Universidad Nacional Experimental

Francisco de Miranda
Complejo Académico El Sabino
Programa de Ingeniería Industrial
Unidad curricular: Equipos máquinas e instalaciones industriales

Prof. Ing. Caracciolo Gómez. MSc.

TEMA IV. COMPRESORES

1. Introducción.
La tecnología del aire comprimido y gases, por muy estática que parezca,
se encuentra en constante evolución. Los fabricantes llevan muchos años
investigando sobre nuevos diseños que se adapten a las diferentes
exigencias del mercado. Los compresores o las bombas de vacío, tienen su
aplicación en cientos de industrias y procesos, por lo que las alternativas y
la capacidad de adaptación de los diseños de los fabricantes, son múltiples.
Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases, comprende
una serie de máquinas con diferentes estructuras y diseños. Los
compresores pueden ser usados para aumentar la presión o flujo de un gas
(aire, amoniaco, GNC, nitrógeno, CO2, etc.). A veces esto es intermitente
(un taller, restaurante, planta procesadora pequeña, etc.) a veces continuo
(bombeo de gasoductos, embotelladoras de gaseosas o cerveza,
sopladores de bolsas y envases plásticos, entre otros.). El uso para
aumentar presión puede ser para uso directo como inflar neumáticos,
limpiar piezas, desempolvar o para accionar algún equipo como sistema de
lubricación neumática, equipos de perforación, válvulas de control. Cada
tipo de compresor tiene ventajas para aplicaciones específicas, y los
materiales utilizados en su construcción son compatibles con ciertos gases
y/o aceites, limitando su intercambiabilidad. Los compresores en general
son similares a bombas que utilizamos para bombear líquidos. Por lo que en
general los líquidos no pueden ser comprimidos utilizando un equipo similar
al compresor La bomba aumenta presión o flujo en una relación directa.
2. Definición.
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía
a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para
hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión. En esta última
característica precisamente, se distinguen de los soplantes y ventiladores
que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo)
sin modificar sensiblemente su presión, con funciones similares a las
bombas de fluidos incompresibles. Un compresor admite gas o vapor a una
presión p1 dada, descargándolo a una presión p2 superior. La energía
necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor eléctrico o una
turbina de vapor. Puede decirse también que es un instrumento mecánico
que reduce el volumen ocupado por un gas (aire) a través de cierta presión
ejercida sobre él. Se obtiene esta presión mediante un trabajo mecánico
aportado que reciben los elementos que componen el compresor, para así
dar cumplimiento a su funcionamiento.

Entre la importancia y uso de los compresores están:

 Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos.
 Proveer de aire para combustión.
 Recircular gas a un proceso o sistema
 Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción
química.
 Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de
proceso de torres.
 Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.

3. Clasificación.
Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:

 Compresores: Diseñados para comprimir gases a cualquier presión, por

encima de la presión atmosférica. En general, se habla de compresor
cuando se trabaja con presiones superiores a los 3 bar.
  Ventiladores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones
muy bajas, cercanas a la presión atmosférica. De hecho, los ventiladores
apenas incrementan la presión unos gramos sobre la atmosférica.
 Soplantes: Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar
incluidos dentro del mismo grupo que los compresores, pero se
diferencian para evitar confusiones. Las presiones de estos equipos son
superiores a las de los ventiladores, pero se considera que están por
debajo de los 3 bar.
 Bombas de vacío: Son también compresores, pero su trabajo no está
pensado para comprimir el aire, sino para aspirarlo de un recipiente o
sistema, bajando la presión a valores por debajo de 1 atmósfera. Las
bombas de vacío también se pueden usar como un compresor, pero en
aplicaciones muy específicas y con valores de presión muy bajos.
 Compresores booster: Son un tipo de compresores que trabajan con
una presión en la aspiración, superior a la atmosférica. Suelen instalarse
en combinación con un compresor tradicional, para elevar la presión final
de éste.

Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de

compresores se realiza por su principio de funcionamiento básico. En este
caso, los compresores quedan divididos en:
 Alternativos (de simple o de doble efecto y de una o dos etapas).
 Centrífugos (de varias etapas).
 Rotativo (de tornillo).

3.1. Alternativos o de desplazamiento positivo.

Los compresores alternativos son máquinas de desplazamiento positivo en las
cuales sucesivas cantidades de gas quedan atrapadas dentro de un espacio
cerrado y, mediante un pistón, se eleva su presión hasta que se llega a un valor
de la misma que consigue abrir las válvulas de descarga. El elemento básico
de compresión de los compresores alternativos consiste en un solo cilindro en
el que una sola cara del pistón es la que actúa sobre el gas (simple efecto).
Existen unidades en las que la compresión se lleva a cabo con las dos caras
del pistón (doble acción), actuando de la misma forma que si tuviéramos dos
elementos básicos de simple efecto trabajando en paralelo dentro de una
misma carcasa.
El ciclo de trabajo del compresor se divide en cuatro etapas que son:

 Comienzo de la compresión: El cilindro se encuentra lleno de gas.

 Etapa de compresión: El pistón actúa sobre la masa de gas reduciendo su
volumen original con un aumento paralelo de la presión del mismo. Las
válvulas del cilindro permanecen cerradas.
 Etapa de expulsión: Justo antes de completar la carrera de compresión la
válvula de descarga se abre (2). El gas comprimido sale del cilindro, debido
a su propia presión, a través de la válvula de descarga. Antes de alcanzar el
final de carrera (3) la válvula de descarga se cierra dejando el espacio libre
del cilindro lleno de gas a la presión de descarga.
 Etapa de expansión: Durante esta etapa tanto la válvula de descarga
como la de entrada permanecen cerradas. El pistón comienza la carrera de
retroceso pasando de (3) a (4), el gas contenido dentro del cilindro sufre un
aumento de volumen con lao que la presión interior del sistema se reduce.
Antes de llegar al punto (4) la válvula de admisión al cilindro se abre.
 Etapa de admisión: El pistón durante esta etapa retrocede provocando una
depresión en la interior del cilindro que es compensada por la entrada de
gas fresco a través de la línea de admisión. Justo antes de llegar al punto
inferior de la carrera la válvula de admisión se cerrará, volviendo al estado
A) con lo que comienza un nuevo ciclo.

Este tipo de compresores usa válvulas de tipo automático accionadas por

resortes, que abren solamente cuando existe la suficiente presión diferencial
sobre la misma. Las válvulas de admisión abren cuando la presión dentro del
cilindro es ligeramente inferior a la presión de entrada del gas. Las válvulas de
escape abren cuando la presión en el cilindro es ligeramente superior a la
presión en la línea de descarga. En ciertas aplicaciones se hacen necesario el
empleo de altas relaciones de compresión (relación entre la presión absoluta
de admisión del gas y la presión absoluta del gas en la descarga) haciendo
complicado el verificar la compresión en una sola etapa debido a la alta
temperatura alcanzada por el gas en la descarga.
Así se hace necesario recurrir a combinar en serie varios elementos básicos de
compresión configurando así una unidad multietapa, en la que la compresión
del gas se verificará en dos o más pasos. El gas normalmente se refrigera
entre etapas con objeto de reducir su temperatura y volumen antes de entrar en
la siguiente etapa. Cabe hacer notar que cada etapa está constituida por un
compresor en sí mismo. Este se dimensiona para operar en serie con uno o
más elementos compresores básicos y aunque todos ellos pueden estar
alimentados de una misma fuente de energía, siguen siendo compresores
separados.

3.1.1 Características:
 El compresor alternativo es uno de los tipos que mayor rendimiento
alcance en la mayoría de las aplicaciones. Adicionalmente se le puede
dotar de un sistema de control de carga con objeto de mantener su
rendimiento a carga parcial.
 La práctica totalidad de los gases comerciales pueden tratarse con este
tipo de compresor, al no presentar problemas con gases corrosivos.
 Los cilindros de compresión son generalmente del tipo lubricado, aunque
si la necesidades del proceso lo requieren se puede ir a un tipo no
lubricado.
 En compresores donde la relación de compresión es muy elevada, la
compresión se realiza en varios pasos. De esta forma se pretende
reducir el perfil de temperatura del sistema, consiguiendo un mejor
control del mismo.
 Con el objeto de compensar las fuerzas de inercia de los pistones y
otros elementos móviles que provocan vibraciones en el equipo, se
instalan sistemas de equilibrado del equipo, tales como volantes de
inercia, cigüeñales contrarrotantes, etc.
 Los compresores alternativos deben ser alimentados con gas limpio,
recomendándose el uso de filtros en la alimentación. No permiten
trabajar con gases que puedan arrastrar gotas de líquido con ellos,
aunque sí con vaporizado siempre que no exista el riesgo de
condensación dentro del cilindro. La presencia de líquido dentro del
cilindro es peligrosa para el equipo, ya que al ser incompresible el
 cigüeñal de la máquina puede resultar dañado al intentar hacerlo.
Adicionalmente la lubricación de las paredes del cilindro puede ser
destruida por el líquido que pudiera entrar en él. Para solucionar el
problema en la alimentación al compresor se instalan depósitos K.O:
Drum o separadores de gotas, en los que se retira el posible contenido
líquido que pudiera arrastrar el gas de alimentación.
 Los compresores alternativos suministran un flujo pulsante de gas. En
algunas aplicaciones esto es contraproducente por lo que se dispone de
Este problema se soluciona disponiendo a la salida del compresor un
depósito antipulsante, en el que se atenúan las variaciones de presión
en el flujo.

3.1.2 Elementos Principales:

En un compresor alternativo existe gran cantidad de elementos, de los que sólo
se presentarán los más generales.
 Los cilindros: Dependiendo del tipo de compresor, éstos pueden ser de
simple o doble efecto, según se comprima el gas por una o las dos caras
del pistón. Pueden existir, además, uno o varios cilindros por cada una
de las etapas que tenga el compresor. La hermeticidad durante la
compresión se mantiene gracias a la acción de los segmentos del pistón.
Estos elementos consistirán en unos finos aros metálicos abiertos
ubicados en la pared del cilindro, dentro de unas pequeñas hendiduras
dispuestas para tal fin. El segmento por su diseño se encontrará
haciendo presión en todo momento contra la pared cilindro minimizando
así las pérdidas perimetrales proporcionando la hermeticidad requerida
en el equipo.
 Las válvulas: Las válvulas son mecanismos automáticos colocados en
la aspiración e impulsión de cada uno de los cilindros que permiten el
flujo del gas en una sola dirección, bien sea hacia dentro del cilindro
(aspiración), bien hacia fuera del mismo (impulsión). Estos mecanismos
actúan por diferencia de presión, aunque en ciertas. condiciones pueden
ser ayudadas por resortes.
 Sistemas de lubricación: Los compresores alternativos poseen dos
circuitos diferentes de lubricación:
 — Del cárter: Lubricación de la zona donde se ubica el cigüeñal
del compresor. Este elemento se encargará de transformar el
movimiento rotativo del motor que mueve el compresor en el
movimiento lineal de los pistones.
— De cilindros y estopadas, mediante sistema de goteo.
 Sistema de filtros: Resulta de vital importancia para el correcto
funcionamiento de los compresores que los filtros estén dentro de las
condiciones de trabajo de los mismos. Por ello es necesario vigilar que
las pérdidas de carga en los filtros estén dentro de las establecidas,
pues de lo contrario implica que el filtro está sucio con la consiguiente
pérdida de eficiencia del mismo y del propio compresor disminuyendo su
aspiración.

3.1.3. Tipos.

 De pistón: En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un

cilindro, por la acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal.
Ese mismo pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el aire en el
interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa,
una vez alcanzada la presión requerida. Los compresores de pistón pueden
ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los compresores exentos,
la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier contacto
con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire
comprimido se contamine con los lubricantes del equipo.

Figura 1. Compresor de Pistón

 Paletas: Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento
positivo, es el de los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema
consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de
una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma, durante el giro del
rotor, las paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando unas
cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire. Al estar situado el
rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras
van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión
que provoca la entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor,
las cámaras se van reduciendo hacia la zona de impulsión, comprimiendo el
aire en el interior.

 Lóbulos o émbolos rotativos: El principio de funcionamiento está basado

en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior de la carcasa. Como se
puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma sincronizada
y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra
el aire. En este caso, los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo
aumentar la presión en función de la contrapresión con la que se
encuentran en la salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por las
pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el
que trabaja. Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión.

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.

También existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de uña. El
funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso,
por la forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio
para incrementar la presión del aire. Estos compresores consiguen elevar la
presión a valores superiores a 7 barg.

 Compresores scroll: Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento

positivo, es la de los compresores tipo scroll. No son equipos muy
conocidos, pero tienen una aplicación típica en las aplicaciones exentas de
aceite. Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina
orbital. La compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto
compresor está formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es
fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados
con un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen
cámaras de aire cada vez más pequeñas.
 Bombas de vacío: Las bombas de vacío son también equipos de
desplazamiento positivo. Muchos de sus diseños son usados
indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen
bombas de vacío de pistón, tornillo, paletas o lóbulos. El funcionamiento de
todas ellas es similar al de su compresor homólogo, pero con la
característica de que están pensadas para aspirar del interior de un
recipiente o red y no para comprimir el aire o gas que aspiran. Como caso
más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo
líquido en estos equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado de forma
excéntrica en la carcasa de la bomba. En el interior de la carcasa, hay un
fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira a su velocidad
nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se
pegue a las paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del
rotor unas cámaras de aspiración y compresión, cuyo funcionamiento es
similar al del compresor de paletas.

En la foto inferior, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de

FLOWSERVE SIHI.
3.2 Centrífugos o Dinámicos:

 Compresores centrífugos radiales: A este grupo pertenecen los

compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire entra
directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de
aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor
situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión. En la imagen, se
ve la sección de un compresor centrífugo de levitación neumática de BOGE.
En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas de compresión
donde se encuentran alojados los rotores. En estos compresores, el aire
entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia el rotor (2) y
difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).
Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de
SULZER, donde se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el
extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de

compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados
para reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al
siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver un turbocompresor de
INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,

aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar
equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas,
ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos de levitación
magnética o de levitación neumática.
  Compresores centrífugos axiales: Estos equipos son menos comunes
en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el aire circula en
paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios
discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco
denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su
presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de
algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten
orientar la corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado. En
la imagen se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en
combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a
valores superiores. En general, todos los compresores descritos en los
diferentes grupos, se pueden adaptar a múltiples aplicaciones o
normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos
adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes
aplicaciones o estar equipados con los accesorios que el usuario final
pueda requerir.

3.3. Tornillo.
La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento
del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en
sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se
puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos
tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en las
citadas cámaras. El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el
lado de aspiración hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera
 de salida. En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico,
donde se pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores

de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre
ambos estriba en el sistema de lubricación. En el compresor de tornillo
lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y refrigerar el
conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria,
debido a que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda
en la línea de aire comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto
inferior se puede ver un compresor de tornillo lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más

complejo que en el caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en
el interior de los rotores. En este tipo de compresores, se busca suministrar aire
sin contaminar por el aceite de lubricación. Esto no quiere decir que no
requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se inyecta lubricante
alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco. Para el proceso de
compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación de dos
unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de
engranajes común. Como se puede ver en la foto inferior, correspondiente a un
compresor de tornillo exento de BOGE, ambos conjuntos rotóricos están
conectados a un único motor por la citada caja de engranajes.

Esquema generalizado de Compresores.