REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

CENTRO DE ESTUDIOS EN CIENCIAS DE LA ENERGÍA
UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN HIDROCARBUROS
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 Índice General

Contenido………………………………………………..….página

1. Introducción………………………………………………………….………..1

2. Capítulo I: Ingeniería de Yacimiento de Gas natural……………………..3

2.1. Gas Natural……………………………………………………...…….……4
2.2. Composición básica del Gas Natural…………..………………...……..5
2.3. Impurezas del Gas Natural………………..…………………………...... 6
2.4. Clasificación del Gas Natural en Función de la Composición……….7
2.5. Comportamiento del Gas Natural…………………………………….…11
2.6. Diagrama de Fases…………………………..…………………………...12
2.7. Clasificación de los yacimientos del Gas Natural…………….………..17
2.8. Propiedades del Gas Natural………………….………………………….29

5. Capítulo II: Perforación de Pozos de Gas Natural……………………….34

5.1. Formas de Perforación……………………………………………….……..35

5.2. Perforación a Percusión………………………………….………….…..….35
5.3. Perforación Rotatoria……………………………………….………..……...36
5.3. Lodos de Perforación: Funciones………………….. ………………..……56
5.4. Tipos de Fluidos de Perforación……….…………………………….…….56
5.5. Cementación de Pozos………………………………….………….………63
5.6. Cementación Primaria……………………………………….………..…….63
5.7. Cementación Secundaria………………….. ………………………………67
5.8. Migración de Gas……..……………………………………………….……..75
5.9. Plataformas para la Perforación Exploratoria………….………….…..….79

i
6. Capítulo III: Producción de Gas Natural……………….………………….…82
6.1. Producción de Gas Natural……………..……………….…….……….……83
6.2. Mecanismo de Producción Primario………….………………………….….84
6.3. Compresibilidad de la Roca………………………………………..……...…85
6.4. Liberación de Gas en Solución………………………………………….…..86
6.5. Segregación Gravitacional……………………………………………….…..87

6.6. Empuje por capa de Gas…….…………………………………….……..….89

6.7. Compresibilidad de la Roca………………………………………..……......85
6.8. Empuje Hidráulico por Agua………………………………………….… …..90
6.9. Método de Producción Secundarios……………………………………..…92

6.10. Bombeo Mecánico……………………………………………………… …..94

6.11. Bombeo de Cavidad Progresiva………………………………………… .101
6.12. Bombeo Electrosumergible………………………………………………..105
6.13. Levantamiento Artificial Por Gas………………………….………………110
6.14. Producción de Gas Costa Afuera…………………………………………117

7. Capítulo IV: Análisis Nodal……………………………………………………122

7.1. Análisis Nodal…………………………………………………………………123

7.2. Índice de Productividad……………………………………………..………128
7.3. métodos para Generar curvas IPR en un Medio
Poroso………………………………………………………………….……..128

ii
 Introducción

El gas natural es un recurso no renovable, que consiste en una mezcla de

hidrocarburos combustibles con algunas impurezas. Este combustible se
encuentra en forma natural en los yacimientos del subsuelo, para ser extraído
hasta la superficie se requiere de la perforación de un pozo productor.

El gas natural es una energía eficaz, rentable y limpia, y por sus precios
competitivos y su eficiencia como combustible tiene una amplia gama de
aplicaciones que van desde el ámbito domestico hasta las diversa ramas
industriales. Por ser el combustible mas limpio de origen fósil, contribuye
decisivamente en la lucha contra la contaminación atmosférica, y es una
alternativa energética que destacara en el siglo XXI por su creciente participación
en el mercado nacional y los mercados mundiales de la energía.

Entre los objetivos principales de la Unidad Curricular Producción de Gas Natural,

esta estudiar los Aspectos Generales del Gas Natural y su comportamiento, tanto
en el yacimiento como en superficie, detallando conceptos y ecuaciones básicas,
que intervienen en el sistema de producción.

La Guía Didáctica consta de Cuatro (4) capítulos, en cada uno de ellos hay
un análisis de los aspectos relacionados con la producción del gas natural, así
como la resolución de ejercicios correspondientes a cada caso.

En el capitulo I se tratan los conceptos básicos la Ingeniería de yacimiento de gas

natural. Tales como: Composición del Gas Natural. Comportamiento del Gas
Natural. Diagrama de Fases. Clasificación de los Yacimientos de Gas Natural.
Propiedades del Gas Natural.

1
El capitulo II aborda la construcción de pozos de gas. Donde se tratan aspectos
como:

Formas de Perforación. Tipos de Perforación Rotatoria (Vertical-Horizontal-

Direccional). Sistemas de Componentes de un Taladro. Mechas de Perforación.
Revestidores. Cementación de Pozo. Migración del Gas. Sistema de Perforación
Costa Afuera.

En el capitulo III se trata la producción de gas natural , y su diferentes mecanismos,

tales como: Mecanismos Primarios de Producción. Métodos de Producción
Secundarios Conceptos: Bombeo Mecánico, Bombeo de Cavidades Progresivas
(BCP), Bombeo Electrosumergible, Levantamiento Artificial por Gas (Gas Lift).
Producción de Gas Costa Afuera. Importancia de los Sistemas de Producción en
los Campos de Gas Venezolanos. Aplicaciones y Limitaciones de los Sistemas de
Producción.

En el capitulo IV se trabaja el análisis nodal del sistema de producción:

Componentes del Sistema. Comportamiento de Afluencia. Índice de Productividad.
Flujo Multifásico Vertical y Horizontal. Correlaciones. Recorrido de los Fluidos en
el Sistema. Instalaciones de Superficie: Cabezal del Pozo (reductor-válvulas:
automáticas y manuales), Línea de Flujo, Múltiple de Producción y de Prueba,
Separadores, Depuradores, Medición de Gas (placa orificio) y Sistema de
Almacenamiento.

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PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN HIDROCARBUROS

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1.1.- Gas Natural
Es un combustible gaseoso obtenido de fuentes o depósitos subterráneos, o por
vaporización de gas licuado, y consiste de una mezcla compleja de hidrocarburos,
primariamente metano y generalmente también incluye etano, propano e
hidrocarburos más pesados en cantidades mucho más pequeñas. Generalmente
también incluye algunos gases inertes, tales como nitrógeno y dióxido de carbono,
y vapor de agua así como cantidades muy pequeñas de otros constituyentes.
El gas natural puede almacenarse artificialmente en depósitos subterráneos tales
como otros yacimientos de gas, yacimientos de petróleo agotados o no, acuíferos
o domos de sal, disuelto en otros hidrocarburos o libre. Se hace necesario
procesar el gas de estos depósitos, previas operaciones de transporte y
almacenamiento. Es importante destacar, que el gas natural tal como se obtiene
de los yacimientos, también es llamado gas crudo.

Figura 1 . Estructura molecular del Gas Natural

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1.2.- Composición Básica del gas natural
La composición básica del gas natural indica que es una mezcla de hidrocarburos
constituido principalmente por metano (CH 4), que se encuentra en yacimientos en
solución o en fase gaseosa con el petróleo crudo, que en este caso se denomina
gas asociado, o bien, en yacimientos que no contienen petróleo, que en este caso
es gas no asociado. Se considera que el gas natural es uno de los combustibles
más limpios, que produce principalmente C0 2 en forma de gas y vapor de agua y
pequeñas cantidades de óxidos de nitrógeno cuando se quema. En el cuadro 1 se
indica la composición y porcentajes molares que puede tener una muestra de Gas
natural.

Tabla 1: Composición y Porcentaje molar de una Mezcla de Gas Natural

Componente Fórmula Química Estado Físico Composición %

Metano (C1) CH4 Gaseoso 55,00-98,00
Etano (C2) C2H6 Gaseoso 0,10-20,00
Propano (C3) C3H8 Gaseoso 0,05-12,00
n-Butano (nC4) C4H10 Gaseoso 0,01-0,80
IsoButano (iC4) C4H10 Gaseoso 0,01-0,80
n-Pentano (nC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80
i-Pentano (iC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80
n-Hexano (nC6) C6H14 Líquido 0,01-0,50
n-Heptano (nC7) C7H14 Líquido 0,01-0,40
Nitrógeno N2 Gaseoso 0,10-5,00
Dióxido Carbónico C02 Gaseoso 0,20-30,00
Oxígeno 02 Gaseoso 0,09-30,00
Sulfuro de Hidróg H2S Gaseoso Trazas-28,00
Helio He Gaseoso Trazas-4,00

En el cuadro 1 se observa que el componente principal es el metano. Los otros

hidrocarburos, tanto gaseosos, como líquidos se consideran acompañantes.
Sin embargo, por medio del porcentaje real del análisis de la muestra del gas, la
cual se obtiene y aprecia por medio de métodos cualitativos y cuantitativos, se
enumeran los componentes presentes y el porcentaje de cada componente en la

5
composición total, permitiendo realizar el cálculo de la cantidad de líquidos
susceptibles de extracción y las posibilidades de comercialización.

Es importante destacar, que además de los hidrocarburos presentes, acorde con

el análisis, también se detecta la presencia de otras sustancias que merecen
atención, debido a que pueden ocasionar trastornos en las operaciones de
manejo, tratamiento y procesamiento industrial del gas natural, denominados
impurezas o contaminantes, los cuales pueden tener una alta incidencia en el
tratamiento del gas. En vista que si estas impurezas están en cantidades altas,
provocan que el gas tenga que ser tratado en procesos especiales a adecuados,
con el principal objetivo de disminuir la concentración de las sustancias
contaminantes, y que el gas se encuentre dentro de la Norma, los contaminantes
del gas natural son:

1.2.1.- Impurezas del Gas Natural

Las principales impurezas son:

a.- Sulfuro de Hidrógeno (H2S) b.- Monóxido de Carbono (C0)

c.- Dióxido de Carbono (C02) d.- Sulfuro de Carbonilo (C0S)
e.- Disulfuro de Carbono (CS2) f.- Mercaptanos (RSH)
g.- Nitrógeno (N2) h.- Agua (H20)
i.- Oxígeno (02) j.- Mercurio (Hg)

De igual forma, el gas natural puede contener pequeñas cantidades de helio (He),
el cual, por su incombustibilidad, es de mucha utilidad en la aeronáutica para
llenar globos aerostáticos.

1.2.2.- Clasificación del Gas Natural en función de la Composición

Siendo la composición del gas natural un parámetro de gran importancia, se utiliza

para la clasificación del mismo y quedan:

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a.- Gas Ácido
Este en un gas .cuyo contenido de sulfuro de hidrógeno (H 2S) es mayor que 0,25
gramos por cada 100 pies cúbicos normales de gas por hora (> de 0,25
gramos/100 PCNH). En este caso las condiciones normales están en el Sistema
Británico de Unidades. La cantidad señalada equivale a cuatro partes por millón,
en base al volumen (4 ppm de H2S). En el Sistema Británico de Unidades este
significa, que hay 4 lbmol de H 2S/1x106 lbmol de mezcla. La GPSA, define a un
gas ácido como aquel que posee más de 1,0 gramo/100 PCN o 16 ppm, V de
Sulfuro de Hidrógeno (H2S).
Si el gas esta destinado para ser utilizado como combustible para rehervidores,
calentadores de fuego directo o para motores de compresores puede aceptarse
hasta 10 gramos de H2S/100 PCN. La norma 2.184 válida para tuberías de gas,
define a un gas ácido como aquel que contiene más de 1 gramo de H 2S/100 PCN
de gas, lo cual equivale a 16 ppm, V de (H 2S).

Otros Gases de Reacción Ácida

Existen también otros gases de naturaleza ácida, como son por ejemplo:

1.- El Sulfuro de Carbonilo (C0S), Este es un compuesto inestable, corrosivo y

tóxico, que se descompone en (H2S +C02)

2.- Los Mercaptanos, los cuales se pueden representar a través de la siguiente

fórmula (RSH), son compuestos inestables y de alto grado de corrosión, en
muchos casos reaccionan con algunos solventes, descomponiéndolos

3.- Disulfuro de Carbono (CS 2), este componente sin tomar en cuenta que
participa en las reacciones de corrosión es también altamente tóxico para los
seres humanos, como es también altamente nocivo para el medio ambiente, por lo
que hay extremar las precauciones cuando se trabaja con este componente, ya
que puede causar graves problemas de salud, y/o ambiental.

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En términos generales, se considera que un gas es apto para ser transportado por
tuberías, cuando contiene ≤ 4 ppm, V de, H 2S; ≤ de 3% de C02.y ≤ 6 a 7 lb de
agua por millones de pies cúbicos normales de gas (MM de PCN de gas).

b.- Gas Dulce

Este es un gas que contiene cantidades de Sulfuro de Hidrógeno (H 2S), menores
a cuatro (4) partes por millón en base a volumen (4 ppm, V) y menos de 3% en
base molar de Dióxido de Carbono (C02).

c.- Gas pobre o Gas seco

Este es un gas natural del cual se han separado el GLP (gases licuados del
petróleo) y la gasolina natural. El gas seco, esta constituido fundamentalmente de
metano y etano. Por lo general se inyecta a los yacimientos, o se usa en la
generación de hidrógeno (H 2). La composición fundamental alcanza valores de un
85-90% en metano, debido a su composición se puede utilizar directamente como
Combustible, para lo cual es necesario mantener una presión de yacimiento,
parámetro que varíen de acuerdo a la localización del gas en el subsuelo. En los
yacimientos de gas seco. La mezcla de hidrocarburos permanece en fase gaseosa
a condiciones de yacimientos y de superficie, y la producción de líquidos solo se
alcanza a temperaturas criogénicas.

d.- Gas Rico o Gas Húmedo

Este es un gas del cual se pueden obtener una riqueza líquida de hasta 3 GPM
(galones por mil pies cúbicos normales de gas) No existe ninguna relación con el
contenido de vapor de agua que pueda contener el gas.
En los yacimientos de gas húmedo existe mayor porcentaje de componentes
intermedios y pesados que en los yacimientos de gas seco. La mezcla de
hidrocarburos permanece en estado gaseoso en el yacimiento, pero al salir a la
superficie cae en la región de dos fases formándose una cantidad de
hidrocarburos líquido del orden de 10 a 20 BN / MM PCN. Este parámetro llamado

8
riqueza líquida es de gran importancia, para la comercialización del gas natural,
ya que los líquidos producidos son de poder de comercialización.

e.- Gas condensado

Este gas se puede definir como un gas con líquido disuelto. El contenido de
metano es de (C1)> a 60% y el de Heptanos y compuestos más pesados (C 7+)
alcanza valores mayores a 12,5% (> 12,5%). La mezcla de hidrocarburos a las
condiciones iniciales de presión y temperatura se encuentra en fase gaseosa o en
el punto de rocío. El gas presenta condensación retrógrada durante el agotamiento
isotérmico de la presión, proceso que en la mayoría de los casos puede
representar algún problema en la comercialización de estos yacimientos. En vista
que los primeros hidrocarburos que se quedan, son los más pesados. Lo que
significa que el fluido que alcanza la superficie lo hace sin, una gran cantidad de
los elementos pesados. Además, por el hecho que los hidrocarburos pesados se
acumulen en la formación obstaculizan el libre desplazamiento del fluido, en su
viaje hacia la superficie.

En su camino al tanque de almacenamiento, el gas condensado sufre una fuerte

reducción de presión y temperatura penetrando rápidamente en la región de dos
fases para llegar a la superficie con características bien específicas, las cuales
permiten en tratamiento del fluido. Existen lugares en la República Bolivariana de
Venezuela, como es el Caso de Anaco, donde hay una gran cantidad de estos
yacimientos.

f.- Gas asociado

Este es un gas natural que se ha extraído de los yacimientos junto con el
petróleo, partiendo del postulado que donde hay petróleo, hay gas. Más del 90%
de las reservas de gas natural del país es de gas asociado. Se considera que en
los yacimientos se forman capas de gas.

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g.- Gas no asociado
Este es un gas que solo esta unido con agua en yacimientos de gas seco. En los
yacimientos de gas seco la mezcla de hidrocarburos permanece en fase gaseosa
a condiciones de yacimiento y superficie. Sin embargo, en algunas oportunidades
se forma una pequeña cantidad de líquidos, la cual no es superior a diez barriles
normales de hidrocarburos líquido por millón de pies cúbicos normales de gas (10
BN/ MM PCN). El gas esta compuesto principalmente por metano (C 1), compuesto
que alcanza una concentración porcentual mayor a 90%, con pequeñas
cantidades de pentanos y compuestos más pesados (C 5+ <1%). La obtención de
líquidos del gas producido solo se alcanza a temperaturas criogénicas.

h.- Gas Hidratado

Este es un gas que tiene más de siete libras de agua por cada millón de pies
cúbicos normales de gas ( ( 7 lbdeAgua / MMPCN ) , lo que indica que el gas deberá
de ser sometido al proceso de deshidratación, para poder comercializarlo.

i.- Gas Anhidro

Este es un gas que no tiene menos cantidad de vapor de agua, que la clasificación
de gas hidratado.

1.3.- Comportamiento del Gas Natural

El estado gaseoso es el único estado de la materia que permite una descripción

cuantitativa, relativamente sencilla de su comportamiento, el cual se realiza a
través de los parámetros (PVT), para llevar a cabo la descripción se asume que el

10
sistema se encuentra en equilibrio termodinámico, de modo que las propiedades,
que definen el sistema permanecen inalterables y, sólo serán alteradas, cuando
algún o algunos factores externos actúen sobre el equilibrio. Un sistema se
encuentra en un estado de equilibrio termodinámico, cuando los parámetros
(PVT) no cambian en más de una cantidad infinitesimal. Así, el estado del
sistema se describe especificando los valores de algunas o todas sus
propiedades.

En este orden de ideas, es importante señalar otros factores como la densidad del
gas natural, la cual depende de su composición. Un gas pobre o seco, es decir sin
hidrocarburos condensables, tendrá una densidad de valor bajo, en cambio un gas
rico al cual no se le han extraído los hidrocarburos pesados (en este caso se
consideran componente pesado a los hidrocarburos del Propano, para adelante,
además de la gasolina debe tener una densidad apreciablemente mayor. Tal,
como la densidad es una función de la presión y temperatura, en la industria del
gas se usa el concepto de densidad o gravedad relativa respecto del aire

La gravedad relativa respecto del aire es la relación entre los pesos específicos
del gas y del aire a la misma presión y temperatura. Por ser una relación carece
de dimensión y solo se expresa por un número, esto tiene como significado que
cuando la gravedad específica tiene un valor, por ejemplo 0,7, debe entenderse
que se trata de la gravedad específica respecto del aire, y que se refiere a la
presión y temperatura en condiciones normales. La gravedad específica de un gas
es la razón de su densidad a la densidad del aire a la temperatura y presión
estándar.

Para conocer y registrar la gravedad específica de una corriente de gas puede

emplearse un gravitómetro, quizás la mayor importancia del parámetro gravedad,
para los gases, sea que permite determinar si el gas es más o menos pesado que
el aire, lo que es de gran importancia, porque se puede determinar si el gas en
cuestión esta arriba o bajo el aire, lo que permite establecer la facilidad o

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complicación a la hora de su eliminación, debido a que si por ejemplo el gas que
se quiere eliminar es el Sulfuro de Hidrógeno, como este gas es más pesado que
el aire, costara eliminarlo del sistema, ya que por ser más pesado que el aire se
encontrara abajo.

La densidad, medida respecto de la del aire tomada como unidad, oscila

comúnmente entre 0,6 y 0,7 según sea el contenido de hidrocarburos
condensables (propano y superiores), pudiendo aún ser mayor si fuese muy rico
en estos últimos. El gas natural, luego de extraído, es sometido a los procesos de
deshidratación y extracción de gasolina, consistente este último en la separación
de los componentes pesados que pueden mantenerse líquidos a temperatura y
presión ambientes.

1.4.- Diagrama de Fases

Por definición se dice que los diagramas de fases son representaciones gráficas
de las fases que están presentes en un sistema de materiales a varias
temperaturas, presiones y composiciones. La mayoría de los diagramas de fase
han sido construidos según condiciones de equilibrio (condiciones de enfriamiento
lento), siendo utilizadas por ingenieros y científicos para entender y predecir
muchos aspectos del comportamiento de los materiales.

Los diagramas de fases más comunes involucran temperatura versus

composición. La información que se puede obtener de los diagramas de fases es:

a.- Conocer que fases están presentes a diferentes composiciones y temperaturas

bajo condiciones de enfriamiento lento (equilibrio)

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b.-Averiguar la solubilidad, en el estado sólido y en el equilibrio, de un elemento (o
compuesto) en otros.

c.-Determinar la temperatura a la cual una aleación enfriada bajo condiciones de

equilibrio comienza a solidificar y la temperatura a la cual ocurre la solidificación,
proceso que para el caso de los hidrocarburos no tiene mayor importancia.

d.-Conocer la temperatura a la cual comienzan a fundirse diferentes fases.

1.4.1.- Diagrama de Fases de Sustancias Puras

Una sustancia pura como el agua puede existir en las fases sólida, líquida y
gaseosa, dependiendo de las condiciones de temperatura y presión. Un ejemplo
familiar para todos de dos fases de una sustancia pura en equilibrio es un vaso de
agua con cubos de hielo. En este caso el agua, sólida y líquida, da lugar a dos
fases distintas separadas por una fase límite, la superficie de los cubos de hielo.
Durante la ebullición del agua, el agua líquida y el agua vapor son dos fases en
equilibrio. En el diagrama de fases presión-temperatura (PT) del agua existe un
punto triple a baja presión y una temperatura de (0,0098 C), en este punto las
fases sólida, líquida y gaseosa coexisten en equilibrio. Las fases líquida y gaseosa
existen a lo largo de la línea de vaporización y las fases líquida y sólida a lo largo
de la línea de congelación.

1.4.2.- Diagrama de Fases Para Hidrocarburos

Estos son de gran utilidad, para el estudio del comportamiento de los

hidrocarburos, en especial para el sistema líquido – vapor o líquido- gas. La
verdad es que una forma inequívoca de conocer el estado en que se encuentra la

13
mezcla de hidrocarburos en el yacimiento es en base al diagrama de fases,
especialmente del tipo presión- temperatura (P-T). Pero, la obtención de un
diagrama completo de fases es un trabajo largo y tedioso, en vista de ello, lo que
se hace es caracterizar el yacimiento en base a un estudio Presión- Volumen-
Temperatura (PVT), realizado a la temperatura del yacimiento, también se puede
hacer sobre la base de datos de producción como por ejemplo la relación Gas-
petróleo, la gravedad API y el color del líquido del tanque. El paso siguiente a un
descubrimiento de un yacimiento de hidrocarburos es determinar el estado en que
se encuentra la mezcla en el yacimiento y clasificarlo, a través de parámetros
termodinámicos.

1.4.3.- Análisis de los Diagramas de Fases

En la figura 1 se muestra un diagrama de fases típico para equilibrios

Líquido- Vapor. En base a las variables Presión y Temperatura (P-T). En la
ordenada (Eje Y) se coloca la presión, mientras que en ábsida (Eje X) se coloca
la temperatura, desde luego es importante, tener siempre en cuenta las
unidades físicas de las variables, utilizadas en el diagrama de fases en cuestión
de tal forma, que claramente establecidos, las unidades que están siendo
utilizadas en el sistema termodinámico.

Figura 2. Diagrama de fase presión- temperatura

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El gráfico de la figura 1 representa una típica situación de un equilibrio de las
fases (Líquido - Vapor) de un sistema monocomponente puro, estos diagramas
muy rara vez se utilizan en petróleo, como es necesario manejarlos. Esto,
tiene como significado que las conclusiones que se alcancen son aplicables a
un compuesto puro. En este caso la ecuación de la Regla de las Fases (Regla
de Gibbs) queda: F + P =3. En la En la figura se observa:

a.- La curva que termina en el punto (1), es la que une los puntos de
presión y temperatura en los que pueden coexistir la fase líquida y la fase
gaseosa. Este punto corresponde al punto crítico del sistema. Es decir, el
punto de máxima temperatura y presión, en donde coexisten en equilibrio el gas
y líquido.

b.- La zona de la gráfica identificada como (L), representa el área, donde el

componente se encuentra en la fase líquida. Mientras que (G) representa el área,

15
donde el componente se encuentra en fase gaseosa. Tanto en la parte de la
gráfica, donde encuentran los puntos (L) y (G). La ecuación de la Regla de las
Fases es F=2. Lo que indica que en esos puntos son necesarias definir dos
variables, como mínimo para caracterizar completamente el sistema. La línea
representa una región bifásica en equilibrio. Dentro de la región bifásica, la presión
y la temperatura no son independientes, por lo que no puede cambiar sin cambiar
la otra también.

En la regiones bifásicas el estado del sistema no se puede fijar por la temperatura

y presión, sino que queda fijado con el volumen específico ( V̂ ) y la presión o la
temperatura. Un estado en que comienza a terminar un cambio de fase se
denomina Estado de Saturación. El término Temperatura de Saturación designa la
temperatura a la que el cambio de fase tiene lugar para una presión determinada,
llamada presión de saturación a dicha temperatura. Como resulta evidente en un
diagrama de fase, para cada presión de saturación hay una única temperatura de
saturación, y viceversa.

El análisis de los diagramas de fases permite establecer algunas conclusiones. Se

observa que una vez fijada la temperatura, existe una sola presión de
coexistencia entre las dos fases. A presiones mayores a ésta, todo el sistema se
encuentra en la fase líquida. Mientras, que si la presión se hace menor al punto
señalado todo el sistema se encuentra en fase gaseosa. Algunos autores prefieren
llamar Vapor a la fase gaseosa cuando se encuentra a temperaturas inferiores a la
temperatura crítica. Esto significa que todavía es posible, que el componente se
convierta en líquido, para ello debe ocurrir una compresión isotérmica. Sustentado
en la gráfica se deduce lo siguiente:

Cuando se varía en forma isotérmica la presión de un fluido que se encuentra a

temperaturas superiores a la temperatura crítica, no se observan cambios de

16
fase en el sistema, por mucho que se aumente o disminuya la presión. Lo que
indica, que cuando el componente esta en forma de gas, no es posible formar
líquido mediante la compresión de estos gases. Tampoco es posible separar
una fase líquida por enfriamiento de un fluido a presiones por encima de la
presión crítica. Pero, hay que tener en cuenta lo siguiente, que un gas a alta
presión tiene propiedades muy cercanas a las de un líquido, lo que indica que
es muy posible que el gas disuelva líquidos, esto es de gran importancia en la
caracterización del comportamiento de los reservorios de gas y petróleo.

La curva que termina en punto (1) de la figura 1 representa también la presión de

vapor, curva envolvente de los puntos de rocío, curva de saturación y de
temperatura de ebullición, curva envolvente de los puntos de burbujeo. En la figura
se observa que la presión de vapor aumenta con la temperatura en una forma no
lineal. En la literatura de petróleo se habla del gráfico de Cox para obtener la
linealidad de la presión de vapor. Existen gráficos, para la presión de vapor de
hidrocarburos livianos e hidrocarburos pesados a altas y bajas temperatura.
Aunque la presión de vapor, también se puede determinar través de las
ecuaciones de. Clausius- Clapeyron y Antoine, que permiten determinar la
presión de vapor en forma matemática.

1.5.- Clasificación de los yacimientos de Gas Natural

Los yacimientos de gas pueden ser yacimientos de gas no asociado y yacimientos

de gas asociado con el petróleo. Bajo las condiciones iniciales del yacimiento, los
hidrocarburos se encuentran en estado mono o bifásico. En este caso puede ser
líquido, en donde todo el gas presente esta disuelto en el petróleo. Y, si el
yacimiento es gaseoso, en este caso el yacimiento puede ser de: Condensado de
gas (hay hidrocarburos vaporizados y recuperables como líquido) en la superficie
del yacimiento, entre otras clasificaciones que a continuación se describen:

a.- Yacimientos de Gas Seco

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En estos yacimientos la mezcla de hidrocarburos permanece en fase gaseosa a
condiciones de yacimientos y de superficie. Sin embargo, en algunas
oportunidades se forma una pequeña cantidad de hidrocarburos líquidos, la cual
nunca es superior a diez barriles normales de petróleo sobre un millón de pies
cúbicos normales de gas (10 BN/ MM PCN). En el gas seco, por lo general el gas
esta compuesto Principalmente por metano, cuya composición porcentual alcanza
valores mayores al noventa por ciento en la relación volumen- volumen (C 1 >90%),
el gas por lo general, tiene pequeñas cantidades de pentano (C 5) y más pesados
(C+5<1%).

En estos yacimientos de gas seco la obtención de líquidos del gas producido solo
se alcanza a temperaturas criogénicas. Hay que dejar bien claro, que un gas seco
no es aquel, que se le haya eliminado el agua. Hay investigadores que definen al
gas seco, como Gas Pobre. Es decir que contiene poco o nada de hidrocarburos
comercialmente recuperables como productos líquidos. Una definición válida, para
el gas seco es aquella, que indica, es aquel gas, que en el reservorio contiene

altas proporciones de metano ( ( CH 4 ) y etano ( C 2 H 6 ) los cuales se acostumbra a

simbolizar simplemente como (C1y C2). Este gas no esta asociado con petróleo. y
se puede definir simplemente, como gas natural que no contiene gas licuado de
petróleo y cuyo contenido básico es metano (C 1). En la figura 3 se presenta un
Diagrama de fases P-T, para un típico yacimiento de gas seco

Figura 3. Diagrama de Fases P-T Para un Yacimiento de Gas Seco

18
En la figura 3 se puede señalar que la temperatura del yacimiento es bastante
mayor que la temperatura crítica y no ocurre condensación de hidrocarburos. La
temperatura del yacimiento disminuye en el proceso de separación Gas- Petróleo,
debido al efecto de Joule- Thompson. En la figura se observan también algunas
condiciones iniciales, además de la temperatura del separador, punto crítico, ya
que en este caso por ser un gas seco, la temperatura del yacimiento es mayor que
la temperatura crítica, por lo tanto solo hay una fase. Si ocurriera un cambio de la
presión en condiciones isotérmica, el diagrama indica que seguirá siendo un
proceso monofásico, ahora si hay un cambio de temperatura en condiciones
isobárica, el fluido seguirá siendo monofásico, hasta que se encuentre con la línea
envolvente, donde aparece la fase líquida, y por lo tanto se convierte en u proceso
bifásico.

En vista que en los yacimientos de gas seco, no hay posibilidad de obtener

hidrocarburos en forma líquida, es necesario determinar la cantidad de Fluido
Original en Sitio, que hay para el yacimiento de gas seco (GOES), para gas seco.

19
Para lo cual se utilizan una serie de fórmulas matemáticas, que han sido derivados
de muchas investigaciones realizadas al respecto, las fórmulas que se utilizan son
aplicadas a los yacimientos de gas seco.

43560 xAxhx φ(1−S wi )

GOES= (1)
B Gi

Z Gi xT F
B Gi =0, 02829 (2)
Pi
Donde:
GOES = Gas Original en sitio en PCN;
A = Área del yacimiento en acres
h = Espesor en pie
( φ ) = Porosidad en fracción
( S wi ) = Saturación Inicial de Agua, en fracción
( B Gi ) = Factor Volumétrico del Gas a presión inicial y temperatura de la formación
en PCY/PCN
( P i ) = Presión Inicial en lpca
( T F ) = temperatura de la Formación (yacimiento) en R
( Z Gi ) = Factor de Compresibilidad del Gas a la presión inicial y temperatura de la
formación.

20
Este factor se puede determinar por alguna de las metodologías señaladas, para
ello se tiene que realizar lo siguiente:

a.- Estimar la temperatura y presión seudocrítica del gas, para lo cual se tiene:

n
T SC =∑ T Ci xY i
i=1

En base a la composición (3)

n
P SC =∑ P Ci xY i
i =1

T SC =168+325 γ G −12,5 γ G2
En base a la Gravedad Específica (4)
P SC =677+15 γ G −37,5 γ G2

b.- Calcular la temperatura y presión seudorreducida

P T
Para lo cual se tiene P s r = P ´ y T sr = T ´ (5)
c c

21
c.- Determinar el Factor de Compresbilidad

Para la determinación de este factor se debe de considerar que el mismo es una

función de la temperatura y presión seudorreducida. Aunque el factor puede ser
cuantificado también utilizando la Correlación de Brill y Beggs, la cual se
representa a través de la siguiente ecuación:

(1− A)
Z Gi =A+ + CP SR D
(6)
eB
En donde:
A=1, 39 ( T SR−0, 92 ) 0,5−0,36 T SR−0, 01 (7)
6
0,066 0, 32 P SR
B=(0, 62−0, 23T SR ) P SR + −0,037 P 2SR + 9(T −1) (8)
( T SR−0, 86) 10 SR

C=(0,132−0, 032 logT ST (9)

D=anti log ( 0,3106−0, 49 T ST +0, 1824 T 2SR )

(10)

El rango de aplicación de esta correlación es:

0< P SR< 13 y 1,2<T SR< 2,4

b.- Yacimientos de Gas Húmedo

En estos yacimientos la mezcla de hidrocarburos permanece en estado
gaseoso en el yacimiento, pero al salir a la superficie cae en la región de dos
fases, formándose una cantidad de compuestos de hidrocarburos líquidos del
orden de 10 a 20 BN/ MM PCN.

22
El líquido producido es incoloro con gravedad API>60 Los gases húmedos tienen
un mayor porcentaje de componentes intermedios y pesados que los gases secos,
es por ello que siempre hay que tener un conocimiento de estos yacimientos: La
temperatura de estos yacimientos es mayor que la cricondentérmica del gas
húmedo. En la figura 4 se presenta un diagrama de fases Presión- Temperatura
para un yacimiento de Gas Húmedo.

Figura 4. Diagrama de Fases P-T para un Yacimiento de gas Húmedo

En la figura 4 se puede observar que la temperatura del yacimiento es menor que

la temperatura crítica, pero en el proceso de separación Gas- Petróleo, la
temperatura del fluido alcanza la región bifásica, luego es muy posible que parte
de los hidrocarburos del gas se condensen a la fase líquida. Si, ocurre un cambio
de la presión en condiciones isotérmicas, el fluido seguirá teniendo un
comportamiento monofásico (temperatura inicial hasta temperatura de la
formación, mientras que un cambio de temperatura en condiciones isobáricas, el
fluido entrara en la región de dos fases, pero si a partir de este punto hay un
cambio de la presión en condiciones isotérmicas, el fluido regresa nuevamente a
la región monofásica.

23
Si se pretende utilizar las ecuaciones del yacimiento de gas seco, en la
caracterización de los yacimientos del gas húmedo, necesariamente hay que

utilizar el Factor de Compresibilidad ( Z GHi ) , que viene a ser el Factor de

Compresibilidad del gas húmedo original en sitio a la presión inicial y temperatura
de la formación, para dar cumplimiento a este factor se requiere determinar la
gravedad específica del gas húmedo, la cual se obtiene por la ecuación siguiente:

NE
∑ Ri xγGi + 4584 γ L
γ GH = NEi=1 (11)
∑ Ri +132800 γ L / M L
i=1

El peso molecular del líquido se puede determinar a través de la correlación de

Cragoe:
6084 44 , 29 γ L
M L= = (12)
API −5,9 1, 03−γ L

141,5
API = −131,5
γL
(13)
2
T SC =187+330 γ GH −12,5 γ GH (14)

2
P SC =706+51 . 7γ GH −11,1 γ GH (15)

El Gas Húmedo Original en Sitio (GHOES), se determina por lo siguiente:

43560 xAxh(1−S wl )
GHOES = , PCN (16)
BGHi

24
Si se extrajera todo el (GHOES) del yacimiento se obtendría un volumen de gas
en el separador, (GOES) y un volumen de líquido en el tanque (LOES), lo cual
quedaría de la siguiente forma:
GOES=GHOESxf G (17)
GOES
LOES = (18)
RGLi
RGLi
f G= (19)
RGLi +132800 γ L / M L

Donde: ( RGLi ) = relación Gas – Líquido inicial en PCN/BN; ( f G) = Fracción Molar

de la fase gaseosa, en fracción. Si se tiene información de las relaciones Gas-

Líquido de cada una de las etapas de separación; ( Ri ) , la ( RGLi ) se obtiene de la

siguiente ecuación:
NE
RGLi=∑ Ri (20)
i=1

Donde: (NE)= Número de Etapas de separación.

c.- Yacimientos de Gas Condensado

La definición de condensado indica que son hidrocarburos, que se encuentran en
estado gaseoso en el reservorio, pero que se separan en forma líquida a partir del
gas natural. En términos generales un condensado esta constituidos por
proporciones variadas de (C3; C4 ;C5 y C5+) los cuales tienen nada o muy poco de
(C1 y C2).

El reservorio de Gas Condensado, se refiere al reservorio donde existe gas y

condensado, pero en una sola fase homogénea, por lo general en fase gaseosa.
Cuando el fluido sale del reservorio y la presión se reduce por debajo de su nivel
crítico, entonces aparece la fase líquida.

25
Los reservorios que producen condensados en esta forma son cuidadosamente
controlados para reciclar algo de gas después, que el condensado haya sido
separado, porque de otro modo puede ocurrir condensación retrógrada en el
reservorio y el condensado remanente puede perderse, ya que no puede ser
recuperado. Estos tipos de yacimientos en La República Bolivariana de
Venezuela, y sobretodo en la Zona Nororiental son de mucha importancia, y en
los últimos años están siendo explotados en forma bien planificada.

En conclusión el gas condensado se define como un gas con líquido disuelto. El

contenido de metano es mayor al 60% (C 1 >60%, mientras que el contenido de
heptano y fracciones más pesadas son menores al 12,5% (C +7<12,5%). En estos
yacimientos la mezcla de hidrocarburos a las condiciones iniciales de presión y
temperatura se encuentra en fase gaseosa o en el punto de rocío, entendiendo
como punto de rocío el punto donde se forma la primera gota líquida La
temperatura del yacimiento tiene un valor entre la temperatura crítica y la
cricondentérmica de la mezcla.

Él gas presenta condensación retrógrada durante el agotamiento isotérmico de

presión. En su camino hacia el tanque de almacenamiento, el gas condensado
sufre una fuerte reducción de presión y temperatura penetrando rápidamente en la
región de 2 fases. En la figura 5 se presenta un diagrama de fases presión-
temperatura (P-T), para un yacimiento de Gas Condensado.

26
 Figura 5. Diagrama de Fases P-T para un yacimiento de Gas Condensado

En la figura 5 se puede observar, que para los yacimientos de Gas Condensado,

la temperatura del yacimiento esta entre la temperatura crítica del Sistema (En el
punto crítico no es posible diferenciar las fases). Además se puede indicar que la
constante de equilibrio de las fases líquido- vapor es igual a 1 y la temperatura en
el punto criocondetérmica. Esto indica que las condiciones bifásica son las
existentes a los largo de la vida del yacimiento. La composición típica de mezclas
provenientes de yacimientos de hidrocarburos, que son fundamentales para definir
el tipo de yacimiento se muestra en el cuadro 2.

En los yacimientos de gas condensado se utilizan las mismas ecuaciones de gas

húmedo, solo que aquí se debe de utilizar la siguiente nomenclatura: (GCOES) es
Gas Condensado original en sitio; (COES) es el Condensado original en sitio ;

( γGC ) , que la gravedad específica del gas condensado; ( γC ) es la gravedad

específica del gas condensado; (M C) es el peso molecular del condensado;

( B GCi ) es el factor volumétrico del gas condensado a la presión inicial y

temperatura de la formación y ( Z GCi ) es el factor de compresibilidad del gas

condensado a la presión Inicial y temperatura de la formación:

27
 Tabla 2: Composición típica de mezclas proveniente de yacimientos
Gas Gas Gas
Petróleo Petróleo
Hidrocarburos Seco húmedo condensado
volátil negro
% % %
C1 96,0 90,0 75,0 60,0 48,8
C2 2,0 3,0 7,0 8,0 2,8
C3 1,0 2,0 4,5 4,0 1,6
nC4- iC4 0,5 2,0 3,0 4,0 1,6
nC5- iC5 0,5 1,0 2,0 3,0 1,2
C6 - 0,5 2,5 4,0 1,6
+
C7 - 1,5 6,0 17,0 42,2
+
M(C7 ) - 115 125 180 225
RGL(PCN/BN) - 26000 7000 2000 625

En los yacimientos de gas seco la mezcla de hidrocarburos permanece en fase

gaseosa, tanto en el subsuelo como en superficie, durante su vida productiva (a
cualquier presión). Además, la temperatura de estos yacimientos es mayor que la
temperatura cricondentérmica de la mezcla. En cambio, los Yacimientos de Gas
Húmedo producen líquido en superficie al pasar la mezcla a través del sistema de
separación, generando relaciones gas-líquido (RGL) mayores de 15000 PCN/BN.
A diferencia de los anteriores, los Yacimientos de Gas Condensado presentan
condensación retrógrada en el yacimiento a presiones por debajo de la presión de
rocío y temperaturas entre la crítica y la cricondentérmica de la mezcla. En este
caso las relaciones gas-líquido son superiores a 3200 PCN/BN.

1.6.- Propiedades del gas Natural

28
Las principales propiedades del estado gaseoso están relacionadas, sobre la base
de que, las partículas gaseosas tienen suficiente energía para vencer las fuerzas
de interacción, de manera que los gases son Compresibles; no se pueden modelar
con arreglos moleculares repetidos; cada partícula queda completamente
separada de las otras; la densidad es pequeña, y las partículas gaseosas; llenan
completamente el recipiente que las contiene.

El estado gaseoso presenta un movimiento libre y desordenado, esto significa

choque e impulso. Tiende a expandirse debido a la fuerza repulsiva (tensión), que
se genera debido al choque de moléculas del gas contra las paredes del recipiente
que lo contiene, si el modelo es ideal no habrán cambios en las colisiones, pero si
es real, desde luego habrán cambios.

El término gas, describe el estado físico de una materia que no tiene forma ni
volumen propios, lo que significa que el gas se adapta a la forma y volumen del
recipiente que lo contiene. Puesto que todas las substancias pueden adoptar el
estado gaseoso, según la temperatura y presión que se les aplique, el término gas
se emplea a las substancias que existen en estado gaseoso en condiciones
llamadas normales o estándar, es decir, a temperaturas y presiones normales
(CNPT). Estas condiciones en el Sistema Británico de Unidades corresponden a
una presión de 14,73 libras por pulgadas al cuadrado (lpca) y una temperatura de
60 F o 520 R y, desde luego en esas condiciones una libramol del gas ocupara un
volumen de 379,63 (PCN/lbmol).

En resumen, los gases tienen 3 propiedades características:

29
a.- Son fáciles de comprimir; Este es un proceso de gran importancia, ya que se
pueden comprimir los gases, y para ellos se debe de incrementar la presión, con lo
que se reduce el volumen del gas, facilitando con ello el transporte del gas a
grandes distancias, donde puede ser utilizado.

b.- Se expanden hasta llenar el contenedor,

c.- Ocupan más espacio que los sólidos o líquidos que los conforman.

1.6.1.- Características del Gas Natural

- Es un combustible fósil.
- Es incoloro e inodoro.
- Es menos contaminante a comparación del gas licuado.
- Es limpio.
- Es beneficioso, tanto para la industria como para el uso doméstico, ya que
desempeña papeles importantes como un combustible energético.
- Su componente fundamental es el metano (C4).
- Es un gas liviano, más ligero que el aire.
- Su poder calorífico es el doble del gas manufacturado.
- Es un gas seco.

30
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
CENTRO DE ESTUDIOS EN CIENCIAS DE LA ENERGÍA
UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN HIDROCARBUROS

31
2.- Formas de Perforación

Existen dos métodos que son utilizados para la perforación de pozos, el método
de perforación a percusión, llamado también “a cable” y el método rotatorio. El
primero es el más antiguo el cual utiliza una mecha pesada y un tallo al final del
cable, mientras que en el método rotatorio, la mecha es conectada a una longitud
de tubería de acero, la cual gira por medio de la mesa rotatoria. A continuación se
especifica detalladamente en que consisten cada uno de ellos:

2.1.- Perforación a Percusión

Era el primer método de perforación utilizado en la industria y consiste en el

continuo golpeteo de la formación a través de la barrena de perforación, consistía
en desmenuzar la formación por medio de la barra de configuración cuya fuerza
transmitida por el propulsor y la correa, impulsa la rueda volante del balancín, la
cual por medio de ruedas reductoras secundarias y embragues apropiados sirve
para hacer funcionar los siguientes mecanismos: el malacate que lleva el cable de
achicar, el que lleva el cable de perforación y el malacate auxiliar de maniobra,
para manejar las cargas pesadas.

El balancín, que por medio de la biela y el eje conector recibe impulso circular de
la rueda volante para convertir en movimiento vertical de percusión (sube y baja)
de la viga maestra, la cual descansa y oscila por conexión de bisagra sobre el
puntal o poste mayor.

El cable de perforación, que por el extremo inferior va atado a las herramientas de

perforación cuyo movimiento de sube y baja hacen el hoyo, y su parte cuelga del
tornillo de temple.

32
La cabria o torre de perforación, asentada sobre bases fuertes y firmes, forma
parte del sistema de izaje requerido para meter y sacar tubos y herramientas de
hoyo durante la formación. Luego de terminado el pozo, la cabria permanecía en
sitio para ayudar a las subsecuentes tareas de limpieza y reparaciones durante la
etapa de producción.

Ventajas

 Para perforar formaciones duras y a profundidades someras el método era

efectivo
 Se podían tomar grandes muestras de rocas para analizarlas
 La perforación en seco no perjudicaba las características de la roca
expuesta a la pared del hoyo

Desventajas

 La perforación era lenta cuando se trataba de formaciones muy duras

 La circularidad del hoyo no era lisa por la falta de control sobre el giro de la
barra al caer al fondo
 La cantidad de material desmenuzado en el fondo del pozo disminuía la
efectividad del golpeteo y reducía el avance de la perforación
 La perforación en seco no ofrecía sostén a las paredes del hoyo

2.1.2.- Perforación Rotatoria

Este tipo de perforación se utilizo por primera vez en 1901, en el Campo de

Spindietop, cerca de Beaumont, Texas, este nuevo método de perforación trajo
innovaciones que difieren radicalmente del sistema de perforación a percusión.

33
Es la más usada en pozos petroleros y gasiferos el método consiste en hacer un
pozo agregando barras de perforación (tubos de acero), que en su extremo inferior
contactan a una broca en rotación o trépano, formado por elementos cortantes de
diversa capacidad de corte o molienda, fabricados con acero endurecido o con
incrustaciones de diamantes. El material cortado o triturado por el trépano se
extrae por circulación del lodo de perforación (Mezcla de agua, sólidos y aditivos
químicos) y además ayuda a sostener las paredes del pozo. Las innovaciones
más marcadas fueron el sistema de izaje, el sistema de circulación de lodo y los
elementos componentes de la sarta de perforación.

Ventajas

 La perforación es más rápida aun en formaciones muy consolidadas

 La circulación del hoyo se puede mantener, pues se tiene un control sobre
la mecha en el fondo del pozo
 El ripio puede ser circulado hasta la superficie, debido a que la perforación
permite el uso del lodo de perforación
 Se puede ejercer un mejor control sobre el pozo en caso de cualquier
problemática operacional
 Las paredes del hoyo no se desboronan por el uso del lodo

Desventajas

 Contamina la formación
 El proceso es más costoso debido a los equipos, productos y mano de obra
que requiere la operación

34
2.2.- Tipos de Perforación Rotatoria

2.2.1.- Pozo Vertical

Se caracteriza por poseer un ángulo de perforación de 0º y por la mecanización

casi completa de su perforación, se determina generalmente en función de la
profundidad a alcanzar, el diámetro necesario y la naturaleza del terreno, la
naturaleza de los terrenos atravesados o condiciones de funcionamiento del pozo
pueden exigir el revestimiento de las paredes del mismo.

Figura 6: Pozo Vertical

2.2.2.- Pozo Horizontal

Posee un ángulo de inclinación de 90º en la tubería de perforación, se utiliza para

la perforación en zonas donde la ubicación de las formaciones en el subsuelo
impide que se pueda desarrollar un pozo vertical, como por ejemplo carreteras,
ríos, edificios, etc.

Figura 7: Pozo Horizontal

35
2.2.3.- Pozo Direccional

La perforación horizontal dirigida (direccional) no posee un ángulo de desviación

exacto, este puede variar de acuerdo a las condiciones de la formación, esta
permite instalar un ducto por debajo de un obstáculo, como un río o carretera, sin
perturbar el entorno. Al contrario de la técnica de perforación horizontal, la
trayectoria curva de una perforación horizontal dirigida permite hacer pasar el
ducto por debajo de obstáculos desde la superficie, de manera que no se requiere
efectuar ninguna excavación importante.

Figura 8: Pozo Direccional

2.3.- Sistema de Componentes de un Taladro

36
A continuación se mencionan los componentes del taladro de perforación:

 La Planta de Fuerza Motriz

 El Sistema de Izaje
 El Sistema Rotatorio
 La Sarta de Perforación
 El Sistema de Circulación de Fluidos de Perforación.

2.3.1 La Planta de Fuerza Motriz

La potencia de la planta debe ser suficiente para satisfacer las exigencias del
sistema de izaje, el sistema rotatorio y el sistema de circulación de lodo. La
potencia máxima teórica requerida esta en función de la profundidad máxima del
hoyo que pueda hacerse con el taladro y de la carga mas pesada que represente
la sarta de tubos requerida para revestir el hoyo a esa profundidad máxima.

Por encima de la potencia teórica estimada debe disponerse de potencia adicional,

esta potencia adicional representa un factor de seguridad en casos de atasque de
la tubería de perforación o de la de revestimiento, durante su inserción en el hoyo
y sea necesario templar para librarlas.

La planta consiste generalmente de dos o más motores para mayor flexibilidad de

intercambio y aplicación de potencia por engranajes, acoplamiento y embragues
adecuados a un sistema particular. Así que, si el sistema de izaje requiere toda la
potencia disponible, ésta puede utilizarse plenamente, de igual manera, durante la
perforación, la potencia puede distribuirse entre el sistema rotatorio y el de
circulación de lodo.

Figura 9: Sistema Diesel Eléctrico

37
El tipo de planta puede ser mecánica, eléctrica o electro-mecánica, la selección se
hace tomando en consideración una variedad de factores como la experiencia
derivada del uso de uno u otros tipos de equipo, disponibilidad de personal
capacitado, suministros, repuestos, etc.

Figura 10: Sistema de Transmisión de Potencia Mecánica

El combustible más usado es el diesel pero también podría ser gas natural o GLP
(butano). La potencia máxima alcanzable depende de la composición de la sarta
de perforación.

38
2.3.2 EL Sistema de Izaje

Durante cada etapa de la perforación, y para las subsecuentes tareas

complementarias de esas etapas para introducir en el hoyo, la función del sistema
de izaje es esencial. Meter en el hoyo o extraer de él tan pesadas cargas de tubos,
requiere de un sistema de izaje robusto, con suficiente potencia, aplicación de
velocidad adecuada, freno eficaz y mandos seguros que garanticen la realización
de las operaciones sin riesgos para el personal y el equipo.

La siguientes tabla da una idea de profundidad y de potencia de izaje (caballos de

fuerza, CDF o H.P.) requerida nominalmente.

Tabla 3: Tabla de Relación de Profundidades con la Potencia de Izaje

PROFUNDIDAD (m) POTENCIA DE IZAJE (CDF)

1300 – 2200 550
2100 – 3000 750
2400 – 3800 1000
3600 – 4800 1500
3600 – 5400 2100

39
Los componentes principales del sistema de izaje son:

Malacate

Ubicado entre las dos patas traseras de la cabria, sirve de centro de distribución
de potencias para el sistema de izaje y el sistema rotatorio. Su funcionamiento
esta a cargo del perforador, quien es el jefe inmediato de la cuadrilla de
perforación.

El malacate consiste del carrete principal, de diámetro y longitud proporcionales

según el modelo y especificaciones generales. El carrete sirve para devanar y
mantener arrollados cientos de metros del cable de perforación por medio de
adecuadas cadenas de transmisión, acoplamientos, embragues y mandos, la
potencia que le transmite la planta de fuerza motriz puede ser aplicada al carrete
principal o los ejes que accionan los carretes auxiliares, utilizados para enroscar la
tubería de perforación y las de revestimiento o para manejar tubos, herramientas
pesadas u otros elementos que sean necesarios.

Figura 11: El Malacate

40
El malacate es una máquina cuyas dimensiones de longitud, ancho y altura varían,
naturalmente, según su potencia, su peso puede ser desde 4,5 hasta 35,5
toneladas de acuerdo a la capacidad de perforación del taladro.
Cable de Perforación

El cable de perforación desvanado y arrollado en el carrete del malacate, enlaza

los otros componentes del sistema de izaje como son el cuadernal de poleas fijas
ubicadas en la cornisa de la cabria y el cuadernal del bloque viajero. El cable de
perforación consta generalmente de seis ramales torcidos, cada ramal está
formado a su vez por seis o nueve hebras exteriores torcidas también que
recubren otra capa de hebras que envuelven el centro del ramal, finalmente los
ramales cubren el centro o alma del cable que puede ser formado por fibras de
acero u otro material como el cáñamo.

Figura 12: El Cable de Perforación

41
El cable tiene que ser fuerte para resistir altas fuerzas de tensión, tiene que ser
resistente al desgaste y flexible para que su recorrido por las poleas al doblarse y
enderezarse no debilite su resistencia, tiene que ser resistente a la abrasión y la
corrosión. Normalmente el diámetro de los cables de perforación es de 22 mm a
44 mm; con diámetros intermedios que se incrementan en 3,2 mm,
aproximadamente. Según el diámetro y el tipo de fabricación del cable, su
resistencia mínima de ruptura en tensión puede ser de 31 a 36 toneladas, y la
máxima de 75 a 139 toneladas. El peso por metro del propio cable para unos 1000
metros de cable representa de 2 a 8,5 toneladas.

Cabria o Torre de Perforación

Se fabrican varios tipos de cabria portátil y autopropulsada, montada en un

vehiculo adecuado; telescópicas o trípodes que sirven para la perforación, para el
reacondicionamiento o limpieza de pozo. La silueta de la cabria es de tipo
piramidal y el más común y más usada es la rígida, cuyas cuatro patas se asientan
y aseguran sobre las esquinas de la subestructura metálica muy fuerte.

La parte superior de esta subestructura, que conforma el piso de la cabria, puede

tener una altura de 4 a 8,5 metros. Esta altura permite el espacio libre deseado
para trabajar con holgura en la instalación de las tuberías válvulas y otros
aditamentos de control que se ponen en la boca del hoyo o del pozo. Entre pata y

42
pata la distancia puede ser de 6,4 a 9,1 metros, según el tipo de cabria, y el área
del piso estaría entre 40 y 83 metros cuadrados. La altura de la cabria puede ser
de 26 a 46 metros, a unos 13, 24 ó 27 metros del piso, según la altura total de la
cabria, va colocada una plataforma donde trabaja el encuellador cuando se está
metiendo y sacando la sarta de perforación, esta plataforma forma parte del
arrumadero de los tubos de perforación, los cuales por secciones de dos en dos
(parejas) o de tres en tres (triple) se paran sobre el piso de la cabria y por la parte
superior se recuestan y aseguran en el encuelladero.

Figura 13: Cabria de Perforación

La longitud total de la tubería de perforación o de tubería de producción que puede

arrumarse depende del diámetro de la tubería, como la carga y el área que
representan los tubos arrumados verticalmente son grandes, la cabria debe ser
fuerte para resistir, además las cargas de vientos que pueden tener velocidad
máxima de 120 a 160 kilómetros por hora (KPH), por lo tanto los tirantes
horizontales y diagonales que abrazan las patas de la cabria deben conformar una
estructura firme.

En su tope o cornisa la cabria tiene una base donde se instala el conjunto de

poleas fijas (cuarnal fijo), sobre la cornisa se dispone de un caballete que sirve de
auxiliar para los trabajos de mantenimiento que deben hacerse allí.

43
2.3.3 El Sistema Rotatorio

El sistema rotatorio es una parte esencial del taladro o equipo de perforación, es

por medio de sus componentes que se va a hacer el hoyo hasta la profundidad
donde se estima se encuentra el yacimiento; en sí el sistema compone de la mesa
rotaria o colisa, de la junta o unión giratoria, del kelly, de la sarta o tubería de
perforación que lleva la lastrabarrena y finalmente la barrena.

Mesa Rotaria o Colisa

La mesa rotaria va instalada en el centro del piso de la cabria, descansa sobre una
base muy fuerte , constituida por vigas de acero que conforman el armazón del
piso, reforzado con puntales adicionales, esta mesa posee dos funciones
principales: impartir el movimiento rotatorio a la sarta de perforación o sostener
todo el peso de la sarta mientras se le enrosca otro tubo para seguir ahondando el
hoyo, o sostener el peso de la sarta cuando sea necesario para desenroscar toda
la sarta en parejas o triples para sacarla toda del hoyo. Además la mesa tiene que
aguantar cargas muy pesadas durante la metida de la sarta de revestimiento del
hoyo.
Figura 14: Tipos de Mesa Rotaria

44
Estas cargas pueden acusar desde 70 hasta 1000 toneladas, de allí que la mesa
sea de construcción recia, de 1,20 a 1,50 metros de diámetros, con pistas y
rolineras de aceros de alta calidad, ya que la velocidad de rotación requerida
puede ser hasta de 500 revoluciones por minuto, las dimensiones generales de
ancho, largo y altura de la mesa rotaria varían según especificaciones y su
robustez puede apreciarse al considerar que su peso aproximado es de 2 a 12
toneladas.

Junta Giratoria
La junta giratoria tiene tres puntos importantes de contacto con tres de los
sistemas componentes del taladro; por medio de su asa, cuelga del gancho del
bloque viajero, por medio del tubo conector encorvado, que lleva en su parte
superior, se une a la manguera del lodo, y por medio del tubo conector que se
proyecta de su base se enrosca a la junta kelly. Tanto por esta triples ataduras y
su propia función de sostener pesadas cargas, girar su conexión con la del kelly y
resistir presión de bombeo hasta 352 kg/cm 3, la junta tiene que ser muy sólida,
contra fuga de fluido y poseer rolineras y pista de rodaje resistentes a la fricción y
el desgastes. La selección de la robustez depende de la capacidad máxima de
perforación del taladro, la junta por si sola puede pesar entre 0,5 y 3,3 toneladas.
Junta Kelly
Generalmente tiene configuración cuadrada, hexagonal, o redondeada y
acanalada y su longitud puede ser de 12,14, ó 16,5 metros, su diámetro nominal
tiene rasgos que van de 6 cm hasta 15 cm, y diámetro inferior interno de 4 cm a 9
cm, el peso de esta junta varia de 395 kg a 1,6 toneladas.

La junta tiene roscas a la izquierda y la conexión inferior que se enrosca a la sarta

de perforación tiene roscas a la derecha, la kelly como podrá deducirse por su
función, es en si un eje que lleva un buje especial que encastra en la mesa rotaria
y por medio de este buje la mesa le imparte rotación.

45
Como la kelly está enroscada a la junta giratoria y ésta a su vez cuelga del bloque
viajero, el perforador hace bajar lenta y controladamente el bloque viajero y la kelly
se desliza a través del buje y de la mesa rotaria. Una vez que toda la longitud de la
kelly ha pasado por el buje, el hoyo se ha ahondado a esa longitud, debido a que
la sarta de perforación va enroscada al kelly, para seguir profundizando el hoyo, el
perforador iza la kelly desencaja el buje de la colisa, el cual queda a cierta altura
de la mesa, para permitir que sus ayudantes y los cuñeros coloquen cuñas
apropiadas entre el tubo superior de la sarta de perforación y la mesa rotaria para
que cuando el perforador baje la sarta lentamente ésta quede colgando segura y
firmemente de la mesa rotaria. Entonces se puede enroscar la kelly para agregar
otro tubo de perforación a la sarta.

Figura 15: Maniobras de Conexión de Tubería

2.3.4 La Sarta de Perforación

La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y

especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la barrena,
pieza también de fabricación y especificaciones especiales, que cortan los estratos
geológicos para hacer el hoyo que llegara al yacimiento.

A la sarta toda le imparte su movimiento rotatorio la mesa rotaria por medio de la

junta kelly, la cual va enroscada al extremo superior de la sarta. El número de
revoluciones por minuto que se le impone a la sarta depende de las características
de los estratos como también del peso de la sarta que se deje descansar sobre la

46
barrena, para que ésta pueda efectivamente cortar las rocas y ahondar el hoyo.
Concordablemente a esta acción de desmenuzar las rocas actúa el sistema de
circulación de lodo, el cual bombea este fluido, especialmente preparado, por la
parte interna de la sarta para que salga de la barrena en el fondo del hoyo y
arrastre hasta la superficie la roca desmenuzada (ripio) por el espacio anular
creado por la parte externa de la sarta y la pared del hoyo. Del fondo del hoyo
hacia arriba, la sarta de perforación la componen esencialmente por la barrena, los
lastrabarrena, la tubería o sarta de perforación y la junta kelly.

Barrena de Perforación

Cada barrena tiene un diámetro especifico que determina el diámetro del hoyo que
se intente hacer, y como en las tareas de perforación se requieren barrenas de
diferentes diámetros, hay un grupo de gran diámetro que va de 610 hasta 1068
milímetros y seis rangos intermedios, el peso de esta clase de barrenas es de
1080 a 1575 kilogramos, lo cual de idea de lo robustez de la pieza.

El otro grupo de barrenas, de 36 rangos intermedios de diámetro, incluye de 73

hasta 660 milímetros de diámetro, cuyos pesos oscilan entre 1,8 a 552 kilogramos,
la sección del grupo de barrenas que ha de utilizarse en la perforación en
determinado sitio, depende de los diámetros de la sarta de revestimiento
requeridas. Por otra parte, las características y grado de solidez de los estratos
que conforman la columna geológica en el sitio, determinan el tipo de barrenas
más adecuadas que deben elegirse. Generalmente, la elección de barrenas se
fundamenta en la experiencia y resultados obtenidos en la perforación de
formaciones muy blandas, blandas, semiduras, duras y muy duras en el área.

47
Tipo de Barrenas

Originalmente, en los primeros años de utilización de la perforación rotatoria, el

tipo común de barrena fue la de arrastre, fricción o aletas compuestas por dos o
tres aletas, la base afilada de las aletas, hecha de acero duro, se reforzaba con
aleaciones metálicas más resistentes para darle mayor durabilidad, algunos tipos
eran de aletas reemplazables. Este tipo de barrena se comportaba bien en
estratos blandos y semiduros, pero en estratos duros el avance de la perforación
era muy lento; el filo de la aleta o cuchilla se tornaba rombo rápidamente por el
continuo girar sobre la roca dura.

Al surgir la idea de obtener una muestra cilíndrica larga (núcleo) de las

formaciones geológicas, la barrena de aleta fue rediseñada integrándole un
cilindro de menor diámetro, concéntrico con el diámetro mayor de la barrena, así
que durante la perforación, la barrena desmenuzada la superficie circular creada
por la diferencia entre dos diámetros, y el núcleo de diámetro igual al cilindro
interno de la barrena, se va cortando a medida que la barrena corta núcleo
avanza.

Actualmente, el diseño y fabricación de barrena corta núcleo es muy variable y las

hay para satisfacer toda una gama de opciones en los tipos de aleta de cono y de
diamante industrial, los diamantes varían desde 114 hasta 350 milímetros, y el
núcleo obtenible puede ser de 28 hasta 48 milímetros de diámetro y longitudes de
1 hasta 18 metros.

Tubería Lastrabarrena

Durante la perforación rotatoria, para conectar la barrena a la sarta de perforación

se usaba una unión corta, de diámetro externo mucho menor, naturalmente, que el
de la barrena, pero algo mayor que el de la sarta de perforación. Por la práctica y
experiencias obtenidas de la función de esta unión y del comportamiento de la

48
barrena y de la sarta de perforación evolucionó la aplicación, los nuevos diseños y
la tecnología metalúrgica de fabricación de los lastrabarrenas actuales.

Se constato que la unión, por su rigidez, mayor diámetro y peso mantenía la

barrena más firme sobre la roca, se dedujo entonces que una sarta de este tipo,
por su longitud y peso serviría como un lastre para facilitar la imposición opcional
del peso que debía mantenerse sobre la barrena para desmenuzar la roca, esta
unión se tradujo en mantener la tubería de perforación en tensión y no tener que
imponerle pandeo y flexión para conservar sobre la barrena el lastre requerido
para ahondar el hoyo. Además la dosificación del peso de la barrena podía regular
el perforador por medio del freno del malacate, de acuerdo a la dureza y
características de los estratos.

Figura 16: Lastrabarrenas

Los lastrabarrenas son generalmente redondos y lisos, pero los hay también con
acanalamiento normal o en espiral, y del tipo de crudo, los diseño fuera de lo

49
corriente se usan para evitar la adhesión del lastrabarrena a la pared del hoyo, ya
que por el acanalamiento de su superficie el área de contacto es menor.

Tubería de Perforación

La tubería de perforación va recortada al lastrabarrena superior su último tubo se

enrosca a la junta kelly, la cual le imparte a la barrena y a toda la sarta el
movimiento rotatorio producido por la mesa rotaria, esta sección de la sarta de
perforación va aumentando en longitud a medida que se va ahondando el hoyo.

Además de las funciones de hacer girar e imponer peso a la barrena, la tubería de

perforación es parte esencial del conducto que lleva el lodo desde las bombas al
fondo del hoyo, a través de la barrena. Por lo tanto la tubería de perforación esta
expuesta a fuertes fuerzas de rotación, de tensión de comprensión, de flexión y
pandeo, de torsión de aprisionamiento por derrumbes del hoyo, de roce, de fatiga
de rebote y desgaste general.

De allí que la fabricación se haga utilizando aleaciones especiales de acero, cuyas

características soporten los esfuerzos a que están sujetos en el hoyo tanto cada
tubo como las conexiones que los unen.

Figura 17: Tuberías de Perforación

50
La tubería de perforación se fabrica en una variada selección de diámetros
externos nominales desde 25,4 hasta 317, 5 milímetros, los diámetros por debajo
de 76 milímetros y los mayores de 139,7 milímetros se emplean para casos
especiales, generalmente los diámetros de uso corriente son de 88,9; 101,6;
114,3; 127; y 139,7; la longitud de cada tubo varia según el rango A.P.I.

2.3.5 El Sistema de Circulación del Fluido de Perforación

El sistema de circulación del fluido o lodo de perforación es parte esencial del

taladro, sus dos componentes principales son el equipo que forma el circuito de
circulación y el fluido o lodo propiamente.

Bombas de Circulación

La función principal de las bombas de circulación es la de mandar determinado

volumen de lodo, a determinada presión, hasta el fondo del hoyo, vía el circuito
descendente formado por la tubería de descarga, de la bomba, el tubo de paral, la
manguera, la junta rotatoria, la junta kelly, la sarta de perforación (compuesta por
la tubería de perforación y la sarta lastrabarrena) y la barrena para ascender a la
superficie por el espacio anular creado por la pared del hoyo y el perímetro
exterior de la sarta de perforación.

Del espacio anular el lodo sale por el tubo de descarga hacia el cernidor, que
separa del lodo la roca desmenuzada por la barrena y de allí sigue por un canal
adecuado a la fosa o tanque de asentamiento para luego pasar a otro donde es
acondicionado y vaciarse continuamente en la fosa o tanque de toma para ser otra

51
vez succionado por las bombas y mantener la continuidad de la circulación por el
tiempo que por razones operacionales determine el perforador.

La selección de las bombas depende de la profundidad máxima de perforación del

taladro, que a la vez se traduce en presión y volumen del lodo en circulación, las
bombas son generalmente de dos gemelas o tres cilindros, cada cilindro de la
gemela descarga y succiona durante una embolada, facilitando así una circulación
continua. La succión y la descarga de la triple es sencilla pero por su número de
cilindros la circulación es continua, para evitar el golpeteo del lodo durante la
succión y descarga, la bomba está provista de una cámara de amortiguación.

Figura 18: Bombas para Lodo de Perforación

De la Bomba a la Junta Giratoria

52
En este tramo del circuito de circulación del lodo, la conexión tipo brida de la
descarga de la bomba se une por medio de una tubería de diámetro apropiado, al
tubo subiente o paral ubicado en la cabria, la longitud del subiente depende de la
altura de la cabria.

El paral y la junta rotatoria se unen por una manguera flexible, pero muy
resistente, para facilitar la subida y bajada de la junta kelly a sus puntos máximos
durante la perforación u otras tareas, sin imponer esfuerzo de tensión ajenos al
propio peso de la manguera, puede ser desde 11 hasta 28 metros y longitudes
intermedias. Y para casos especiales se podrá solicitar al fabricante longitudes
especificas, los diámetros internos y externos son generalmente de 63,5 a 76,2
mm y de 1111,3 a 163,8 mm, respectivamente. El peso varia según el diámetro y
varia de 14 a 39 kilogramos por metros, la presión de trabajo es de 282 y 352
kg/cm2, lo que representa un factor de seguridad de 1,75 a 2 respectivamente, en
referencia a pruebas de presión.
Funciones del Fluido o Lodo de Perforación

Las funciones del lodo son varias y todas son importantes, cada una de ellas por si
y en combinación son necesarias para lograr el avance eficiente de la barrena y la
buena condición de hoyo, estas funciones son:

• Enfriar y lubricar la barrena, acciones cuyos efectos tienden a prolongar la

durabilidad de todos los elementos de la barrena.
• Arrastrar hasta la superficie la roca desmenuzada (ripio) por la barrena.
• Depositar sobre la pared del hoyo un revoque delgado y flexible y lo más
impermeable posible que impida la extracción excesiva de la fase líquida o
lodo hacia las formaciones.
• Controlar por medio del peso del lodo la presión que pueda tener las
formaciones que corta la barrena.

53
Tipos de Lodos

Básicamente los lodos se prepara a base de agua, de aceite (derivados del

petróleo) o emulsiones, en su composición interactúan tres partes principales: la
parte líquida, sólida, compuesta por material soluble que le imprime las
características tixotrópicas y por material insoluble de alta densidad que le imparte
peso y materias químicas adicionales, que se añaden directamente o en solución,
para controlar las características deseadas.

El tipo de lodo utilizado en la perforación rotatoria en sí, en el reacondicionamiento

y terminación de pozos es elemento decisivo en cada una de esas de estas
operaciones, pues las características del lodo tienen directa relación con la
interpretación de las observaciones hechas de los estratos penetrados, ya sean
por muestras de ripio tomadas del cernidor, núcleos de pared o núcleos
convencionales o a presión, registros de litología, de presión o de temperatura,
pruebas preliminares de producción en hoyo desmenuzado, tareas de pesa, etc.
Lodo a Base de Agua

El agua es uno de los mejores líquidos básicos para la preparación del lodo, por
su abundancia y bajo costo; sin embargo, el agua debe ser de buena calidad
debido a que las sales disueltas que pueda tener como el calcio, el magnesio, los
cloruros, etc; tienden a disminuir las buenas propiedades del lodo, por esto es
aconsejable disponer de análisis químicos de las aguas que se escojan para
preparar el lodo.

Durante la perforación puede darse la oportunidad que el contenido coloidal de

ciertos estratos sirva para hacer lodo, pero hay otros estratos tan carentes de
material coloidal que su contribución es nula, por lo tanto es preferible utilizar
bentonitas preparadas con fines comerciales como la mejor fuente de
componentes coloidales del lodo.

54
La bentonita es un material de origen volcánico, compuesto por sílice y alúmina
pulveriza y debidamente acondicionada para hacer lodo, se hincha al mojarse y su
volumen se multiplica, el lodo bentonítico resultante es muy favorable para la
formación del revoque sobre la pared del hoyo.

Para mantener las características deseadas de este tipo de lodo, como lo son:
viscosidad, gelatinización inicial y final, pérdida por filtración, ph y contenido de
sólidos se recurre a la utilización de sustancias químicas como soda cáustica,
silicatos y arseniatos.

Lodo a Base de Petróleo

Para ciertos casos de perforación, terminación o reacondicionamiento de pozos de
emplean lodos a base de petróleo o de sus derivados, en ocasiones se ha usado
crudo liviano, pero la gran mayoría de las veces se usa diesel u otro tipo de
destilados pesados al cual hay que agregarle nogrohumo o asfalto para impartir
consistencia y poder mantener en suspensión el material pesante y controlar otras
características. Generalmente este tipo de lodo contiene un pequeño porcentaje
de agua que forma parte de la emulsión, que se mantiene con la adición de soda
cáustica, cal cáustica y otro ácido orgánico.

La composición del lodo puede controlarse para mantener el fluido deseado, bien
sea básicamente petróleo o emulsión, petróleo/agua o agua/petróleo. Estos tipos
de lodo requieren un manejo cuidadoso, tanto por el costo, el aseo del taladro,
mantenimiento de las propiedades físicas y peligro de incendio.

55
Otros Tipos de Lodo

Para la base acuosa del lodo, además de agua fresca puede usarse agua salubre
o agua salada (salmera), o un tratamiento de sulfato de calcio, muchas veces se
requiere un lodo de ph muy alto, o sea muy alcalino, como es el caso de lodo a
base de almidón.

En general la composición y preparación del lodo son determinadas en

correspondencia de la experiencia y resultados obtenidos en el área, para
satisfacer las más simples o complicadas situaciones hay una extensa gama de
materiales y aditivos que se emplean como anticorrosivos, reductores o
incrementadores de la viscosidad, reductores de filtración, controladores del ph,
lubricadores, antifermentantes, floculantes, arrestadores de la pérdida de
circulación, surfactante, controladores de lutitas deleznables, incrementadores del
peso, antiespumantes y desmulsificadores, etc.
2.4.- Mechas de perforación
Es un elemento que se enrosca en el extremo inferior de la sarta de perforación y
cortan las capas de rocas para hacer el hoyo que llegara al yacimiento, existen
principalmente tres tipos de mechas:

• Con Inserto de Carburo de Tungsteno.

• Triconicas o de Rodillo con Dientes de Acero.
• De Diamante.

Con Inserto de Carburo de Tungsteno

Este tipo de mecha es mejorada en cuanto a sus características en comparación
con la anterior, y se diseñaron para disminuir el tiempo de viaje de cambio de
mecha debido a que pueden perforar diferentes tipos de formaciones, son capaces
de perforar una amplia gama de formaciones que varían entre las blandas y las
semiduras.

56
 Figura 19: Mecha de Carburo de Tungsteno

Triconicas o de Rodillo con Dientes de Acero

La acción de esta mecha consiste en triturar y astillar de la roca con el fin de abrir
el hoyo y son utilizadas en formaciones blandas pero mientras los dientes estén
menos separados, cortos y fuertes, estas se emplearan en formaciones duras.

Figura 20: Mecha con Dientes de Acero

57
De Diamante
La acción de ella es hacer surcos y se pueden utilizar en formaciones duras y
abrasivas, se considera necesario emplear una mecha de diamante cuando el
régimen de penetración de la mecha es de 3 mts/hr ó 10 pie/hr. El uso de esta
mecha ofrece la ventaja de poder permanecer en el hoyo durante situaciones de
alta presión o posible reventón, para que puede perforar hay que aplicarle
suficiente peso y rotación para que pueda penetrar la formación, el grado de
penetración depende del peso aplicado sobre la mecha, tipo de formación (dura-
blanda), la forma de los cortadores y la hidráulica.

Figura 21: Mecha de Diamante

Consideraciones que se Deben Tener Presentes para Seleccionar una Mecha

• Tipo de Formación: En formaciones blandas se usan mechas triconicas y
deben tener los dientes largos y más separados, se requieren mechas que
respondan más a la rotación que al peso.

58
 En formaciones duras se usan mechas de diamantes por ser el mineral más
duro existente en la corteza terrestre.

• Factor de Perforabilidad: Es una medida de la facilidad que presenta la roca

para ser perforada, esta dada en función de la penetración, peso alicado
sobre la mecha y las revoluciones por minuto de la mecha calculados.

• Costo por Pie Perforado: Se calcula comparando la perforación de la mecha

en una misma sección del hoyo en diferentes pozos, se toma en cuenta el
costo de la mecha y equipo de perforación, tiempo de viaje y perforado, pie
perforado por la mecha, costo de operación fijo del equipo de perforación.
• Diámetro del Hoyo: Se elije garantizando que exista un espesor uniforme
entre el hoyo y el revestidos, el mínimo es 1 pulg y el máximo 3 pulg de
espesor.

2.5.- Revestidores o Casing

Es una tubería especial que se introduce en el hoyo perforado y luego se cementa

con la finalidad de proporcionarle protección y posteriormente permitir el flujo de
fluidos desde el yacimiento hacia la superficie.

Características de la Tubería de Revestimiento

• El diámetro nominal ó externo varia entre: 4 1/2” ; 5” ; 5 1/2” ; 6 5/8” ; 7” ; 7

5/8” ; 8 5/8” ; 9 5/8” ; 10 3/4” ; 11 3/4” ; 13 3/8” ; 16” ; 18 5/8” y 20” , siendo
los más comunes, 4 1/2”; 7”; 9 5/8”; 13 3/8” y 20”.

59
 • La longitud que posee se encuentra en el siguiente rango 22, 31 y 42 pie,
este último es el más usado por que disminuye el número de conexiones y
hace más rápido el proceso.

• El grado de acero de los revestidotes define las características de

resistencia de la tubería y se representa mediante una letra para evitar
confusión en los diferentes tipos de revestidotes y esta letra va seguida de
una letra que representa el punto cedente mínimo del material en 1000
lb/pulg2; ejemplo: J – 55 lb/pulg2.

• Los H – 40, K – 55 y J – 55 poseen bajo contenido de carbón y son

resistentes a los agentes sulfúricos que originan agrietamientos en las
tuberías, el N – 80 esta clasificado como un tipo de aleación de acero no se
considera apropiado para H2S a todas las temperaturas, los L -80, C – 95 y
C – 7 son especialmente desarrollados para usar en ambientes ácidos o
corrosivos si embargo son más susceptibles al daño por fricción, y el P –
110 es el grado más resistente a la fuerza cedente por las especificaciones
API.
2.6.- Cementación de Pozos

Es un proceso que consiste en colocar una lechada de cemento en el

espacio anular que existe entre el revestidor y la formación expuesta
para garantizar la vida productiva del pozo.

A la hora de poner a producir un pozo la cementación juega un pepel

fundamental y útil, para evitar que las aguas superficiales contaminen los
acuíferos, evitar la comunicación de un acuífero utilizable con otro,
aumentar la resistencia mecánica y a la corrosión de las tuberías de
revestimiento. En casos especiales proporcionar a un tramo de pozo la
hermeticidad necesaria para realizar en él inyecciones a presión, bien

60
sea para hacer un desarrollo con dispersantes o por acidificación, o por
fracturación hidráulica.

En la cementación de pozos hay dos categorías importantes de

cementación.

2.6.1.- Cementación primaria

Este tipo de Cementación se usa en el proceso de la construcción de un

pozo petrolero, para recubrir de cemento el área entre el revestidor y la
formación con el fin de: aislar zonas y proteger el revestidor de cargas
axiales y de corrosión.

Los principales problemas que pueden encontrarse durante la

cementación de pozos son diversos y podrían ser:
Remoción de lodo, diseño de lechadas, evaluación de trabajos, perdida
de circulación, mezclado del cemento en planta, problemas de hoyo, etc.

Remoción de lodo

Es la etapa previa a la cementación primaria que consiste en retirar el lodo

de perforación, los ripios y remover el lodo gelificado y el revoque para
evitar contaminación de la lechada de cemento y la formación de canales
de comunicación que favorezcan la migración de fluidos y la pérdida de HC.

Diseño de lechadas

Uno de los parámetros mas importante a considerar para el diseño de lechadas es

la densidad, ya que debe ser lo suficientemente alta como para mantener el

61
control del pozo. En el campo se chequea mediante el uso de una Balanza
Presurizada, Lodos o Densímetros.

Si la densidad es incorrecta durante la cementación, se pueden afectar

propiedades de la lechada como:
• Tiempo de Bombeabilidad
• Característica del Flujo
• Capacidad de Desplazamiento del Lodo
• Fluido libre
• Resistencia a la Compresión
• Perdida por fluido

Evaluación trabajos

El objetivo de la evaluación de la capa de cemento es cuantificar la disposición

del cemento en el espacio anular. Evaluar la función de sello hidráulico del
cemento, es la parte más importante y más difícil de la evaluación de los
registros de cementación.
En esencia, este proceso involucra detectar la existencia o la posible formación
de canales para la migración de fluidos que pueden existir entre el revestidor y la
formación poco tiempo después que el cemento ha sido vaciado en el pozo.

Perdida de circulación

La pérdida de circulación o pérdida de retorno está definida como la invasión de

los fluidos de perforación y/o lechadas de cemento hacia la formación. El control y
prevención de la pérdida de circulación de los fluidos de perforación es un
problema frecuentemente encontrado durante la perforación de pozos de petróleo
y gas.

62
La pérdida puede ser parcial o total, es decir, se puede perder una pequeña
fracción de fluido generalmente manifestada por una disminución gradual del nivel
del fluido de perforación en los tanques o se puede perder el fluido de perforación
que se encuentra en el hoyo, al desplazarse en su totalidad hacia la formación.

Otros problemas como: colapso del hoyo, atascamiento de tubería, imposibilidad

de controlar el hoyo, pérdida de tiempo durante las operaciones de perforación,
daño a formaciones potencialmente productivas, arremetidas, reventones,
derrumbe excesivo de las formaciones y costos asociados son otros efectos que
contribuyen a hacer que el control y prevención de la pérdida de circulación sea
considerado uno de los problemas más importantes en la industria petrolera y uno
de los sucesos que más afecta la estabilidad del hoyo.
La magnitud del problema plantea la necesidad de iniciar investigaciones que
relacionen todos los aspectos considerados en la pérdida de circulación, para así
determinar soluciones efectivas y evitar las horas improductivas durante las
operaciones en el taladro.

Mezclado del cemento en planta

Es el proceso de preparación de la materia prima, esta se carga al proceso seca y
entonces se agrega agua y se muele.

Figura 22: diagrama de flujo esquemático del proceso de mezclado

63
Problemas de hoyo

Los problemas de hoyo que se pueden presentar en la cementación de

pozos abarca una investigación holística debido a que se tratan de
muchos factores que deben ser estudiados tales como: el tipo de litología
de la formación, el diámetro y estabilidad del hoyo, el tipo de
centralizador, lechada y bajo que condiciones se debe bombear, en si,
todos ellos deben ir orquestados con el fin de que se cumpla el objetivo
principal que es aislar una zona de interés, bien sea porque se tiene
acuíferos someros o arenas productoras de un mismo yacimiento que
presentan zonas ladronas o de presiones anormales.
2.6.2.- Cementación Secundaria

El objetivo de esta cementación es reparar las deficiencias de la cementación

primaria. Consiste en bombear una lechada de cemento en el pozo, bajo
presión, forzándola contra una formación poroso, tanto en las perforaciones del
revestidor o directamente el hoyo abierto.

64
 Cuando se realiza un forzamiento contra formaciones con baja permeabilidad,
la lechada con una tasa de pérdida de fluido baja se deshidrata lentamente,
haciendo que la operación de forzamiento requiera de un tiempo excesivo. Si
por el contrario el forzamiento es contra una formación con alta permeabilidad
y si la lechada posee una alta de pérdida de fluido, se deshidratará
rápidamente y en consecuencia, el espacio anular comienza a ser obstruido
por los sólidos y canales que podrían haber aceptado cemento son tapados
totalmente al formar puentes con esas partículas sólidas deshidratadas.

La cementación forzada a presiones mayores o menores que la presión de

fractura. La lechada ideal para forzamiento debe ser diseñada o formulada
para controlar la tasa de crecimiento del revoque, y permitir su formulación
uniforme, a través de toda la superficie permeable de la roca.

2.6.2.1.- Técnicas y Métodos de Colocación de Cementaciones Forzadas.

Básicamente hay dos técnicas de cementación forzadas, que se realizan a través

de las perforaciones en el revestidor, las cuales se tratan a continuación.

Forzamiento a Baja Presión

Cuando se aplica la técnica de cementación por forzamiento a baja presión, la

presión de forzamiento en el fondo se mantiene a un valor por debajo de la presión
de fractura. Esta técnica de forzamiento se ha convertido en la más eficiente,
como consecuencia del desarrollo de las lechadas con controladores de filtrados y

65
el uso de empacaduras recuperables, con esta tecnología el fracturamiento de la
formación se evita, ya que las presiones usadas están por debajo de la presión de
fracturamiento.

En completaciones de tipo permanente, los trabajos de forzamiento a baja presión

son realizados por el método de cerrar el B.O.P el cual contempla la aplicación de
la presión de forzamiento al revestidor. El rango de la presión de revestimiento es
el límite de la presión de forzamiento. Cuando se usa una empacadura el
revestidor debe ser probado antes de abrir la válvula de circulación y realizar el
trabajo. La presión de forzamiento debe ser de 300 lpc a 500 lpc por encima de la
presión esperada para reversar y prevenir el desplazamiento del cemento, cuando
se reverse el exceso hacia la superficie.

Procedimiento para el Forzamiento a Baja Presión

El procedimiento es simple y fácil de ejecutar. El volumen de la lechada es

generalmente poco y debería ser premezclada. La densidad y la pérdida de agua
deben ser revisadas hasta que se obtengan los valores requeridos. El cemento se
bombea colocándolo en el fondo, se levanta la tubería y se forza la lechada contra
las perforaciones, cerrando la válvula de retorno y presurizada la tubería. Se
bombea lentamente utilizando el método de oscilación, para permitir que la
formación absorba el agua de la lechada, cuando es liberada por la deshidratación
del cemento para prevenir su fracturamiento. La presión del revestidor se usa
como indicador para que la presión de forzamiento de la formación esté por
encima de la constante del gradiente de agua salada.

Aumentar o mantener la presión contra el cemento causa una mayor

deshidratación, el éxito del trabajo es independiente de la presión de forzamiento
ya que la s presiones usadas están por debajo de la presión de fracturamiento.

Ventajas de la Técnica de Forzamiento a Baja Presión

66
 • Menos costos por la eliminación de retenedores y herramientas especiales
de cementación.
• Mayor vida útil de la tubería de producción del pozo.
• Menor cantidad de cemento y menos operaciones de cementación forzada.
• No requiere de taladro para perforar el tapón, si el intervalo forzado se lava
cuando se reversa el exceso de cemento.

2.6.2.2.- Forzamiento con Alta Presión

Este tipo de forzamiento es el convencional, y utiliza una presión relativamente

alta y generalmente se realiza cuando el pozo tiene lodo en el hoyo delante del
cemento.

El fracturamiento de la formación se efectúa para asegurar la penetración del

cemento y se requiere aplicar altas presiones de forzamiento para desplazar el
lodo gelificado y el revoque hacia la formación. Los forzamientos a alta presión se
efectúan a través de la tubería utilizando una empacadura o un retenedor. Esto
permite entre otros aspectos importantes:
- un control volumétrico mas preciso
- la eliminación de la alta presión en el cabezal del pozo.

Procedimiento para el Forzamiento a Alta Presión

El procedimiento debe hacerse con una cantidad de fluido predeterminada que
sea apropiado, el procedimiento consiste en abrir la válvula de circulación,
bombear un volumen determinado de agua, seguido del cemento y luego agua o
lavador. Realizar el desplazamiento del cemento, cerrar la válvula de circulación,
presurizar el anular y continuar con el desplazamiento a una tasa baja hasta que la

67
formación comience a tomar fluido, luego se debe incrementar la tasa de bombeo,
hasta que suficiente cemento haya entrado.

El procedimiento debe ser verificando si los objetivos de la misma se han

alcanzado. Ninguna evaluación será eficiente si sus objetivos no están claros. El
método de evaluación debe seleccionarse de acuerdo al objetivo que se quiere
alcanzar.

Tabla 4: Cuadro Comparativo de Ambas Técnicas.

Técnicas de Cementación Forzada
Cementación * Presión de tratamiento por debajo de la presión de fractura.
a Baja Presión
* El propósito es llenar las cavidades o espacios vacíos
* Indispensable calcular de antemano la presión hidrostática de la
columna
durante la operación.
* Las perforaciones deben estar limpias de lodo o cualquier
contaminante.
Cementación * La presión aplicada excede a la presión de fractura.
a Alta Presión
* Puede tener aplicación si: existen canales que no están
conectados
directamente con las perforaciones, existe un micro anillo que
puede permitir
el flujo potencial de gas, es necesario fracturar para sobrepasar
perforaciones
taponadas.
* Grandes fracturas requieren grandes volúmenes de cemento.
* Es recomendable bombear a tasas bajas.

Consideraciones de Diseño para Cementaciones Forzadas

Las consideraciones para diseñar una cementación forzada, esta dada por los
siguientes parámetros.
- Determinación de la densidad requerida, tomando como base las
condiciones del hoyo y la densidad máxima tolerable por la formación. Es

68
 importante considerar el incremento de densidad durante el
desplazamiento, la utilización de la información de densidad permite hacer
una selección tentativa de las lechadas y materiales, y así lograr escoger la
densidad apropiada para el trabajo.
- Otro aspecto importante es determinar la capacidad para corregir fallas de
la cementación primaria.
- Otras consideraciones son el tiempo de bombeabilidad y la resistencia a la
compresión.
- También en la planificación de la lechada, se debe considerar.
a) la resistencia a los sulfatos
b) trabajos futuros
c) reglas de estado y/o de campo establecidas que regulan ciertos
requerimientos o especificaciones.
- otro parámetro importante es la consideraciones de costo, aquí es
importante la tecnología disponible, ya que las mismas contribuyen a la
obtención de una cementación exitosa.

Factores que Afectan la Cementación Secundaria

Los principales factores que afectan la cementación secundaria son los siguientes,
según el orden de afectación.

• Temperatura

Las temperaturas en el pozo afectan las propiedades y el desempeño de la

lechada de cemento más que cualquier otro factor.
Antes de que se pueda evaluar la aplicación de una cementación primaria
apropiadamente o que se pueda hacer un diseño exitoso de una operación de
cementación forzada, se debe entender completamente el comportamiento de la

69
temperatura en el pozo. Es necesario tener una temperatura de circulación de
fondo (BHCT) precisa para poder diseñar y las pruebas apropiadas de las
propiedades de la lechada tales como reología, tiempo de espesamiento, pérdida
de fluido, otros.

Si la predicción del BHCT es muy alta, la lechada de cemento puede retardarse o

dispersarse más de lo necesario, extendiendo el tiempo de espesamiento y
promoviendo la estratificación de la misma, la entrada de fluido de la formación e
influjo de gas al espacio anular (Tilghman, 1.991). Si la predicción del BHCT es
muy baja se acortará el tiempo de bombeo y habrá un incremento en la viscosidad
de la lechada, lo que puede resultar en la finalización de la aplicación de forma
prematura.
Una temperatura de fondo estática (BHST) precisa proporciona la información que
concierne a:

- Tasa de desarrollo de fuerza compresiva.

- Fuerza de cemento final.

- Tiempo de fraguado del cemento

- Reducción de la temperatura del BHCT inicial al comienzo del tratamiento

hasta la temperatura de circulación al final de la colocación del cemento.

- El incremento de la tasa de temperatura desde su menor valor de circulación

en el pozo, obtenida mientras se bombea la lechada de cemento, hasta el
BHST donde se desarrollan las fuerzas compresivas.

Si la aplicación de cementación primaria es puesta a prueba prematuramente, se

puede diagnosticar fácilmente como fallida debido a los parámetros de evaluación
(tiempo de tránsito, tasa atenuación, índice de unión, etc.).

Como resultado, se puede tomar la decisión de hacer una cementación forzada

cuando no se requiere de ninguna reparación y no existen espacios vacíos en el

70
anular que acepten la lechada de forzamiento. Es necesario entender el
comportamiento de la temperatura en el pozo para poder determinar la necesidad
de hacer una cementación forzada y para aplicar un diseño exitosamente.

• Presión

A medida que la presión se incrementa, el tiempo de espesamiento para una

lechada de cemento disminuye y el desarrollo de fuerzas compresivas aumenta.
Sin embargo, si se ejerce presión sobre el cemento asentado en un tiempo
inadecuado puede ser muy perjudicial. Cuando se realiza una prueba de presión
sobre un cemento débil en el anular, el revestimiento se puede expandir
elásticamente, lo cual comprime al cemento en el espacio anular. Una vez liberada
esta presión, el revestimiento volverá a su tamaño original; sin embargo, este
cemento se deformará de forma plástica y no volverá a su tamaño original al igual
que el revestimiento, condición que puede romper la unión entre éstos y crear
espacios microanulares (Pilkington, 1.988). La presión excesiva puede forzar
filtración adicional desde el cemento asentado hacia la formación, lo cual genera:
- Reduce el volumen del cemento, el relleno y el sello en el anular.
- Promueve el influjo de gas.
- Puede dañar zonas productoras.

Pruebas de presión prematuras ó perturbaciones en la cementación primaria antes

de que esta haya fraguado completamente pueden crear la necesidad de una
cementación forzada.

• Planificación del Trabajo

La planificación del trabajo también es un factor importante que puede afectar una
buena cementación, es por ello que una vez que se ha confirmado la necesidad
de realizar un trabajo de cementación forzada, se pueden combinar los
procedimientos de planificación, diseño y ejecución necesarios para poder realizar

71
un programa exitoso. Luego, el último procedimiento a realizar en cualquier
operación de cementación forzada es la evaluación del éxito de su aplicación.
El proceso de diseño de una cementación forzada consta de cuatro etapas
fundamentales, nombradas a continuación:

Planificación:

- Determinar el problema y la razón para realizar la cementación forzada.

- Analizar las condiciones del pozo.

- Seleccionar la técnica apropiada de cementación forzada.

Diseño:

- Seleccionar las herramientas apropiadas para la cementación.

- Seleccionar todos los otros fluidos a utilizar en el proceso, fluidos de

perforación, ácido, espaciadores de cemento, fluidos de terminación, etc.

- Diseñar la lechada de cemento para corregir el problema.

- Preparar el procedimiento del trabajo en forma detallada.

Ejecución:

- Preparar el pozo y limpiar todos los vacíos que serán cementados.

- Colocar las herramientas de cementación en las localizaciones deseadas.

- Colocar el equipo y la mezcla de la lechada apropiadamente.

- Colocar el cemento y aplicar la presión de forzamiento.

- Mantener el cemento asentado hasta que endurezca.

- Permitir suficiente tiempo WOC para probar o registrar el trabajo de

forzamiento.

72
Evaluación:

- Realizar pruebas de presiones positivas y negativas.

- Realizar un registro de unión.

2.7.- Migración del gas

La migración del gas es el desplazamiento de este fluido a través del medio

poroso el cual relaciona directamente las propiedades de las rocas con las
características volátiles de este fluido, se considera como migración primaria al
movimiento de gas desde la roca madre hasta la roca almacén, y la secundaria
consiste en el desplazamiento del gas desde la roca almacén hasta la trampa
donde se acumula.

Las formas de migración de gas a través del cemento o hacia la superficie, es a

través de la columna del lodo (revoque), que haya quedado en el cemento. Una
vez que éste haya fraguado, como resultado de una mala remoción del mismo.
También puede ocurrir migración a través de los anillos que se forman entre el
revestidor y el cemento o entre el cemento y la formación. Estos microanillos se
originan por el encogimiento que sufre el cemento al fraguar, pudiendo las
variaciones de presión y temperatura agravar el problema. Las figuras muestran
un ejemplo de ambos casos.

Figura 23: Migración de gas hacia la zona cementada y a través de microanillos

73
2.8.- Sistema de Perforación Costa Afuera

En el proceso de exploración realizado en costas afuera las áreas de alta

potencialidad están asentados hace millones de años en los valles tectónicos
sumergidos y otras áreas en que podría ser prometedoras para la función de
exploración, la sismología utilizada es similar a la utilizada en tierra, y de igual
manera que en tierra, se ha sustituido el uso de explosivos para generar las ondas
de choque necesarias.

En el mar se usan ráfagas de aire comprimidas para disminuir el impacto en el

medio ambiente marino, las fuentes de sonido se remolcan detrás de los buques
sísmicos, los ecos provenientes de los pulsos sonoros que envían son registrados
por detectores distribuidos a lo largo de cables electrónicos que también están
remolcados detrás del buque.

74
Cuando se perforan pozos exploratorios en el mar, el procedimiento es más
complejo que en tierra donde la superficie proporciona una base para el taladro,
por lo tanto, dependiendo de la profundidad del agua, las condiciones climáticas
del área y los costos implicados, las operadoras pueden escoger de varios
diferentes tipos de estructuras perforadoras.

Figura 24: Perforación Costa Fuera

Equipos Submarinos Especiales

Ha sido necesario desarrollar dos elementos de equipo que no se requieren en

tierra para hacer posible la perforación con profundidades de cientos o quizá miles
de pies.
En esencia un pozo costa fuera es igual que un pozo de tierra, sin embargo en el
ambiente marino el taladro está suspendido mucho por encima de la entrada del
pozo y dependiendo del tiempo y el tipo de taladro, podría estar cabeceando,
revolcando o girando violentamente al mismo tiempo que intenta perforar. Por lo
tanto, se requiere de un mecanismo que conecte el taladro con el pozo, que

75
permita que proceda la perforación de manera ordenada y que al mismo tiempo
tenga en cuenta el movimiento inevitable del viento y el mar.

El primer paso en la perforación de un pozo submarino es ubicar el sitio exacto del

pozo, hoy en día esto se logra a través de LORAN y sistemas de navegación por
satélite, se baja una guía temporal con peso agregado hasta el fondo del mar que
proporciona un anclaje para las líneas guías y una fundación para las base guía
permanente que se colocará posteriormente, luego se perfora un hoyo de diámetro
grande hasta una profundidad aproximada de 100 pies.

Se utiliza tubería de revestimiento con un diámetro de 30 a 36 pulg para fabricar

un pilote de fundación al cual se fija la base guía permanente o plantilla de
perforación, este es un dispositivo parecido a una caja de acero abierta con
agujeros iguales en su parte superior e inferior, el número de agujeros varia con el
número de pozos a perforar en el sitio. Conectada a la plataforma o el buque de
perforación mediante cables, se baja al fondo de mar donde se le fija en su lugar,
luego se baja el pilote de fundación por el hoyo y se le cementa en su lugar. Una
vez que se encuentre en su lugar, se perfora reviste y cementa un hoyo conductor,
generalmente 20 in de diámetro.

Luego se conecta el conjunto de impiderreventones submarino a la base de

plantilla o de guía, se conecta esto al montaje marino y se puede comenzar la
perforación rutinaria.

2.8.1- Plataforma para Perforación Exploratoria

76
Gabarras de Perforación

En el caso de perforar en aguas pocas profundas interiores en lagos, brazos de

ríos, ríos, canales y estuarios, la gabarra de perforación brinda la plataforma de
perforación ideal, las gabarras son distintas de los buques en que no se trasladan
por sus propios medios, sino tienen que ser remolcadas hasta y desde la
localización por un remolcador. No son apropiados para aguas profundas o áreas
donde podría haber olas altas.
Además de los equipos de perforación necesarios, las gabarras también
proporcionan el almacenamiento de los suministros y el alojamiento para la
cuadrilla. Los servicios de completacion y de registros pueden ser suministrados
desde otras gabarras especialmente equipadas o barcos de trabajo.

Plataforma Autoelevadizas (“Jack-Up”)

Las plataformas autoelevadizas (“Jack-Up”) también pueden ser remolcadas a la

localización de perforación. Son apropiadas para usar en lagos grandes donde se
va a perforar muchas localizaciones, o en áreas costa afuera de poca profundidad.
Una vez alcanzada la localización, las tres o cuatro patas se extienden hacia abajo
hasta que se descansen en el fondo del mar, dejando la plataforma muy por
encima del nivel del mar. Puesto que se sienta en el fondo del mar igual como una
plataforma sumergible, su uso esta limitado a aguas poco profundas, sin embargo
a diferencia de la plataforma sumergible, el área de trabajo esta a mayor altura por
encima del mar lo que hace que las operaciones sean más seguras.

Plataformas Sumergibles

77
Las plataformas sumergibles se encuentran entre las plataformas de perforación
exploratorias más antiguas, a diferencia de una plataforma fija grande costa
afuera, cuentan con la ventaja de poder ser trasladadas al terminar el trabajo de
exploración, consisten en dos cascos, el casco proporciona el área de trabajo y el
alojamiento de la tripulación. El casco inferior llenado de aire proporciona la
flotabilidad cuando se remolque el taladro hasta y desde la localización, en el sitio,
es inundado y al hundirse al fondo del océano, proporciona una base estable y
mantiene el taladro en su lugar. Igual como la plataforma aotoelevadiza, su uso es
limitado a aguas de poca profundidad.

Plataformas de Perforación Sumergibles

Estas son las plataformas de perforación que se utilizan más frecuentemente,

algunas se sientan en aguas pocas profundas, pero mayormente se utilizan en
una posición parcialmente sumergida, amarrado en su lugar mediante enormes
anclajes que pesan muchas toneladas cada uno. Son capaces de perforar en
aguas mucho más profundas que la autoelevadiza o sumergible debido a que no
tienen que descansar en el fondo, sin embargo, igual que con otras plataformas,
son libres para trasladarse a otra localización una vez que se haya cumplido su
misión.

Buques de Perforación
Los buques de perforación son capaces de perforar en aguas con profundidades
de miles de pies, son similares en apariencia a cualquier otro buque pero con dos
diferencias importantes. Un agujero denominado la escotilla de perforación que
pasa por el medio del barco desde la cubierta superior hasta abajo por la quilla. Se
llevan a cabo las operaciones de perforación a través de esta escotilla. Montada
permanentemente por encima de la escotilla de perforación es una torre de
perforación grande, similar a la de los taladros en tierra.

78
Durante la perforación, se mantiene el buque en la localización exacta mediante
una técnica denominada de posicionamiento dinámico, motores eléctricos con
hélices llamados impulsores se encuentran por debajo del casco del buque. Se
determina la localización exacta del hoyo a través de la navegación por satélite la
cual está registrada en la computadora del buque, los sensores ubicados en la
plantilla de perforación submarina envían de manera continúa información
relacionada con la posición precisa del buque a la computadora. En caso de que el
buque se desvía de la localización debido a la acción del viento o de las ola, la
computadora arranca el impulsor indicado para contrarrestar el movimiento y
mantener el buque ubicado directamente por encima del hoyo. Igual como la
plataforma sumergible, el buque de perforación es libre para trasladarse a otra
localización al final del trabajo.

Plataformas Permanentes
Son instalaciones diseñadas para la perforación marina perforan láminas de agua
mayores a lo 200mtr, el costo diario es variable, son muy estables, mantienen el
cabezal seco, pueden albergar múltiples pozos e instalaciones de producción y
alojamiento del personal, y se pueden quedar en un sitio por mucho tiempo.

79
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
CENTRO DE ESTUDIOS EN CIENCIAS DE LA ENERGÍA
UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN HIDROCARBUROS

CAPITULO III
PRODUCCION DE GAS NATURAL

80
3.- Producción de Gas Natural

El gas ha pasado a ocupar un importante espacio en el escenario

energético mundial, con un crecimiento continuo de la demanda. Venezuela está
considerada como una de las naciones más importantes como potencial suplidor
de energía gasífera por sus cuantiosas reservas de gas, su ventajosa posición
geográfica e importancia geopolítica, constituyendo uno de los cinco grandes
polos de atracción gasífera del mundo: Rusia, Medio Oriente, Norte de África,
Norteamérica y Venezuela, conjuntamente con Trinidad y Bolivia, en Suramérica.

Venezuela cuenta con 147 billones de pies cúbicos (BPC) (4,15 Billones de
m3) de gas en reservas probadas, además posee recursos entre 40 y 60 BPC por
confirmar. Dichas cifras representan el primer lugar de América Latina, la novena a
escala mundial y la séptima respecto a los países que integran la OPEP.

De las reservas probadas de gas natural en Venezuela, el 91% corresponde

a gas natural asociado. El mayor volumen de reservas del país (70%) está
localizado en el Oriente, 23% corresponde al Occidente (62 BPC) y el resto a
Costa Afuera 7%. En la actualidad, la producción total de Gas es del orden de los
6300 MMPCED y parte se utiliza en reinyección para mantener el factor de
recobro de los yacimientos, el resto va al mercado interno y consumos propios de
la industria petrolera.

La producción de gas natural, es un proceso que consiste en llevar el gas desde el

yacimiento hasta la superficie, a través de pozos productores; pero para que este
hecho ocurra, debe existir por lo menos uno de los siguientes mecanismos de
producción.

81
3.1.- Mecanismos de Producción Primarios

Luego de haber realizado la perforación, el pozo está en condiciones de

producir. En este momento puede ocurrir que el pozo sea puesto en
funcionamiento por surgencia natural, lo que no ocurre en la mayoría de las
perforaciones. Dependiendo de varias circunstancias, tales como la profundidad
del yacimiento, su presión, la permeabilidad de la roca reservorio, etc., el fluido
llegará a la superficie con caudales satisfactorios o no satisfactorios.

Los fluidos de un yacimiento –petróleo, gas, agua- entran a los pozos

impulsados por la presión a los que están confinados en el mismo. Si la presión es
suficiente, el pozo resultará "surgente": produce sin necesidad de ayuda. Pero en
la mayoría de los casos esta surgencia natural decrece y el pozo deja de producir:
el pozo está ahogado. Para proseguir con la extracción se procede a la utilización
de métodos artificiales de bombeo. El mecanismo de surgencia natural es el más
económico, ya que la energía es aportada por el mismo yacimiento. Los controles
de la producción se realizan en la superficie por medio del llamado "árbol de
Navidad", compuesto por una serie de válvulas que permiten abrir y cerrar el pozo
a voluntad. La surgencia se regula mediante un pequeño orificio cuyo diámetro
dependerá del régimen de producción que se quiera dar al pozo.

Figura. 25:- Esquema de pozo surgente.

82
 Es importante conocer cual es el mecanismo de producción natural ya que de
su conocimiento depende obtener el mayor provecho de producción, así como el
estudio de futuros métodos de producción secundarios. Para obtener información
eficaz de las características del yacimiento es necesario conocer algunos
parámetros, como:
 Características petrofísicas de la zona productora.
 Características geologías, como tipo de formación, estructura, rumbo,
buzamiento, contactos de los fluidos, entre otras.
 Porosidad y permeabilidad, es importante diferenciar la permeabilidad
horizontal y la vertical.
 Saturación de los fluidos.
 Presión del yacimiento.
 Relaciones volumétricas de los fluidos.
Entre los mecanismos de producción se encuentran:
 Compresibilidad roca-fluido.
 Liberación de gas en solución.
 Segregación gravitacional.
 Empuje por capa de gas.
 Empuje hidráulico.

3.1.1.- Compresibilidad Roca-Fluido

Este método de producción se lleva a cabo debido a la presión ejercida por
el peso de las capas suprayacentes del yacimiento, no es condición necesaria
ubicarnos sobre la presión de burbuja o bajo la misma.

1.1 Compresibilidad de la roca:

Cualquier cambio de presión originara un cambio de volumen y este cambio
ocurrirá hacia donde la roca le sea mas fácil expandirse, es decir, hacia el
volumen poroso lo que ocasionara un aumento del volumen de la matriz.

83
1.2 Compresibilidad del líquido:
Los líquidos también sufrirán cambios en su volumen debido a un cambio
de presión.
Figura. 26: Compresibilidad del líquido.

1.3 Compresibilidad del gas:

La compresibilidad de los gases será distinta a la de los fluidos debido a
que estos son mucho mas compresibles y se rigen por las ecuaciones de estado,
en base a esto podemos generar las ecuaciones matemáticas que nos permitirán
hallar los cambio de volúmenes de un gas por una compresión o cambio de
presión.

3.1.2.- Liberación de Gas en Solución

El empuje por gas en solución (disolved-gas drive) a veces es llamado

como empuje por gas interno, empuje por gas disuelto, empuje por depletación,
empuje volumétrico o empuje por expansión de fluidos. Este mecanismo de
empuje es utilizado aproximadamente en un tercio de todos los yacimientos en el
mundo.

84
 El mecanismo de producción más común en un yacimiento es por el empuje
del gas en solución con el petróleo. En este caso la energía para transportar y
producir los fluidos de un yacimiento se deriva del gas disuelto en el petróleo. A
medida que el petróleo y el agua se mueven hacia el pozo cambiando las
condiciones de presión del yacimiento hace que el gas en un momento comience
a salir de solución y crear un flujo de gas junto con los líquidos lo que ayuda a
producirlos. Este gas que sale de solución con el petróleo desplazará hacia el
pozo y parte irá a formar la capa de gas sobre la de petróleo en el yacimiento.
La fuerza propulsora es el gas disuelto en el petróleo que tiende a escapar y
expandirse por la disminución de presión. La recuperación final suele ser inferior al
20%.

Figura 27: Esquema de liberación de gas en solución.

3.1.3.- Segregación Gravitacional

La presión del yacimiento debe ser superior a la presión de burbuja para

que se forme gas en el sistema, ese gas tendrá dos opciones:
• Moverse hacia el pozo directamente debido al predominio de las
fuerzas viscosas.
• Moverse hacia el tope de la estructura por diferencia de densidad de
los fluidos o por el predominio de las fuerzas gravitacionales.

85
 Para que exista segregación gravitacional es necesario que exista facilidad
para que le gas se desplace al tope y esta acumulación de gas en el tope actué
como un pistón empujando o desplazando el petróleo hacia el pozo. Las fuerzas
gravitacionales deben ser mayores que las fuerzas viscosas y además el
yacimiento debe poseer un alto buzamiento con tal que la permeabilidad horizontal
que es mayor que la vertical, Kv= o.1 Kh, permita que el gas se desplace a través
de ella por la roca altamente inclinada.

Para que el método sea efectivo, los pozos deben de estar bien localizados,
para obtener el mayor provecho de producción de petróleo durante largo tiempo.

Figura 28: Características de los yacimientos con mecanismos de producción

por segregación gravitacional.

86
3.1.4.- Empuje por Capa de Gas

Cuando el yacimiento tiene una capa de gas inicial (gas-cap drive)

localizada por encima del petróleo, se debe contar con una presión en el
yacimiento mayor o igual a la presión de burbuja y es altamente recomendable
que el yacimiento presente buena permeabilidad vertical y que la capa de gas
posea gran espesor y extensión.

A medida que ocurre una reducción de presión el gas se expande

originando que ocurra una fuerza de pistón o de empuje del gas desplazando al
petróleo y haciendo que el crudo se dirija a una zona de menor presión que en
nuestro caso será el pozo productor, este proceso se denomina desplazamiento
inmiscible del gas sobre el petróleo. Aquí es donde cobra importancia la necesidad
de que exista una extensa capa de gas que alargue la vida del yacimiento y el
ahorro económico.

La permeabilidad vertical esta referida principalmente al mecanismo de

segregación gravitacional, la ocurrencia de estos dos mecanismos
simultáneamente hará que la producción sea mayor y duradera. Adicionalmente,
es muy recomendable que en estos yacimientos el petróleo posea baja viscosidad,
una alta gravedad API, una gran diferencia entre las densidades del petróleo y el
gas, y un alto relieve estructural. El empuje por capa de gas sirve de base para los
mecanismos de producción artificial, especialmente la inyección del gas, basado
en el principio de empuje tipo pistón.

En un reservorio de empuje por gas en solución no existe capa de gas o

empuje por agua. La fuerza propulsora es el gas disuelto en el petróleo que tiende
a escapar y expandirse por la disminución de presión.

87
El Empuje por Gas Disuelto se obtiene menores recuperaciones, las presiones de
fondo disminuyen rápidamente y la recuperación suele ser menor al 20%. Los
factores que tienden a favorecer una alta recuperación son: la alta gravedad API
del crudo, baja viscosidad y homogeneidad de la formación.

Figura 29: Mecanismo de producción, Empuje por Capa de Gas.

3.1.5.- Empuje Hidráulico o por Agua:

En Método de Empuje hidrostático (water drive), la fuerza impulsora más

eficiente para provocar la expulsión del petróleo del yacimiento es el empuje del
agua acumulada debajo del petróleo. La recuperación en un yacimiento con este
tipo de empuje explotado racionalmente puede llegar al 60%.

En este tipo de yacimiento puede o no existir una capa de gas y no es

estrictamente necesario conocer si se encuentra o no por encima de la presión de
burbuja, en este caso el yacimiento presenta un acuífero.

Cuando disminuye la presión por la producción de crudo se crea un

diferencial de presión entre el contacto agua-petróleo y de acuerdo con las leyes
que rigen el flujo de los fluidos a través del medio poroso, el agua reacciona
haciendo que el agua contenida en el se movilice hacia el yacimiento originando

88
un influjo que ayuda primordialmente a mantener la presión del yacimiento y
permite un desplazamiento inmiscible del crudo que se localiza en la parte
invadida por el agua.

Entre las razones por las cuales ocurre la intrusión se encuentran las
siguientes:
- La expansión del agua en el acuífero causa de la diferencia de presión, el agua
tiende a expandirse y ocupar el lugar ocupado anteriormente por el petróleo.
- El acuífero es parte de un sistema artesanal, es decir, toda el agua que rodea el
yacimiento esta en contacto con el agua proveniente de la superficie.

El agua puede ingresar de distintas formas al yacimiento de petróleo, de

acuerdo a sus características los yacimientos por empuje de agua se clasifican en:
- Yacimientos por empuje de fondo, estos yacimientos se caracterizan por que su
formación posee una geometría y un arreglo tal que la permeabilidad vertical es
suficientemente alta como para que el agua pueda moverse verticalmente.

- Yacimientos por empuje lateral, en el cual el agua se moviliza hacia el yacimiento

desde los lados.
De forma mas detallada, un ingeniero puede percatarse que existe un yacimiento
por empuje por agua si;
- El hidrocarburo esta rodeado por agua.
- Debe existir buena permeabilidad para que el agua pueda transitar a través de
los poros, se exige al menos 50 md.
- A medida que avanza el tiempo, aumenta la producción de agua.
- El método basado en balance de materiales es el más indicado.
- La presión en el yacimiento permanece alta.
- La relación gas petróleo permanece baja.

89
Todos estos métodos de producción aportan la energía necesaria para que el
yacimiento produzca de manera natural sin ningún método de recuperación
secundaria o mejorada. Estos métodos pueden actuar individualmente o varios a
la vez en un mismo yacimiento, con lo cual aumenta la eficiencia de la producción
al existir más energía.

3.2.- Métodos de Producción Secundarios

Cuando la energía natural que empuja a los fluidos deja de ser suficiente,
se recurre a métodos artificiales para continuar extrayendo los hidrocarburos del
yacimiento. Con la extracción artificial comienza la fase más costosa de la
explotación del yacimiento. La estrategia de explotación de un yacimiento
establece los niveles de producción en distintos pozos o en su punto de drenaje.
Para obtener el máximo beneficio económico del yacimiento es necesario
seleccionar el método de producción óptimo. Este es el que permite mantener los
niveles de producción de la manera más rentable posible. En la selección de los
métodos se deben considerar los siguientes factores:
 Disponibilidad de fuentes de energía en superficie: red de la fuerza
electromotriz, plantas compresoras y otras.
 Característica del fluido por producir: viscosidad, ºAPI, porcentaje de agua y
sedimento, relación gas - líquido y otras.
 Profundidad y presión estática del yacimiento
 Índice de productividad del pozo
 Tasa máxima permitida para que no se generen problemas de producción:
conificación de agua o gas, arenamiento y otros.
 Inversión inicial.
 Relación gastos operacionales /ingresos mensuales.
 Vida útil del equipo.
 Números de pozos en levantamiento artificial.
 Disponibilidad del equipo excedente.

90
 Vida del pozo.
El propósito de los Métodos de Levantamiento Artificial, es minimizar los
requerimientos de energía en la cara de la formación productora, con el objeto de
maximizar el diferencial de presión a través del yacimiento y provocar de esta
manera, la mayor afluencia de fluidos, sin que se generen problemas de
producción como pueden ser: arenamiento, conificacion de agua etc.

Existen diversos Métodos de Levantamiento Artificial entre los cuales se

encuentran: los convencionales y no convencionales.
• Método de Levantamiento Artificial Convencionales:
Son aquellos que poseen una aplicación común en la industria petrolera, ya
que son los más utilizados en la producción de crudo actualmente. Dentro de
este grupo encontramos:
 Bombeo Mecánico.
 Levantamiento Artificial por Gas.
• Método de Levantamiento Artificial no Convencionales:
Son todas aquellas tecnologías desarrolladas y/o mejoradas en los últimos
años. Entre estas se encuentran:
- Bombeo Electrosumergible.
• Bombeo de Cavidad Progresiva.

La selección final del Método de Levantamiento Artificial a utilizar debería

hacerse partiendo de un estudio económico de cada método, no obstante, la parte
más difícil del análisis es obtener los costos futuros de operación y mantenimiento
de alta calidad, correspondientes a los métodos durante la vida del proyecto.

91
3.2.1- Bombeo Mecánico

El bombeo mecánico es el método de levantamiento artificial más usado en

el mundo. Consiste fundamentalmente en una bomba de subsuelo de acción
reciprocante, abastecida de energía a través de una sarta de cabilla. La energía
proviene de un motor eléctrico, o de combustión interna, la cual moviliza una
unidad de superficie mediante un sistema de engranajes y correas.
El bombeo mecánico convencional tiene su principal aplicación en el ámbito
mundial en la producción de crudo pesado y extra pesado, aunque, también se
usa en la producción de crudos medianos y livianos.

Para que ocurra la acción del bombeo, el pistón realiza un movimiento

reciprocante dentro del barril, la tubería confina la sarta de cabilla de succión que
acciona a su vez la bomba en el subsuelo; posee válvulas fijas y viajera, son
válvulas de no retorno, de bola y asiento de modo que solo permite el flujo en una
sola dirección hacia el cabezal. El volumen encerrado entre estas dos válvulas
constituye la cámara de bombeo. Cuando el balancín esta en el punto muerto de
inferior, las válvulas fijas y viajeras se hallan cerradas. Al comenzar la carrera
ascendente, la presión de fondo y el efecto de succión del pistón permiten la
apertura de la válvula fija; el fluido pasa del pozo hacia el inferior de de la bomba.

Al mismo tiempo, la columna de fluido ejerce una presión sobre la válvula

viajera y permanece cerrada durante la carrera ascendente fluido continua
liberando la válvula hasta que el pistón llega al punto muerto del pistón. La válvula
fija y cierra y comienza la carrera descendente. El pistón se mueve hacia abajo y
produce un punto de compresión cuando la presión interna es superior a la que
existe en la válvula viajera, esta se abre y el fluido es trasferido al pistón hasta
llegar al punto muerto inferior, donde se repite el ciclo de bombeo. No obstante

92
hay que tener presente que la tubería deba ser capaz de soportar la presión
debido a la columna de flujo sobre la bomba.

Figura30: Método de Producción Bombeo Mecánico.

Componentes del Equipo

Los componentes que conforman el sistema de bombeo mecánico se
dividen en dos categorías: Equipo de superficie y equipo de subsuelo.

3.2.1.1- Descripción del Equipo de Superficie

- Motor: Es el encargado de suministrar la energía necesaria a la unidad de

bombeo para levantar los fluidos de pozo. Es motores pueden ser de combustión
interna o eléctricos. Los motores de combustión interna pueden ser de baja o alta
velocidad; los de baja velocidad operan entre 200 y 600 rpm y poseen un cilindro,
los de alta velocidad funcionan entre 800 y 1400 rpm. En la actualidad el tipo de
motor mas utilizado en la industria petrolera es el motor eléctrico, este posee
también una velocidad constante (baja velocidad ) y una potencia que varia entre 5
y 100 hp, el motor de velocidad variable (alta velocidad) su potencia varia entre los
10 y 200 hp este ultimo utilizado para alto deslizamiento.

93
- Caja de Engranaje: Se utiliza para convertir energía del momento de rotación,
sometidas a altas velocidades del motor primario, a energía de momento de
rotación alto de baja velocidad. La maquina motriz se conecta al reductor de
velocidad (caja de engranaje) mediante correa. El reductor de velocidad puede
ser: Simple, doble o triple. La reductora doble es la más usada.

- Manivela: Es la responsable de trasmitir el movimiento de la caja de engranaje

o transmisión a la biela del balancín, que esta unida a ellos por pínes se están
sujetas al eje de baja velocidad de la caja de engranajes y cada una de ellas
tienen un numero igual de orificios, los cuales representan una determinada
carrera del balancín, en ellos se colocan los pines de sujeción de las bielas. El
cambio de pines de un hueco a otro se llama cambio de tiro.

- Pesas o Contra Peso: Se utiliza para balancear las fuerzas desiguales que se
originan sobre el motor durante a las carreras ascendente y descendente del
balancín a fin de reducir la potencia máxima efectiva y el momento de rotación.
Estas pesas generalmente, se colocan en la manivela y en algunas unidades
sobre la viga principal, en el extremo opuesto el cabezote.

- Prensa Estopa: Consiste en una cámara cilíndrica que contienen los elementos
de empaque que se ajustan a la barra pulida permitiendo sellar el espacio
existente entre la barra pulida y la tubería de producción, para evitar el derrama de
de crudo producido.

- Barra Pulida: Tubería fabricada de material resistente, generalmente se

encuentran de diámetros de 11/4 y 1 ½ pulgadas y longitud de 15 y 22 pies. Se
encarga de soportar el peso de la sarta de cabillas, de la bomba y del fluido dentro
de la tubería.

94
- Unidad de Bombeo: Su función principal es proporcionar el movimiento
reciprocante apropiado, con el propósito de accionar la sarta de cabilla y estas, la
bomba de subsuelo Mediante la acción de correas y engranajes se logra reducir
las velocidades de rotación. El movimiento rotatorio resultante se trasforma en uno
reciprocante, a través de la manivela, la biela y el propio balancín.

Descripción del Equipo de Subsuelo

- Tubería de Producción: Es una serie de tubos que se usa para trasportar el

fluido y, al mismo tiempo, sirve de guía a la sarta de cabilla que acciona la bomba.
Los tipos de tuberías mas empleados para este tipo de completación (BM) son las
EUE y la Hydrill.

- Ancla de Tubería: Controla los movimientos de la tubería, elimina los esfuerzos

durante la acción de bombeo, mantiene la tubería en una posición constante y
reduce la fricción entre las cabillas y la tubería.

- Sarta de Cabilla: Es el elemento de conexión entre la unidad de bombeo,

instalada en la superficie y la bomba de subsuelo. Mediante esta se trasmite el
movimiento reciproco a la bomba para deslizamiento de fluido, generalmente son
fabricadas en acero y por lo tanto, poseen propiedades de elasticidad, aunque
existen cabillas de fibra de vidrio y las continuas, cada una de ellas diseñadas
para diferentes diámetros y longitud.

- cabillas api o convencionales: Existen tres tipos de cabillas API de acuerdo

al material de su fabricante C., D, K. Las longitudes de las cabillas pueden
ser de 25 o 30 pies, utilizando niples de cabillas (tramos de cabillas de
menor longitud), en los casos que ameriten para obtener la profundidad de
asentamiento de la bomba, otros elementos adicionales de la sarta de

95
 cabilla s podrían ser una barra (Sinker Bar), diseñado para adicionar peso
al colocar en la parte inferior de la barras de peso es de 1 ½ a 2 pulgadas.
En pozos productores de crudo pesado; donde se crea una especie de colchón
que aumenta el efecto de flotación de las cabillas durante su carrera
descendiente, dificultando el desplazamiento del pistón dentro del barril de la
bomba 0, con una consecuente disminución de la eficiencia volumétrica de la
bomba, es ventajoso utilizar barra de peso en la sarta de cabillas, ya que
facilita el desplazamiento de crudo viscoso al mantener tensión en la sarta de
cabillas.

- Cabillas no API o Continuas: Son aquellas cabillas que no cumplen con las
normas API, ellas son; Electra, continuas, fibra de vidrio dentro de las cuales las
mas usadas son las cabillas continuas, su elongación es 3.8 veces mayor que las
cabillas de acero para la igual carga y diámetro.

Bomba de Subsuelo
Es el primer elemento que se debe considerar al diseñar una instalación de
bombeo mecánico para un pozo, ya que del tipo, tamaño y ubicación de la bomba
depende el resto de los componentes. Es una bomba de desplazamiento positivo.

Componentes de la Bomba de Subsuelo

- Barril o Cilindro de la Bomba: Es una pieza cilíndrica pulida en la cual se

almacena el fluido.

- El Embolo o Pistón: Es el elemento movible dentro de la bomba. Su diámetro

determina la capacidad de desplazamiento y su resistencia es menor que la del
cilindro.

96
- La Válvula Viajera: Esta ubicada en el pistón, el tipo bola y asiento, permite la
entrada del fluido del barril al pistón.

-La Válvula Fija de Tipo Bola y Asiento: Esta facilita la entrada del fluido desde
el pozo hasta el baril de la bomba.

- Anclaje o Zapata: Es la combinación de las partes reunidas inferiormente para

obtener el anclaje de la bomba y efectuar un sello hermético.

Clasificación de las Bombas

- Bomba de Tubería (t): Se instalan en ellas y el cilindro es parte integral de la

misma. Su mayor aplicación está en los pozos de alta productividad, con
profundidades menores a 4500 pies y donde las condiciones de producción no son
severas, es decir, hay baja producción de gas y y pocos fluidos abrasivos y
corrosivos.

- Bomba de Cabilla o Insertable: Se instala en los pozos, mediante el uso de la

sarta de cabillas y sin necesidad de extender tubería. Se aplican en pozos da
moderada y baja productividad y profundidades de hasta 7000 pies
aproximadamente. Su remoción y reparación es más económica que la de las
bombas de tuberías. Pueden ser ancladas por el fondo, el tope o por ambos
extremos de la bomba.

- ancla de gas: Consiste en un tubo rasurado o perforado, colocado bajo la zapata

de anclaje. Su objetivo es separar gas/liquido antes de la entrada del fluido a la
bomba.

97
3.2.1.2- Unidades de Bombeo Mecánico

- Balancines Tipo API: Son diseñados basados en especificaciones API, operan

con movimientos armónicos simples que realiza una viga viajera activada por la
caja de engranajes, conectada a un motor por medios de correas, estos
balancines pueden clasificarse de acuerdo a su geometría y contrapeso de las
unidades en:

- Convencional: Es la unidad más conocida y popular de todos los campos

petroleros, por ventajas económicas, fácil operación y mantenimiento. El
movimiento rotatorio del motor es trasmitido por medios de correas, a la caja de
transmisión la cual reduce la velocidad a través de un sistema de engranajes. Este
movimiento más lento es comunicado a la viga viajera mediante conexión biela
/manivela y convertidor alternativo vertical que se refleja en la barra pulida.

- Unitorque: La unidad unitorque (Mark II), es un diseño que parte del modelo
convencional, se caracteriza por ser capas de soportar más fluido sin necesidad
de sobre cargar el equipo, aunque es mas costoso manufactura. Su estructura y
requiere mayor contra-balance. El balanceo de esta unidad se hace en la manivela
y su requerimiento adicional es para contrarrestar el balance estructural originado
por su geometría de fabricación.

- Balanceada por Aire: Se caracteriza por utilizar un cilindro con aire comprimido
en lugar de usar pesas de hierro, su costo por trasporte e instalación es mas
económica que las convencionales por lo cual puede ser usada costa afuera o
cuando es necesario mover con frecuencia la unidad, el mantenimiento del cilindro
de aire, pistón compresor y controles de neumáticos, lo hacen ser la unidad mas

98
costosa en cuanto a operaciones, pero son mas resistentes a cargas que las
convencionales.
3.2.2.- Bombeo de Cavidad Progresiva

Llamada bomba (PCP) por su nombre progressing cavity puma. Este

método consiste en el desplazamiento positivo de un volumen, ocasionado por
una diferencia de presión producto de la transformación de la energía cinética en
potencial cuando se combina el movimiento longitudinal a lo largo del mismo. La
bomba de cavidad progresiva o tornillo, es un equipo utilizado para el
levantamiento artificial de crudo desde el subsuelo hasta la superficie, dicha
bomba esta constituida por dos piezas longitudinales en forma de hélice las cuales
se conocen como estator y rotor uno gira permanentemente dentro de la otra que
esta fija.

El rotor metálico que es la pieza interna y esta conformada por una sola
hélice. El Estator es la parte externa y esta constituida por una camisa de acero
revestida internamente por una goma o elastómero moldeado en forma de hélice a
manera de engranar con la hélice del rotor. Este sistema de bombeo radica su
importancia en la industria petrolera en el manejo de crudos pesados es decir con
una alta viscosidad.

Principio y Funcionamiento:
El estator y el rotor no son concéntricos y el movimiento del rotor es
combinado uno rotacional sobre su propio eje y otro rotacional en dirección
opuesta alrededor del eje del estator. La geometría del conjunto es tal que forma
una serie de cavidades idénticas y separadas entre si. Cuando el rotor gira en el
interior del estator estas cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del
estator hasta la descarga por succión.

99
De manera que se tiene un desplazamiento positivo en cavidades progresivas.

Figura 31: Principio de funcionamiento de Bombeo de Cavidad Progresiva.

3.2.2.1.- Equipos de Subsuelo

− Bomba: La bomba es de desplazamiento positivo rotatorio. Su funcionamiento
se basa en el principio de la bomba Moineao para transportar los fluidos. Está
constituido básicamente por dos elementos: estator y rotor

− Estator: Es un cilindro de acero ( tubo ), recubierto de un elastómero sintético (

goma endurecida ) en forma de doble hélice. Se debe prestar mucha atención
al seleccionar el elastómero, ya que su vida útil depende de la gravead del
crudo, la temperatura, agentes corrosivos, gas, arena y otros.

100
− Rotor: Suspendido y rotado por las cabillas, es la única pieza móvil en la
bomba. Consiste en una hélice externa con un área de sección transversal
redondeada, torneada a precisión esta hecho de acero al cromo para darle
mayor resistencia contra la abrasión. Tiene como función principal bombear el
fluido, girando de modo excéntrico dentro del estator y creando cavidades que
progresan en forma ascendente.

− Niple de Paro: Es un trozo de tubo que va colocado en un extremo del estator

y define así la posición de este, es decir, el estator, en principio, no posee tope
o base. Al colocar el nicle de paro en cualquiera de sus extremos, queda
definido ese extremo como la base. La importancia de este niple estriba en que
constituye el punto base para el espaciamiento de la bomba. En la parte
inferior puede ser instalada cualquier herramienta necesaria como el ancla de
gas, el filtro de arena, las empacaduras, etc.

Principio de Funcionamiento de la Bomba

− La bomba consta de dos hélices, una dentro de la otra: el estator con una
hélice interna doble y el rotor con una hélice externa simple.
− Cuando el rotor se inserta dentro del estator, se forman dos cadenas de
cavidad progresivas bien delimitadas y aisladas. A medida que el rotor gira,
estas cavidades se desplazan a lo largo del eje de bomba, desde la admisión
en el extremo inferior hasta la descarga en el extremo superior, transportando,
de este modo, el fluido del pozo hacia la tubería de producción.
− El bombeo es a tasa fija, sin pulsaciones, directamente proporcional a la
velocidad de rotación.

Tipos de Bomba

Las bombas de cavidades progresivas se clasifican en: Bombas tabulares e

insertables. Las bombas tabulares se caracterizan porque el estator se baja al

101
pozo suspendido de la tubería de producción y luego, con la sarta de cabillas,
desciende el rotor. Para cambiar esa bomba, se debe sacar el encabillado y la
tubería de producción.

Las bombas insertables se distinguen porque con la tubería de producción

se baja un niple de asentamiento y, posteriormente con la sarta de cabilla
desciende tanto el estator como el rotor como un conjunto.
Cuando se requiera cambiar la bomba, se recupera la sarta de cabilla, se
realiza el cambio y se baja nuevamente.
Este tipo de bomba esta limitada por el diámetro y, por lo tanto, la
capacidad para producir altas tasas.

3.2.2.2.- Equipos de Superficies

- Cabezal Giratorio: Se instala en el cabezal del pozo su función es soportar la

carga de la sarta de cabilla y trasmitir el movimiento rotacional a las mismas.
Puede ser de eje vertical con caja de rodamiento o de caja reductora de ángulo
recto. Es accionado por motores eléctricos, de combustión e hidráulicos. Es
recomendable completar el eje con un sistema antirretorno, con o sin freno, con el
fin de evitar el giro contrario del rotor cuando se para la instalación.

Parámetros de Aplicación
- Por ser un pozo reciente se tiene poca experiencia y conocimiento de campo.
- Usado principalmente en el desagüe de pozos de gas.
- Limitados solo para yacimientos pocos profundos, posiblemente 5000pies.
- No es posible usar dinamómetros y cartas de apagado de bombas
- Limitado por el elastómero del estator, se usa por debajo de 250*f.
- Restringidos para tasas relativamente pequeñas.
Actualmente el sistema de bombeo por cavidad progresiva es aplicado para:

102
 • Producción de petróleos pesados y bitumines menores a los 18API
Producción de crudos medios y livianos con limitaciones por el contenido de
H2S.
• Producción de crudos con altos contenidos de agua y altas producciones
brutas en recuperación secundaria.
Con respecto a los demás sistemas de bombeo, este presenta una alta
eficiencia comúnmente entre el 50% y 60 %, lo que lo hace muy ventajoso.

3.3.- Bombeo Electrosumergible

Se considera un método de levantamiento artificial, que utiliza una bomba

centrífuga ubicada en el subsuelo para levantar fluidos aportados por el yacimiento
desde el fondo del pozo hasta la estación de flujo. Se basa en el principio de
centrifugación de fluidos, un rotante gira a alta velocidad y expulsa el fluido hacia
la periferia del rotor donde es ingresado a una tubería de descarga, este tipo de
bombas tienen diferentes estados de centrifugación, es decir, no es un solo rotor,
si no varios que colocados en formas sucesivas uno sobre el otro y alimentándose
entre ellos para ganar mayor presión. Este método es aplicable cuando se desea
producir grande volúmenes de fluido en pozos medianamente profundos.

3.3.1.- Equipo del Sistema de Bombeo Electrosumergible

El equipo que integra el sistema de bombeo electrosumergible está

constituido por un equipo de superficie y uno de subsuelo, comunicados a través
del cable de potencia.

3.3.1.1.- Equipo de Superficie

103
- Transformadores: Son unidades sumergidas en aceite con auto enfriamiento.
Son diseñados para transformar el voltaje primario de la línea eléctrica al voltaje
requerido por el motor correspondiente. Para efectos de diseños, la capacidad de
la carga se expresa en kilovatios - amperios (KVA), debido a los diferentes
voltajes, a las condiciones en las cuales funcionan y la amplia flexibilidad de los
mismos. El transformador típico recomendado para este tipo de sistema necesita
convertir la tensión de 24.000 a aproximadamente 480 voltios.

- Tablero de Control: Es el equipo que protege y controla el funcionamiento y

ensamblaje de fondo. Tiene dispositivos de protección contra caídas y subidas de
amperaje. Se fabrica en relación con la potencia requerida por el motor y su
voltaje.

- El Variador de Frecuencia: Es un tablero de control que contiene dispositivos

capaces de suministrar frecuencias y voltajes variables al motor. La frecuencia
puede ser controlada desde la superficie, puesto que la velocidad es directamente
proporcional a la frecuencia, o sea que al variar esta se estará modificando la
velocidad del motor. También facilita a una bomba sumergible a producir un
amplio rango de volúmenes, lo cual no es posible si no se dispone de variador.

- Caja de Empalme: También llamada caja de conexiones o venteo, permite

conectar el cable suplidor de energía del equipo de superficie con el cable de
conexión al motor y ayuda a ventear a la atmósfera cualquier cantidad de gas que
fluye a la superficie a través del cable, evitando que llegue al tablero de control y
se origine una explosión.

-Cabezal: Sustenta todo el equipo de fondo acoplado a la tubería de producción y

a la vez, está diseñado para facilitar el paso del cable y sellar alrededor de éste.
Existen diferentes tipos de cabezal, dependiendo de las condiciones del pozo.

3.3.1.2.- Equipo de Subsuelo

104
- Sensor de Presión: Es un equipo que se coloca acoplado a la parte final del
motor. Está constituido por circuitos que permiten enviar señales a la superficie a
través del cable de voltaje primario de alimentación al motor, las cuales son
registradas mediante un instrumento instalado en el panel de superficie,
convirtiéndose en señales de presión de fondo a la profundidad de operación de la
bomba.

-Motor: Es la fuente de potencia que genera el movimiento a la bomba para

mantener la producción de fluidos. Los motores usados son de tipos dipolares,
trifásicos, jaula de ardilla, de inducción. Formados por 20 rotores acoplados al eje,
ubicados en los estatores y recubierto por una carcasa de acero. Se encuentran
lleno de un aceite mineral altamente refinado, de alta resistencia dieléctrica, que
ayuda a lubricar los cojinetes del motor y transfiere el calor generado de el a su
carcasa. Los fabricantes ofrecen una gran disponibilidad de motores adaptados al
diámetro de la tubería de revestimiento.

-Protector: Se encuentra ubicado entre el motor y la bomba y facilita la conexión

de estos elementos. Se encarga de mantener los fluidos del pozos fuera del motor.
Existen diferentes clases de protectores, como son: tipo laberinto, tipo bolsa y tipo
modular. Su escogencia va depender de las características del pozo y el fluido.

- Sección de Entrada: Se encuentra entre el protector y la bomba. Existen dos

tipos básicos de entrada: Entrada Estándar. La cual permite el ingreso del fluido
directamente a la bomba. Este tipo de entrada no separa el gas libre, se utiliza en
pozos. Separador de Gas. Es un equipo con algunas partes especiales diseñadas
para desviar el gas libre y evitar que ingrese a la bomba, concediéndole a ésta una
mayor eficiencia y también, la reducción de efectos, tales como la cavitación de la
bomba, las fluctuaciones de carga del motor y las pérdidas en la presión de
levantamiento.

105
-Bomba Centrífuga: Es el corazón del sistema BES, compuesta de etapas
múltiples. Cada una de éstas consta de un impulsador rotativo, el cual imparte
energía cinética al fluido que pasa a través de la bomba a una continua
aceleración, y un difusor estacionario que cambia esta energía cinética en
potencial. De acuerdo con la forma de los pasajes de la bomba, ésta se clasifica
como de flujo radial o mixto. La configuración y el diámetro del impulsor de la
bomba determinan la cantidad de energía que se trasmite al fluido.
Existe una gran variedad de tipos de bomba, que los fabricantes manufacturan
según el diámetro del revestidor del pozo. Entre ellos se destacan: tipo
compresión, flotante y flotante bajo.

-Cable de Potencia: Es uno de los componentes principales del sistema

electrosumergible, por su función y costo. El cable trifásico, está constituido de tal
forma que puede resistir temperaturas, las presiones y las impregnaciones de los
fluidos del pozo. El conductor es de cobre de uno o más hilos de fases. Los
fabricantes manufacturan cables especiales para altas temperaturas.

-Equipo Misceláneo: Está constituido por los equipos utilizados durante la

instalación del sistema electrosumergible y que facilitan su operación.
Entre estos tenemos:
 Válvula de Retención: por ella se conecta 2 ó 3 tubos por encima de la
bomba. Su función es disminuir la presión hidrostática sobre los
componentes de la bomba.
 Válvula de Drenaje: se instala un tubo por la válvula de retención y se utiliza
como factor de seguridad para circular el pozo desde el revestidor a la
tubería o viceversa.
 Centralizadores: como su nombre lo indica, su uso es centrar el motor y la
bomba en pozos ligeramente desviados. También evita que el cable se
dañe por el roce de la tubería de revestimiento.

106
 Guarda Cable: se impulsan para proteger el cable de la conexión al motor,
o cable plano, del roce con el revestidor, por ser esta conexión de mayor
diámetro externo en todo el equipo.
 Soporte de Tuberías: se utiliza para prensar el cable que viene de la
conexión del motor al conjunto protector - bombas y las tuberías de
producción. Estos flejes metálicos se colocan uno por cada 15 pies y el
tamaño depende de la tubería de producción.

Figura 32: Bombeo electrosumergible.

Parámetros del Bombeo Electrosumergible

 Temperatura: limitado por > 350 ºf
 Para motores y cables especiales.
 Presencia de gas: saturación de gas libre < 10%
 Presencia de arena: < 200 ppm (preferiblemente 0)
 Viscosidad: limite cercano a los 200 cps.

107
  Profundidad: 6000 - 8000 pies
 Tipo de completación: Tanto en pozos verticales, como desviados.
 Volumen de fluido: hasta 4000 BPD.

3.4.- Levantamiento Artificial por Gas

El Levantamiento Artificial por Inyección de Gas es un método de

producción que utiliza gas comprimido a alta presión como fuente externa de
energía. El gas es inyectado en un punto de la columna de fluidos en la tubería de
producción. El gas inyectado tiene como propósito aligerar o desplazar la columna
de fluidos, reduciendo su peso. De esta manera, la energía del yacimiento será
suficiente para transportar los fluidos desde el fondo hasta la superficie.

3.4.1.- Tipos de Levantamiento Artificial por Gas

 Inyección de Gas por Flujo Continuo: Se considera una extensión del

método de producción por flujo natural: esto consiste en suplir el gas de
formación mediante la inyección continua de gas en la columna de fluidos,
con la finalidad de aligerar el peso de ésta.
 Inyección de Gas por Flujo Intermitente: Se inyecta cíclica e
instantáneamente un alto volumen de gas comprimido en la tubería de
producción, con el propósito de desplazar, hasta la superficie, la columna o
tapón de fluido que aporta la arena por encima del punto de inyección.

Tipos de Instalaciones para un Sistema de Levantamiento Artificial por Gas

Existen diferentes tipos de instalaciones para este método, los cuales se
clasifican dependiendo de sí el pozo se encuentra equipado o no, con empacadura
y/o válvula fija.

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  Instalaciones Abiertas: en este tipo de instalación la sarta de tubería está
suspendida dentro del pozo sin empacadura.

 Instalaciones Semicerradas: es similar a la abierta con la diferencia de

que se instala una empacadura que sella la comunicación entre la tubería
de producción y el espacio anular.
 Instalaciones Cerradas: la instalación es similar a la semicerrada, excepto
que se coloca una válvula fija en la sarta de producción, generalmente en el
fondo del pozo. Este es el tipo ideal para flujo intermitente.

Componentes del Equipo Utilizado para el Levantamiento Artificial por Gas

La mayoría de los sistemas de levantamiento artificial por inyección de gas están
diseñados para recircular el gas de levantamiento. Cuando en un campo existen
varios pozos que producen por este método, se deben considerar que forman
parte de un sistema de superficie y subsuelo del cual es imprescindible conocer su
función y los elementos que lo conforman.

3.4.2.- Equipos de Superficie

El equipo de superficie se encuentra constituido por la planta compresora, el

sistema de distribución del gas de alta presión y el sistema de recolección de
fluidos.

− Planta Compresora: Es donde se realiza el proceso de comprimir el gas de

baja a alta presión. Puede ser Centrífuga (turbina) o Reciprocante
(motocompresor). Recibe el gas de baja, el cual puede provenir de los pozos,
lo comprime a su capacidad, lo envía como gas de alta presión a la red de
distribución y, de allí, a cada pozo.

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− Sistema de Distribución de Gas: La red de distribución, la cual puede ser del
tipo ramificado o poseer un múltiple de distribución, es la encargada de
transportar el gas y distribuirlo a cada pozo. La presión y el volumen de gas
que llega al pozo dependerá de la presión y el volumen disponibles en la planta
compresora, menos la pérdida que se origina en el sistema de distribución.
El equipo utilizado para la medición y el control está conformado por el registrador
de dos plumas, a través del cual se miden las presiones de inyección y
producción; el estrangulador ajustable, la placa orificio donde se regula y controla
el gas de inyección, las válvulas de bloqueo mediante las cuales se controla el
contraflujo que se pueda generar.

− Sistema de Recolección de Fluidos: Está formado por las líneas de flujo,

encargadas de transportar el fluido hacía el separador, donde se separan la
fase líquida, la cual es transportada a los tanques, y la fase gaseosa, que es
enviada a la planta compresora.

3.4.3.- Equipo de Subsuelo

Los componentes del equipo de subsuelo, en este tipo de levantamiento, son

los mandriles y las válvulas de inyección. La cantidad o número de mandriles y
válvulas requeridas dependerá fuertemente de la presión de inyección disponible.
− Mandriles: Son tuberías con diseños especiales. En sus extremos poseen
roscas para conectarse a la sarta de producción formando, de este modo, parte
integrada de ella. Sirven de receptáculo para instalar la válvula de
levantamiento o inyección a la profundidad que se necesite.

− Válvulas: La válvula de Levantamiento Artificial por Gas son básicamente,

reguladores de presión. Deben ser diseñadas para operar en condiciones de
fondo y ser capaces de inyectar el gas a la presión y volumen requeridos.

110
Clasificación de las Válvulas
De acuerdo con la presión que predominantemente abre la válvula, se
clasifican en:
- Válvulas Operadas por Presión de Gas.
- Válvulas Operadas por Presión de Fluido.
-Válvulas de Respuesta Proporcional.
- Válvulas Combinadas
Las más utilizadas en la industria petrolera son las:
- Válvula Operadas por Presión de Gas (Pg): Ésta actúa sobre el área del fuelle
(mayor área), por lo que esas válvulas abren principalmente por esa presión
(presión de gas).

- Válvulas Operadas por Presión de Fluido (Pp): Donde la presión del fluido del
pozo actúa sobre el área del fuelle, por lo que esa presión gobierna su apertura.
En ambos tipos de válvulas, el gas más utilizado para cargar el fuelle es el
nitrógeno, ya que es económico, abundante, no corrosivo y de propiedades
predecibles.
El objetivo que se persigue con el diseño de una instalación de
Levantamiento Artificial por Inyección de Gas es inyectar gas lo más profundo
posible, con el volumen y la presión de gas disponibles en la superficie y en las
condiciones de producción en el pozo.

La situación más desfavorable se tiene cuando el pozo se encuentra lleno

de fluido de Completación. Si se dispone de suficiente presión para transferir el
fluido de completación del anular hacia la tubería de producción, en forma de vaso

111
comunicante (descarga del pozo), a través de un hueco imaginario situado a 60
pies por encima de la empacadura (Demp-60"), solo se requerirá la instalación de
un mandril con su válvula a la mencionada profundidad, para lograr inyectar el gas
lo más profundo posible. Si esto no es posible, se deben usar válvulas adicionales
(válvulas de descarga) por encima de la operadora.

3.4.4.- Parámetros de Aplicación del Método de Levantamiento Artificial por

Gas

- Una gran seguridad de compresión requiere de 95% o más de tiempo de corrida.

El gas debe estar deshidratado y dulce.

-Posee un costo bajo por pozo, el costo de compresión dependerá del costo del
combustible y mantenimiento del compresor. La llave es inyectar lo que más
posible sea de RGL.
- Posee una excelente confiabilidad para sistemas de compresión bien diseñados
y con buen mantenimiento

- Buen mercado para un buen compresor usado y algunos se dan como pago por
su valor como mandriles y válvulas
- Buena Eficiencia. Incrementa para pozos que requieren pequeñas RGL de
inyección. Baja eficiencia para pozos con alta RGL de inyección. Eficiencia típica
de 20% pero un rango de 5 a 30%.

- Excelente flexibilidad. Variadas tasas de inyección de gas para diferentes tasas

de producción. Necesidades de tuberías para diferentes tamaños.

- Es necesaria una fuente de gas de adecuado volumen, alta presión, seco, no

corrosivo y limpio durante toda la vida del sistema. Necesario un enfoque del
sistema. Es beneficiosa una baja contrapresión. Es necesaria buena data para el

112
diseño y espaciamiento de las válvulas. Se pueden seguir las recomendaciones,
las prácticas de operaciones, pruebas y especificaciones API.

- Su uso es bueno y flexible para altas tasas. Este sistema es utilizado en pozos
con alta presión de fondo. Es el más parecido al flujo natural de los pozos.
- Las restricciones de tubería son las siguientes: Revestidores de 4,5 y 5,5
pulgadas con eductor de 2 pulgadas. Limita las tasas < 1000Bpd. Para tasas >
5000 Bpd se usa casing > 7 pulg. Y tuberías de producción > 3,5 pulgadas.

- Las limitaciones de profundidad están controlado por el sistema de inyección de

presión y las tasas de fluido. Típicamente, para 1.000 Bpd con eductor 2,5
pulgadas. 1440 lpc de presión de levantamiento y RGL de 1000 PC/Bls, tendrá
una profundidad de inyección de 10000 pies.

- Tiene una pobre capacidad de admisión, restringida por el gradiente de gas del
fluido levantado. Típicamente las tasas moderadas están limitadas alrededor de
100 lpc/1000 pies de profundidad de inyección. Así, la contrapresión en pozos de
10000 pies puede ser > 1000 lpc

-Los niveles de ruido son bajos en el pozo, pero alto en el compresor

- El espacio físico es bueno, de bajo perfil, pero los compresores causan

problemas. Las medidas de seguridad deben ser tomadas para las líneas de alta
presión.

- Los motores, turbinas y maquinas pueden ser usadas para la compresión, siendo
buenas fuentes de energía

- La presión de fondo y el perfil de producción son fáciles de obtener. Se puede

considerar optimización y automatización con procesadores.

113
- Posee buena habilidad para manejar corrosión / escamas. Es posible usar
inhibidores en el gas de inyección y/o en baches dentro del eductor,
aumentándolos para evitar la corrosión en las líneas de inyección.

- Es excelente para hoyos desviados. Presenta pocos problemas con la guaya fina
para desviaciones superiores a 70º con válvulas retraibles.

-Es excelente su habilidad para el manejo de gas, ya que reduce la necesidad de

inyección de gas

- Posee una excelente capacidad para manejar parafinas, pero la inyección de gas
puede agravarse; ya que muchas veces se requiere de cortadores metálicos.

-Puede ser posible que se utilice en completación de hoyos reducidos, pero

resultaría problemático el diseño e ineficiente

- Peste método posee una excelente habilidad para el manejo de sólidos en este
caso la arena, limitado por el influjo y los problemas de superficie. Típicamente el
límite es de 0.1 % de arena para el influjo y el equipo de superficie.

- La Temperatura está limitada por un valor máximo alrededor de 350ºF. Es

necesario conocer la temperatura para diseñar por debajo de las válvulas de
descargas.

-La capacidad de manejo de fluidos altamente viscosos es regular, presenta pocos

problemas para crudos > 16 ºAPI o viscosidades menores de 2 cps. Excelente
para levantar crudos viscosos con altos cortes de agua.

-Tiene una excelente capacidad para levantar Altos Volúmenes, restringido al

tamaño del tubing, tasa de inyección y profundidad. Depende de la presión del

114
yacimiento y el índice de productividad (IP) tasas de 500 Bpd a 1000 pies y tubería
de 4 pulgadas.

- Tiene una capacidad regular de manejar bajo volumen, limitado por el

cabeceo y el deslizamiento. Se deben evitar rangos de flujo inestable.
Típicamente limitado a 20 BPD para eductores de 2 pulgadas sin cabeceo,
400 BPD para 2,5 pulgadas y 700 BPD para 3 pulgadas de diámetro.

Figura 33: Gas Lift.

3.5.- Producción de Gas Costa Afuera

La exploración y producción de petróleo y gas natural en las regiones costa

afuera (offshore) son operaciones más complejas que la exploración y producción
de petróleo y gas natural sobre tierra. En la etapa preliminar, la operadora debe
obtener los permisos correspondientes por parte del Estado para poder desarrollar
la actividad, una vez obtenida esta aprobación, la operadora puede básicamente
perforar tres tipos de pozo según sea su necesidad, los cuales deben aparecer en
las solicitudes hechas previamente:

115
  Pozos de Exploración.
 Pozos de Delineación.
 Pozos de Desarrollo.
Los sistemas de perforación costa afuera (offshore) son extremadamente
complejos y muy costosos aunque hayan sido desarrollados de sistemas de
extracción de hidrocarburos en tierra. Los tres tipos de plataformas comúnmente
utilizadas para estas tres etapas son:
Las PLATAFORMAS “JACK-UP”: Utilizadas en aguas poco profundas, hasta
cien metros de profundidad. Son habitualmente en forma de barcaza triangular o
rectangular y remolcada a la región de perforación. Una vez colocadas en el sitio,
las tres o cuatro soportes de la plataforma son hundidas en el agua hasta que
establecen contacto con el fondo del mar, para de esta manera brindarle
estabilidad a la estructura.

Figura 34: Fotografía de plataforma jack-up.

Plataformas Semi-sumergibles:

Plataformas enormes, utilizadas en profundidades de mar entre setenta y

mil metros, donde se amarran con sistemas de anclas, y si la profundidad del mar

116
es de un poco mas de 1000 metros, se amarran con un sistema de
posicionamiento dinámico.
Estas plataformas pueden ser remolcadas al sitio o pueden ser capaces de
trasladarse con su propia propulsión.

Figura 35: Fotografía de plataforma semi-sumergible.

Barcos Perforadores (DRILL SHIPS): Son unidades de perforación

movibles y operan en profundidades de mar entre 200 y 1000 metros, utilizando un
sistema de anclas, y en aguas más profundas de mil metros utilizando un sistema
de posición dinámica. Son básicamente grandes barcos instalados con un sistema
completo de perforación. Son particularmente útiles en áreas lejanas puesto que
necesitan un apoyo limitado. La perforación se efectúa por el medio de una gran
apertura en el fondo del casco.

Figura 36: Fotografía de barco perforador (Drill ship).

117
 Una vez declarada la comercialidad de un campo petrolero, la empresa
operadora puede llegar a perforar decenas o cientos de pozos, es decir, los
impactos de un pozo se multiplican por el número de perforaciones, después de
descubierto y determinado el tamaño del yacimiento, los pozos exploratorios
podrán, en muchos casos, volverse productores. Los nuevos pozos, llamados
Pozos de desarrollo, se utilizan de dos maneras:
- Pueden ser pozos productores para extraer hidrocarburo.
- Pueden ser pozos a través de los cuales se inyecte agua, gas o vapor a las
formaciones productoras, para aumentar la energía del yacimiento y así
incrementar los niveles de producción de hidrocarburo.

3.6.- Etapa de Producción

Los sistemas de producción de petróleo y gas natural tienen en común las

siguientes funciones de base, aunque con variantes:
• Perforación y mantenimiento de pozos utilizados para producir petróleo y
gas y, cuando es necesario, inyección de agua, productos químicos y
posiblemente gas de regreso a la formación.
• Segregación y separación de la mezcla de petróleo y gas, y posibles
residuos de agua y arena de los hidrocarburos.
• Almacenamiento de los hidrocarburos líquidos producidos para
transportarlos.

118
• Acumulación, almacenamiento y transporte de lodos de perforación.
• Acumulación y tratamiento de gas y gas natural líquido, enviándolo por
gaseoducto debajo del mar a la orilla. Si el tratamiento no se efectúa
offshore, el gas crudo y los líquidos crudos son enviados por gasoducto
para tratamiento.

119
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
CENTRO DE ESTUDIOS EN CIENCIAS DE LA ENERGÍA
UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN HIDROCARBUROS

P Curva de Demanda

Curva de Oferta

Qo

120
 4.- Análisis Nodal

El análisis nodal de un sistema de producción, realizado en forma

sistemática, permite determinar el comportamiento actual y futuro de un pozo
productor de hidrocarburos, y consiste en dividir este sistema de producción en
nodos de solución para calcular caídas de presión, así como gasto de los fluidos
producidos, y de esta manera, poder determinar las curvas de comportamiento de
afluencia y el potencial de producción de un yacimiento. Como resultado de este
análisis se obtiene generalmente un incremento en la producción y el
mejoramiento de la eficiencia de flujo cuando se trata de un pozo productor, pero
cuando se trata de un pozo nuevo, permite definir el diámetro óptimo de las
tuberías de producción, del estrangulador, y línea de descarga por el cual debe
fluir dicho pozo, así como predecir su comportamiento de flujo (aporte de
hidrocarburos) y presión para diferentes condiciones de operación.

El procedimiento de análisis de sistemas o también conocido como análisis

nodal, es uno de los medios apropiados para el análisis, diseño y evaluación, tanto
en pozos fluyentes, intermitentes o con sistemas artificiales de producción. El
análisis nodal, evalúa un sistema de producción dividido en tres componentes
básicos:

1. Flujo a través de un medio poroso (Yacimiento), considerando el daño

ocasionado por lodos de perforación, cemento, etc.

2. Flujo a través de la tubería vertical (Aparejo de producción), considerando

cualquier posible restricción como empacamientos, válvulas de seguridad,
estranguladores de fondo, etc.

3. Flujo a través de la tubería horizontal (Línea de descarga), considerando el

manejo de estranguladores en superficie.

121
 Para la predicción del comportamiento en cada uno de los componentes, se
obtiene la caída de presión en cada uno de ellos. Para la obtención de las caídas
de presión, se deben de asignar nodos en diversos puntos importantes dentro del
sistema de producción (Figura 1), por lo tanto, se varían los gastos de producción
y empleando un método de cálculo adecuado, se calcula la caída de presión entre
dos nodos.

Después, se selecciona un nodo de solución y las caídas de presión son

adicionadas o sustraídas al punto de presión inicial o nodo de partida, hasta
alcanzar el nodo de solución o incógnita. En un sistema de producción se conocen
siempre dos presiones, siendo estas la presión del separador (PSep) y la presión
estática del yacimiento (Pws). Por lo tanto teniendo la presión en alguno de estos
dos nodos, se pueden determinar las caídas de presión en algún punto intermedio.
La evaluación del sistema de producción por medio del análisis nodal, puede
ayudarnos a la solución de problemas; en donde se incluyen caídas de presión a
través de:

 Estranguladores superficiales y de fondo

 Diámetros de aparejos de producción
 Válvulas de seguridad, etc.

Los resultados del análisis del sistema, no solamente permiten la definición de

la capacidad de producción de un pozo, para una determinada serie de
condiciones, sino también muestran como los cambios en cualquier parámetro
afectan su comportamiento. Las curvas de capacidad de producción, son una
función de los principales componentes de un sistema, como son: Datos del
yacimiento, características del aparejo de producción, de la línea de descarga,
presión en el nodo inicial y final, producción de aceite, gas y agua, relación gas-
liquido, temperatura, composición del aceite y gas, topografía del terreno y
forma de perforación del pozo, ya sea vertical, direccional u horizontal.

122
Este sistema de producción consiste de tres (3) componentes: el yacimiento, la
tubería de producción y el equipo de superficie. Los fluidos comienzan a fluir
desde el yacimiento hacia el pozo a través del intervalo completado, entonces el
flujo asciende por la tubería de producción, y finalmente fluye hacia los
separadores a través de las líneas de producción de
Superficie. Un pequeño incremento en la caída de presión ocurre como resultado
del flujo de fluidos a través de cada segmento.

Para predecir el comportamiento del sistema, se calcula la caída de presión en

cada componente. Este procedimiento comprende la asignación de nodos en
varias de las posiciones claves dentro del sistema ( ver Figura 1 ).

Figura 37: Esquema de caídas de presión evaluadas en un análisis nodal.

5
4

2 1

123
La técnica del análisis nodal consiste en simular todo el sistema de producción y
abarca el flujo desde los limites del yacimiento hasta el separador y esta dividido
en los siguientes componentes:

1.- El flujo desde los límites del yacimiento hasta la cara del pozo:

2.- Flujo a través de las restricciones en el fondo del pozo.

3.- Flujo a través de las restricciones en la tubería de producción.

4.- Flujo a través de la tubería de producción hasta el cabezal.

5.- Flujo a través de las restricciones en la línea de producción.

6.- Fujo desde el cabezal del pozo hasta el separador.

Para poder realizar el analizas del sistema se debe colocar el nodo en la zona
que se desee evaluar, luego se subdivide el sistema entre flujo de entrada
( yacimiento – nodo) y flujo de salida ( separador nodo).

El flujo de entrada genera lo que se conoce como la curva de oferta y el flujo de

salida genera lo que se conoce como curva de demanda.

Figura 38: Curva de Oferta y Demanda

P Curva de Demanda

Curva de Oferta

Qo

124
Cálculo del flujo desde el límite del yacimiento hasta la cara del pozo: Basado
en la ley de Darcy.

K∗A∗ΔP
q= (21)
μ∗L

• Valida para yacimiento Sub- saturados.

−3
7, 08∗10 ∗K∗H∗( P r −P wf )
q=
[ 3
μ∗B ln ( x )∗ +S +a∗q
4 ] (22)

• K= Permeabilidad efectiva en milidarcys.

• H = Espesor de la zona productora en pies.

• Pr = Presión de rocío. En lpc o lpca.

• Pwf = Presión de fondo fluyente.

• µ = Viscosidad en centipois.

• Bg = Factor volumétrico BY/BN

• X = Factor de formación asociado al área de drenaje del pozo y la

posición del mismo. X= re/rw para un área circular. re = diámetro de la
mecha, rw = diámetro del pozo.

• S = Factor de daño de la formación.

125
 4.1.- Índice de Productividad (J)

Es la relación entre la tasa de flujo y la caída de presión, el potencial de un

pozo se mide a través de “J” y no de la tasa de producción.

q0 q0
J= = (23)
Δp P r −P wf

Valores de referencia:

J≤ 0,5 Mala productividad

0,5 < J <1 Mediana productividad

1<J<2 Buena productividad

J≥2 Excelente productividad

Relación del Comportamiento de Afluencia

En un sistema yacimiento – pozo en un momento dado de la vida productiva

existirá una presión promedio de yacimiento con su respectiva tasa de
producción para cada valor de P wf la relación que existe entre la tasa de
producción con su respectiva P wf recibe el nombre de relación del
comportamiento de afluencia o IPR. Las curvas IPR representan la capacidad
de aporte del yacimiento hacia el pozo

4.2.- Métodos para Generar Curvas IPR en un Medio Poroso

Si S = 0 se emplea el método de Vogel o Fetkovitch.

Si S ≠ 0 se emplea el método de Standing o Jones – Blount – Glaze.

126
4.2.1.- Método de Vogel:

Ecuación combinada:

[ ( ) ( )]
2
J ∗P b P wf P
q 0 =q b + ∗ 1−0,2 −0,8 wf (24)
1,8 Pb Pb

• Esta ecuación se utiliza para yacimientos saturados y sub-saturados,

siempre y cuando el yacimiento haya sido inicialmente sub-saturado.

• qb = J ( Pr –Pb)

• Si el yacimiento ha sido inicialmente saturado se utiliza ala siguiente

ecuación tanto para yacimientos sub-saturados como saturados.

( ) ( )
2
q0 p P
=1−0,2 wf −0,8 wf (25)
q max Pr Pr

Procedimiento:

Para yacimientos saturados

1. Calcular qmax con los datos de la prueba

2. Asumir valores de P wf y calcular las respectivas q 0 a través de la

ecuación de Vogel.

3. Generar la curva IPR.

Para yacimientos sub - saturados

1. Calcular el índice de productividad J con los datos de la prueba.

2. Calcular q0 a Pb

3. Asumir valores de P wf , Calcular las respectivas tasas de

producción a través de la ecuación combinada

127
 4. Generar la curva IPR.

Cuando la presión de fondo fluyente de la prueba es menor al punto de

burbujeo:

1. Calcular el índice de productividad con los datos de la prueba.

q0
J=

[ ( ) ( )]
2
pb P P (26)
( P r− P b)+ 1−0,2 wf −0,8 wf
1,8 Pb Pb

2. Asumir valores de presión de fondo fluyente y calcular las respectivas

tasas de producción a través de la ecuación combinada.

3. Generar la curva IPR.

4.2.2.- Método Fetkovitch

n
(
q 0 =C Pws 2 −P
wf 2 ) (27)

Donde:
q0 = Tasa correspondiente a la Pwf
Pws = Presión de Fondo estática.
C = coeficiente de la curva
n = exponente ( un valor entre 0.5 y 1.0 )

Para aplicar el método de Fetkovitch, es necesario determinar los valores de C y

de n. Estos coeficientes se obtienen a través de una prueba de presión –
producción de un pozo, donde se miden los gastos aportados por tres diferentes
diámetros de estrangulador con sus correspondientes presiones de fondo
fluyentes, así como la presión de fondo estática con el pozo cerrado. En escala log
– log se grafican los valores de presión contra gasto, obteniendo una línea recta.

128
El valor de C es la ordenada al origen y el valor de n es la pendiente de dicha
recta. El potencial del pozo o gasto máximo teórico se obtiene intersectando el
valor de la Pws con la recta obtenida, para encontrar su correspondiente valor de
gasto ( Ver Figura 2).

Figura 39: Esquema de comportamiento Presión-Producción de acuerdo a la correlación de

Fetkovich.

4.2.3.- Método de Standing

La eficiencia de flujo EF es la relación que hay entre la caída de presión ideal

(cuando S = 0) y la caída de presión real.

Valores de referencia:

Si EF = 1 → S = 0

Si EF > 1 → Estimulado

Si EF < 1 → Dañado

129
Para yacimientos saturados la ecuación es la siguiente:

( ) ( )
2
q0 p wf p
=1,8 ( EF ) 1− −0,8 ( EF )2 1− wf (28)
q EF =1 Pr Pr
0 max

Restricciones:

1. q0 ≤ qmaxEF=1 (29)

2. P wf ≥P r 1− [ 1
EF ] (30)

Nota: Deben cumplirse ambas restricciones.

Procedimiento:

1. Calcular q con los datos de la prueba .Asumir cualquier valor de

max EF =1

Pwf entre la ultima P wf reportada y la presión de rocío.

2. Cuando se asumen valores por debajo de P wf la ecuación para

yacimientos saturados no aplica en tal sentido se debe calcular la q max a
través de la siguiente ecuación

q 0 =q ( 0,674+ 0, 376∗EF ) (31)

max EF =1

130
 3. Finalmente se construye la curva IPR a través de un ploteo Log – Log
donde se grafica (P r2 – Pwf2) Vs q 0 . A través del grafico se determinan los
valores de C y m.

Para yacimientos sub-saturados la ecuación es la siguiente:

[ ( ) ( )]
2
J ∗P b P wf P wf
q 0 =J ∗( P r −P b ) + 1,8 1− −0,8 ( Ef ) 1− (32)
1,8 Pb Pb

Procedimiento:

Cuando Pwf ≥ Pb

1. Calcular el índice de productividad con los datos de la prueba (J)

2. Asumir valores de P wf < Pb y generar la curva IPR a través de la ecuación

de Standing para yacimientos sub – saturados.

3. Para nuevos valores de EF modifique el índice de productividad como se

J 1∗EF 2
muestra a continuación J 2 = (33)
EF 1

Cuando Pwf ≤ Pb

1. Calcular el índice de productividad con los datos de la prueba.

2. Los pasos 2 y 3 son idénticos al anterior.

131
 4.2.4.- Método de Jones – Blount – Glaze

7, 08∗10−3∗K∗H∗( P r −P wf )
q=
[ 3
μ∗B ln ( x )∗ +S +a∗q
4 ] (34)

Se redefinió la ecuación para observar si existía o no turbulencia alrededor del

pozo

Pr – Pwf = a*q02 + b*q0 (35)

a = Grado de turbulencia del sistema pozo formación

b = Condición de la formación es decir si existe daño o no.

Estos factores los podemos determinar a través de las siguientes ecuaciones:

9,08∗10−3∗β∗B 2∗ρ0
o (36)
a= 2 2
4∗π ∗Hp ∗rw

10
2, 33∗10
β= , K0 es la permeabilidad efectiva que debe estar en md
K 1,8
0

rw = radio del pozo

Hp = Espesor perforado en pies

ρ0 = Densidad en lb/ pie 3

β = Coeficiente de velocidad en Pies -1

Bo= Factor volumetrico.

b=
141 , 24∗μ0∗B 0∗ Ln
[ ( ) ]
re 3
∗ +S
rw 4 (37)
K∗H

132
133