1.el Gas Natural V.F

CONTROL, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
El gas natural DEL GAS NATURAL

2014
Control, transporte y
almacenamiento del gas
natural
El gas natural
MSc. Rubén Vega 1
MSc. Rubén Vega

El gas natural
El gas natural es una mezcla de los hidrocarburos más livianos de la serie parafínica
que contiene algunos otros gases no hidrocarburos considerados como impurezas,
tales como: CO2, H2S, N2, H2 libre, O2 libre, H2O y He, y además contiene algunas
cicloparafinas y aromáticos livianos en pequeñas cantidades. De los hidrocarburos de
la serie parafínica, el metano se encuentra en mayor proporción, y el resto en
proporciones decrecientes a medida que aumenta su peso molecular.
Es conveniente aclarar que, en su composición no aparecen únicamente los
hidrocarburos, sino también las impurezas, en virtud de sus propiedades químicas o
físicas indeseables como combustibles, tales como el Nitrógeno (N2), el Dióxido de
carbono (CO2); Sulfuro de hidrogeno (H2S); Monóxido de carbono (C0), Oxigeno (O2),
vapor de agua (H2O), entre otros. Adicionalmente, se debe vigilar la presencia de
arena, que produce la erosión. Las parafinas y los asfáltenos se depositan y crean
problemas. Cuando el agua está en forma líquida y en presencia de sulfuro de
hidrógeno (H2S), forma ácidos que corroen las instalaciones.
El gas natural es incoloro, inodoro, insípido, sin forma particular, su temperatura de
combustión es elevada y posee un delgado intervalo de inflamabilidad. Además por su
gravedad específica (dependiendo de la composición del gas), inferior a la del aire
(1.00), el gas natural tiene tendencia a elevarse y puede, consecuentemente,
desaparecer fácilmente del sitio donde se encuentra por cualquier grieta.
Cuando es tratado y en virtud de su olor poco perceptible, se le añaden a veces, como
medida de seguridad, compuestos que lo hacen más fácilmente sensible al olfato;
entre ellos están: el mercaptán etílico, el mercaptán butílico, el mercaptán amílico, y el
calodorant (mezcla de hidrocarburos y de compuestos orgánicos de azufre,
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principalmente sulfuros y bisulfuros). Aunque el gas no es venenoso por sí mismo, las
fugas en espacios cerrados son peligrosas, porque desplazan oxígeno y las mezclas de
gas natural y aire son explosivas.
Cabe acotar que cuando se utiliza el término gas natural se está refiriendo a gas
metano, es por ello que se debería actualizar los términos utilizados en la industria del
gas, para de esta manera evitar confusiones; por ejemplo se podría utilizar la
siguiente clasificación: gas natural no tratado (gas que proviene directamente de los
pozos productores) y gas natural tratado o gas metano (aquel al cual se le han aplicado
los tratamientos necesario y se le han extraído los líquidos).
¿Cómo se formó el gas natural?
Las teorías más conocidas sobre los procesos que originaron al petróleo y al gas
natural son dos:
Teoría inorgánica: explica el origen de estos hidrocarburos gracias a la
combinación de elementos químicos como el carbono y el hidrógeno sometidos a
altas temperaturas y presiones, ubicados en capas muy profundas de la tierra.
Teoría orgánica: Según esta teoría, el petróleo y el gas natural se han
formado por la transformación de la materia orgánica vegetal y animal, cuya
estructura molecular ha sufrido alteraciones por efecto de altas
temperaturas, acción de bacterias y microorganismos, altas presiones en el
subsuelo y otros agentes a lo largo de millones de años. Esta teoría es la más
aceptada actualmente.
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Estructura molecular del gas natural
El gas natural se encuentra en los yacimientos asociado al petróleo o no asociado. El
gas que predomina es el metano (CH4), el cual pertenece a la serie parafínica, en
donde los átomos de carbono y de hidrógeno se unen para formar cadenas sencillas en
una proporción CnH2n+2, el segundo hidrocarburo de la serie parafínica es el etano cuya
fórmula química es (CH3CH2), luego viene el propano (CH3CH2CH4), es posible que el
gas cuando sale del yacimiento contenga, también butanos C4H10, pentanos C5H12 y más
pesados C5+.
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Nitrógeno
Metano Hexano
Etan Heptan Oxigen
Propano Octano H2S
Butano Benceno CO2
Pentano Pireno
Figura 1.1. Estructura molecular del gas
Tabla 1.1. Composición y Porcentaje Molar de una Mezcla de Gas Natural.
Componente Fórmula Química Estado Físico Composición %
Metano (C1) CH4 Gaseoso 55,00-98,00

Etano (C2) C2H6 Gaseoso 0,10-20,00
Propano (C3) C3H8 Gaseoso 0,05-12,00
n-Butano (nC4) C4H10 Gaseoso 0,01-0,80
i-Butano (iC4) C4H10 Gaseoso 0,01-0,80
n-Pentano (nC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80
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i-Pentano (iC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80

n-Hexano (nC6) C6H14 Líquido 0,01-0,50
n-Heptano (nC7) C7H14 Líquido 0,01-0,40
Nitrógeno N2 Gaseoso 0,10-5,00
Dióxido Carbónico C02 Gaseoso 0,20-30,00
Oxígeno 02 Gaseoso 0,09-30,00
Sulfuro de Hidrógeno H2S Gaseoso Trazas-28,00
Helio He Gaseoso Trazas-4,00
Reservas de gas natural
El gas natural representa casi la cuarta parte del consumo total de energía en el
mundo, con valores similares al consumo de energía procedente del carbón y sólo por
detrás del petróleo. El gas natural supera ampliamente otras fuentes primarias de
energía tales como la energía eléctrica de origen hidráulico y la nuclear. Casi una
tercera parte del consumo mundial corresponde a EE.UU.
Tabla 1.2. Reservas de gas natural según países.
Reservas (Trillones de
País Porcentaje (%)
pie cúbicos)
A nivel mundial 6040 100
Rusia 1680 27,8
Irán 940 15,6
Catar 910 15,1
Arabia Saudita 235 3,9
Emiratos Árabes Unidos 212 3,5
Estados Unidos 189 3,1
Nigeria 176 2,9
Argelia 161 2,7
Venezuela 151 2,5
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Fuente: BP statistical review of world energy. June 2004
Figura 1.2 Reservas mundiales de gas según áreas geográficas. Fuente: BP
statistical review of world energy June 2004
Venezuela, cuenta con enormes reservas de gas natural asociadas y no asociadas con
yacimientos de petróleo crudo. Pero si la evolución de las reservas probadas sigue el
comportamiento de las reservas de petróleo tal y como sucedió en épocas recientes,
cabe esperar que la explotación del gas natural continúe condicionada a la explotación
del crudo. Sin embargo, será factible seguir cauces diferentes ya que actualmente el
gobierno plantea nuevos objetivos de explorar y explotar reservas no asociadas, y se
considera aprovechar el gas contenido en aquellos yacimientos donde el petróleo se
está agotando. Pero se debería emplear sólo tecnologías que permitan la extracción de
petróleo sin inyectar gas natural.
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Figura 1.3. Reservas de gas en Venezuela
La producción de gas natural en Venezuela se viene registrando desde 1918, año en que
se obtuvo una cantidad promedio de 8.500 metros cúbicos por día en la jurisdicción de
Maracaibo. En 1932 comenzó a inyectarse gas en los yacimientos de Quiriquire, estado
Monagas, como método de recuperación secundaria del petróleo.
Actualmente, el gas natural ha logrado insertarse favorablemente en el mercado
energético nacional, debido a su utilización en la generación de electricidad, al
desarrollo de la industria petroquímica y su consumo domestico.
Mercado interno del gas natural en Venezuela
En la actualidad Venezuela se encuentra el octavo lugar a nivel mundial con las
reservas probadas, siendo en América el segundo después de los Estados Unidos, de
los cuales aproximadamente el 91% se encuentra asociado al petróleo mientras que el
9% se encuentra como gas no asociado. A continuación se representan la utilización del
gas producido por las distintas actividades y el consumo por sectores:
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Figura 1.4. Demanda interna del gas natural en Venezuela
Figura 1.45. Consumo interno del gas natural por sectores.
Venezuela posee 150 trillones de pie cúbicos normales (MMMPCN) de reservas
probadas de gas natural, además de 37 MMMPCN de reservas probables y 41
MMMPCN de reservas posibles, lo que da un total de reservas de 227 MMMPCN.
Figura en el noveno lugar en cuanto a reservas probadas de gas natural y representan
menos del 4% de las reservas mundiales.
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Clasificación del gas natural
1. Según su origen
Gas asociado: es aquel que se encuentra en contacto y/o disuelto en el
petróleo del yacimiento. En los yacimientos, generalmente, el gas natural
asociado se encuentra como gas húmedo ácido, aunque el gas asociado tiene que
ser sometido primeramente al proceso de separación gas petróleo, para
posteriormente tratarlo.
Gas no asociado: el gas no asociado, por el contrario, es aquel que se
encuentra en yacimientos que no contienen crudo, a las condiciones de presión y
temperatura originales. El gas no asociado puede hallarse como húmedo ácido,
húmedo dulce o seco. Cuando el gas natural no está mezclado con el petróleo, los
trabajos de explotación se simplifican ya que el producto brota de forma natural
y no es necesario elevarlo mecánicamente a la superficie. A veces, se puede
haber acumulado agua en los pozos, de manera que hay que extraerlo con bombas
para mantener una producción adecuada.
1. Según la composición del gas natural.
Gas pobre o gas seco: es un gas natural del cual se han separado los líquidos
del gas natural (LGN). El gas seco, está constituido fundamentalmente por
metano y etano. También se puede decir que éste es un fluido que tiene una
riqueza liquida menor a 2 gpm, y el contenido de metano puede alcanzar a valores
mayores del 90% molar.
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En los yacimientos de gas seco la mezcla de hidrocarburos permanece en fase
gaseosa a condiciones de yacimientos y de superficie, y la obtención de los
líquidos de este fluido solo se alcanza a temperaturas criogénicas. Hay que dejar
bien claro, que el término gas seco o pobre, está relacionado con la poca
capacidad que tiene este gas para producir hidrocarburos líquidos.
Gas rico o gas húmedo: este es un gas del cual se puede obtener una
riqueza líquida de hasta 2 GPM (galones por mil pies cúbicos normales de
gas). No existe ninguna relación con el contenido de vapor de agua que
pueda contener el gas. En los yacimientos de gas húmedo existe mayor
porcentaje de componentes intermedios y pesados que en los
yacimientos de gas seco.
La mezcla de hidrocarburos permanece en estado gaseoso en el
yacimiento, pero al salir a la superficie cae en la región de dos fases
formándose una cantidad de hidrocarburos líquido del orden de 10 a 20
Bls/MMPCN. Este parámetro llamado riqueza líquida es de gran
importancia, para la comercialización del gas natural, ya que los líquidos
producidos son de alto poder de comercialización. Según sea el valor de
la riqueza líquida y contenido de Heptano y compuestos más pesados
(C7+), el yacimiento de gas húmedo o rico se puede convertir también en
gas condensado, para lo cual tiene que tener un mínimo de (C7+= 12,5%)
molar.
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Gas ácido: en un gas cuyo contenido de sulfuro de hidrógeno (H2S),
es mayor que 0,25 granos por cada 100 pies cúbicos normales de gas por
hora (> de 0,25 granos/100 pies cúbicos normales de gas por hora
(PCNH). La cantidad señalada equivale a cuatro partes por millón, en
base al volumen (4 ppm,V) de H2S. En el Sistema Británico de unidades
este significa, que hay 4 lbmol de H2S/1x106 lbmol de mezcla.
La GPSA, define a un gas ácido como aquel que posee más de 1,0
grano/100 PCN o 16 ppm,V de Sulfuro de Hidrógeno (H2S). Si el gas
está destinado para ser utilizado como combustible para rehervidores,
calentadores de fuego directo o para motores de compresores puede
aceptarse hasta 10 granos de H2S/100 PCN.
La norma 2.184 válida para tuberías de gas, define a un gas ácido como
aquel que contiene más de 1 grano de H2S/100 PCN de gas, lo cual
equivale a 16 ppm, V de H2S, y más de 3% en base molar de Dióxido de
Carbono (C02).
Gas dulce: es un gas que contiene cantidades de Sulfuro de Hidrógeno (H2S),
menores a cuatro (4) partes por millón en base a volumen (4 ppm, V) y menos de
3% en base molar de Dióxido de Carbono (C02).
Otras clasificaciones:
Gas hidratado: es un gas que tiene más de siete libras de agua por cada
millón de pies cúbicos normales de gas (7lb de agua/MMPCN), lo que indica que el
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gas deberá de ser sometido al proceso de deshidratación, para poder
comercializarlo.
Gas anhidro: es un gas que tiene menos de siete libras de agua por cada
millón de pies cúbicos normales de gas (7lb de agua/MMPCN).
Gas condensado: este gas se puede definir como un gas con líquido disuelto.
El contenido de metano es de (C1)> a 60% y el de Heptanos y compuestos más
pesados (C7+) alcanzan valores mayores a 12,5% (< 12,5%). La mezcla de
hidrocarburos a las condiciones iniciales de presión y temperatura se encuentra
en fase gaseosa o en el punto de rocío. El gas presenta condensación retrógrada
durante el agotamiento isotérmico de la presión, proceso que en la mayoría de los
casos puede representar algún problema en la comercialización de estos
yacimientos.
En vista que los primeros hidrocarburos que se quedan, son los más pesados. Lo
que significa que el fluido que alcanza la superficie lo hace sin, una gran cantidad
de los elementos pesados. Además, por el hecho que los hidrocarburos pesados
se acumulen en la formación obstaculizan el libre desplazamiento del fluido, en
su viaje hacia la superficie. En su camino al tanque de almacenamiento, el gas
condensado sufre una fuerte reducción de presión y temperatura penetrando
rápidamente en la región de dos fases para llegar a la superficie con
características bien específicas, las cuales permiten el tratamiento del fluido.
Gas licuado: en términos generales un gas licuado de hidrocarburo es un líquido
que a condiciones normales de presión y temperatura, es un gas (presión
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atmosférica y temperatura 60ºF). Los gases licuados de los hidrocarburos que
se manejan en Venezuela se pueden clasificar en tres tipos:
Gas licuado del petróleo (G.L.P.): es una mezcla de propano y butano
en estado líquido a temperatura ambiente bajo presiones inferiores a
14,06 kg/cm2 (200 psig).
Líquidos del gas natural (L.G.N.): los líquidos del gas natural (LGN),
están formados por etano, propano, butano y otros componentes
hidrocarburos más pesados, son utilizados en el mercado interno como
combustible y materia prima (industria petroquímica entre ellas). Entre
los clientes nacionales del LGN se encuentran: mercado interno de
propano, Pequiven, Refinería de Puerto La Cruz, Refinería El Palito, las
plantas de Carenero, Guamache, Punta Cardón y Super Octanos; así como
el mercado doméstico. La capacidad total de procesamiento de LGN en el
país es de 2.660 MMPCD.
La Infraestructura de LGN de l país es: 3 plantas de fraccionamiento
(José, Ulé y Bajo Grande.), 3 plantas de extracción (San Joaquín, Santa
Bárbara y Jusepín.), 3 muelles de embarque (Jose, La Salinas y Bajo
Grande) y existen 85 plantas de llenado.
Gas natural licuado (G.N.L.): es gas natural que ha sido enfriado
hasta el punto que se condensa a líquido, (T= -161°C, a presión
atmosférica). Se reduce el volumen aproximadamente 600 veces,
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haciéndolo así más económico para transportar entre continentes en
embarcaciones marítimas especiales.
Fases de la Industria del Gas Natural
Existen dos fuentes de las cuales se obtiene el gas, la primera corresponde a los
yacimientos de petróleo; donde el gas como se explicó viene asociado al crudo
producido, llamándose yacimientos de gas asociado (fuente principal del gas natural en
Venezuela), en este caso el gas se encuentra disuelto en el petróleo junto con los
componentes volátiles del hidrocarburo; su separación de la corriente de petróleo la
realizan separadores bifásicos o trifásicos para luego pasar a una fase de
acondicionamiento. La segunda fuente son los yacimientos de gas: seco, húmedo y
condensado, llamados yacimientos de gas libre, los cuales reciben igualmente un
tratamiento de acondicionamiento.
Una vez que se empieza la producción de un yacimiento de gas natural (libre o
asociado), se somete al gas a diversas etapas que hacen posible su utilización para
fines industriales, domésticos u otros; donde la separación, tratamiento, compresión y
transporte, son los procesos involucrados antes de su comercialización. La
industrialización del gas natural como vía para el desarrollo de la industria gasífera,
precisa de un conocimiento detallado de los procesos a los que se somete dicho
recurso antes de su uso. A continuación se muestran dichas etapas o procesos.
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Figura 1.4. Etapas del gas natrural
1. Exploración: la exploración petrolera tiene como objetivo primordial la búsqueda y
reconocimiento de estructuras geológicas (trampas) en las cuales pudieran haberse
acumulado los hidrocarburos. La exploración se apoya en métodos que aportan la
geología, la geofísica y la geoquímica. Con la información recolectada, los especialistas
elaboran diferentes tipos de mapas de la zona examinada.
Esta fase sirve para decidir donde conviene realizar la perforación de los pozos
exploratorios, con los cuales se busca confirmar el modelo geológico y la existencia o
no de hidrocarburos en dichas estructuras.
Métodos de exploración petrolera
Entre los métodos uno de los más empleados es el de sísmica de reflexión, el cual
consiste en provocar mediante una fuente de energía, un frente de ondas elásticas que
viajan por el subsuelo y se reflejan en las interfases por los distintos estratos. En la
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superficie se cubre un área determinada con aparatos de alta sensibilidad llamados
geófonos, los cuales van unidos entre si por cables y conectados a una estación
receptora. Allí mediante equipos especiales de cómputo, se van generando mapas del
interior de la tierra. Se pueden medir el tiempo transcurrido entre el momento de la
explosión y la llegada de las ondas relejadas, pudiéndose determinar así la posición de
los estratos y su profundidad, descubriendo la ubicación de los anticlinales favorables
para la acumulación de petróleo.
Figura 1.5 Localización de reservas de gas natural
2. Perforación: para la explotación del gas natural se utiliza la misma tecnología de
perforación aplicada para el petróleo. Sin embargo, en la perforación de pozos de gas
se presentan mayores riesgos operacionales que en la de pozos petrolíferos. La baja
viscosidad del gas le permite mezclarse con mayor facilidad con el lodo de perforación,
lo que tiende a reducir la densidad de éste, por lo cual hay que tomar mayores
precauciones en dichas operaciones.
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3. Producción: consiste en transportar el gas desde los yacimientos hasta la
superficie a través de los pozos productores.
4. Fase de procesamiento del gas natural, es la fase a la cual se somete el gas natural
para la separación de sus componentes principales, requiere de una etapa de
tratamiento previo a la de extracción de líquidos y a la de lraccionamiento. A
continuación se explica las etapas de esta fase:
Separación de fluidos petroleros: durante el tratamiento y manejo de fluidos
extraídos en los pozos, son utilizados varios procedimientos y técnicas que hacen
posible una adecuada limpieza de los fluidos producidos. Entre estos procesos se
encuentra la separación de los fluidos petroleros.
La separación física de fluidos se fundamenta en tres grandes principios: la cantidad
de movimiento, el asentamiento por gravedad y la coalescencia. En la industria
petrolera son empleados equipos cilíndricos llamados separadores, sustentados en los
principios mencionados y que permiten separar la mezcla de hidrocarburos en sus
respectivas fases.
Zonas de separación.
a.- Separación primaria: es aquella donde sucede un cambio en la cantidad de
movimiento de las fases en la entrada del separador, producto del choque con los
elementos de contacto; esto genera la separación gruesa de las fases. Se
fundamenta ademán en las fuerzas centrífugas originada por la entrada
tangencial del fluido al separador. Esta zona incluye las boquillas de entrada y los
dispositivos de entrada, tales como los deflectores.
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b.- Separación secundaria: durante el proceso de la separación secundaria se
observan zonas donde la fase continua es el gas, sobre la cual actúan las fuerzas
de gravedad, las cuales se encargan de decantar hasta cierto tamaño, las gotas
de la fase pesada (discontinua). Es decir, esta sección de separación se
fundamenta en el principio conocido como asentamiento por gravedad.
Igualmente, se produce la flotación de hasta un cierto tamaño de gotas de la
fase líquida liviana (fase discontinua), sobre la fase pesada (continua). En esta
parte del separador la fase liviana se mueve a una velocidad relativamente baja y
con muy poca turbulencia.
c.- Separación por coalescencia: una vez que el gas sale de la sección anterior
entra al extractor de niebla, en el cual se remueven las gotas de líquido que
todavía quedan en gas; es decir, en esta zona se separara el gas de todas
aquellas partículas líquidas que por tener un tamaño tan pequeño no caen por si
mismas por efecto de gravedad. Para ello son utilizados elementos tales como
eliminadores de niebla, que permiten que las gotas se junten y den paso al
fenómeno de coalescencia, adquiriendo un mayor tamaño y depositándose en la
corriente líquida del separador; de manera que el gas salga lo más seco posible.
d.- Sección de acumulación de líquidos: es la cuarta sección del separador. Los
líquidos separados en las secciones 1, 2 y 3 se acumulan en la parte inferior del
separador, para lo cual se requiere de un tiempo mínimo de retención, que
permita que el proceso de separación sea de alta eficiencia. Esta sección se
diseña sobre la base que un pequeño volumen del líquido que permanece en el
separador, y se denomina tiempo de retención. Este tiempo de retención, debe
ser tal que permita la salida del gas atrapado en el fluido. Por lo general el
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diseño del separador obliga a que el tiempo de permanencia del crudo en el
separador sea mayor que el lapso requerido para que cada una de las fases quede
limpia una de la otra.
Separadores empleados en la industria petrolera.
1. Separadores tipo depuradores: los depuradores son equipos diseñados para
separar las pequeñas partículas líquidas que se hallan en forma de vapor, de una
corriente predominantemente gaseosa. Dichos equipos no tienen el tamaño
suficiente, de tal forma que las fuerzas de gravedad puedan actuar, en forma
óptima, para una separación por tamaño de partículas (separación común); para
ello poseen en su diseño elementos de impacto que permiten remover partículas
líquidas.
2. Separador gas-líquido: representa la unidad donde se produce la separación
inicial del gas y del petróleo y permite disgregar como su nombre lo indica, una
corriente de entrada en sus dos fases constituyentes, la fase líquida (petróleo y
agua) y la fase gaseosa. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los
hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena. En caso de ser
utilizado en plantas de tratamiento, el separador se emplea para separar por
ejemplo al glicol, el cual se utiliza como deshidratante del gas natural en el
proceso de deshidratación, de las naftas que se condensan dentro de las torres
de absorción, o cuando las mismas entran en contacto con las aminas, que
circulan en contracorriente con el gas natural para eliminar los componentes
ácidos, como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono, etc.
Para obtener una máxima eficiencia en separadores gas- líquido, se debe conocer
la composición del fluido a manejar, así como los volúmenes de fluidos que han de
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ser tratados en el separador. Igualmente, deben ser conocidos los valores de
temperatura y presión a las cuales de operará el proceso dicho proceso.
Clasificación de los separadores para fluidos petroleros.
Puesto que en la industria petrolera, los separadores son utilizados con un objetivo
específico, el nombre que se le asigna a estas unidades está muy relacionado con la
función que realizan en cada caso en particular.
a.- De acuerdo al número de fases que separan.
Separadores bifásicos: Son equipos cilíndricos diseñados para tal fin, es
decir, que tiene como objetivo principal separar el fluido de entrada en dos
fases: gas, y petróleo (petróleo + agua). Es de notar que el grado de eficiencia
que estos puedan brindar, dependerá de factores tales como: una adecuada
selección del separador, las condiciones de operación (presión y temperatura),
así como del caudal a manejar por el mismo, entre otros.
Figura 2.2 separador bifásico.
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Separadores trifásicos: al igual que los separadores bifásicos, las unidades
trifásicas son diseñadas para disgregar en tres fases el caudal que entra al
separador. De manera que se consigue la separación del gas y las dos fases de
líquidos inmiscibles: agua y petróleo. Por lo general, estos equipos se diseñan en
un tamaño grande, ya que deben de garantizar que las fases líquidas (agua y
petróleo) salgan del equipo completamente libre una de la otra. Es decir agua sin
petróleo, y petróleo sin agua.
Figura 2.3 separador trifásico.
Separadores tetrafásicos: estas unidades están provistas de una sección
adicional que permite la separación de la espuma que suele formarse en algunos
tipos de fluidos, esto es de importancia, puesto que la formación de espumas
tiene una fuerte influencia en la determinación de la eficiencia del proceso de
separación.
b.- Según su forma geométrica.
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Cilíndricos (Separadores verticales y horizontales). Esta clasificación
corresponde solo al hecho de la posición que tenga la unidad una vez instalada, en
términos de funcionalidad se corresponde con lo explicado anteriormente.
Adicionalmente, si al calificativo por la posición del recipiente separador se le
suma el trabajo que este realiza, se tendrán por ejemplo, separadores
horizontales bifásicos o trifásicos. En el caso de los separadores verticales, la
fase líquida (pesada) decanta en dirección opuesta al flujo vertical de salida de
la fase gaseosa (liviana). Por consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase
gaseosa excede a la velocidad de decantación de la fase líquida, no se producirá
la separación de fases.
Figura 2.4 separador horizontal.
Figura 2.5 Separador vertical.
Esféricos: son unidades de separación de gas, poco usadas actualmente en la
industria del petróleo, puesto que para separar el gas de las partículas líquidas
que contiene son usados equipos tales como filtros y depuradores.
Tratamiento del gas natural
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El acondicionamiento del gas natural tiene como objetivo eliminar los contaminantes:
componentes corrosivos y causantes de la disminución del poder calorífico. Entre los
primeros se tienen el agua y los gases ácidos como el Sulfuro de Hidrógeno; los que
reducen el poder calorífico, como el Dióxido de Carbono y Nitrógeno y los que forman
depósitos sólidos a bajas temperaturas, como el agua y Dióxido de Carbono, para
luego separar los hidrocarburos más pesados que el metano, que constituyen materias
primas básicas para la industria petroquímica.
El orden normal de los procesos aplicados al gas natural para su acondicionamiento son:
la deshidratación (eliminación de agua, usualmente con adsorbentes sólidos, como
alúmina o mallas moleculares), el endulzamiento (eliminación del Sulfuro de Hidrógeno
y Dióxido de Carbono con soluciones absorbentes), y la obtención de etano e
hidrocarburos más pesados por medio de procesos criogénicos (condensación de estos
componentes a bajas temperaturas, del orden de -212 °F, y destilación fraccionada de
los líquidos condensados). Adicionalmente se encuentran las etapas de fraccionamiento
de los hidrocarburos recuperados y la conversión del ácido sulfhídrico a azufre: (H2S)
a (S), ya sea en forma líquida o sólida.
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Fig. 2.6 . pProcesamiento del gas natural
Proceso de endulzamiento del gas natural.
Este proceso tiene como objetivo la eliminación de los principales componentes ácidos
del gas natural y causantes de corrosión en equipos e instalaciones, estos son: el
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (C02). Sin embargo, hay que tener
presente que la existencia de otros componentes ácidos como lo son el Sulfuro de
Carbonillo (C0S) y el Disulfuro de Carbono (CS2), pueden causar problemas por su
tendencia a dañar las soluciones químicas que se utilizan para endulzar el gas.
Adicionalmente, puesto que estos compuestos no son comúnmente reportados en la
composición del gas que se tratará, hay que considerar una posible alteración del
normal proceso de los endulzadores, esto en el caso que se encontrasen en altas
concentraciones (mayores a las normales).
El endulzamiento de una corriente gaseosa se basa en el uso de diversas tecnologías,
entre las cuales se encuentran los sistemas de absorción-agotamiento que utilizan un
solvente selectivo como por ejemplo el glicol. El gas alimentado se denomina “amargo”,
mientras que al producto se le llama “gas dulce”. Para contar con un proceso de
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endulzamiento de gas natural de alto grado de eficiencia, se debe comenzar analizando
la composición del gas a ser endulzado o desacidificado; de hecho el contenido de las
impurezas forma parte de los conocimientos que se deben dominar a la perfección
para entender y hacerle seguimiento a los diseños. Por ello se insiste en la tenencia del
conocimiento inherente al contenido de agua, dióxido de carbono y sulfuro de
hidrógeno, en primera instancia.
La selección de un proceso de endulzamiento, así como el diseño de los equipos
asociados esta determinado por la diferencia molar entre los gases ácidos de
alimentación y los obtenidos a la salida, puesto que de allí se obtiene la cantidad de
gas ácido que se espera extraer en el proceso; de manera que el proceso se sea
efectivo, económico y de fácil aplicabilidad.
Endulzamiento por absorción: el proceso de absorción se define como
la penetración o desaparición aparente de moléculas o iones de una o más
sustancias en el interior de un sólido o líquido. Dicho proceso se realiza
utilizando solventes químicos, físicos, híbridos o mixtos que tienen afinidad para
absorber las moléculas que se desean remover en el gas. Para el caso del
endulzamiento de gas natural, se lleva a cabo en lo que se conoce como una torre
absorbedora, donde el gas es puesto en contacto con la solución pobre, la cual
retiene las moléculas ácidas que se desean remover de la corriente gaseosa. La
regeneración de la solución rica (que contiene los compuestos removidos) se
realiza aplicando calor y/o reducción de la presión del sistema.
Endulzamiento por adsorción: Este proceso de remoción de impurezas
está basado en la propiedad que poseen ciertos materiales altamente porosos, al
fijar ciertos tipos de moléculas en su superficie. La adsorción es un fenómeno de
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superficie, exhibido por un sólido (adsorbente) que le permite contener o
concentrar gases, líquidos o sustancias disueltas (adsortivas) sobre su superficie;
esta propiedad es debida a la adhesión. En la adsorción la corriente de gas
natural hace contacto con sustancias sólidas que tienen propiedades adsorbentes;
las cuales se encuentran dispuestas en forma de empaque, dentro de torres
adsorbedoras, reteniendo selectivamente las moléculas de los gases ácidos del
gas tratado. El proceso de adsorción comprende:
Endulzamiento por tamices moleculares: Las mallas o tamices
moleculares son sistemas de lecho sólido, a través de los cuales fluye el gas
natural para removerle sus constituyentes ácidos. Se utiliza en:
1.- Procesos tanto de endulzamiento como de deshidratación del gas natural.
2.- Plantas de gas natural licuado (GNL), donde el CO2 este presente en
cantidades de 1.5 a 2%.
3.- El tratamiento de líquidos.
4.- El secado del gas de alimentación en una planta criogénica.
5.- La remoción de H2S y Mercaptanos, de una corriente de CO2.
Es de notar que su uso para deshidratación depende del punto de rocío
requerido, el cual normalmente debe ser menor a 40°F (4,4 °C). Asimismo, la
regeneración del tamiz se consigue utilizando elevadas temperaturas o
disminuciones de presión. Adicionalmente, se puede indicar que la vida del
tamiz puede variar entre 2 y 5 años para la desulfuración y remoción de
dióxido de carbono, y de 3 a 7 años para deshidratación. Si se requiere la
remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares, es más atractiva
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cuando el gas de salida deba tener un contenido de CO2 muy bajo, con una
alimentación menor o igual a 1.5 % molar de CO2.
Endulzamiento mediante esponjas de hierro: Es uno de los procesos más
conocidos para eliminar componentes ácidos del gas natural. Esta basado en la
mezcla de óxidos de hierro con virutas de madera (aserrín), para formar un
material que pueda reaccionar con el H2S del gas. Este proceso posee las
siguientes ventajas:
1.- Provee una remoción completa de concentraciones de sulfuro de hidrogeno
pequeñas a medianas, sin remover el dióxido de carbono.
2.- Es un proceso selectivo.
3.- Requiere de poca inversión, en comparación con otros sistemas.
4.- Es igualmente efectivo a cualquier presión de operación.
Desventajas:
1.- Requiere de una instalación duplicada, o en su defecto, de la interrupción
del caudal del gas que se procesa.
2.- Tiene afinidad con la formación de hidratos cuando es operado a altas
presiones y con temperaturas que oscilan en el intervalo donde los hidratos se
pueden formar.
3.- Remueve el etil mercaptano, que suele agregarse al gas como odorizante.
4.- Con la entrada del aceite o destilados, el recubrimiento de la esponja de
hierro requerirá de cambios más frecuentes.
Mediante procesos de conversión directa: estos procesos se caracterizan
por operar mediante escalas redox y por su selectividad a la remoción del H2S,
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mediante un solvente que circula en el sistema. Dicho solvente es una mezcla
conformada por carbonato de sodio + Ácido Antraquinón Disulfónico (ADA)+
Metavanadato de Sodio, que funciona como activador Por lo general, este
proceso opera en un rango de presiones entre 14,7 lpca y 735 lpca; con
temperaturas desde 70°F a 110 °F. Las etapas reconocidas son:
a. Absorción del (H2S) en una solución alcalina.
b. Oxidación del (H2S) por el metavanadato de sodio para convertirlo en
azufre.
c. Oxidación del vanadato por medio del ADA.
d. Oxidación del ADA reducida con aire.
Remoción con membranas: el endulzamiento por medio de membranas es un
proceso bastante empleado en la actualidad, que se fundamenta en las
diferencias de afinidad / difusividad, ya que el H20, H2S y C02 son altos
difusores; esto indica que pueden pasar a través de una membrana con mayor
facilidad que los hidrocarburos, dada la misma fuerza motriz.
Mediante atrapadores o secuestrantes de sulfuro de hidrógeno (H2S): en
este proceso de endulzamiento de gas natural, se obtiene por medio de
sustancias químicas que capaces de atrapar o encapsular el H2S y eliminarlo de la
mezcla gaseosa, como es sabido, con el propósito de disminuir la corrosión en
equipos, gasoductos e instalaciones, así como el de cumplir con los
requerimientos específicos del gas residual.
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Deshidratación del gas natural.
La deshidratación del gas natural, se define como la extracción del agua que esta
asociada con el mismo, en forma de vapor y en forma libre. La mayoría de los gases
naturales, contienen agua a las condiciones de presión y temperatura a los que son
extraídos del yacimiento. En general, se puede señalar, que el contenido de agua o
vapor de agua en el gas, así como el contenido de hidrocarburos condensables ante un
aumento de presión y/o disminución de temperatura, resultan inconvenientes para la
conducción del gas por tuberías, ya que provocarían obstrucciones de importancia. Es
por ello que el gas natural debe ser sometido a un proceso de deshidratación y de
extracción de los compuestos hidrocarburos condensables. Algunas de las razones por
las cuales se debe deshidratar el gas son:
a.- Evitar la formación de hidratos: los hidratos son compuestos cristalinos
blanquecinos, parecidos a la nieve, que se forman por la reacción entre los
hidrocarburos livianos o gases ácidos y el agua líquida (libre o condensada). Su
composición por lo general es de 10% de hidrocarburos y 90% de agua, con
gravedades específicas por el orden de 0,98, razón por la cual flotan en el agua y
se hunden en los hidrocarburos líquidos. La formación de estos compuestos debe
ser evitada, puesto que podrían detener o entorpecer el flujo de gas por
tuberías.
b.- Cumplir requerimientos de transporte de gas hacia centros de consumo
y distribución: por ejemplo, para poder transportar el gas por un sistema de
redes y tuberías de gas, el mismo debe tener un máximo de 5- 7 libras de agua
por cada millón de pies cúbicos normales de gas (5- 7 lb H20/ MM PCN). Sin
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embargo dicho rango es válido sólo para climas tropicales, con ello se garantiza
que el punto de rocío ocurra a 32F. Lo que significa que el fluido trabajara a
temperatura por encima de 32 °F sin que se produzca condensación del agua.
Mientras que para climas fríos la máxima cantidad aceptada es 1-2 lb de H20/
MM PCN. Es de notar, que el punto de rocío del agua es la temperatura a la cual
esta se condensa, a una presión previamente establecida.
c.- Evitar la congelación del agua procesos criogénicos: el contenido de agua
presente en el gas que será enviado a procesos criogénicos debe ser mucho
menor a la norma válida para transportar gas por una tubería (7 lb H20/ MM
PCN) puesto que en estos procesos se alcanzan temperaturas que superan el
punto de congelación del agua, se obtendría por supuesto agua en estado sólido,
que será un impedimento para la eficiencia del proceso. Por ejemplo, para el caso
de la Planta de Extracción de Líquidos Jusepín, se deshidrata la corriente
gaseosa hasta llevarla al nivel de 0,1 ppm, v de agua antes de ser enviada a La
Planta Criogénica de Jose, en el Estado Anzoátegui. Esto proporciona una idea de
cuan seco debe encontrarse el gas antes de ser enviado a un proceso criogénico.
Deshidratación por absorción: es uno de los procesos de mayor utilidad, en la
industria del gas natural. Consiste en remover el vapor de agua contenido en la
corriente del gas natural, por medio del contacto con un líquido, que sirve como
superficie absorbente y que debe cumplir con una serie de condiciones, estas son:
1.- Alta afinidad para absorber agua.
2.- Ser de bajo costo.
3.- Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo.
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4.- Estabilidad en la regeneración.
5.- Baja viscosidad.
6.- Baja presión de vapor a la temperatura de contacto.
7.- Baja solubilidad con las fracciones líquidas del gas natural
8.- Baja tendencia a la formación de emulsiones y producción de espumas.
Los glicoles y el metano son los líquidos de mayor uso en la deshidratación del
gas natural. El metanol como agente deshidratante es de alto costo, por lo que su
uso tiene unas ciertas limitaciones, y se selecciona por lo general en el caso de
instalaciones temporales; donde es importante tener presente: el aplazamiento
de decisiones relativas a los equipos permanentes del manejo de gas, posibilidad
de formación de hidratos a las condiciones operacionales, así como posibilidad de
generar altas viscosidades en otras sustancias a causa de las bajas
temperaturas de operación requeridas.
Deshidratación del gas natural con glicoles: Los glicoles son usados
corrientemente en torres de absorción, pues permiten obtener
temperaturas inferiores al punto de rocío, con lo cual las pérdidas de
vapor se hacen menores a las obtenidas con otros compuestos. Sin
embargo, hay que considerar que el TEG no debe utilizarse a
temperaturas inferiores a 50 °F, debido a que se incrementa mucho su
viscosidad. En el caso del EG y DEG, no se recomienda utilizarlos a
temperaturas menores a 20°F. Asimismo, se tiene que tanto el EG como el
DEG son inyectados con frecuencia en corrientes de gas, y en procesos de
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refrigeración y expansión. Los más utilizados en el proceso de
deshidratación del gas natural son:
Etilénglicol (EG). Su fórmula química es H0C2H40H, con peso molecular de
62,10 (lb/lbmol) y punto de congelamiento en 8 °F.
Dietilénglicol (DEG). fórmula química: 0H (C2H40)2H. De peso molecular:
106,1 (lb/lbmol), con punto de congelación en 17 °F.
Trietilénglicol (TEG). Su fórmula química es 0H(C2H40)3H, com um peso
molecular de 150,2 (lb/lbmol), y punto de congelación en 19 °F.
Tetraetilénglicol (TTEG). De fórmula química: 0H(C2H40)4H. Posee un peso
molecular de 194, 2 (lb/lbmol), y un punto de congelación en 22 °F.
Deshidratación del gas natural por adsorción: como se ha explicado
anteriormente, se trata de un proceso tal en el que las moléculas de un fluido
líquido o gaseoso, puede ser retenidas en la superficie de una superficie sólida o
líquida, debido fundamentalmente a las fuerzas superficiales del sólido
adsorbedor.
Para el caso particular de la deshidratación del gas natural, se tiene que las
moléculas del agua son atraídas por las moléculas de la superficie sólida
(adsorbedor), logrando su remoción. Para que el proceso de adsorción sea de alta
eficiencia se requiere que el área de contacto sea extremadamente grande, para
ello es comprimido el adsorbedor colocándolo en un envase pequeño, de tal forma
que se expanda cuando haga contacto con la sustancia que será adsorbida. Dicho
proceso puede ser físico o químico como se muestra a continuación:
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a.- Adsorción química: Como su nombre lo indica, se fundamenta en reacciones
químicas entre el fluido a tratar y el material adsorbente. Sin embargo, es de
notar que este tipo de adsorción tiene muy poca aplicabilidad en la
deshidratación del gas natural
b.- Adsorción física: En este caso el material adsorbedor debe cumplir las
siguientes características: gran área para el tratamiento de altos caudales, una
actividad alta para los componentes a ser removidos, así como poseer una alta
tasa de transferencia de masa, una regeneración económica y baja complejidad.
Materiales utilizados en la adsorción de agua en el gas natural.
Existe una gran cantidad de materiales que satisfacen los requerimientos para la
deshidratación del gas natural por adsorción, entre los más utilizados se encuentran:
los tamices moleculares, la alúmina activada, del de sílica y carbón activado.
a.- Tamices moleculares: Son compuestos cristalinos a base de silicatos, que
funcionan como desecantes altamente especializados y manufacturados para un
tamaño de poro definido, lo que le provee una gran cualidad selectiva hacia
componente dado. Por lo general el tamaño de poros en los tamices moleculares
oscila entre los 3 a 10 Ángstrom (3-10Å). Estas mallas o tamices moleculares
tienen una alta aplicabilidad, no solo para procesos de endulzamiento y
deshidratación, sino para cualquier otro proceso en el que se requiera extraer o
remover particular de un tamaño definido.
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b.- Alúmina activada: Se trata de compuesto formado por óxido de aluminio
(Al2O3), utilizado para deshidratar tanto corrientes de gas como corrientes de
líquidos. Asimismo, aunque difíciles de remover, dicho compuesto es capaz de
adsorber hidrocarburos pesados que puedan estar presentes en la corriente de
gas. Es un material de gran utilidad, por ser muy económico y de alta densidad;
por tratarse de un desecante alcalino, el mismo pudiera reaccionar con las
sustancias ácidas presentes en el gas. Además, con este material se pueden
obtener puntos de rocío tan favorables como menos cien grados Fahrenheit (-
100 °F).
c.- Gel de Silica: Es un desecante sólido de gran utilidad constituido
principalmente por óxido de silicio (SiO2), con el cual se pueden obtener puntos
o
de rocío de hasta -100 F (37.8 °C). Igualmente puede ser utilizado para
adsorber hidrocarburos pesados, los cuales son más fáciles de remover en el
proceso de regeneración. Al igual que en el caso de la alúmina activada, se trata
de una material ácido que puede reaccionar con componentes básicos; además
posee un tamaño promedio de poros de 20 Å.
d.- Carbón activado: El carbón activado es un producto tratado y activado
químicamente para que adquiera la capacidad de adsorción. Se utiliza
generalmente para adsorber hidrocarburos pesados y/o solventes aplicados en la
corriente de gas natural. Posee poca aplicabilidad en el proceso de
deshidratación del gas natural.
Proceso de compresión del gas natural.
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Un compresor es una máquina diseñada para disminuir el volumen de fluidos gaseosos,
aumentando su presión por procedimientos mecánicos. Una vez que el gas ha sido
comprimido, éste adquiere una gran fuerza expansiva, cuyo control proporciona la
fuerza motriz de muchas máquinas y herramientas, como martillos neumáticos,
taladradoras, limpiadoras de chorro de arena, pistolas de pintura, inclusive para
procesos de inyección de gas.
La compresión se refiere al proceso que suministra aumento de energía en un fluido
gaseoso tal como el gas natural, logrado por medio de un trabajo efectuado sobre el
mismo. Los fluidos que más comúnmente se comprimen son: el aire, gas natural,
componentes separados del gas natural tales como el nitrógeno y gases comerciales
para propósitos industriales.
El proceso de compresión del gas natural puede ser representado por un proceso
termodinámico por etapas; donde el gas, encontrándose a una presión P, es comprimido
hasta una presión P1, para luego ser descargado a un segundo nivel de compresión, P2.
Este proceso puede darse en una o varias etapas, en las cuales sucederán aumentos de
temperatura asociados a los aumentos de presión; de manera que al final del proceso
se pueda disponer del fluido comprimido para su almacenamiento o usos: industriales,
comerciales o domésticos.
Clasificación de los compresores.
Los compresores pueden clasificarse según diferentes criterios. Así, en función de la
presión final alcanzada se habla de compresores de baja, media, alta y muy alta
presión. Sin embargo, es mostrado a continuación una clasificación mas generalizada:
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Fig. 2.7. Clasificación general de los compresores.
Compresores de desplazamiento positivo: En todas las máquinas
de desplazamiento positivo, se tiene una cierto volumen de gas de
admisión en una cámara, que servirá como medio para la reducción de
volumen (compresión) del gas confiando. En términos generales, este
funciona de la siguiente manera: cuando el pistón se mueve hacia la
derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión, luego al
moverse hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito por
un conducto muy fino. Ver fig 2.8.
Fig. 2.8 Compresor de desplazamiento positivo.
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Compresores dinámicos: Su principio es impartir velocidad a una corriente de
gas, para luego convertir esa velocidad en energía de presión. Están compuestos
por una rueda con palas que gira en el interior de una cámara circular cerrada.
En general funcionan de la siguiente forma: el gas entra por el centro de la rueda
y es acelerado por la fuerza centrífuga que produce el giro de las palas, de
manera que la energía del aire en movimiento se transforma en un aumento de
presión en el difusor, pasando el aire comprimido hasta un depósito contenedor.
Es este proceso el aire se calienta, producto del choque frecuente entre las
moléculas gaseosas. Para evitar este calentamiento es necesario enfriar el aire
con agua o aire frío antes de llevarlo al depósito, todo con el propósito de
aumentar la eficacia del proceso. Ver figura 2.9.
Fig. 2.9. Compresor dinámico.
Infraestructura del estado Monagas para el manejo del gas natural
Estaciones de flujo
1. Muri: se ubica al Norte de Monagas, a pocos kilómetros de la Planta de
Extracción Jusepín. Recibe la producción de los Campos Mulata y El Furrial; con una
capacidad máxima de procesamiento de 40 MBPD (miles de barriles normales por día).
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2. Musipan: se encuentra ubicada cerca del poblado de Musipán, y actualmente
posee una capacidad máxima de 180 MBPD y 430 MMPCED (millones de pies cúbicos
estándar de gas); donde el crudo separado es bombeado hacia el Patio de
Tanques Travieso por medio de un oleoducto de 20 pulgadas.
3. Carito: esta estación de flujo cuenta con siete múltiples de producción: 72
puestos, de donde 38 se destinan para los pozos de alta presión (1200 lpca) y 34 para
los pozos que producen a media presión (500 lpca).
4. Centro Operativo El Tejero (COT): esta estación de flujo se halla próxima
a la población de El Tejero. Diseñada inicialmente para un manejo de 50 MBPD y 150
MPCEG, actualmente cuenta con 200 MBPD y 1200 MMPCGD.
5. Santa Bárbara: la Estación de Flujo Santa Bárbara se ubica en el Municipio
Cedeño, a 25 km. del poblado de Punta de Mata. Dicha instalación se diseño
originalmente para al manejo de 150 MBPD y 900 MMPCGD, asociados a la producción
de los campos Santa Bárbara y Pirital.
6. Complejo Operacional Muscar: en el Complejo Operacional Muscar se
realiza el tratamiento y acondicionamiento del gas asociado al crudo producido por las
unidades de explotación: Furrial, Carito y Pirital; así como la óptima segregación de
gas para las plantas de extracción de líquidos.
Plantas Compresoras
1. Planta Compresora Muscar: actualmente recibe los gases de alta
riqueza líquida (con gran cantidad de hidrocarburos líquidos condensables)
provenientes de las Estaciones Muri y Musipan, para los niveles de presión
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de 60 y 450 lpca. Su objetivo es comprimirlos hasta la presión de 1200
lpca, para su posterior uso como parte de la alimentación de la Planta
Criogénica de Santa Bárbara.
2. Centro Operativo Amana (COA (Planta compresora)): la Planta Compresora

Amana se ubica en las cercanías del poblado de Punta de Mata, entre los campos
petroleros Carito y Mulata. Recibe gas de baja presión procedente de las
estaciones de flujo Carito y Amana, de 60 y 450 lpca, para luego ser comprimido
hasta 1200 lpca y enviarlo a la Planta Muscar.
Planta de endulzamiento con Amina.
1. Este proceso se realiza a través de la planta de amina, la cual tiene
una capacidad instalada de 350 MMPCND (pies cúbicos normales por dia)
de gas a 1200 lpcg y 120 °F, para disminuir los porcentajes de CO2 y H2S
contenidos en el gas desde un 20% hasta los valores máximos de 5 a 7%
de CO2 y de 2 a 4 % H2S.
2. Planta de inyección de gas alta presión (PIGAP I): la Planta de
Inyección de Gas a Alta Presión, está ubicada en el Complejo Muscar, al
sur de la población de Punta de Mata.
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Ventajas del uso del gas natural
1. Ventajas económicas: el gas natural es el combustible más económico y
permite obtener importantes ahorros en relación con otros combustibles. Este
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se caracteriza por ser una energía versátil, que se puede emplear en ámbitos
muy diversos tanto en el hogar como en el comercio y la industria.
La producción de calefacción y la generación de electricidad son tradicionalmente sus
principales usos. En el hogar, el gas natural calienta con rapidez, no necesita
almacenaje previo y es el combustible fósil disponible que menos contamina
actualmente. Los costos de mantenimiento del material que funciona con gas son
generalmente inferiores respecto a otras fuentes de energía.
El gas natural es una fuente importante de hidrógeno para usarlo en la fabricación de
muchos productos químicos, como el amoniaco, el ácido nítrico, los aceites
hidrogenados, el metanol, la urea y el formaldehído. El hidrógeno se produce partiendo
del gas natural por descomposición térmica para precipitar el carbono (negro de humo),
o por la reacción del metano con el vapor de agua para producir gas carbónico e
hidrógeno.
2. Ventajas operacionales: El gas natural está disponible en forma
continua, no requiere tanques de almacenamiento disminuyendo los riesgos que
ello implica y también los costos financieros. No requiere preparación previa a
su utilización, como por ejemplo, calentarlo, pulverizarlo o bombearlo como
ocurre con el petróleo o el carbón. Los equipos y quemadores de gas natural son
fáciles de limpiar y conservar. La combustión del gas natural puede finalizar
instantáneamente tan pronto como cese la demanda de calor de los aparatos
que lo utilizan, lo cual es muy adecuado para cargas variables e intermitentes.
El rendimiento del gas natural en la combustión es superior al de otros combustibles y
se utiliza cada vez más en la generación de electricidad en centrales térmicas

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convencionales o de ciclo combinado (CCGT), las cuales utilizan el calor residual para
producir más electricidad. Este proceso permite ahorrar energía, y además disminuir
los niveles de contaminación.
3. Ventajas ambientales: el gas natural es un combustible muy limpio
comparado con los combustibles tradicionales lo que facilita el cumplimiento de
exigentes normas ambientales. Una de las grandes ventajas del gas natural
respecto a otros combustibles, es la baja emisión de contaminantes en su
combustión. Para entender mejor sobre las emisiones producidas por los
combustibles se presenta el siguiente cuadro comparativo.
Emisión de contaminantes de combustibles (en términos de consumo eléctrico)
MP SOx NOx
Combustible Material Óxido de Óxido de
Particulado Sulfuro Nitrógeno
Gas Natural 1 1 1
GLP 1,4 23 2
Querosén 3,4 269 1,5
Diesel 3,3 1209 1,5
Residual N° 5 15 4470 4
Residual N° 6 39,4 4433 4
Carbón 157 5283 6
Fuente: Estudio Banco Mundial “World Development Report”
Efectos de los contaminantes sobre las personas y el ambiente
Contaminante Efectos Sobre
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Las Personas El Ambiente

MP Disminución de la visibilidad. Daño directo a la
(Material Aumento de afecciones vegetación
Particulado) respiratorias: (Dificultad en la
Tos crónica, ronquera. fotosíntesis).
Síntomas respiratorios
nocturnos:
Bronquitis.
Acceso de asma bronquial.
SO2 Altamente nocivo en presencia Lluvia ácida
(Dióxido de Sulfuro) de humedad.
NOx Irritante. Lluvia ácida
(Oxido de Potencialmente cancerigeno. Efecto invernadero.
Nitrógeno)
Fuente: Estudio Banco Mundial “World Development Report”
En la generación de una determinada cantidad de energía calorífica, el gas natural es
el que tiene menos emisiones, debido a que es un combustible libre de plomo que no
genera prácticamente óxidos de azufre ni partículas en suspensión. Se estima que los
vehículos que utilizan este tipo de combustible emiten un 20% menos de gas con
efecto invernadero que los vehículos que funcionan con gasolina o con gasoil.
El comercio y la industria se benefician con la calidad de la llama del gas natural,
debido a que es una llama regular y sin impurezas. En el futuro, la problemática de la
protección del medio ambiente podría conducir a una mayor utilización de este tipo de
combustible en el sector transporte.
El transporte de gas
En esta etapa el gas debe de responder a todos los rigurosos patrones de
especificación, y estar prácticamente excepto de contaminantes, para no provocar
problemas operacionales a los equipos, donde será utilizado como combustible o
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materia prima. Cuando fuere necesario, el gas natural también debe de tener olor,
para que pueda ser detectado, cuando sea necesario.
Esta fase se considera que es el camino final hacia su distribución y la etapa final del
sistema, porque cuando el gas llega al consumidor: residencial, comercial, industrial
(como materia prima, combustible y/o reductor siderúrgico) o automotriz; es en esta
etapa donde el gas debe responder a todos los rigurosos patrones de especificación, y
estar prácticamente excepto de contaminantes, para no provocar problemas
operacionales a los equipos, donde será utilizado como combustible o materia prima.
Cuando fuere necesario, el gas natural también debe de tener olor, para que pueda ser
detectado, cuando sea necesario. El mismo se lleva a cabo a través de: gasoductos,
cilindros de alta presión, barcos entre otros.
Transporte de fluido
Uno de los métodos más común para transportar fluidos de un punto a otro es
impulsarlo a través de un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las
más frecuentes, porque esta forma ofrece no solo mayor resistencia estructural sino
también mayor sección transversal para el mismo perímetro exterior que cualquier
otra forma. Pero, es necesario dejar claro que muy pocos problemas de transporte de
fluidos por tuberías pueden ser resueltos por métodos matemáticos convencionales,
en vista que la mayoría necesitan métodos de resolución basado en coeficientes
determinados experimentalmente
Medios de transporte de gas
a. Carretera. Este puede utilizarse, para transportar gas a granel. En
vista que un gas se puede comprimir en un contenedor a presión, o licuarse
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enfriándolo, lo que permite su transporte por carretera. También se
pueden obtener trailer de botellas, en donde cada botella posee unos
envases especiales para poder comprimir. Por carretera se puede también
transportar gases licuados a presión.
Estos medios de transportes, por lo general constan de un único
compartimiento cilíndrico, con rompeolas interiores para reducir el
movimiento del producto durante el transporte. Es posible también por
carretera transportar gases criogénicos. Estos son gases licuados
procedentes de la destilación fraccionada del aire, que se transporta a
unos (-150 F). Los gases más comunes que se transportan de esta forma
son el Nitrógeno (N2), Oxígeno (02) y Fluor (F2). Los tanques de
almacenamiento de gran capacidad son del tipo de doble pared.
b. Ferrocarril. Aquí, los materiales con los cuales se construyen el
recipiente deben de cumplir una serie de normas. También tienen que
tener aislamiento térmico, para evitar accidentes, que no se puedan
controlar.
c. Vía aérea. En este tipo de transporte las cantidades de gas son de
poca importancia. En vista, que puede ocurrir un gran problema, ya que
puede ocurrir la grave formación de combustible líquido además de la
formación de aceites hidráulicos y oxígeno presurizado, los cuales en caso
de accidente se puede general un incendio de proporciones considerables.
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d. Vía marítima y fluvial. Este medio de transporte de gas se ha
incrementado, debido a la gran demanda. La gran variedad de productos
que se transportan, se ha tenido que definir todo un conjunto de buques
especializados que configuran los diferentes modos de transporte.
Aunque, para cada producto, sé específica el tipo de transporte y el tipo
de tanque con el fin de obtener los máximos niveles de seguridad. Este
medio de transporte debe de comenzar a tener una gran importancia en
los proyectos, que tiene Venezuela, con otros países hermanos de América
Latina.
e. Tuberías. El gas procedente de los yacimientos, de alguna forma debe
de hacerse llegar a los lugares de consumo. El gas que llega al sitio
previsto, no solamente, debe de tener la calidad adecuada, sino que debe
tener el caudal suficiente para satisfacer la demanda. El medio de
transporte, debe de poseer también, una presión constante y adecuada
para el funcionamiento de los equipos; estas finalidades se consiguen
mediante tuberías, que transportan el gas a diferentes presiones, unidas
entre sí a través de estaciones reguladoras.
Si se desea hacer circular un elevado caudal de gas a través de una tubería, existen
dos soluciones, que son, por ejemplo:
Construir la tubería con un diámetro muy grande o comprimir el gas; lógicamente.
La segunda solución es la más eficaz, para cada caudal existe una presión y diámetro
de tubería óptimas, y para cada presión unas exigencias técnicas adecuadas, de ahí
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que existan diferentes tipos de redes de transporte y distribución de gas, cuyas
características deben ser reguladas, para evitar accidentes innecesarios. El sistema
de transporte de gas por redes y tuberías cada día se hace más necesario, sobre
todo cuando el fluido es transportado a grandes distancias.
Factores que influyen en el transporte de gas por tuberías
a.- Presión: este parámetro hace posible la distribución del gas y su recolección por
las tuberías, también se ha demostrado que a ciertas condiciones la presión puede
afectar la viscosidad del flujo de manera tal, que la viscosidad ponga resistencia al
movimiento del fluido en las tuberías. Esto, ocurre, porque al aumentar la presión las
moléculas del fluido estarán más unidas, y por ende el gas opone mayor resistencia a
transmitirse a través de las tuberías.
Se recomienda controlar bien la presión para minimizar los problemas en las
instalaciones como en los estallidos, los cuales ocurren cuando el espesor de la tubería
no soporta la presión suministrada. Es decir se deben conocer los límites de la presión
máxima de trabajo y el espesor de las tuberías a usar, además de la clase de aceros,
forma de manufacturación de las tuberías, máxima temperatura de operación y el
medio ambiente que rodea al sistema de transporte.
b.- Temperatura: la temperatura es de gran importancia, puesto que se sabe que
afecta directamente la viscosidad del gas. Los fluidos gaseosos, tienen un
comportamiento distinto ante la temperatura, que los fluidos líquidos, es decir que,
cuando aumenta la temperatura, la viscosidad del gas, también aumenta Es, por ello
que se debe de mantener una temperatura adecuada, de tal forma que el gas pueda
fluir libremente a través de las tuberías.
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El valor de la temperatura no debe de ser muy alto, porque mayor será la resistencia
del gas a fluir. Tampoco la temperatura puede ser muy baja, porque puede estar por
debajo de la temperatura de rocío y se formen hidratos. Las bajas temperaturas,
pueden también ser la causante de hacer reaccionar la película que rodea la tubería y
producir corrosión. La verdad es que no se debe sobrepasar el valor de temperatura a
la cual fue diseñado el gasoducto, desde luego que hay que tener cuidado con el
manejo de este parámetro, sobre todo cuando se trabaja con gas.
c.- Contenido de Hidrocarburos: si el gas producido y que se quiere transportar
viene acompañado con petróleo, debe de ser separado del éste. El gas separado tiene
que ser tratado y además comprimido a la presión requerida, para poder ser
transportado a través de tuberías. El transporte, debe de ser tal que no se formen
partículas o cuerpos que puedan causar taponamiento en las tuberías.
d.- Compresibilidad del gas: éste proceso tiene su importancia, cuando las distancias
a las que será transportado el gas, sean muy largas. Cuando esto ocurre, se presenta la
alternativa de comprimir el gas a presiones suficientemente elevadas, de tal forma
que el gas llegue a los distintos puntos de entrega en la ruta del gasoducto. El proceso
de compresión se realiza por etapas, por lo general se utilizan tres (3) etapas. Esto es
así para cumplir con los requerimientos de presión necesarios para el transporte del
gas natural por tuberías, con una alta eficiencia.
Procesos que influyen en el transporte de gas natural por tuberías
a.- Formación de hidratos. Estos son compuestos sólidos que se forman como
cristales tomando apariencia de nieve. Los hidratos se producen por la reacción entre
el agua condensada del gas natural y los hidrocarburos más volátiles, que se
MSc. Rubén Vega 49

encuentran en el gas natural. La composición de los hidratos es aproximadamente 90%
de agua y 10% de hidrocarburos. La teoría indica que una molécula de Metano, por
ejemplo puede utilizar en la formación de hidratos de hasta 28 moléculas de agua.
b.- Proceso de corrosión. La corrosión implica el deterioro y desgaste lento de los
gasoductos causadas por la presencia de Sulfuro de Hidrógeno; Dióxido de Carbono;
Sulfuro de Carbonilo (COS); Disulfuro de Carbono; Mercaptanos (RSH), y Agua. Para
minimizar la presencia de los componentes corrosivos el gas debe de ser Endulzados y
Deshidratado, de tal forma de eliminar de la corriente de gas por entes corrosivos, y
por ende disminuir el proceso de corrosión.
c.- Formación de líquidos en los gasoductos. La formación de líquidos ocurre,
cuando los hidrocarburos más pesados, presentes en la corriente del gas natural,
alcancen su punto de rocío y se condensen y luego se depositen en el interior de la
tubería, en la mayoría de los casos estos líquidos contienen elementos corrosivos.
Además los líquidos en el interior de la tubería pueden ocupar espacios apreciables en
algunos puntos de la tubería, lo que trae como consecuencia pérdidas de importancia
de presión en esos puntos. Además de la disminución del caudal de gas, reducción de la
eficiencia de transmisión.
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CONTROL, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

El gas natural DEL GAS NATURAL

MSc. Rubén Vega 1

MSc. Rubén Vega

que contiene algunos otros gases no hidrocarburos considerados como impurezas,

cicloparafinas y aromáticos livianos en pequeñas cantidades. De los hidrocarburos de

la serie parafínica, el metano se encuentra en mayor proporción, y el resto en

proporciones decrecientes a medida que aumenta su peso molecular.

Es conveniente aclarar que, en su composición no aparecen únicamente los

hidrocarburos, sino también las impurezas, en virtud de sus propiedades químicas o

físicas indeseables como combustibles, tales como el Nitrógeno (N2), el Dióxido de

vapor de agua (H2O), entre otros. Adicionalmente, se debe vigilar la presencia de

problemas. Cuando el agua está en forma líquida y en presencia de sulfuro de

hidrógeno (H2S), forma ácidos que corroen las instalaciones.

El gas natural es incoloro, inodoro, insípido, sin forma particular, su temperatura de

combustión es elevada y posee un delgado intervalo de inflamabilidad. Además por su

gravedad específica (dependiendo de la composición del gas), inferior a la del aire

(1.00), el gas natural tiene tendencia a elevarse y puede, consecuentemente,

desaparecer fácilmente del sitio donde se encuentra por cualquier grieta.

Cuando es tratado y en virtud de su olor poco perceptible, se le añaden a veces, como

medida de seguridad, compuestos que lo hacen más fácilmente sensible al olfato;

entre ellos están: el mercaptán etílico, el mercaptán butílico, el mercaptán amílico, y el

calodorant (mezcla de hidrocarburos y de compuestos orgánicos de azufre,

MSc. Rubén Vega 2

principalmente sulfuros y bisulfuros). Aunque el gas no es venenoso por sí mismo, las

gas natural y aire son explosivas.

los tratamientos necesario y se le han extraído los líquidos).

¿Cómo se formó el gas natural?

natural son dos:

Teoría inorgánica: explica el origen de estos hidrocarburos gracias a la

combinación de elementos químicos como el carbono y el hidrógeno sometidos a

altas temperaturas y presiones, ubicados en capas muy profundas de la tierra.

Teoría orgánica: Según esta teoría, el petróleo y el gas natural se han

formado por la transformación de la materia orgánica vegetal y animal, cuya

estructura molecular ha sufrido alteraciones por efecto de altas

temperaturas, acción de bacterias y microorganismos, altas presiones en el

subsuelo y otros agentes a lo largo de millones de años. Esta teoría es la más

MSc. Rubén Vega 3

Estructura molecular del gas natural

El gas natural se encuentra en los yacimientos asociado al petróleo o no asociado. El

gas que predomina es el metano (CH4), el cual pertenece a la serie parafínica, en

una proporción CnH2n+2, el segundo hidrocarburo de la serie parafínica es el etano cuya

fórmula química es (CH3CH2), luego viene el propano (CH3CH2CH4), es posible que el

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Etan Heptan Oxigen

Propano Octano H2S

Butano Benceno CO2

Figura 1.1. Estructura molecular del gas

Tabla 1.1. Composición y Porcentaje Molar de una Mezcla de Gas Natural.

Componente Fórmula Química Estado Físico Composición %

Metano (C1) CH4 Gaseoso 55,00-98,00

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i-Pentano (iC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80

Helio He Gaseoso Trazas-4,00

Reservas de gas natural

tercera parte del consumo mundial corresponde a EE.UU.

Tabla 1.2. Reservas de gas natural según países.

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