante de equilibrio sobre los rangos

de interés.

El mínimo número de etapas se calcula con la siguiente expresión:

[( ) ( ) ( ) ]
b
XD XB B 1−b
log
XB LK XD HK D
Sm =
log ⁡(β ij )

Sm = Numero de etapas mínimo.

β ij=Factor de Volatilidad.

b = Exponente obtenido de graficas de la constante de equilibrio sobre los rangos

de interés.

X : Fracción molar del líquido, Moles/Tiempo

B: Tasa de productos de fondo, Moles/Tiempo

D : Tasa de productos destilados, Moles/Tiempo

LK : Componentes livianos (light key)

HK : Componentes pesados (heavy key)

El mínimo número de platos incluye el condensador parcial y el rehervido parcial si

ellos se usan.
 5.5.4. MÍNIMA RELACIÓN DE REFLUJO

El método de Undenvood es el más usado para calcular la mínima relación de

reflujo. Se asumen constantes la volatilidad relativa y la relación molar
líquido/vapor. El primer paso es evaluar e por prueba y error

n
X Fi ∗α i
1−q=∑
i=1 (α i −θ)

q = Moles de líquido saturado en el alimento por mol de alimento.

θ = Parámetro de ajuste de la ecuación.

F = Masa de entrada mol/tiempo.

α i= Volatilidad relativa del componente i respeto al componente más pesado de la

mezcla.

Ki
α i=
Kj

Donde:

α = Representa el factor de separación

K = Constante de Equilibrio

i = Cada uno de los componentes de la mezcla.

j = Componente más pesado de la mezcla.

Luego de calcular el valor de θ por ensayo y error, se calcula la mínima relación de

reflujo así:

( )
n
Lo X Di
+1=R m +1=∑
D m i=1 (α i−θ)/α i

θ=¿ Parámetro de ajuste de la ecuación.

Lo=¿ Tasa de reflujo líquido, mol/Tiempo.

Rm =¿ Mínima relación de reflujo.

D=¿ Tasa de productos destilados, Moles/Tiempo.

 A mayor reflujo ,mayor Mayor consumo de vapor .

5.5.5. NUMERO DE ETAPAS

El número de etapas teóricas requeridas para una separación dada a una relación
de relujo entre el mínimo y el reflujo total, se puede determinar por relaciones
empíricas. Erbar y Maddox hicieron una extensa investigación de cálculos de
fraccionamiento plato a plato y desarrollaron la correlación de la siguiente figura:

Figura: Correlación de Erbar y Madoxx que relaciona el reflujo y el numero

de etapas.

Fuente: Fig 19-7, GPSA ENGINEERING DATA BOOK, 12th Edition, 2004, pag 19-7.
Esta correlación relaciona la razón mínimo número de etapas a etapas teóricas
(Sm/S), con la mínima relación de reflujo (Rm) y la relación de relujo de operación
(R).

R= ( )
Lo
D

( Rm
Rm +1
L
= o
V1)( ) m

( R+1 )=( V )
R Lo
1

La figura 9 se puede usar para determinar el reflujo de operación para un número

dado de etapas teóricas, entrando a la figura con el valor de S m/S, moviéndose
hacia arriba hasta la línea que representa el valor de R m/(Rm+l)=(Lo/Vi)m y se lee
sobre las ordenadas a la izquierda, un valor de R/(R+l)=Lo/Vi. La relación de relujo
óptima de operación se encuentra cerca a la mínima relación de relujo. Valores de
1.2 a 1.3 veces el mínimo son comunes. Luego para una R dada se puede
determinar el valor de S en la Figura 9.

Generalmente,

1,2
( ) ( ) ( )
Lo
V1 m
≤
Lo
V1
≤ 1,3
Lo
V1 m

Esta correlación se generó sobre la base que el alimento está en su punto de

burbuja. Si el alimento está entre el punto de burbuja y el punto de rocío, el relujo
de operación debe corregirse.

Erbar y Maddox propusieron la siguiente relación para ajustar la rata de vapor del
plato de cima, para un alimento que no esté en su punto de burbuja:
 V corr =V calc
(+ 1− DF )[ F ( H VF −H BP ) ]
Ecuación 12.

( )
QC
Lo calc

Lo=Tasa de reflujo liquido, mol/Tiempo.

V corr = Flujo de vapor en la sección de rectificación a condiciones distintas al punto

de burbuja, Mol/Tiempo.

V calc = Flujo de vapor en la sección de rectificación en el punto de burbuja,

Mol/Tiempo.

QC =¿ Duty del condensador, BUT/hr.

D=¿ Tasa de productos destilados, Moles/Tiempo.

F = Masa de entrada mol/tiempo.

H VF =¿ Entalpia de la Corriente vaporizada de alimentación, BTU/Lb.

H BP =¿ Entalpia de la Corriente de alimentación en punto de burbuja, BTU/Lb.

La rata de reflujo se ajusta posteriormente por el balance de materia así:

Lo=V 1−D

Lo=Tasa de reflujo liquido, mol/Tiempo

D=¿ Tasa de productos destilados, Moles/Tiempo.

V 1=¿ Tasa de vapor que sale del palto de tope, Moles/Tiempo.

5.5.6. EFICIENCIA DE PLATO

Los cálculos para el diseño de las columnas se hacen usando platos teóricos. En
un plato real no se alcanza el equilibrio por las limitaciones en tiempo de contacto
entre el líquido y el vapor. Por lo tanto, en una columna real se requieren más
platos de los calculados teóricamente, para obtener una separación deseada.

VI. Procedimiento de Calculo Para Diseño de Fraccionadores.

Establecer la composición del alimento, la rata de lujo, la temperatura y la presión.

Hacer una partición de los productos en la columna y establecer la temperatura y

la presión. Con la presión de la columna calcular la temperatura del rehervidor.

Calcular el mínimo número de etapas teóricas con la ecuación de Fenske.

Calcular la mínima relación de reflujo por el método de Underwood.

Obtener la relación etapas teóricas / reflujo de operación de la figura anterior.

Ajustar el reflujo real para vaporización del alimento si es necesario

Ejemplo : Cálculos de diseño de torre fraccionadora.

Una corriente de. 291,000 gal/d en su punto de burbuja, se alimenta a una torre de
fraccionamiento con la composición molar que se indica a continuación:
Tabla 1: Composición de la corriente de entrada a una torre
despropanizadora.

COMPOSICIÓN DE LA
Mol % Moles/hr
CORREINTE DE ENTRADA

C2 2,07 21,5

C3 48,67 505,6

iC4 10,11 105

nC4 24,08 250,1

iC5 5,41 56,2

nC5 4,81 50

C6 4,85 50,4

TOTAL 100 1038,8

Determinar:

a) El mínimo de platos requeridos.

b) La relación de reflujo mínima.
c) El número de platos teóricos a 1,3 veces la mínima relación de flujo.

Realizando el mismo procedimiento presentado en el ejemplo anterior se obtiene

la siguiente tabla de balance general.

SOLUCIÓN:

a) El mínimo de platos requeridos.

Tabla 2: Balance molar general en la torre despropanizadora.

Se determinan las constantes de equilibrio liquido vapor (k) de acuerdo a la

presión y temperatura en las gráficas de la sección 25 del libro GPSA.

Tabla 3: constantes de equilibrio para cada componente a la presión y

temperatura especificadas en el tope de la torre.

Tabla 4: constantes de equilibrio para cada componente a la presión y

temperatura especificada en el fondo de la torre.
Figura 1: curvas de constantes de equilibrio para el propano.

Fuente: GPSA ENGINEERING DATA BOOK, 12th Edition, 2004. PAG 25-15.

Se determina la volatilidad relativa promedio de los componentes clave liviano y

clave pesado.

α 1+ α 2 1,643+2,07
α avg= =
2 2

α avg=1,1855

Con el valor de la volatilidad relativa de los componentes clave y las

composiciones de los componentes a la salida tanto en el tope como en el fondo
se determina el factor de separación de la mezcla.

S F=
( ) ( )
XD
XB LK
∗
XB
XD HK
Tabla 5: Porcentaje en mol de los productos calve liviano y clave pesado en
el tope de la torre.

Productos de Productos de
tope fondo

Componente %Mol %Mol

C3 94,88 1,96

iC4 1,00 19,31

S F= ( 94,88
1,96 ) ( 1,0 )
∗
LK
19,31
HK

S F=936,24|

log (S F )
Sm =
log (α avg)

log (936,24)
Sm =
log (1,855)

Sm =11,07 platos

Ahora se determinará el mínimo número de platos teóricos por el método de winn.

β ij =K LK / K bHK

Tabla 6: Porcentaje en mol de los productos calve liviano y clave pesado en

el fondo de la torre.
 TOPE Presión=280 Psia FONDO Presión=280 Psia

Temperatura=120 °F Temperatura=250 °F

Componente K

C3 2,3 0,93

iC4 0,45 1,4

K LK =0,93=β ij∗¿ (Condensador) *(1)

K LK =2,3=β ij∗¿ (Re-hervidor) *(2)

Divido la ecuación *(1) en la ecuación *(2) y obtengo el valor de b.

b=0,798

Luego el valor de b es remplazado en cualquiera de las dos ecuaciones anteriores

y se determina el valor para β ij. Finalmente se halla el número de platos mínimo.

[( ) ( ) ( ) ]
b
XD XB B
1−b
log
XB LK XD HK D
Sm =
log (β ij )

Tabla 7: Cantidad de moles de los productos clave pesado y clave liviano

que salen de la torre.

Porcentajes de Productos de tope Productos en fondo

alimentación
Componente Moles Moles
C3 495,49 10,11
iC4 5,22 99,78
TOTAL 522,21 516,59
 [( )( ) ( ) ]
0,798 1−0,798
495,49 99,78 516,59
log
10,11 LK 5,22 HK 522,21
Sm =
log (1,7585)

Sm =11,05 bandejas

Una vez calculado el mínimo número de platos se determina la mínima relación de

reflujo.

b) La relación de reflujo mínima.

Se realiza el proceso iterativo para determinar el valor de θ, que en este caso es

de 15,975, partiendo de los valores de α i .

Sección 25 Libro GPSA. Se determinan los valores de las constantes de equilibrio

Ki para cada uno de los componentes de la mezcla a una temperatura de alimento
y a presión de 280 Psi y se registran en una tabla para hallar el valor de θ .

T =(120+250)/2=185° F
Figura 10: curvas de constantes de equilibrio para el propano.

Fuente: GPSA ENGINEERING DATA BOOK, 12th Edition, 2004. PAG 25-15.

Se realiza el proceso iterativo para determinar el valor de θ, que en este caso es

de 15,975, partiendo de los valores de α i .

Ki
α=
Kj

n
X Fi
1−q=∑ ≅0
i=1 (α i −θ)/ α i

Se asume que el valor de q=1 ; alimento esta en el punto de burbuja .

Se debe tener como punto de inicio que el valor de θ oscila entre las volatilidades
relativas del C3 y C4 en la siguiente tabla. 13,83≤ θ ≤26,67

Tabla 8: calculo del valor de θ

Con el valor de θ se determina la mínima relación de reflujo.

( )
n
Lo X Di
+1=R m +1=∑
D m i=1 (α i−θ)/α i

Tabla 9: calculo de la mínima relación de reflujo.

( )
Lo
D m
+1=R m +1=
0,041∗68,33 0,949∗26,67
+ +
0,01∗13,83
(68,33−15,9) (26,67−15,9) (13,83−15,9)
=2,3368

Rm =1,3368

L a minima relaci ó n de flujo de reflujo para las condiciones dadas es de 1,3368

 c) El numero de platos teóricos a 1,3 veces la mínima relación de flujo.

Se determinan los valores de

Lo
V1
y de ( )
Lo
V1 m
con los cuales se entra a la grafica de

Erbar y Madoxx para determinar el número de platos teóricos.

R=( 1,3 )∗Rm =( 1,3 )∗( 1,337 )=1,738

Figura 9: Correlación de Erbar y Madoxx que relaciona el reflujo y el numero

de etapas.

Fuente: Figura 19-7, GPSA ENGINEERING DATA BOOK, 12th Edition, 2004, pag
19-7.

R Lo 1,738
= = =0,635
R +1 V 1 1,738+1
 Rm
=
( )
Lo
=
1,337
R m +1 V 1 m 1,337+1
=0,572

Como se puede observar en la grafica, el valor de (Sm/S) es de 0,54. Y con el

valor mínimo de platos determinado anteriormente se determina el número de
platos teóricos.

Sm
=0,54
S

S=11del punto b

Sm 11
S= = =20,4 platos
0,54 0,54

Redondeando se deben usar 21 platos teorico

 VII. CONCLUSIONES

 En la destilación el proceso de separación se basa en la volatilidad relativa

de los compuestos a ser separados. La separación ocurre debido a que un
componente se calienta hasta que pasa a la fase de vapor y el otro
componente permanece en la fase líquida.
 Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran
diámetro, que suelen configurar el entorno de una refinería.
 Existen cuatro tipos de fraccionadores: Demetanizador, Deetanizador,
Depropanizadora, Debutanizadora.
 El propósito de fraccionamiento es:
o Separar el metano de los hidrocarburos de dos y más carbonos,
o Separar el etano de los hidrocarburos de tres y más carbonos,
o Separar el GLP y los C5+.
 El duty del rehervidor es una función directa de la relación de reflujo,
mientras se mantiene en la columna de fraccionamiento un balance total de
materia y calor para una separación dada.
 VIII. BIBLIOGRAFIA

Engineering Data Book 12th Edition Volumes I & II (GPSA)

http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1525/1/camus_ah.pdf

http://ri.bib.udo.edu.ve/bitstream/123456789/407/1/Tesis-IP008-S84.pdf

https://prezi.com/aybwy2d3s4gt/fraccionamiento-de-los-liquidos-del-gas-natural/

https://es.scribd.com/document/281581526/Torres-Fraccionadoras-y-Absorbedoras

https://es.scribd.com/uploaddocument?archive_doc=254895204&escape=false&metadata=%7B
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 IX. ANEXOS

Diagrama de Bloque del Proceso del Fraccionamiento mas Complejo