COMPRESORES

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un

vapor o una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva
reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a través
del compresor. Comparados con turbo soplantes y ventiladores
centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los
compresores se clasifican generalmente como maquinas de alta
presión, mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de
baja presión.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran

variedad de gases y vapores para un gran número de aplicaciones.
Un caso común es el compresor de aire, que suministra aire a
elevada presión para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras; a
bordo el aire se utiliza para arranque de motores de combustión
interna, para servicio y para control neumático. Otro es el compresor
de refrigeración, empleado para comprimir el gas refrigerante. Otras
aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases,
turbinas de gas y construcción.

Clasificación de los compresores

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores

volumétricos se subdividen en los de émbolo y de motor y los de
paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de los
compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se
desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del compresor.
COMPRESORES ALTERNATIVOS O DE ÉMBOLO

El compresor de Émbolo, de vaivén o de movimiento alternativo, es

una maquina de desplazamiento positivo que aumenta la presión de
un volumen determinado de gas mediante la reducción de su
volumen inicial. La compresión se verifica por el movimiento de
vaivén de un embolo encerrado en un cilindro. Generalmente, el
cilindro es de doble efecto y esta accionado por un mecanismo de
biela y manivela. La compresión tiene lugar en ambos extremos del
cilindro, el cual suele llevar una camisa de agua para disparar el calor
engendrado por la fricción de los anillos del embolo y por la
empaquetadura del vástago y parte del calor de compresión. La
salida del vástago en el cilindro se cierra con una empaquetadura sin
escapes. Se regula la oportuna salida y entrada del gas en el cilindro
mediante válvulas que se abren según cambia la presión diferencial
entre el interior del cilindro y el sistema gaseoso.

El proceso de compresión puede verificarse en una sola etapa

termodinámica (compresión de una fase) o dividirse en varias etapas
con enfriamiento intermedio del gas (compresión de varias etapas o
multigradual). La compresión multigradual requiere una maquina más
costosa que la compresión unifase, pero se utiliza con más frecuencia
por varias razones: menor consumo de energía, menor elevación de
temperatura del gas dentro del cilindro y menor diámetro del cilindro.
Los compresores que se utilizan mas comúnmente para comprimir
gases tienen una cruceta a la que se conectan la biela y la varilla del
pistón. Esto proporciona un movimiento en línea recta para la varilla
del pistón y permite que se utilice un embalaje simple. Se pueden
utilizar pistones de acción simple o doble, dependiendo del tamaño de
la maquina y el numero de etapas. En alguna maquinas, se usan
pistones de acción doble, en la primera etapa y de acción simple, en
las posteriores.

En las maquinas de etapas múltiples, hay enfriadores intermedios

entre capa una de estas. Esos intercambiadores de calor eliminan el
calor de la compresión del gas y reducen su temperatura a
aproximadamente la que existe a la entrada del compresor. Ese
enfriamiento reduce el volumen de gas que va a los cilindros a alta
presión, hace disminuir la energía necesaria para la compresión y, a
presiones elevadas, mantiene la temperatura dentro de límites de
operación seguros.

Los compresores con cilindro horizontales son los que mas se utilizan,
por su capacidad de acceso. Sin embargo, se construyen también
maquinas con cilindros verticales y otras disposiciones, tales como las
de ángulo recto (uno horizontal y el otro vertical) y en ángulo en V.
Los compresores alternativos, pueden ser del tipo lubricado o sin
lubricar.

Lubricación de compresores

Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los

mismos métodos que para las máquinas de vapor, salvo las altas
exigencias de los aceites de engrase a causa del gran calor radiado
por los cilindros de vapor.

Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se

emplean bombas de émbolo buzo de funcionamiento obligado por la
transmisión.
Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca
viscosidad. Un aceite viscoso exige una potencia innecesariamente
grande y hace que las válvulas tengan más tendencia a pegarse y
romperse. Para muy altas presiones, se emplean, sin embargo,
algunas veces los aceites viscosos para mejora la hermeticidad,
aunque la temperatura del gas sea más baja. A ser posible se
utilizara el aceite para el engrase del cilindro y de la transmisión,
pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite.

Tipos de compresores Alternativos o de Émbolo

Compresor de émbolo oscilante

Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es

apropiado para comprimir a baja, media o alta presión.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer

varias etapas compresoras. El aire aspirado se somete a una
compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera,
para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la
segunda cámara de compresión es, en conformidad con la relación,
más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una
cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema
refrigeración.

Compresor de Membrana

Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no

entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el
aire comprimido estará exento de aceite. Estos, compresores se
emplean con preferencia en las industrias alimenticias farmacéuticas
y químicas.

Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio.

El aire es comprimido por la continua reducción del volumen en un
recinto hermético.
COMPRESORES ROTATORIOS

Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que

producen aire comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es
decir, que empujan el aire desde la aspiración hacia la salida,
comprimiéndolo.

Se distinguen los siguientes tipos:

Compresores de tornillo

Esencialmente se componen de un par de motores que tienen lóbulos

helicoidales de engrane constante.

La compresión por motores paralelos puede producirse también en el

sentido axial con el uso de lóbulos en espira a la manera de un
tornillo sin fin. Acoplando dos motores de este tipo, uno convexo y
otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra
desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la
carcaza.
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el
volumen de gas atrapado y por consiguiente su presión, el gas así
comprimido es forzado axialmente por la rotación de los lóbulos
helicoidales hasta 1ª descarga.

Compresores de paletas deslizantes

El motor es excéntrico en relación a la carcasa o el cilindro, y lleva

una serie de aletas que se ajustan contra las paredes de la carcasa
debido a la fuerza centrífuga.

Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad

cilíndrica dentro de la cual esta ubicado en forma excéntrica un motor
con ranuras profundas, unas paletas rectangulares se deslizan
libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el motor la
fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El
gas al entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la
pared de la cavidad cilíndrica es comprimida al disminuir el volumen
de estos espacios durante la rotación.
COMPRESORES CENTRÍFUGOS

El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo es el

mismo que el de una bomba centrífuga, su diferencial principal es que
el aire o el gas manejado en un compresor es compresible, mientras
que los líquidos con los que trabaja una bomba, son prácticamente
incompresibles. Los compresores centrífugos pueden desarrollar una
presión en su interior, que depende de la naturaleza y las condiciones
del gas que manejan y es virtualmente independiente de la carga del
procesamiento. Las condiciones que es preciso tomar en cuenta son:

1. La presión barométrica mas baja

2. La presión de admisión mas baja
3. La temperatura máxima de admisión
4. La razón mas alta de calores específicos
5. La menor densidad relativa
6. El volumen máximo de admisión
7. La presión máxima de descarga

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades

de 3.500 RPM (revoluciones por minuto) o superiores y uno de los
factores limitantes es el de la fatiga del impulsor. Los impulsores de
los compresores centrífugos son por lo común motores eléctricos o
turbinas de vapor o gas, con o sin engranajes de aumento de
velocidad.
En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es
independiente del fluido que se maneje.

Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas,

rodetes impulsores, un eje y un sistema de lubricación.

Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los
impulsores en energía potencial o presión. La caja es la cubierta en
que van ajustadas las volutas y esta proyectada para la presión a la
que se ha de comprimir el gas.

La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede

ser de hierro colado, acero estructural o fundición de acero.

La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con

frecuencia un medio de ocluir el gas para evitar su fuga a la
atmósfera o su contaminación. Existen varios tipos de oclusores:

1. el de cierre mecánico con anillo de carbón

2. el gas inerte
3. el directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto
de aceite

Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento

y no de paro.

Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de

servicios, incluyendo

1. enfriamiento y desecación,
2. suministro de aire de combustión a hornos y calderas,
3. sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores,
4. transporte de materiales sólidos,
5. procesos de flotación,
6. por agitación y aeración, por ventilación,
7. como eliminadores y para comprimir gases o vapor
Compresor Axial

El compresor axial se desarrollo para utilizarse con turbinas de gas y

posee diversas ventajas para servicios en motores de reacción de la
aviación. Su aceptación por la industria para instalaciones
estacionarias fue lenta; pero se construyeron varias unidades de gran
capacidad para altos hornos, elevadores de la presión de gas y
servicios en túneles aerodinámicos.

En los compresores de este tipo (Fig. 33), la corriente de aire fluye en

dirección axial, a través de una serie de paletas giratorios de un
motor y de los fijos de un estator, que están concéntricos respecto al
eje de rotación. A diferencia de la turbina, que también emplea las
paletas de un motor y los de un estator, el recorrido de la corriente
de un compresor axial va disminuyendo de área de su sección
transversal, en la dirección de la corriente en proporción a la
reducción de volumen del aire según progresa la compresión de
escalón a escalón.

Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de

admisión, pasa la corriente a través de un juego de paletas directores
de entrara, que preparan la corriente para el primer escalón de del
compresor. Al entrar en el grupo de paletas giratorios, la corriente de
aire, que tiene una dirección general axial se defecta en la dirección
de la rotación. Este cambio de dirección de la corriente viene
acompañado de una disminución de la velocidad, con la consiguiente
elevación de presión por efecto de difusión. Al pasar la corriente a
través del otro grupo de paletas del estator se lo para y endereza,
después de lo cual es recogida por el escalón siguiente de paletas
rotatorios, donde continúa el proceso de presurización.

Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por

varias etapas según sea necesario, pero esto puede producir que a
determinadas velocidades las últimas etapas funcionen con bajo
rendimiento y las primeras etapas trabajen sobrecargadas. Esto
puede ser corregido ya sea con extracción de aire entre etapas o se
puede conseguir mucha mayor flexibilidad y rendimiento partiendo el
compresor en dos sistemas rotatorios completamente independientes
mecánicamente, cada uno arrastrado por su propia turbina. El
compresor de alta tiene paletas más cortos que el de baja y es más
ligero de peso. Puesto que el trabajo de compresión de compresor de
alta trabaja a mayor temperatura que el de baja se podrán conseguir
velocidades más altas antes de que las puntas de las paletas alcancen
su número de Mach límite, ya que la velocidad del sonido aumento a
mayor temperatura. Por consiguiente el compresor de alta podrá
rodar a mayor velocidad que el de baja.

El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo

prepara para entrar a la cámara de combustión.

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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COMPRESORES

Compresores Alternativos

El uso de lubricantes en los compresores alternativos el causante de

sus principales ventajas y desventajas.

Un compresor lubricado durara mas que uno que no lo esta. Hay que
tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del
aceite en las válvulas puede ocasionar adherencias y
sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga saturados con
aceite son un riesgo potencial de incendio, por lo que se debe colocar
corriente abajo un separador para eliminar el aceite. Los problemas
más grandes en los compresores con cilindro lubricado son la
suciedad y la humedad, pues destruyen la película de aceite dentro
del cilindro.

En los compresores sin lubricación la suciedad suele ser el problema

mas serio, y hay otros problemas que puede ocasionar el gas en si.
Por ejemplo, un gas absolutamente seco puede ocasionar un severo
desgaste de los anillos.

Compresores Rotatorios

El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace

contacto con las partes rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son
la presión de vapor del gas de entrada, comparada con la presión de
vapor del líquido que forma el anillo de agua y el aumento de
temperatura en el mismo. La presión de vapor del fluido para sellos
debe ser muy inferior al punto de ebullición, porque de otra forma se
evaporara el anillo de agua, ocasionara perdida de capacidad y quizás
serios daños por sobrecalentamiento.
Compresores Centrífugos

Ventajas:

1. En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3/min., y según sea la

relación de presión, este compresor es económico porque se
puede instalar en una sola unidad.
2. Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio
pequeño en la carga.
3. La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresión
permite trabajar un largo tiempo entre intervalos de
mantenimiento, siempre y cuando los sistemas auxiliares de
aceites lubricantes y aceites de sellos estén correctos.
4. Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño
pequeño. Esto puede ser una ventaja cuando el terreno es muy
costoso.
5. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.

Desventajas:

1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular

del gas que se comprime. Los cambios imprevistos en el peso
molecular pueden hacer que las presiones de descarga sean
muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir
la presión. Con la tendencia a reducir el tamaño y a aumentar
el flujo, hay que tener mucho más cuidado al balancear los
motores y con los materiales empleados en componentes
sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de
proceso puede ocasionar reducciones muy grandes en el
volumen del compresor.
 4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y
aceite para sellos.

Compresores Axiales

La alta eficiencia y la capacidad mas elevada son las únicas ventajas

importantes que tienen los compresores de flujo axial sobre las
maquinas centrífugas, para las instalaciones estacionarias. Su tamaño
y su peso menores no tienen mucha valor, tomando en cuenta, sobre
todo, el hecho de que los precios son comparables a los de las
maquinas centrífugas diseñadas para las mismas condiciones. Las
desventajas incluyen una gama operacional limitada, mayor
vulnerabilidad a la corrosión y la erosión y propensión a las
deposiciones.

Sistemas de aire a bordo de buques:

En la mayoría de los casos, los motores usados a bordo para

propulsión y generación eléctrica son de combustión interna; y por
ser de mediana y gran potencia, la fuerza motriz de arranque más
utilizada es el aire comprimido cuya presión oscila entre los 16 Bar y
los 30 Bar.
Los sistemas de aire de arranque a bordo están conformados por dos
compresores de aire de arranque, generalmente de dos etapas, cuya
relación es de 16 : 1, aún cuando pueden conseguirse del tipo simple
de relación de compresión 4 : 1. Estos están conectados mediante
tuberías y con válvulas de no retorno intermedias a dos recipientes
receptores y acumuladores de acero al carbono de 10 mm de espesor
en sus paredes. Desde el recipiente usado, el aire fluye a la línea
principal de aire de arranque, la cuál alimenta el sistema
correspondiente.
Los sistemas de aire de arranque de motores de combustión suelen
ser bien de válvulas pilotos o en caso de motores medianos de
arranques de paletas deslizantes. En el caso del sistema de válvulas
pilotos, el aire fluye directamente hasta las válvulas de aire de
arranque situadas en las culatas del motor; tales válvulas son de
émbolo y serán accionadas por un flujo de aire que las abre y el cuál
es regulado por un sistema piloto acoplado al eje de camones y
sincronizado de acuerdo al orden de encendido respectivo. Para el
caso de arranques de paletas deslizantes, una válvula retiene el flujo
de aire y al accionarse, hace girar el arranque, acoplando
simultáneamente un embrague que mueve la cremallera que rodea el
volante de dicho motor.
 Modelo de distribución de aire de arranque

Compresores de aire de arranque

Bombonas de aire

Motor de combustión.

Además del aire empleado para poner en marcha los motores de

combustión, a bordo, el aire comprimido es utilizado para control de
funcionamiento neumático de diversos sistemas; así tenemos que los
mismos motores poseen mecanismos de seguridad de parada,
accionadas por aire comprimido, como el caso de baja presión de
aceite de cojinetes o turbo soplantes, accionan un pistón que puede
en algunos casos halar la cremallera de las bombas de inyección ó en
otros accionan sobre la succión o la descarga de dichas bombas. Por
otro lado, se utiliza el aire comprimido para accionar válvulas de tres
vías y regular temperaturas, para activar engranajes reductores, para
indicación de variables etc.
Otra función del aire comprimido a bordo de buques es para servicio,
tales como aire para herramientas, para bajar y subir la escala real,
para el pito de proa etc.
El aire de control y el de servicio, poseen una presión acumulada que
oscila entre 7 Bar y 9 Bar; este sistema puede ser derivado del
sistema principal de aire de arranque, a través de una válvula
reductora que lo toma directamente de la bombona principal y al
reducirlo alimenta una bombona auxiliar ó de control y otra de
servicio. Pero en la mayoría de los casos, se cuenta con compresores
tanto para control, como para servicio. En el caso de control, los
compresores mas utilizados son de tipo rotatorio y la marca más
conocida es la Atlas Coppco, ya que el aire comprimido generado es
mas libre de aceite. Para todos los casos, el aire utilizado para control
debe ser drenado y secado lo mas posible, para lo cuál se utilizan
secadores de refrigeración; además todas las bombonas deben ser
drenadas rutinariamente para desalojar el agua asociada al aire que
al comprimirse se condensa y la cuál de no ser desalojada, generaría
agarrotamiento de las diferentes partes móviles por donde pasa.

Sistemas de arranque cero a bordo:

Todo buque debe poseer la manera de una vez generado un apagón

general con pérdida de toda la presión de aire, poder reestablecer
todos los servicios desde cero. Esto implica un mecanismo de
compresión de aire de emergencia, bien sea de acción sanguínea o si
es movido por un motor eléctrico este debe estar acoplado al cuadro
de distribución eléctrica de emergencia, pero el generador de
emergencia deberá contar con al menos dos mecanismos de
arranque, los cuales generalmente son eléctrico con baterías e
hidráulico con bomba manual y motor hidráulico acoplado.
Fuentes consultadas:

 Biblioteca del Ingeniero Químico (Tomo 2) Robert H. Perry Ed.

Mc Graw-Hill

 Compresores. Selección, Uso y Mantenimientos Richard W.

Greene, Cuerpo de redactores Chemical Engineering Magazine ED.
Mc Graw-Hill
 http://www.monografias.com/trabajos63/compresores-embolo-
piston/compresores-embolo-piston_image026.jpg.