COMPRESORES DE AIRE

 TIPOS Y DESCRIPCIÓN

Existe una gran diversidad de equipos para la compresión de aire

y otros gases; los principales tipos de compresores, clasificados
según su principio de funcionamiento, son mostrados en la fig. 1

 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

Son unidades donde el incremento de presión se logra

introduciendo un volumen de gas en un espacio determinado, que
posteriormente es reducido por medios mecánicos.

Pueden ser:

- Reciprocantes; y
- Rotativos.
 COMPRESORES RECIPROCANTES
 Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de
desplazamiento positivo.

 En estos equipos el elemento principal de compresión es un

pistón que se mueve alternativa mente dentro de un cilindro,
lográndose así la reducción del volumen del gas a comprimir.

 Los compresores de pistón pueden ser de simple o doble

efecto, según si una o ambas caras del pistón realicen
compresión sobre el fluido.

 Los de simple efecto comprimen el aire en la parte superior del

cilindro y normalmente son del tipo entroncado.

 Los de doble efecto requieren un acople mediante crucetas,

para procurar que el movimiento del vástago sea lineal, con lo
cual puede lograrse una reducción en el largo del pistón,
creándose dos cámaras de compresión: una por arriba y otra
por debajo del mismo.
 Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados
o no lubricados; estos últimos de anillos de
politetrafluoretileno (PTFE) auto- lubricados.
Los compresores no lubricados del tipo entroncado tienen
carcaza seca, con rodamientos de engrase permanente,
mientras que los cruceta tienen la biela más larga de forma que
su parte lubricada no entre en la cámara de compresión.

 Los compresores reciprocantes normalmente tienen válvulas

auto-accionadas las cuales abren y cierran según la diferencia
de presión que exista a través de ellas.

 Los compresores alternativos son los equipos de compresión

más usados; poseen un amplio rango de tamaños y tipos
diferentes, su potencia varía desde fracciones de HP hasta
unidades de más de 12 000 HP, con rangos de presión desde
menos de uno hasta más de 4000 bar.

 En la Fig. 2, pueden apreciarse algunas de las disposiciones

típicas de los cilindros, adoptadas por diferentes fabricantes.
 Otra ventaja de estos equipos, es que son más eficientes
para la mayoría de tas aplicaciones, pudiendo ser
instalados con equipos de control de capacidad para
mantener su eficiencia a cargas parciales.

 Debido al movimiento reciprocante de los pistones y a

otras partes rotatorias desbalanceadas, las fuerzas de
inercia tienden a desbalancear la unidad: por ello es
necesario emplear alguna base que estabilice la
instalación.

 Dadas las características de funcionamiento de este tipo

de compresores, el flujo del aire que ellos entregan no es
continuo sino pulsante, lo que es una desventaja; se
puede minimizar utilizando un amortiguador de
pulsaciones.
COMPRESOR DE LABERINTO DE DOBLE EFECTO
COMPRESORES DE DIAFRAGMA
COMPRESORES ROTATIVOS
- COMPRESORES DE ALETAS

Son máquinas que tienen alelas dispuestas en ranuras axiales sobre un rotor
montado excéntricamente dentro de una carcaza cilíndrica.

El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente:

* El rotor gira las aletas se pegan contra la carcaza por acción de la fuerza
centrífuga, sellándose así el espacio entre dos aletas consecutivas.

* El aire entra al compresor cuando el volumen entre dos aletas es máximo;

luego a medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto de la
excentricidad.

* El aire se comprime a medida que es desplazado hasta la descarga.

NOTA: Este principio de funcionamiento es también utilizado en los motores

de aire, pero de manera inversa.
 - COMPRESORES DE ANILLO LÍQUIDO

 Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de

compresión fija.
 Este tipo de compresores están constituidos por un rotor con álabes
fijos, montados excéntricamente dentro de una cámara circular, de
manera similar a los compresores de aletas deslizantes.
 El cilindro está parcialmente lleno de un líquido que durante el
funcionamiento y por la acción de la fuerza centrifuga es proyectado
contra las paredes del cilindro, formándose un anillo líquido que
presenta respecto al rotor, la misma excentricidad que la, carcaza. La
compresión del gas se logra por la reducción del volumen entre dos
alabes, actuando el líquido como sello.
 La refrigeración de estos compresores es directa, debido al íntimo
contacto entre el gas y el líquido, pudiéndose mantener la temperatura
de descarga muy próxima a la de entrada del líquido. Sin embargo, el
gas se encuentra saturado con el líquido del anillo, a la temperatura
de descarga.
 El liquido por lo general es agua, aunque se puede utilizar otro para la
obtención de resultados específicos durante el proceso de
compresión, como por ejemplo la absorción de un constituyente del
gas por el liquido, o la protección del compresor contra ataques
corrosivos de gases y vapores activos.
 El hecho de necesitar mantener un anillo líquido en constante
movimiento durante todo el tiempo de la carrera aumenta bastante el
consumo de energía de este tipo de compresor.
- COMPRESORES DE TORNILLO

 Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre

sí y ubicados dentro de una carcaza; comprimen y desplazan el
gas hacia la descarga.
 Los lóbulos de los dos rotores no son iguales; los del macho o
rotor principal son de forma tal que se ajustan en las cavidades
de la hembra o rotor conducido.
 Los rotores pueden no tener el mismo número de lóbulos. Por lo
general el rotor principal tiene menos lóbulos y por ello opera a
mayor velocidad.
 El principio de funcionamiento de estos compresores puede
entenderse más fácilmente con la ayuda de la Fig. 8 donde se
muestra cómo inicialmente el aire llena el espacio entre los dos
lóbulos, y a medida que los rotores giran, el volumen entre los
rotores disminuye obteniéndose progresivamente la compresión
deseada.
 La carencia de válvulas de aspiración y descarga, y la inexistencia
de fuerzas mecánicas desequilibradoras, hacen que el compresor
de tornillo pueda funcionar a elevadas velocidades.

 Combina una elevada capacidad con reducidas dimensiones. Los

compresores de tornillos del tipo seco utilizan engranajes de
sincronización externos para los rotores macho y hembra. Al
no haber contacto entre rotores ni entre estos y la carcaza, no se
necesita ningún tipo de lubricación dentro de la cámara de
compresión. El aire suministrado es exento de aceite, (Fig. 9).

 Para mantener el rendimiento del compresor en pequeñas

capacidades se necesitan velocidades de eje muy elevadas. Sin
embargo, inyectando aceite en la cámara de compresión se pueden
utilizar velocidades más reducidas. El aceite inyectado cumple tres
funciones:

• Cerrar las holguras internas.

• Enfriar el aire durante la compresión.
• Lubricar los rotores.
 La lubricación interna hace posible prescindir de los
engranajes de sincronización.

 El aceite inyectado se recupera y recircula después de

la compresión. Debido a que la temperatura del aceite
puede mantenerse en un nivel bajo, se puede recuperar
en la práctica, todo el aceite.

 La recuperación del aceite se realiza en dos etapas (ver

sistemas de lubricación), primero en un separador
mecánico y luego en un filtro montado en el interior del
depósito de aire.

 Por regla general la inyección se realiza utilizando la

presión del aire de descarga. Se emplea una válvula de
presión mínima para asegurar la presión en el aceite de
inyección aunque la de salida descienda.
COMPRESORES DE LÓBULOS

 Estos compresores son máquinas de desplazamiento sin válvula

de aspiración o descarga. Estos no producen compresión
interna. La compresión tiene lugar en un tanque posterior debido
a las sucesivas entregas de aire.

 Esto restringe su uso a sopladores y máquinas de bajas

relaciones de compresión (aprox. 2), usualmente operan como
máquinas de una sola etapa, pero pueden obtenerse versiones
de 2 y 3 etapas.

 El principio de funcionamiento mostrado en la Fig. 10 es el

siguiente:

 Dos rotores idénticos y usualmente simétricos giran en

direcciones opuestas. Dentro de una carcaza cilíndrica
impulsando continuamente volúmenes de aire. La carcaza del
compresor no es lubricada y su enfriamiento es por aire.
FIG 10 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN
COMPRESOR DE LÓBULOS
 COMPRESORES DINÁMICOS
 Son máquinas de flujo continuo en donde se
transforma la energía cinética (velocidad) en
presión.

 Pueden ser:

- Centrífugos;
- Axiales
COMPRESORES CENTRÍFUGOS
 Compresores centrífugos o radiales, en estos compresores el flujo del
gas es esencialmente radial.

 Estos componentes están constituidos por uno o más rodetes y un

número de pasajes divergentes fijos a la carcaza, denominados
difusores, en donde el fluido es desacelerado.

 El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente:

* El gas a ser comprimido entra por el centro de una rueda giratoria

provista con alabes radiales (rodete o impulsor), los cuales lanzan el
gas hacia la periferia mediante la fuerza centrífuga.

* Antes de ser guiado el gas hacia el centro del siguiente impulsor, se

le hace pasar por un difusor que transforma la energía cinética en
presión.

* La relación de compresión por etapa se determina en función de los

cambios de velocidad y densidad experimentados por el fluido.
 Los compresores radiales se adaptan bien a la refrigeración
intermedia en cada etapa o a cada grupo de ellas, con lo cual el
proceso se hace más isotérmico con la consiguiente mejora de
rendimiento. Los refrigeradores son más voluminosos debido a que
estos compresores son muy sensibles a la caída de presión.

 Los compresores radiales por debajo de 4 bar de presión efectiva,

normalmente no se refrigeran.

 Las velocidades de funcionamiento son altas en comparación con

otros compresores: Las unidades comerciales operan en su mayoría a
unas 20 000 RPM con fuerte tendencia a aumentar.

 La capacidad mínima de un compresor centrífugo está limitada

principalmente por el flujo de la última etapa.

 El rendimiento de los compresores dinámicos a una presión de

trabajo de 7 bar no es mejor que los de desplazamiento positivo,
excepto en capacidades muy altas.
 COMPRESORES AXIALES
 Se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje.

 El compresor está formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes

fijos. Los álabes móviles se encuentran dispuestos radialmente en su
rotor, en que los fijos son solidarios al estator.

 Tanto los álabes fijos como los álabes móviles tienen forma aerodinámica.
El conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es
denominado “etapa”.

 El principio de funcionamiento de estos equipos es el siguiente:

*Los álabes móviles imparten velocidad y presión al fluido al girar el rotor,
luego en los álabes fijos la velocidad es convertida en presión por
expansión, igual a como ocurre en los compresores radiales.

* El incremento de presión por etapa es por lo general relativamente

pequeño; por ello, para obtener relaciones de compresión altas, se
requiere de un considerable número de etapas.

IMPORTANTE:

Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a

presión constante, dentro de un amplio rango de caudales, los
compresores axiales presentan una característica de caudal constante
para presiones variables.
Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro, funcionan a
mayores velocidades que los radiales para un mismo trabajo.
Generalmente el incremento es de un 25%.
 Con la excepción de los compresores utilizados en los motores de
aviación, la relación de compresión máxima para cada unidad queda
limitada a 6.
 Ello es debido a la dificultad de realizar la refrigeración entre etapa
Normalmente son utilizadas para capacidades superiores a 65 m3/s y
presiones efectivas hasta de 14 bar. Algunas aplicaciones típicas de
los compresores axiales se muestran a continuación:

Manejo de aire

 Combustión para turbinas a gas.

 Túneles de viento.
 Altos hornos.
 Ventilación.
 Agitación de aguas residuales.

Manejo de otros gases

 Craqueo catalítico.
 Enfriamiento del gas para reactores atómicos.
 Petroquímica.
 Transporte de gas natural.
COMPONENTES Y SISTEMAS
DE UN COMPRESOR
FILTRO DE ENTRADA

Para asegurar un buen funcionamiento del compresor,

este deberá llevar siempre un filtro de aspiración eficaz.
De otra forma, los abrasivos que hay en el aire llegarían
a la unidad y podrían causa un desgaste excesivo en los
cilindros, anillos de pistón, cojinete, etc.

Un buen filtro de aire deberá cumplirlos siguientes

requisitos:

 Gran eficacia de separación.

 Buena capacidad de acumulación.
 Baja resistencia al flujo de aire.
 Construcción robusta.
 Los tipos más comunes de filtros son los de laberinto y
de papel.
 Filtros de Laberinto Secos

 En un filtro de laberinto se fuerza

al aire a cambiar de dirección
rápidamente, acelerándolo y
desacelerándolo, de manera que
las partículas sólidas se precipiten
por su propio peso hacia un
depósito en el fondo del mismo.

 Los intervalos de limpieza

dependen de la contaminación del
aire, aunque lo más normal es de
semana en semana o cada 50 a 100
horas de funcionamiento del
compresor.

 Se recomienda por lo tanto, los

filtros de laberinto, de forma muy
especial en compresores de poca
capacidad, que trabajen en lugares
donde el aire ambiente está
relativamente limpio, o también
como prefiltro separador de
partículas gruesas.
 Filtros de Laberinto en Baño de Aceite

 El caudal de aire es conducido a un

depósito de aceite por una pantalla
deflectora y allí cambia de dirección .

 La mayor parte de las partículas

contaminadas son absorbidas por el
aceite, pero como el flujo de aire
arrastra parte del mismo, hay que
dirigir el aire de nuevo hacia un filtro
tipo laberinto, donde se separa el
aceite. Este tipo de filtro tiene una
gran capacidad de acumulación y es
capaz de eliminar una cantidad de
impurezas igual al peso del aceite. De
todas formas, hay que limpiar el filtro
a intervalos regulables y hay que
cambiar el aceite en cada periodo de
limpieza.
Filtros de Papel
 Estos filtros cilíndricos son del
tipo no recuperable. El elemento
consiste en un papel corrugado
impregnado de aceite o seco,
inserto en el espacio que hay
entre dos cilindros concéntricos
hechos de chapa perforada.

 Las partes superior e inferior de

la armadura están fabricadas en
plástico o metal . El elemento
filtrante de papel no debe estar
expuesto a temperaturas
superiores a 80°C ó vibraciones
demasiado fuertes. Por tanto, en
los compresores de pistón deben
montarse con amortiguador de
vibraciones entre el compresor y
filtro. Los mejores resultados se
obtienen cuando se monta a un
silenciador tipo Venturi que
produce un efecto amortiguador
casi total.
 La efectividad del elemento
filtrante de papel es grande,
aproximadamente de un 99%. La
caída de presión que provoca un
elemento filtrante nuevo es del
orden de 2.5 a 3.5 milibares. La
resistencia aumenta con el uso.

 La caida de presión de un
silenciador Venturi es de
aproximadamente 10 milibares.

 Los filtros de papel se emplean en

todo tipo de compresores. Su vida
de servicio es normalmente larga,
lo suficiente para que el cambio de
filtro se realice cuando está ya
completamente obstruido.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN

Los sistemas de lubricación más

comunes para compresores son:

 Lubricación por salpicadura.

 Lubricación por gravedad.
 Lubricación por presión.
 Lubricación por inyección.

* Lubricación por Salpicadura

 En su forma más simple, la biela

lleva un vástago que se sumerge
dentro del depósito de aceite.

 De esta forma se crea una niebla

de aceite que suministra
lubricación a las superficies de Figura 18. Corte de un compresor lubricado por salpica dura .

los cojinetes y de tos cilindros.

 Este sistema evita filtraciones de aceite. Se utiliza
principalmente en compresores pequeños de pistón de
simple efecto.

 Para obtener un control más apropiado de la cantidad de

lubricante distribuido se toma el aceite de un recipiente
donde el nivel esté continuamente controlado.

 Entre las ventajas de este sistema está la simplicidad y su

funcionamiento independiente del sentido de la rotación.

 Entre sus desventajas está que la película de lo cojinetes,

por no estar a presión, es demasiado fina y que en el
período de arranque la lubricación puede ser marginal.
 * Lubricación por Anillo
 El aceite es transportado por un anillo
desde el fondo del depósito hasta una
ranura en el cigueñal, a través de la cual
el aceite se distribuye a tos diferentes
puntos de lubricación.

 El anillo se encuentra montado sobre el

cigüeñal de manera tal que su parte
inferior queda sumergida en el aceite
depositado en el carter. Al girar el
cigüeñal, este conduce el anillo por
efecto de la fricción. La fuerza centrífuga
creada, comunica al aceite la suficiente
presión para que este alcance los
puntos de lubricación.

 Este sistema permite un mejor control

del aceite utilizado y la independencia
respecto a la dirección de rotación para
su funcionamiento.

 Sin embargo, su empleo debe limitarse a

máquinas lentas y medianamente
rápidas.
 * Lubricación por Presión

El mejor sistema para lubricar las partes móviles de un compresor es

por medio de la presión creada por una bomba de lubricación de
émbolo o de engranajes. La bomba se diseña siempre con exceso de
capacidad de forma que la presión del aceite de lubricación se pueda
mantener siempre, incluso cuando el compresor está ya muy gastado.

Las ventajas de este sistema de lubricación son:

 El aceite llega a presión a todos los cojinetes, lo que representa

menos pérdidas por fricción y menos
desgaste.

 La lubricación no varía con el nivel del aceite del cárter.

 El aceite puede filtrarse fácilmente.

 Buena lubricación en el arranque del compresor.

 Para la lubricación de los cilindros de los compresores de cruceta

se utilizan los lubricantes de émbolo que permiten un ajuste muy
exacto de la cantidad de aceite suministrada a cada punto de
lubricación.
Figura 20 Esquema de un sistema de lubricación por presión.
* Lubricación por Inyección

Algunos tipos de compresores rotativos emplean inyección de aceite para

lubricar las piezas que sufren desgaste en la cámara de compresión.
Normalmente la presión del aire de descarga se emplea para inyectar el lubricante
dentro del compresor.
Sin embargo, frecuentemente se emplea una bomba para el transporte interno del
aceite.

Fig. 21 Esquema de un sistema de lubricación por inyección por diferencial de presión.

 SISTEMAS DE REGULACIÓN

 La capacidad de un compresor debe ajustarse a la

demanda real del sistema en todo momento.

 Existen varios sistemas para controlar el flujo de

descarga de los compresores. Ahora bien, el tipo de
control a elegir dependerá de las características del
compresor, del motor, y desde luego del sistema de
aire comprimido.
 Los sistemas de regulación se clasifican en:

a) Control a velocidad constante (carga-descarga).

b) Control a velocidad variable.
c) Control por arranque y parada.
d) Control mixto.
a) Control a Velocidad Constante

Este es un sistema donde el compresor funciona

continuamente a su velocidad de régimen normal.

El control de la capacidad se logra por alguno de los

siguientes métodos:

 Regulación de la válvula de aspiración: Es el método

más común para la descarga del compresor. Utiliza
un mecanismo de garras que mantiene abiertas las
válvulas de aspiración siempre que no exista
demanda de aire por el sistema (Fig. 22).

 Con las válvulas de aspiración abiertas, el gas se

desplazará hacia dentro o fuera según el movimiento
del pistón.
Con las válvulas de aspiración abiertas, el gas se desplazará hacia
dentro o fuera según el movimiento del pistón.
b) Control por Velocidad Variable

La velocidad variable del eje se utiliza como medio de regulación a

veces cuando el accionamiento del compresor es por turbina o
para compresores transportables accionados por motores de
combustión.
 c) Control por Arranque y Parada.

 Este sistema utiliza un control electroneumático. La

presión de circuito es destacada por un presostato que
controla el arrancador del motor de accionamiento del
compresor.

 Este tipo de control es utilizado por lo general en

compresores pequeños o siempre que las necesidades
de aire se reduzcan a menos de la mitad de la capacidad
del compresor.

d) Control Mixto

 Es por lo general una combinación de dos de los

métodos de control ya descritos.

 Una sofisticación de este tipo de control la representa el

control automático, que en función del tipo de demanda
selecciona el tipo de control más adecuado.
 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO

 En la cámara o en el espacio dedicado a la compresión

siempre se generará calor. Parte de este calor proviene
del trabajo de compresión, el resto es el generado por la
fricción entre partes mecánicas y demás
irreversibilidades.

 El calor generado puede ser considerable, sobre todo

cuando las relaciones de compresión son medianas o
altas, pudiéndose alcanzar temperaturas extremas.

 La mayoría de los compresores utilizan algún método

para disipar parte de este calor, reduciéndose tanto la
temperatura a la cual se someten los materiales del
compresor, como la temperatura de salida del gas.
 Las ventajas que se obtienen al enfriar los compresores son varias;
entre ellas podemos mencionar:

 Disminuyendo la temperatura de funcionamiento del compresor, se

evita la expansión del gas durante su admisión al entrar en contacto
con las diferentes superficies calientes; con esto se reducen las
pérdidas de capacidad y la potencia consumida.

 A menores temperaturas se alarga la vida del compresor y de sus

partes componentes.

 Reduciendo la temperatura interna del equipo se logra una mejor

lubricación, lo que significa mayor vida útil, y menos costos de
mantenimiento.

 La refrigeración acerca el proceso de compresión al isotérmico,

aumentándose la eficiencia de compresión al disminuir la potencia
requerida.

 Los sistemas de refrigeración de los compresores pueden clasificarse

en dos grupos:

Enfriamiento por aire.

Enfriamiento por agua.
Enfriamiento por Aire
 Siendo el aire ambiental un elemento disponible en
cualquier lugar y en cualquier cantidad, el
enfriamiento por aire es el medio más económico y
práctico. Este no contamina y no requiere de
sistemas auxiliares especiales para disponer de él
una vez que es usado (excepto en algunos casos de
ventiladores y ductos).

La capacidad de absorción de calor del aire es

limitada, por lo cual los equipos de grandes
capacidades, que generan grandes cantidades de
calor, no son eficientemente enfriados por este
medio para incrementar la transferencia de calor, los
compresores enfriados por aire se diseñan con la
inclusión de aletas; ello aumenta la superficie de
transmisión de calor.
1. Cabezal enfriado por radiación
natural.
2. ínter-enfriador por ventilación
forzada.
3. Post-enfriador por ventilación
forzada.
4. Trampa automática de
condensado.
5. Filtro-silenciador del aire de
entrada.
6. 8ase metálica flexible.
7. Antivibradores de goma.
8. Tuberias flexibles de dexcarga
del aire comprimido
9. Válvula de paso.
10. Tubería principal del aire
comprimido.
11. Tanquilla recoleclora de
condensado.
12. Cables de potencia eléctrica al
motor.
13. Conexión alterna de succión.
14. Conexión flexible.
15. Entrada del aire de ventilación
(forzada).
16. Salida del aire de ventilación
(natural)

Figura 26. Compresor enfriado por

aire.
 Enfriamiento por agua
El agua tiene mayor capacidad para remover el calor producido en la
compresión; además, podemos regular su caudal y temperatura.

Fundamentalmente existen tres variantes en el enfriamiento por agua:

a) Suministro de agua corriente:

Se toma agua de la fuente confiable más cercana (agua corriente, el mar, un
lago, un río, etc.) y se hace circular a través del sistema de enfriamiento del
compresor. La extracción del calor depende del caudal y del incremento de la
temperatura del agua.

b) Usando sistemas cerrados con radiador:

La ventaja del radiador es que no se producen pérdidas del caudal de agua por
evaporación. Este a su vez puede ser enfriado con agua corriente o con aire. La
desventaja es que el consumo de potencia es mayor que el de las torres de
enfriamiento y que el agua sólo puede ser enfriada unos 10°C sobre la
temperatura ambiental.

c) Usando torres de enfriamiento:

El método es el siguiente: Se emplea un sistema de enfriamiento abierto o
cerrado, donde el agua caliente que sale del compresor pasa a una torre de
enfriamiento. En esta se pulveriza el agua para enfriarla y una vez fría está lista
para su empleo nuevamente.
 SISTEMAS DE SUPERVISIÓN Y PROTECCIÓN

 Una forma de reducir costos de mantenimiento en

una instalación de compresores estacionarios o
transportables, es mantener bajo control los puntos
críticos y provocar automáticamente la parada en
caso de anormalidad.

 El cierre o desconexión ha de tener lugar antes de

llegar a una situación de peligro. El número de
elementos de detección necesarios, varía, desde
luego, en cada caso y en función de sus aspectos
técnicos.

 Normalmente la supervisión se realiza sobre la

presión del aceite y la temperatura del aire, aun que
adicionalmente pueden ser una ayuda importante
otras protecciones extras como el control de la
temperatura del aceite, el bajo voltaje, etc.
 Las protecciones extras de seguridad, están
diseñadas normalmente para dar una señal eléctrica
“si” o “no” al elemento recontrol que en caso de
recibir la señal ‘no”, acciona el interruptor de cierre.

 Es preferible que la unidad de control pueda

memorizar el defecto y lo indique con una luz. El
compresor no podrá ser arrancado de nuevo sin un
previo rearme del regulador y no funcionará hasta
que el fallo se halla subsanado.

 Otro dispositivo de protección es la válvula de

seguridad. Esta puede estar instalada a la salida de
las) cámaras) de compresión, en la descarga del
compresor, en el tanque de aire comprimido, etc.
 La válvula de seguridad quedará definida por dos parámetros: presión y
área del orificio de la válvula.
 La presión será la presión a la cual la válvula abrirá y se fija
generalmente como un 10% por encima de la presión máxima de
operación.
  El área del orificio se calcula con la siguiente fórmula:

Donde:
A = Area del orificio de la válvula en pulgadas cuadradas.
Va = Volumen de aire por unidad de tiempo a ser desalojado en scfm (pies
cúbicos por minuto standard).
Pa = presión de ajuste de la válvula en psia. (libras por pulgada cuadra
absoluta).
Kt = factor de corrección por temperatura

Donde: t es la temperatura en º R(grados Rankine ºF+ 460)

Al tener el área determinada, se busca en la figura la letra característica de la

válvula que tenga la misma área o mayor y con la presión de operación se tiene
la válvula requerida.
TIPOS DE ACCIONAMIENTO
 A los compresores estacionarios, normalmente se los acciona
mediante motor eléctrico, mientras que a los transportables, por
motor de combustión. El motor diesel se utiliza para todas las
potencias, mientras que los motores de gasolina llegan hasta
aproximadamente 20 kW.

 En compresores estacionarios a veces se utilizan turbinas de gas o de

vapor. Con los motores eléctricos es conveniente preveer un margen
de seguridad en su potencia de un 10 a un 15% para compensar
caídas de tensión, etc.

 No es económico utilizar un margen superior ya que el rendimiento y

el factor de potencia serían innecesariamente bajos.

 Los motores de combustión interna se seleccionan con un margen de

potencia similar para permitir el funcionamiento a ciertas altitudes y
bajo ambiente de temperatura superior a la normal.

 Las alternativas de acoplamiento entre el motor y el compresor

pueden resumirse en tres (3) grandes grupos:

- Por medio de bridas

- Por medio de poleas y correas.
- Por medio de acople axial.
 La alternativa de bridas consiste en empernar las carcazas del motor y
del compresor de manera que formen una unidad integral. Los ejes
pueden entonces ser unidos con un acople elástico simple.

 Este acoplamiento permite reducir espacio, minimizar pérdidas

mecánicas y detalles de alineación. Por otra parte, esta alternativa
viene en general de fábrica y los motores son de fabricación especial.

 La alternativa de poleas y correas consiste en unir motor y compresor

a través de dichos componentes. Con esto se logra acoplar unidades
de muy diferentes características físicas y técnicas. Hay que tomar en
cuenta que este sistema necesita ajustes continuos en su alineación.

 El desgaste de los componentes así como las pérdidas por fricción y

el espacio físico necesario, es superior al resto de las alternativas.

 El acople axial combina ventajas del embridado en cuanto a su

simplicidad, poco espacio, fricción reducida, etc.; y del tipo poleas y
correas acerca de la posibilidad de unir unidades muy diferentes, etc.

 Pero por otro lado, necesita una alineación perfecta y sufre desgaste
periódico.
 DISPOSICIÓN DE EQUIPOS

 Además de bloque compresor, son necesarios una serie de equipos adicionales

para que éste funcione correctamente.

 A continuación indicamos cuales son los equipos opcionales según como se

adquiera el compresor.
ARREGLO FLEXIBLE
TIPO PACKAGE Y PACK
SELECCIÓN DEL COMPRESOR

Según criterios técnicos/económicos

En la selección de un compresor se debe hacer una confrontación

entre factores técnicos y económicos de los equipos en función de
las características de la aplicación y las posibilidades del comprador.
Aunque en cada caso de selección los parámetros varían, a
continuación detallamos los más importantes:

Factores Técnicos:

 Tipo de compresor: tornillo, pistón, etc. Lubricado /excento de

aceite.
 Tipo de arreglo: ver arreglo o disposición de equipos.
 Calidad de aire: punto de rocío permitido, polvo, etc.
 Tipo de enfriamiento: aire o agua.
 Regulación: porcentaje de uso del equipo.
 Presión.
 Caudal.
 Servicios disponibles.
 Lugar de instalación.
 Tipo de aplicación.
 Factores Económicos:

Costos de Instalación (costos fijos)

Precio del Equipo:

Este debe ser el más económico, que cumpla con las necesidades
técnicas y de calidad requeridos:

Espacio Requerido:

El diseño compacto del compresor y de su equipo auxiliar implica menor

necesidad de espacio, lo cual reduce los costos.
Peso: A menor peso y fuerzas desbalanceadoras, menor costo en
fundaciones y anclajes.

Instalación sencilla:

 Reduce el tiempo y los costos de instalación.

 Equipo eléctrico normalizado:
 Los compresores diseñados para usar motores, arrancadores y sistema
de control normalizado. Contribuye a disminuir los costos de compra.
 Costos de Operación (costos variables).

 Costos de Energía:
A mayor grado de eficiencia del compresor, menor será su
requerimiento de energía (HP/m³/min de aire)

 Costos de Mantenimiento:
Partes sencillas de fácil reemplazo con costo moderado, hacen que
el costo de mantenimiento disminuya.

 Agua de Enfriamiento:
En algunos casos el costo y disponibilidad de agua de enfriamiento
es de gran importancia en la selección del compresor.

 Costo de Supervisión:
La lubricación, trampa de condensado, regulación automática y
suficientes dispositivos de seguridad y control, hacen la supervisión
del compresor mínima.
 Ejemplo de Selección de un compresor

Una vez estudiados los factores técnicos de los equipos existentes en el

mercado, se ha concluido que hay tres alternativas posibles.
Ahora la decisión se tomará en base al costo económico que implica cada
alternativa.

 1) Datos del cliente.

• Consumo máximo de aire comprimido: 400 l/s = 847 cfm (24 m³/min)
• Presión de trabajo: 8,5 bar = 125 PSI.
• Costo de la electricidad 0,15 Bs/kW hr.
• Horas de trabajo diarias: 16
• Días de trabajo anual: 240

 2) Estudio de alternativas.
Se desea saber si eligiendo compresores de tornillo o de pistón, habrá
alguna diferencia significativa en costos a mediano plazo que pueda justificar
la mayor inversión en el compresor de pistón. También se desea tener
unidades de reserva.

Alternativa Capacidad a usar PVPtotal Bs.

 A. 2 GA-1409 E PACK/W 407 l/s (1 unidad) 486.000 (2 unid.)

 B. 3 GA-8 E PACK 400 l/s (2 unidades) 450.000 (3 unid.)
 C. 2 EH 5E PACKAGE 475 l/s (1 unidad) 580.000 (2 unid.)
 3) Análisis de Costos

Se hará el análisis de los costos de cada alternativa en

forma anual durante sus 10 años de vida contable
(depreciación), dividida primordialmente en:
 a) Costos de capital invertido.
 b) Costos de energía eléctrica consumida.
 c) Costos de mantenimiento.

a) Costo Total = (PVP + 6% de administración)

A) Bs. 515,160 B) Bs. 477,000 C) Bs. 614,800

 Depreciación anual en un período de 10 años al 12%

anual.
 A) Bs. 91,183 B) Bs. 84,429 C) Bs. 108,819
Fórmula usada para el cálculo:
 b) Costos de Energía

 Se asume que el consumo promedio es un 70% del máximo, es decir 280 l/s. De acuerdo
a las capacidades mencionadas en (2), esto representa el 69% de la capacidad total de la
alternativa A, el 70% de la B y el 59% de la C.

 Por diseño y sistema de regulación, los compresores de pistón son más eficientes que
los de tornillo al trabajar a cargas parciales.

 Esto se ve en la Fig. 37, de donde se obtienen los siguientes factores:

 fA = 1,35; fB = 1,30; fC = 100

 Con estos factores modificamos los consumos específicos de energía de cada equipo:

 A. 471 J/l = 0,131 kW h/ m³ x 1,35 = 0,177 kW h/m³

 B. 403 J/l = 0,112 kW h/ m³ x 1,30 = 0,146 kW h/ m³
 C. 362 J/l = 0,101 kW h/ m³ x 1,00 = 0,101 kW h/ m³

 Por otra parte, tenemos que el consumo anual es de:

 24 m³ x 60 min/h x 16 h x 240 días x 0,7 = 3.870.720 m³/año (consumó promedio).

 Entonces el costo de la energía anual seria:

A. 3.870.720 m³ x 0,15 Bs/kW x 0,177 kW h/ m³ = 102.767 Bs/año.

 B. 3.870.720 m³ x 0,15 Bs/kW x 0,146 kW h/ m³ = 84.768 Bs/año.
 C. 3.870.720 m³ x 0,15 Bs/kW x 0,101 kW h/ m³ = 58.641 Bs/año.
 Costos de Mantenimiento

 Pueden variar y son aproximados, pero en ambos casos son similares (pistón y
tornillo).

 Como ejemplo ponemos también las cifras siguientes:

 A. Bs. 15.000
 B. Bs. 15.000
 C. Bs. 15.000

 Costo total anual (a + b + c)

 A. 91.183 + 102.767 + 15.000 = 208.950

 B. 84.429 + 84.768 + 15.000 = 184.197
 C. 108.819 + 58.641 + 15.000 = 182.460

 4) Conclusión

 Esto demuestra que la alternativa C no es más cara que las A y B y a la vez tiene un
14% más de capacidad que A y un 37% más que B.

 Muchas veces resulta conveniente recurrir a las matrices de decisión para hacer el
estudio de las alternativas existentes.

 La matriz de decisión nos da la ventaja de poder incluir la totalidad de los factores,

ya sean estos técnicos o económicos, además permitir ponderar los factores, es
decir dar a cada uno el peso que le corresponda.
 Finalmente la presentación de la información en una matriz resulta
sumamente clara y concisa. Utilizando una matriz de decisión para el
ejemplo anterior, e! resultado podría ser el siguiente:

Evidentemente, la ponderación de cada factor no será la misma para

todos, pues no todos revisten la misma importancia.

La valoración de Cada factor debe ser realizada por el usuario según sus
necesidades y disponibilidades.
 CAPITULO V

EQUIPO ADICIONAL
SECADO DEL AIRE COMPRIMIDO
SECADO DEL AIRE COMPRIMIDO

 Sobrecompresión
 Enfriamiento
 Diseño del post enfriador.
 Ejemplos.

Secadores por Refrigeración.

 Absorción.
 Adsorción.

Recipientes de aire comprimido

 Recibidor y Ciclo de Trabajo.
 Cálculo de la Capacidad del Recibidor.

Separador de agua.
 Construcción.
 Instalación.
 Ejemplos.
 EQUIPO ADICIONAL
Secado del Aire Comprimido

El aire comprimido a la salida del compresor está saturado con

vapor de agua que al ser enfriado, en la red, se condensa causando
una serie de daños en ésta y a los equipos.
Para solucionarlos y producir aire de buena calidad, se hace
necesario el secado del aire comprimido.

Los métodos para el secado de aire son:

 Sobrecompresión.

 Enfriamiento: Con post enfriadores.

Con secadoras de refrigeración.

 Absorción : Con absorbente sólido.

 Con absorbente líquido.

 Adsorción.
 Sobre compresión

 En este método, el gas es comprimido hasta que la

presión parcial del vapor de agua excede su presión de
saturación.

 La presión de compresión debe ser mayor que la de

trabajo, de manera que cuando el aire se expanda luego
del separador estará suficientemente seco para no
producir condensado.

 Este es el método más simple, es continuo y no necesita

aparatos o equipos especiales; pero la potencia
consumida es alta y no es efectiva cuando se producen
grandes incrementos de la temperatura, por lo que es
usado sólo para pequeñas capacidades.
 ENFRIAMIENTO

 Es sabido que a menor temperatura, menor es la capacidad del

aire de contener agua.

 Por esto, el método clásico de extraer humedad del aire es

mediante un post enfriador o un refrigerador que enfría el aire,
condensando la mayor cantidad de agua contenida,
separándola luego en una trampa de condensado.

 El grado de secado (punto de rocío) obtenido en el enfriador,

depende de la temperatura del medio entrante. Un valor
promedio de diseño permite enfriar el aire comprimido hasta
10°C sobre la temperatura de entrada del medio refrigerante.

 Este enfriamiento, disminuye el volumen específico del aire y

su contenido de energía.

 Pero el uso del post enfriador no causa una pérdida real de

energía ya que el aire se enfriaría de todas formas en la línea
creando además, todas las complicaciones y problemas
inherentes a la condensación.
 DISEÑO DEL POST ENFRIADOR
 Siendo los post enfriadores intercambiadores de calor, su
cálculo térmico se realiza sin hacer ninguna diferencia.

 Sin embargo, el diseño de un post enfriador involucra otros

aspectos además de lo relativo al cálculo de la transmisión de
calor. Algunos de estos aspectos son por ejemplo los esfuerzos
mecánicos a los cuales estará sometido el equipo, dilataciones
térmicas, problemas de corrosión, depósitos de sólidos en las
líneas de flujo, caídas de presión, peso, tamaño y costo del
intercambiador.

 Existen numerosas geometrías de intercambiadores de calor

empleadas usualmente en la práctica, sin embargo, en el caso
particular de los post enfriadores enfriados por agua, el tipo
más utilizado es el de concha y tubos a contraflujo, mientras
que en los enfriadores por aire se emplean intercambiadores de
flujo cruzado sin mezcla entre los fluidos, tales como los
representados en las figuras 2 y 3.
A continuación listaremos el conjunto de expresiones a utilizar en el cálculo de
intercambiadores, las cuales fueron obtenidas a partir de un intercambiador sencillo de
doble tubo (tubos concéntricos); posteriormente indicaremos los factores de corrección que
deben tomarse en cuenta cuando la geometría del intercambiador es otra.
 Respecto a las caídas de presión causadas por el intercambiador
podemos utilizar los siguientes criterios a manera de guía:

 La pérdida de presión no debe ser mayor a 10 kPa cuando la presión

de trabajo es de 700 kPa.

 Si la pérdida de carga es muy pequeña, podemos mejorar la

transmisión de calor aumentando el coeficiente global de transmisión
de calor disminuyendo la superficie. En la práctica ello se logra
reduciendo la sección transversal de flujo. Es decir, aminorando el
número de tubos. Al reducir la superficie de intercambio se obtiene un
intercambiador más pequeño.

 Con el fin de obtener un post enfriador económicamente balanceado,

las pérdidas de presión en el intercambiador deben de estar
comprendidas dentro del siguiente rango: 5 kPa á 10 KPa

Ejemplo de Cálculo:

 Se desea determinar el área de transferencia de calor necesaria para

enfriar un flujo de 1000 kg/hr de aceite (cp = 2 kJ/kg K) desde una
temperatura de 80°C a 60°C.
 Se dispone de un flujo de agua (Cp = 4,18 kJ/kg K) de 1000 kg/h a 25°C
para el enfriamiento.
 Asumir que el coeficiente global de transferencia de calor es 500 W/m² x K²
 Puesto que no se indica que tipo de intercambiador se desea, hagamos los cálculos
para:
 a) Intercambiador a contraflujo de doble tubo.
 b) Intercambiador a contraflujo de dos pasos para el fluido refrigerante.
 Según los datos del problema, el flujo de calor que se intercambiará en el post
enfriador será, en función de tas temperaturas de entrada y salida del aceite:
A pesar de que la superficie de transferencia requerida por el post enfriador de dos
pasos es mayor, la ventaja está en que al tener dos pasos la longitud total del equipo se
reduce
 EJEMPLO DE SELECCIÓN
 Los ejemplos que veremos a continuación se refieren a los parámetros y
problemas que deben de considerarse para seleccionar adecuadamente un post
enfriador.
 Los métodos que se emplean son particulares para los equipos fabricados por
Atlas Copco.
 Post enfriador enfriado por aire:
 Se tiene un equipo con ciertas características de diseño, a ciertas condiciones
ambientales y de funcionamiento, que están sujetas a variación según sus
fórmulas y curvas características.
 Para obtener la diferencia de temperatura entre el aire comprimido y el aire de
enfriamiento y la caída de presión en este post enfriador, podemos emplear las
siguientes fórmulas:
 Ejemplo:
 Un compresor será conectado a un post enfriador aire-aire. La temperatura del aire a a salida
del compresor es 140°C, con un caudal de aire (F.A.D.) de 50 l/s y a la presión de trabajo de
7 bar. La temperatura ambiental es 15°C.
 • ¿Cuál es la temperatura del aire comprimido luego del post enfriador?
 • Cuál es la caída de presión en el post enfriador?
 POST ENFRIADOR TIPO AGUA-AIRE.
 Para obtener la diferencia entre la temperatura del aire comprimido enfriado y la
temperatura de entrada del agua de enfriamiento, podemos emplear la siguiente
fórmula:
 Ejemplo:
Un compresor de 25 m está conectado aun post enfriador. Se permite una
diferencia de 10°C. ¿Cuál es la cantidad de agua de enfriamiento requerida
con el aire saliendo del compresor a 130°C y agua de enfriamiento a 5°C?
 SECADORES POR REFRIGERACIÓN

 Como el enfriamiento producido en el post enfriador no es suficiente

para impedir una posterior condensación en el sistema de aire
comprimido, es necesario un enfriamiento adicional.
 Este trabajo lo realiza un secador de aire por refrigeración, el cual
efectúa el intercambio de calor entre un refrigerante y el aire por
medio de un intercambiador.
 Debido a que el punto de congelación del agua es de 0°C, el
circuito de refrigeración se ajusta hasta enfriar el aire entre 2 a 5°C
como mínimo.

 Funcionamiento del equipo:

 Circuito de secado de aire

 El aire comprimido saturado que llega se pre refrigera en el
intercambiador de aire-aire por medio del aire frío de salida.
 A lo largo de la pre refrigeración, parte del contenido de agua del
aire se condensa. Este enfriamiento reduce además la carga
térmica de la unidad de refrigeración.
 Luego el aire fluye al intercambiador de aire-refrigerante donde
se alcanza la menor temperatura (entre +2 y ÷ 10°C).

 Este enfriamiento se consigue mediante un circuito cerrado de

refrigeración.

 Luego el condensado se separa del aire comprimido en un

separador de agua tipo ciclónico. El agua se vacía
periódicamente por una válvula automática de drenaje. Además
el condensado puede vaciarse manualmente.

 Después de sustraer el condensado, se habrá obtenido el

punto de rocío deseado del aire comprimido.

 El aire frío y seco vuelve a entrar en el intercambiador de aire-

aire donde se calienta nuevamente por el aire caliente que
entra.

 Este recalentamiento impide la condensación en la parte

exterior de las tuberías de distribución.
 CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN

 El compresor de refrigeración lleva el gas refrigerante a una presión

y temperatura más alta. El gas caliente se enfría y licúa en el
condensador.
 Después de pasar el recipiente de líquido y un filtro, el refrigerante
entra en la válvula de expansión. Esta válvula da al refrigerante la
necesaria presión y temperatura de evaporación.
 El calor necesario para la evaporación se toma del aire comprimido
caliente (que por consecuencia se enfría).
 Cuando el refrigerante sale del evaporador, todo el líquido se ha
vuelto gas.
 Un intercambiador (no se muestra) auxiliar especial que se ha
incorporado al circuito de refrigeración contribuye a un equilibrio
constante en todo el sistema con condiciones de carga variante.
• Capacidad bajo condiciones diferentes a las nominales.
La capacidad nominal de la secadora se refiere a ciertas
condiciones de diseño que al variar, afectan su rendimiento.
 ABSORCIÓN

 El secado por absorción es un proceso químico donde el vapor de agua es

transferido a la sustancia absorbente.
 La absorción de vapor de agua puede hacerse con absorbentes sólidos o
líquidos.
 Los absorbentes líquidos (ácido súlfurico, glicerina, glycol, etc.) son
ampliamente usados en aire acondicionado, mientras que los sólidos son
más aplicados al aire comprimido.
 El más común de estos es el tipo delicuescente que se licua al reaccionar
químicamente con el vapor de agua. Por lo tanto, el material absorbente
debe reemplazarse periódicamente.
 Algunas sales delicuescentes son cloruro de calcio, cloruro de litio, etc.
desafortunadamente estos agentes secantes son altamente corrosivos.
 A 7 bar de presión de trabajo y 24°C aproximada mente, 1 gr. de
absorbente es usado para secar 1 m3 de aire.
 El consumo continuo de absorbente causa un costo elevado en estos
secadores a pesar de su bajo costo inicial. Con este tipo de secadoras
existe el riesgo de que el aire seco transporte material absorbente y cause
problemas en la red de aire comprimido.
 Otra desventaja es que a temperaturas sobre los 30°C, este material tiende
a aglomerarse, lo que aumenta las pérdidas de presión. Las secadoras por
absorción producen una reducción del punto de rocío hasta
aproximadamente +15°C.
 ADSORCIÓN

 Este es el método de secado que produce los puntos de rocío más bajos.
 El secado se produce empleando un adsorbente sólido que mediante un
proceso físico, retiene el vapor de agua contenido en el aire, para luego
eliminarlo en un segundo ciclo de desadsorción al ser sometido el
adsorbente a un proceso de reactivación.

 La duración de ambos ciclos es similar, tomando en cuenta los procesos

complementarios de regeneración (enfriamiento, descompresión,
presurización)
 Los secadores de adsorción están compuestos por 2 torres que contienen
cada uno su respectiva cantidad de adsorbente.
 Una secuencia cíclica de procesos de secado y regeneración en cada una
de las torres, permite obtener un flujo continuo de aire seco. El punto de
rocío depende del tipo de adsorbente y varía entre aproximadamente —
20°C hasta —80°C.
 Los sistemas de secado por adsorción pueden clasificarse en los siguientes
grupos:

 1. Secadores regenerados térmicamente (por calor)

- 1 a. Con aporte de energía externa.
- 1 b. Sin aporte de energía externa.
 1a . La fuente de energía externa puede ser una batería de resistencias eléctricas
blindadas sumergidas en un lecho deshidrante o por un calentador eléctrico o de
vapor.
 1 b. La regeneración se hace mediante la recuperación del calor del aire
comprimido, el cual sale del compresor a una temperatura elevada y empleando
un intercambiador de calor, el aire comprimido cede su calor al deshidratante para
promover su desadsorción.

 2. Secadores regenerados por transferencia de tensiones de vapor (sin

calor).
Estos secadores no necesitan la aportación de calor; utilizan una pequeña fracción
del aire seco que se hace circular en la torre de regeneración de la que sale
prácticamente a presión atmosférica cargado de humedad y dejando regenerado
el adsorbente.
Un contaminante que reduce la vida útil del material adsorbente es el aceite.
Los vapores de aceite arrastrados por el aire comprimido a tratar, contaminan y
van obstruyendo los poros con la coquificación del adsorbente, lo cual determina
una reducción de la vida útil del mismo.
 Capacidad bajo condiciones diferentes a las nominales.

 Para temperaturas y presiones de entrada y puntos de rocío a la

salida distintos de los nominales, se obtiene la capacidad
corrigiendo las cifras de capacidad bajo condiciones nominales
que se obtiene en el diagrama mediante un factor de corrección

Esto no so aplica a las pérdidas de aire, que permanecen invariables.

 RECIPIENTES RECIBIDORES DE AIRE COMPRIMIDO

Parte integrante de todo sistema de aire comprimido son uno o

varios depósitos para el fluido comprimido.
 Las principales funciones de los depósitos de aire son:
- Almacenar aire para suplir las demandas pico superiores a la
capacidad del compresor.
- Contribuir al enfriamiento y separación del condensado.
- Amortiguar las pulsaciones del compresor (compresores
reciprocantes)

Recibidor y Ciclo de Trabajo

Al seleccionar un compresor debe asegurarse que su capacidad

Oc, sea mayor al consumo total del sistema Qo .
Cuando el sistema de regulación es discontinuo (arranque-parada o
carga-descarga) el suministro de aire del compresor se detendrá al
alcanzar un valor de presión previamente fijado, Pu.
El consumo continuará con lo cual la presión disminuirá hasta llegar
al valor P en donde se ha establecido el arranque o carga del
compresor.
• Durante el periodo de carga (t1 ) el compresor suministrará la cantidad Qc, por
unidad de tiempo, mientras que el consumo será Qo.
• Si por ejemplo, ambos caudales están expresados en litros por segundo de aire
libre, la cantidad de aire que puede almacenarse durante el periodo de carta
será:
• ΔV= (Qc - Qo) t1 (5)
• Durante el periodo de descarga esta cantidad de aire almacenada será
consumida es decir:
• ΔV = Qo t2 (6)
 Debe procurarse que el ciclo de trabajo no sea demasiado corto pues ello
trae como consecuencia desgaste de algunos componentes del compresor
y de su equipo eléctrico. Además debe tenerse en cuenta que cuando se
trata de compresores de tamaños medios y grandes, accionados por
motores eléctricos, se producen grandes fluctuaciones de carga sobre las
líneas de suministro de la energía eléctrica.
 Para evitar estos inconvenientes se recomienda limitar el ciclo de trabajo T
a 30 segundos o toque es lo mismo fmax = 1/30 ciclos.

 Cálculo de la capacidad del recibidor

 A partir de la ecuación de estado de los gases podemos determinar una

expresión que nos permita dimensionar el recibidor.
 Durante el período de carga del compresor, la masa de aire en el
recibidor aumentará, obteniéndose un incremento de la presión.
 El aumento de la masa de aire en el recibidor, asumiendo que el
proceso es isotérmico, será:

El incremento de la cantidad de aire en el recibidor durante la carga, es

igual al suministro del compresor menos el consumo durante el mencionado
período.
 A continuación se mencionan una serie de criterios que son de mucha
ayuda para el dimensionamiento del recibidor, pues, toman en
consideración otros factores productos de la experiencia que no están
incluidos en la ecuación anteriormente deducida:
 Para compresores con presión de trabajo hasta 8,8 bar y condiciones
normales de operación, la capacidad del depósito n unidades de volumen
(m³ - pies³ ) será un décimo de la capacidad del compresor en las mismas
unidades de volumen por minuto.
 La diferencia entre las presiones de carga y descarga no debe ser inferior a
0.4 bar.
 Este criterio se emplea en compresores con sistema de control carga-
descarga.
 Para compresores con sistema de regulación arranque-parada, la
capacidad del depósito debe ser seleccionada de acuerdo al consumo de
aire y la capacidad del compresor, de manera tal que el compresor haga
como máximo, 10 arranques por hora (distribuidos 1 cada 6 minutos).
 En este caso, la diferencia -de presión recomen dada es 1 bar entre
arranque y parada.
 Como regla general para este tipo de regulación, se recomienda que el
tamaño del recipiente de aire en unidades de volumen debe ser similar a la
capacidad del compresor en las mismas unidades de volumen por minuto.
 Para eliminar las desventajas de un tanque excesivamente voluminoso o
muy frecuentes arrancadas, los sistemas de control se hacen combinados
carga-descarga / arranque-parada, y en este caso aplican las reglas de los
sistemas carga descarga.
 A presiones más elevadas sobre 8,8 kg/cm² se permiten mayores
diferencias de presión, por lo cual la capacidad del recipiente puede ser un
poco menor que en el caso anterior.
 Las reglas para el cálculo de la capacidad de tanques a presión indicadas
anteriormente, se refieren a consumos bastante estables.
 En el caso de sistemas de aire comprimido con muchas tomas de aire, se
considera que el consumo total de aire promedio será estable.
 Cuando los puntos de consumo son pocos, hay menor estabilización del
consumo y se debe usar un ‘tanque un poco más grande que lo
recomendado -anteriormente.
 Para instalaciones normales de aire comprimido, donde la caída de presión
en las líneas es menor a 0,1 bar, el volumen de aire contenido por la red
puede ser sustraído del volumen calculado del tanque según (13).
 Sin embargo, para sistemas con tuberías de mucha extensión, donde
evidentemente pueden ocurrir caídas de presión considerables, o cuando el
recibidor se encuentre en la línea, no se debe restar todo el volumen de la
instalación al volumen del tanque calculado. En estos casos sólo una parte
de la red, probablemente la tubería principal, debe ser considerada.
 Cuando el secador de aire se coloca antes del recibidor,
se presenta una situación especial. Cuando el
compresor está en carga, existe una caída de presión a
través del secador entre 0,2 y 0,4 bar, que es registrada
por el presostato del compresor. Sin embargo, durante la
descarga no hay caída de presión en el secador.

 Cuando esto ocurra, el volumen del tanque calculado

debemos incrementarlo de un 20 a 40%.

 Otra solución es cambiar la toma de presión del

presostato y ubicarla en el recibidor. Cuando esto se
haga debe tomarse en cuenta que la presión de
descarga se verá aumentada por la caída de presión a
través del secador, para no sobrecargar al compresor.
 Separación de agua

 La mayoría de las instalaciones de aire comprimido

tienen post enfriadores con trampas de condensado,
para separar éste. Con un buen equipo se espera un 80-
90% de eficiencia de separación.

 El resto del condensado es arrastrado por el aire

comprimido hasta el tanque o recipiente, donde su
velocidad decrece considerablemente, y gran cantidad
de este condensado residual se adhiere a las paredes
del tanque para luego depositarse en la parte inferior, de
donde es desalojado por una trampa de condensado
 Construcción

 Los recipientes a presión deben ser diseñados y dimensionados de

acuerdo a los requerimientos de las autoridades locales.
 En la figura 19 se muestra un esquema de instalación de un
recipiente a presión y post enfriador.

Instalación

 Siempre que sea posible, el recibidor de aire debe ser ubicado

exteriormente es decir, fuera de la sala de máquinas, en un lugar
donde la temperatura no sea elevada; esto es con el objeto de
propiciar un enfriamiento efectivo del aire en el recibidor y en
consecuencia, eliminar parte de la humedad que pueda contener.
 Por la misma razón, es también recomendable proteger al recibidor
de la radiación directa.
 Cuando la conexión de entrada de aire al recibidor se hace con la
parte inferior, un tramo de la tubería de Suministro debe empotrarse
en la fundación del recibidor.
 2. Se desean determinar los tiempos del ciclo de trabajo para un
compresor de las siguientes características:

— Tipo: simple efecto, una etapa, sistema de regulación carga-descarga.

— Presión de descarga: 7,2 kg/cm² ; 8,2 Kg/cm² abs. (806,71 KPa)
— Presión de carga: 6,7 Kg /cm² ; 7,7 Kg/cm² abs (751,6 KPa)
— Capacidad: Q( m³/ min)
Sabemos además que la demanda del sistema es 0,50 Q( m³/ min) y que
se desea disponer de un recibidor.

 Solución:
 Según los criterios prácticos anteriormente citados, y las condiciones
particulares del caso, la capacidad del recibidor debe ser un décimo de la
capacidad del compresor por minuto, es decir:
 CAPITULO VI

INSTALACIÓN DE SISTEMAS
DE COMPRESIÓN DE AIRE
- INSTALACION CENTRALIZADA O DESCENTRALIZADA
- CANTIDAD DE UNIDADES COMPRESORAS
- LOCALIZACION DE LA PLANTA COMPRESORA
- LA PLANTA COMPRESORA

• El local
• Las bases
• Sistemas Auxiliares
• Ventilación
• Importancia
• Balance de Calor
• Alternativas de ventilación
• Fórmulas de cálculo
• Ductos
• Ventilador
• Tubería de Descarga
• Equipos Secundarios
• Equipo Eléctrico y de Control
• Ejemplo
INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE COMPRESIÓN DE
AIRE

Instalación Centralizada o Descentralizada

Centralizada

En general, es la recomendada. Con ella se obtienen

ahorros tanto iniciales como continuos de lodo tipo.

Descentralizada

Sólo se recomienda en casos especiales, donde las

distancias entre los puntos son muy largas, se necesitan
calidades de aire diferentes o se desea un mejor control
sobre la red de aire comprimido.
 Cantidades de Unidades Compresoras

 El consumo y factores técnicos propios del equipo.

Cuando se tiene una cantidad limitada para inversión, se
tiende siempre a escoger una sola unidad grande debido
a los ahorros iniciales de todo tipo.

 Pero también hay que tomar en cuenta el tipo de

industria. Si la unidad se detiene, puede ser que las
pérdidas ocasionadas sean comparables al ahorro en la
inversión inicial. Por otro lado, en caso de trabajo
reducido en turnos o días secundarios, el poder accionar
tan sólo la unidad que se necesite de acuerdo al
consumo, permite ahorrar energía y efectuar
mantenimiento programado.
 Si el consumo es tal que ocurren picos esporádicos podría ser
conveniente tener un sistema de aire comprimido mucho menor que el
principal para cubrirlos.
 El número de unidades podría verse limitado por el diferencial de
presión, como se observa en el gráfico siguiente:
 Como se puede apreciar, las unidades están reguladas
en cascada, de manera que cuando la Nº 1 no logre
mantener la presión por exceso de consumo, entre en
funcionamiento la N° 2, y así sucesivamente.

 Al disminuir el consumo, las unidades salen de

operación en sentido inverso.

 Con más de 5 unidades, el ∆ptotal se hace muy grande y

caería fuera de los rangos normales de control.

 Por otro lado, la unidad Nº 1 debe elevársele su presión

al máximo, lo que le resta eficiencia.
 Localización de la Planta Compresora

No debe estar cerca de fuentes de calor (calderas,

motores de combustión, etc.), ni de polvo (depósitos,
caminos, procesos, etc.).

Si debe estar cerca de las fuentes de servicio,

(electricidad, agua, enfriamiento, etc) y de las de
consumo, así como tener la mayor comodidad para
inspección y mantenimiento (buena iluminación,
espacios laterales y superiores amplios, etc.)
 EL LOCAL DE LA PLANTA COMPRESORA

 Depende mucho de las condiciones ambientales, tipo de industria y compresor.

 Si las condiciones ambientales lo permiten, el local debe ser lo más abierto y

ventilado posible, construido de materiales refractarios y fáciles de modificar.

 En algunas industrias, la llamada “casa de fuerza” contiene todas las facilidades

para la instalación de los compresores. En otras sólo tienen un área al aire libre con
alguna protección contra el sol o la lluvia directa.

 Según el compresor, se necesitará toda una sala especial para su instalación o tan
sólo un pequeño espacio dentro de la misma fábrica, en el caso de los tipo paquete
isonorizado.

 En todos los casos, el piso debe ser del tipo de concreto corrugado, con inclinación
para desagües, suficiente espesor para poder colocar anclajes, y, cualquier canal
debe estar tapado con rejillas metálicas removibles.

 Siempre debe dejarse espacio suficiente para futuras expansiones tanto en espacio
como en tamaño de conexiones de los servicios.
 LAS BASES
 Estas dependen en su totalidad del tipo de compresor.

 Los del tipo tornillos y paletas no originan vibraciones y pueden ser empernados
sobre una base de concreto firme y nivelada. Si es posible, levantada unos
centímetros de piso, pero sin necesidad de estar calculada para otras cargas que no
sea el peso estático del equipo.

 Los del tipo centrífugo o reciprocantes generan vibraciones de diversa índole, lo cual
exige un estudio muy detallado de las mismas (incluyendo ensayos) para determinar
el tipo de base necesaria.

 En general el fabricante suministra diagramas específicos de bases, como puede

apreciarse en la figura 3.

 La forma más sencilla de instalación para este tipo de compresores es permitirles

que vibren dentro de cierto rango y aislarlos de la base por medio de cojinetes
flexibles.

 Este arreglo puede venir preparado de fábrica y el ahorro obtenido al no necesitar

una base especial, es tremendo, Un ejemplo puede verse a continuación:
 SISTEMAS AUXILIARES

Por ellos se entienden sistemas tales como el de potencia eléctrica, de agua

de enfriamiento, grúa y otros necesarios para la operación y mantenimiento
del equipo. Todos ellos deben ser independientes y únicos para cada
compresor; llegar al pie de los mismos en forma simple, debidamente
protegidos y en lo posible acoplarse flexiblemente al compresor en si.

 VENTILACION
Importancia

 El diseño de los compresores exige unos límites de temperatura ambiente

para poder rendir su máxima eficiencia.
 En general, el valor se encuentra entre los 40 y 45°C. Por otra parte, por
cada 3° C de temperatura, el aire varía su densidad en aprox. un 1%, por lo
que el caudal de un compresor se verá afectado en igual porcentaje.

 Balance de Calor

Basándose en que el proceso de compresión se asemeja a uno isotérmico y

según la primera Ley de la Termodinámica, podemos decir que toda la
energía absorbida por el compresor (potencia al eje), se transforma en calor
durante el proceso de compresión.
A continuación se muestran diversos balances de calor según el
tipo de compresor:
 Alternativas de Ventilación

 En nuestro caso nos interesa saber dos cosas; Si se utiliza enfriamiento por
agua o aire ambiental y si se utiliza ductos de salida.
 En caso de existir enfriamiento por agua, la cantidad de calor radiada a la
sala de máquinas que daría como sigue:
 En B: Bloque compresor (2%) + Pérdidas del motor (7%) = 9% de la
potencia absorbida.
 En C: (agua). Elemento compresor (1%) + Se parador (3%) + Pérdidas del
motor (12%)= 16% de la potencia absorbida.
 En el caso de enfriamiento por aire, quedaría el 103% en el punto A y el
109% del punto C (aire).
 En caso de utilizar ductos de salida, quedaría:
 En A; Bloque compresor (8%) + Pérdidas del motor (9%) = 17% de la
potencia absorbida.
 En C; (aire). Teóricamente nada. Prácticamente un 5%.
 Se pueden efectuar estudios similares en caso de no haber ningún dudo o
sólo al gunos. o de tener combinaciones de enfriamiento aire-agua.
 Ducteria
 Suponiendo siempre que trabajamos con ductos de lámina de hierro
galvanizado, tenemos lo siguiente:
 VELOCIDADES. Para los reciprocantes, se permite velocidades de hasta
7m/s, teniendo en cuenta que puede presentarse problemas de resonancia
y ruido debido al (lujo pulsante de los mismos. Para los rotativos se permite
una máxima de 5m/s.
 AREAS DE ENTRADA. Se consigue dividiendo el caudal entre la velocidad
y en general, depen dundo de su forma y accesorios, como una rejilla
metalica, debe ampliarse hasta en un 60%.
 CAIDA DE PRESION. Por cada 1000 Pa de caída di presión, disminuye en
un 1% el caudal del compresor. También puede sobrepasarse la re ladón de
compresión permitida por el compresor y originar sobrecalentamiento del
equipo.
 Las caídas de presión se originarían en los prefiltros de entrada del ducto
(si existen) y por fricción del aire con las paredes internas del dudo.
 Un buen valor del diseño es el de una máxima calda de presión en los
filtros de 200-500 Pa y en los ductos de 30 Pa.
 La fórmula básica para el cálculo de los ductos seria:
 Ventilador
 El caudal necesario es el que se obtiene de la fórmula básica ya
mencionada. La potencia necesaria para vencer las caídas de presión y
ofrecer el caudal requerido, se puede calcular con la fórmul a siguiente:
 N= O, x p/1000 x η
 Donde:
 N= Potencia requerida por el ventilador en kW.
 η = Eficiencia del ventilador, variable entre 0,6 y 0,8.
 TUBERIA DE DESCARGA
 Se entiende por ésta la que va desde la salida del compresor hasta el
post-enfriador y de alli al tanque, desde donde comienza la red de aire
comprimido.
 Su cálculo se realiza de igual forma que el resto de la red. En algunos
compresores tipo paquete ya viene incluida de fábrica.
 A continuación un ejemplo de dicha tubería en una instalación de un
compresor reciprocante de gran tamaño.
 El principal factor a evitar en este punto del diseño es la posible
acumulación de carbón que pudiera ocasionar restricciones y
explosiones al inflamarse. Esto se combatiría dándole curvatura
suficientemente amplia a la tubería en cuestión.
 El motor eléctrico se halla embridado al compresor ahorrando espacio y
problemas de alineación.
 El conjunto motor-compresor se encuentra aislado del piso por cojinetes de
neopreno antivibratorios, lo que obvia una base de concreto especial.
 Todas las tuberías y ductos que se acoplan al compresor lo hacen a través
de acoples flexibles. El interenfriador se acopla y un dudo de salida de aire
caliente y el post-enfriador se coloca de forma tal que su flujo permite
ventilar la sala y salir al exterior sin necesidad de ducto.
 El tanque de aire se ha colocado fuera de la sala, permitiendo tener más
espacio libre y menor radiación de calor en ella.
 Se tiene drenaje de condensado del tipo abierto y por separado.
 El sistema se pudiera mejorar invirtiendo la posición del motor compresor
de manera de que en caso de falla, el motor eléctrico pueda ser removido
con facilidad.
 El sistema eléctrico no es mostrado en este gráfico.
 • Enfriamiento por Agua.
 Su función es la de remover el calor generado en la unidad compresora. Su
principal ventaja es la de tener mejor capacidad que el aire para remover
calor y de poder tener intercambiadores de menor tamaño que los del aire.
Sin embargo, un sistema de agua de enfriamiento es algo complejo y
necesita de mantenimiento continuo.
 En general, la presión de trabajo no debe ser menor de 1 bar, ni mayor de 3
bar y la temperatura, no mayor de 50°C ya que sobre ese valor, se pueden
formar sólidos insolubles.
 Siempre es indispensable el tratamiento del agua para evitar depósitos en
la parte interna de la unidad, así como en lo posible, tratar de que cada una
de ellas tenga un sistema independiente de enfriamiento.

 EQUIPO ELECTRICO Y DE CONTROL

 Motor eléctrico: Su escogencia se basa pura mente en las necesidades
particulares del usuario y del compresor, así como del tipo de acopla
miento. El usuario puede exigir motores abiertos, semi o completamente
cerrados, así como a prueba de explosión.
 Los tipos de motores pueden variar desde mono fásicos, pasando por os
trifásicos jaula de ardilla, hasta los sincrónicos.
 El voltaje puede ser desde loS 110v hasta más de 6 Kv.
 .La potencia del motor eléctrico es función de la potencia al eje requerida
por el compresor y el ventilador del interenfriador.
 Por último, dependiendo del acoplamiento, se necesitarán ejes especiales
potencia extra y dimensiones específicas.
 Arrancador del Motor Eléctrico: También puede variar por las mismas
causas que el motor. Así, tenemos arrancadores eléctricos directos o de
voltaje reducido de varios tipos .
 Anexo se muestra una instalación eléctrica típica de un compresor enfriado
por aire y con postenfriador tipo ventilador eléctrico.
 Control automático: El sistema de control carga-descarga puede
automatizarse colocándole un interruptor de tiempo y otros auxiliares.
Cuando se alcance su máxima presión y el equipo trabaje sin demanda,
este se apagará luego de un tiempo determinado.
 Cuando la presión baje a l mínima prefijada, el equipo volverá a funcionar
automáticamente,
 Este sistema es mucha veces equipo de norma y siempre puede solicitarse
Como opcional.
 Control de Presiones: Deben existir manómetros y válvulas de seguridad
para el aire comprimido en la tubería de salida y el tanque, con el fin de
conocer el comportamiento de la red y la unidad.
 También es recomendable colocar válvulas de alivio entre la salida de aire
comprimido en la unidad y cualquier válvula de no retorno, para evitar
accidentes personales al poder quedar presurizado algún tramo del
sistema.
 En caso de enfriamiento por agua, es conveniente colocar manómetros a la
entrada y salida de la unidad.
 Control de Temperatura: Si se tiene enfriamiento por agua, se deberían
colocar termómetros a la entrada y la salida de este sistema. También son
importantes las lecturas del aire comprimido antes y después del post-
enfriador, bien sea de agua o aire.
 En general muchas fallas en el compresor o el sistema de enfriamiento se
traducen en un aumento rápido de la temperatura de salida del aire
comprimido, por lo que es común que se coloque un interruptor prefijado a
dicha señal.
 Se recuerda que el motor eléctrico debe estar debidamente protegido por
un interruptor térmico.
 No debe olvidarse nunca de colocar un termómetro ambiental en la sala de
compresores.
• Otros Controles: En caso de parada del equipo, es conveniente cortar
automáticamente el paso de agua de enfriamiento, en caso de que sea usada,
con el fin de evitar condensación dentro de la unidad.
• También en caso de existir ventilación forzada, esta puede ser controlada
automáticamente por temperatura o acoplada para que prenda y apague al igual
que la unidad. En la figura 8 se pueden apreciar los controles generales que
debería tener una sala compresora.
 Ejemplo
 En la figura 9. se puede apreciar una instalación típica de una sala de aire
comprimido, compuesta por un compresor de tornillos lubricados tipo
paquete y enfriado por aire (1a.), un tanque de aire (2) y una secadora por
refrigeración enfriada por aire (1b).
 El diagrama básico muestra la mejor disposición de los equipos y el flujo del
aire comprimido, mostrando un sistema de puente para poder conectar o
desconectar la secadora al sistema por medio de las llaves de paso (7) y
(8).
 Los drenajes (6) van en forma INDEPENDIENTE y ABIERTA hacia el
vertedero.
 Las alternativas de ventilación más comunes se muestran, siendo la N· IV
la que más capacidad tiene de eliminar el calor.
 Las dimensiones de los equipos y sus terminales (3), (6), (7) y (8) se
detallan en gráficos del fabricante que se suministran a petición.
 Los detalles de ventilación (4) y (5) deben ser calculados de acuerdo a la
alternativa elegida.
 Las distancias están dadas en mm y son las mínimas requeridas.
 CAPITULO VII
SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE
COMPRIMIDO
 DISEÑO DEL SISTEMA
 Capacidad de Aire Requerida
 Calidad de Aire Necesario.
 Tipo de Compresor Apropiado.
 Diseño Optimizado del Sistema de Distribución de Aire.
 Materiales de las Tuberías.
 Caídas de presión permisibles.
 Dimensiones del Sistema.
 Selección de los Accesorios de Línea.
 EJEMPLO DE CÁLCULO DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCION
DE AIRE COMPRIMIDO.
 SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE
COMPRIMIDO
Diseño del Sistema:

Para diseñar correctamente un sistema de aire

comprimido es necesario responder las siguientes
preguntas:

 1 ¿Qué capacidad de aire se requiere?

 2. ¿Qué calidad?
 3. ¿Qué tipo de compresor se necesita?
 4. ¿Cuál es el diseño óptimo del sistema de distribución
de aire?
 5. ¿Qué dimensiones son requeridas?
 6. ¿Qué accesorios de línea se necesitan?
 CAPACIDAD DE AIRE REQUERIDA

 Lo primero es hacer una investigación para averiguar

cuanto aire será consumido.

 La capacidad total está basada en un conocimiento

exacto de los requerimientos.

 Una subestimación resultaría en una presión de trabajo

inadecuada con ningún margen para expansiones
futuras.

 Una sobre estimación, por otro lado, significa una

inversión innecesaria.
 La capacidad de aire se determina por:

* Presión de aire.
* Volumen de aire.
 Presión de aire:

 La mayoría de los equipos neumáticos con excepción de

aplicaciones especiales como instrumentos de control,
operan a 6 bar.

 Como en la generalidad de los casos la presión de

salida de los compresores es de 7 bar, hay que
considerar las caídas de presión en a línea para poder
obtener una presión de 6 bar en los puntos de consumo.

 Sin embargo, debe prestarse una atención especial

cuando hay secadoras y filtros extras en la línea.

 Debe examinarse entonces si el mínimo de 6 bar se

obtiene en los puntos de consumo. En caso contrario
sólo se pueden hacer dos cosas:
 - Subir la presión de salida del compresor.
- Aceptar un funcionamiento de las herramientas por
debajo de su capacidad.

 Demandas especiales de aire por menos de 6 bar,

pueden cubrirse usando reguladores de presión.

 Demandas por más de 6 bar, pueden ser

económicamente satisfechas instalando pequeños
compresores para alta presión o en algunos casos con
la ayuda de intensificadores de presión.

 En ciertas aplicaciones, como por ejemplo talleres de

reparación de tractores y camiones, se requieren
presiones de hasta 14 bar.

 En estos casos se usan dos redes: una alimentada por

un compresor de 7 bar y la otra por un compresor de
alta presión.
 Volumen de aire:
• Para conocer cuantos l/s serán consumidos, es necesario sumar el consumo total de aire
de cada punto.
• El resultado es la Máxima carga teórica.
• Para obtener la carga real, la carga teórica se multiplica por un factor de uso y por un
factor de simultaneidad, que pueden ser determinados de la tabla y la figura 1
respectivamente.
 No se deben olvidar:

 Expansiones futuras: Si la expansión no es conocida con seguridad, se

deberán considerar 3 años con 10 a 15% por año.
 Margen de fugas: Un sistema correctamente diseñado e instalado tiene
normalmente fugas entre 5-10% de la capacidad instalada.
 La experiencia indica sin embargo que sólo donde se realiza un buen
mantenimiento, las fugas se mantienen en un 5%. Negligencia o poco
mantenimiento pueden significar fugas de hasta el 30%.
 Un margen de un 15% debe considerarse por fugas.

CONCLUSIÓN:

Si Qteórica es la suma de todos los consumos, entonces:

Qreal = Q teórica x factor de uso x factor de simultaneidad y
Qtotal = Qreal x factor de expansión x factor de fugas.

 Si un sistema requiere un Qtotal y se decide instalar dos compresores,

entonces el primero debe cubrir los requerimientos principales y el
segundo los picos.
 Calidad de Aire requerida

La calidad del aire comprimido se refiere a:

 Contenido de humedad.
 Contenido de aceite.
 Contenido de partículas sólidas.
 Diferentes aplicaciones tienen diferentes requerimientos en
cuanto a la calidad del aire.

Por ejemplo:

 Aire para pintado por atomización debe ser seco, libre de

aceite y limpio.
 Aire para instrumentos de control debe ser muy limpio.
 Aire para herramientas, cilindros, válvulas y bombas, tienen
distintas variaciones en cuanto a calidad.
 Es importante señalar que antes de escoger un compresor, es
necesario tener conocimiento completo de la calidad de aire
requerido.
 Por ejemplo, es muy común que se requiera una muy
buena calidad para algunas secciones u operaciones
mientras que para el resto, una calidad media es
suficiente.

 En todos los casos puede resultar económico tratar de

un modo especial sólo a la sección que así lo requiera.

 El uso de secadoras de aire se hace cada vez más

popular y en algunos países industrializados más del
30% de las plantas nuevas están equipadas con
secadoras.

 En la práctica, la inversión extra de una secadora está

muy bien compensada con las pérdidas ocasionadas por
condensación en tuberías.
 Tipo de Compresor requerido

 Una vez que los requerimientos de aire, presión y calidad son conocidos, la
selección del compresor puede ser hecha.

Esto implica considerar los siguientes aspectos:

• Tipo de compresor:
 Libre de aceite, inyección de aceite.
 Pistón, tornillo.
 Desplazamiento positivos, dinámicos.
• Capacidad y Presión:
 Q.total.
 División de carga entre más de un compresor.
 Capacidad de reserva.
 Consumo específico de energía.
 Requerimientos especiales.
 Planes futuros.
• Regulación del compresor.
• Ubicación del compresor.
 Diseño Optimizado del sistema de distribución de aire

 En este punto ya tenemos toda la información re querida para el

trazado de la tubería para el aire de toda la planta.
 Conociendo donde está la mayor concentración de puntos de
consumo, es posible determinar la mejor ruta.
 Un sistema cerrado es una forma apropiada de trazado.
 En muchos casos, combinaciones de anillos pueden ser la mejor
alternativa pues hay una mejor distribución de la presión y cualquier
consumo alto y repentino podrá suplirse desde dos direcciones.
 En otros casos una línea directa es suficiente.
 El propósito de un sistema de aire comprimido es el de suministrar
aire en cada punto de consumo de acuerdo a sus demandas en
cuanto a:
• Presión de aire.
• Flujo de aire.
• Calidad de aire.
 Estos requerimientos deberán satisfacerse al menor costo posible.
 Existen cuatro componentes en una red de aire comprimido (ver figura 2):

 1. La línea principal, la cual conduce el aire comprimido desde la sala de

compresores hasta las áreas de consumo.
 2. La línea de distribución, encargada de distribuir el aire dentro del área de
consumo.
 3. La línea de servicio, que lleva el aire de la línea de distribución al punto de
trabajo.
 4. Accesorios de línea, son lodos los equipos como válvulas, conexiones,
unidades de preparación de aire y mangueras requeridos para llevar el aire de la
línea de servicio al consumidor.
 En este punto del diseño del sistema de aire
comprimido, ya se debe haber tomado una decisión en
cuanto al uso o no de una secadora.

Consideraciones de diseño de la red de aire cuando no

se utiliza secadora:

 Tanto la línea principal como las de distribución deberán

tener una pendiente de 1:200 y se deberán colocar en
los puntos más bajos, trampas de agua.

 Las líneas de servicio deberán conectarse en la parte

superior de las líneas de distribución para dificultar el
paso del agua condensada a los puntos de consumo.
 Si se ha decidido utilizar una secadora, se simplificará la
instalación de las tuberías:

 La línea principal y las de distribución podrán montarse

horizontalmente.

 Las trampas de agua en la línea no serán necesarias.

 Las líneas de servicio, podrán ser conectadas por la

parte inferior de las líneas de distribución.

 Al diseñar la línea principal en grandes sistemas de

distribución con varias áreas de consumo, estas
deberán poderse cerrar sin afectar el funcionamiento del
resto de la red.
 Con esta sencilla consideración práctica, se consiguen
varias ventajas:

 Al hacer cualquier trabajo de mantenimiento sólo el área

de consumo en cuestión quedará sin aire.

 Las fugas podrán minimizarse al cerrar el paso de aire

hacia aquellas zonas que no estén trabajando.

 Las fugas pueden ubicarse más fácilmente.

 Es posible medir el consumo de las distintas etapas

 Es posible, en caso de falla de parte del sistema de

compresión de aire, suplir únicamente las áreas más
importantes.
 Materiales de las Tuberías

Los materiales más comunes son:

 Acero.
 Acero inoxidable.
 Cobre.
 Plástico.
Acero:
Cuando no existe ningún requerimiento especial, las
tuberías de acero son las más utilizadas. Cuando se
utilizan tuberías dé acero o de cualquier material, estas
deben ser cuidadosamente limpiadas antes de instalarse.
Siempre que se pueda o .que sea adecuado, deberá
utilizarse soldadura, lo que originará menos pérdida por
fugas en conexiones, y además provoca una menor caída
de presión.
 Acero Inoxidable:

 En hospitales, producción de alimentos y en la industria química, es común el

uso de tuberías de acero inoxidable.
 También se utilizan tuberías de acero inoxidable en industrias mecánicas o
eléctricas con altas exigencias en cuanto a la pureza y confiabilidad del sistema
de aire.

Cobre:

 Es utilizado como alternativa al acero inoxidable. Utilizando cobre se facilita el

trabajo de instalación comparado con acero inoxidable.

 Plástico:
 El uso de tuberías de plástico en líneas de distribución de aire debe hacerse con
ciertas precauciones.
 Para una presión máxima de 12,5 bar a temperaturas entre —20°C y + 20°C u
8 bar hasta + 50°C
 El materiat no deberá ser sobrecalentado.
 Tubería de metal deberá utilizarse entre el compresor y el tanque.
 No debe ser sometida a vibraciones.
 Seguir cuidadosamente las indicaciones de instalación del fabricante.
 Normalización internacional para tuberías de aire

 Color base, azul : Aire

 Franja amarilla : Aire 7 ATM. Para servicios generales
 2 x franjas amarillas; Aire 7 ATM. para instrumentación.
 Franja roja: Aire entre > 7 ATM. y 10 ATM.
 2 x franjas rojas Aire> 10 ATM.
 Franja marrón : Aire con aceite lubricante.
 Caídas de Presión Permisibles
 Antes de determinar las dimensiones de la tubería es necesario conocer
cuales son los niveles de caída de presión aceptables en cada una de las
partes de la red.
 Las caídas de presión permisibles están basadas en dos puntos
importantes:
• Las herramientas neumáticas, así como una gran cantidad de equipo
neumático, están diseñadas para trabajar con mayor rendimiento a una
presión de 6 bar.
• Los compresores industriales más comunes comprimen aire hasta 7 u 8
bar.
Debido a estos dos factores limitantes, tenemos las siguientes caídas de
presión aceptables:

 En la herramienta; 6 bar (presión efectiva)

 Accesorios de línea; 0,6 bar de caída.
 Filtros; 0,3 bar de caída.
 Línea principal y de distribución: 0,07 bar de caída.
 Línea de servicio; 0,03 bar de caída.
 Presión a la salida del compresor: 7 bar
Recuerde considerar puntos donde hay requerimientos especiales en
cuanto a calidad de aire que pueden necesitar instalaciones locales de
secadoras.
 Una vez que el trazado de la línea principal esté definido, las líneas
auxiliares y de servicio pueden determinarse.
 El principio más importante debe ser el seguirla ruta más corta que cubra
los mayores puntos de consumo y siga la simetría general con la menor
caída de presión.

Dimensiones del Sistema

Después de determinar la capacidad de aire, la calidad y el trazado de la

tubería, es posible de terminar las dimensiones de las distintas tuberías.

Selección de los accesorios de línea

 Por accesorios de línea entendemos válvulas, reguladores, filtros,

secadoras, mangueras, acoples, trampas de agua, lubricadores y
conexiones de tuberías.
 Debido a que los accesorios de línea, distribuyen, guían y tratan el aire
comprimido, tienen una gran influencia en el funcionamiento global del
sistema.
 Para la elección de los accesorios es necesario conocer, de sus respectivos
fabricantes, las caídas de presión que ellos provocan para distintos
caudales.
 Conociendo los requerimientos en los puntos de consumo, los accesorios
requeridos quedan completamente determinados.
 EJEMPLO DE CÁLCULO DE UN SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE
COMPRIMIDO

Se requiere diseñar el sistema de aire comprimido de una planta de

ensamblaje de electrodomésticos, que tiene dos áreas donde se consume
aire:

a) Area de ensamblaje; en esta área se utilizarán los siguientes equipos:

 1. 5 llaves de Impacto modelo LMS 16HR 10.

 2. 4 Llaves de Impacto modelo LMS 46HR 20.
 3. 2 Atornilladores modelo LUM 14PR OO7SS.
 4. 1 Taladro modelo LBB 45H006.
 5. 2 Pistolas de soplado (10 l/s cada una).

 b) Área de pintura; en esta área se utilizarán los siguientes equipos:

 6. Sistema de recirculación de pintura que consume 10 l/s de aire con un

agitador neumático de pintura que opera permanentemente y que
consume 7,5 l/s.
 7. 2 Pistolas de pintura con un consumo de 7 l/s; ambas pistolas operan
simultáneamente.
 Se conoce el plano de la planta así como la ubicación de
los puntos de consumo (ver figura 4). Se desea diseñar la
red de tuberías y escoger el tipo de equipo más adecuado a
los requerimientos planteados.

 Una vez obtenida la carga real, hay que considerar dos

puntos importantes ya mencionados:
2. ¿Qué calidad de aire?
Ver esquema adjunto:

Figura 4. Plano de la planta con la ubicación de los puntos de consumo

 3. ¿Qué tipo de compresor se necesita?

 Se requiere de una “batería de compresores” con capacidad de 70 l/s. La

presión de trabajo 7 u 8 bar. Idealmente los compresores deberían ser
libres de aceite, sin embargo este requerimiento podría substituirse por
filtros adecuados, en especial para el área de pintura. Una secadora
después de los compresores es altamente recomen dada.

4. ¿Cuál es el diseño óptimo de la línea de distribución de aire?

 El trazado de la línea de aire deberá formar un anillo cerrado con

pendientes de 1:200 colocando trampas de agua en los puntos más
balos.

5 ¿Qué dimensiones son requeridas?

 Antes de poder determinar las dimensiones de las tuberías es necesario

definir el trazado de las líneas principales y de servicio. Una posible
solución es la mostrada en a figura 5.
 Para determinar el diámetro de la línea principal, se
toma el punto más alelado del compresor y se determina
la longitud de tubería equivalente.

 La longitud equivalente de los accesorios en la línea se

determina a partir de la figura 4 del capitulo 3. Sin
embargo, para ello es necesario conocer el diámetro
interno de la tubería.

 Nos encontramos pues en un dilema. Para salvar este

inconveniente lo que se hace es asumir un valor del
diámetro interno y continuar con los cálculos; al final se
verifica que tan buena fue la suposición hecha, y se
hacen las correcciones pertinentes.
 La distancia desde el compresor al punto más alejado
de la línea principal es de 105 m.

 Los accesorios entre dichos puntos son:

- 4 codos de 900
- 2 válvulas de bola
- 3 trampas de agua

Ahora bien, asumiendo un diámetro interno de 100 mm,

y de la figura en cuestión, tenemos las siguientes
longitudes equivalentes:
 Asumiendo que el diámetro interno es de 100 mm
En este momento ya se tienen datos suficientes para entrar en el ábaco de caída de
presión:
— Presión a la salida del compresor: 7 bar.
— Caudal de aire libre: 70 l/s.
— Longitud equivalente de tubería: 150 m.
— Diámetro de tubería 100 mm (Asumido)

Del diagrama se obtiene una caída de presión de 0,003 bar, que es mucho menor a
la caída máxima recomendada para líneas principales. Esto nos indica que se puede
reducir el diámetro de la tubería asumida.
 Sí fijamos ahora una caída de presión de 0,05 bar y volvemos a entrar al
ábaco, obtenemos una tubería de diámetro interno algo menor de 60 mm.
 Como solución podríamos buscar en el mercado la tubería con diámetro
interno más próximo a 60 mm y utilizarla para la tubería principal.
 Sin embargo, si deseamos ser estrictos en el cálculo, debemos considerar
que al modificar el diámetro interno de la tubería, se modificarán también
las longitudes equivalentes de los accesorios.
 En el caso de este ejemplo en particular tendremos, utilizando tuberías de
60 mm.
 Volveremos ahora al ábaco con los siguientes datos:
 Presión a la salida del compresor: 7 bar
 Caudal de aire libre: 70 lIs,
 Longitud equivalente de tubería: 150 m.
 Diámetro de tubería: 60 mm
Con estos valores, la pérdida de presión en la línea principal será
aproximadamente de 0,03 bar, es decir, podríamos aún reducir el diámetro
interno de la tubería si así lo deseáramos.
 Pasemos ahora a dimensionar las líneas de servicio
 Con el propósito de estandarizar, todas las líneas de servicio suelen
hacerse iguales. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que todos los
consumos no son iguales; así para evitar inconvenientes al diseñar
las líneas de servicio, se toma el máximo consumo que en este caso
es de 18 l/s, siempre y cuando esto no implique un sobredimensiona
miento excesivo en el resto del sistema.
 La presión en la línea de servicio será igual a la presión de salida del
compresor menos la caída en la línea principal, es decir:

Donde:

Ps = Presión en la línea de servicio (bar).

Pc = Presión de salida del compresor (bar).
Δp = Caída de presión en la línea principal (bar).

Sustituyendo valores tenemos:

Pc = 7 - 0,03 = 6,97bar = 7 bar
 Con estos valores entramos al ábaco de caídas de presión
y obtenemos que la caída de presión en la línea de servicio
es 0,04 bar. Esta pérdida de presión es superior al valor
máximo recomendado (0,03 bar) ello es indicativo de que la
tubería escogida es inadecuada y debemos tomar otra con
mayor diámetro interno.

 Si lijamos el valor de la caída de presión en 0,02 bar y

obviando las correcciones por el cambio de diámetro,
obtenemos que el diámetro de la tubería de servicio debe
ser de aproximadamente 18 mm.

 Al obviar la corrección de las longitudes equivalentes de los

accesorios estamos introduciendo un factor de seguridad
en nuestro cálculo.
 CAPITULO VIII

 EJEMPLO GENERAL
 Para afianzar los conocimientos dados en este manual, se ha
decidido concluir la obra dedicando el último capítulo
exclusivamente al cálculo de un sistema real de aire comprimido.
 Durante el desarrollo del ejemplo procuraremos hacer todas las
consideraciones de cálculo pertinentes, así como aplicar los
criterios dados en los capítulos anteriores.
 Se desea sustituir un viejo compresor reciprocante lubricado y
enfriado por aire por uno nuevo. El encargado de la planta,
prefiere que el nuevo compresor sea del tipo tornillo.
 Los datos sobre el compresor instalado son desconocidos, sin
embargo, se sabe que durante las horas de producción normal
el tiempo de carga t es de 25sy el de descarga t es de 20 s, y la
presión en el recibidor varía entre 7,8 y 7 bar.
 Se dispone también de los siguientes datos adicionales:
 1. Volumen del recibidor: 500 litros.
 2. Disposición de la red de distribución: (fig. 1)
 3. Temperaturas ambientales extremas: 20°C, 30°C.
 4. Altitud: A nivel del mar (aprox.). 50
 5. Punto de rocío requerido %: + 2°C
 6. Humedad relativa ambiental: 50%

Determinar:

I. Volumen total de la red.

II. Consumo real de aire

a) Aplicando la fórmula 13 del Cap. 5.
b) Utilizando el volumen, las diferencias de presión de la
red y el tiempo de descarga.
III. El compresor adecuado.

IV. La secadora apropiada, suponiendo qué la temperatura

en la sala del compresor será mantenida 5°C por encima
de la ambiental.

V. La ventilación requerida en la sala del compresor.

 a) Balance de calor.
 b) Potencia del motor del ventilador.
 c) Caudal de aire de ventilación.
 d) Dimensiones de las rejillas de entrada y salida.
• VI. Esquema de la instalación propuesta.
 Ahora bien, el volumen total de la red es la suma del volumen de las tuberías,
más el volumen del recibidor, es decir:
 III. Selección del compresor

 Debemos seleccionar un compresor tal que su capacidad Qc sea mayor que

el consumo total de aire.
 El compresor escogido será el modelo GA 407 E Pack, con una
capacidad.de 89,2 l/s (FAD), a una presión efectiva de 7 bar.
 Evidentemente debemos corregir la frecuencia del ciclo, f, para el nuevo
compresor:

El nuevo valor de la frecuencia cumple con las recomendaciones dadas para

evitar excesivos desgastes, puesto que fmáx = 0,033 Sֿ¹
 IV. Cálculo de la secadora

 Debido a que el punto de rocío requerido es de ÷2°C, podemos emplear

una secadora del tipo refrigerado.
 Del libro de especificaciones del compresor DA 407 E Pack, encontramos
que la temperatura de salida del aire es 30°C, cuando la temperatura de
entrada es de 20°C.
 Del enunciado tenemos que la temperatura en la sala del compresor se
mantendrá 5°C por encima de la ambiental, es decir 25°C ± 5°C = 30°C.
 Así podemos asumir que con una temperatura de entrada al compresor de
30°C la temperatura descarga será de 40°C.
 Los parámetros para la selección de la secadora son, entonces:
 • Temperatura de entrada a la secadora: 40°C
 • Temperatura de enfriamiento de la secadora: 30°C
 • Punto de rocio a presión requerido: 2°C
 • Presión efectiva de trabajo: 7 bar
 Podemos utilizar la secadora FO 605 que tiene capacidad para secar 96,4
l/s.
 Nótese que se ha utilizado la capacidad del compresor (89,2 l/s) y no el
consumo de la planta (80 l/s), teniendo así ya ajustadas las capacidades de
la secadora y el compresor para futuras expansiones.
 V. Cálculo de la ventilación de la sala de compresor
 a) Balance de Calor
 Para un compresor GA 407 se dispone de los siguientes datos:
 • Calor radiado por el elemento compresor: 1%
 • Calor radiado por el enfriador de aceite: 80%
 • Calor radiado por el enfriador de aire: 13%
 • Calor radiado por el separador aire/aceite: 3%
 • Calor residual en el aire comprimido: 3%
 • Pérdidas del motor eléctrico: 7%
 • % total de la potencia al eje: 107%
 A una presión de trabajo de 7 bar, la potencia al eje es de 35,9 kW. De
manera que la potencia calorífica cedida por el compresor a la sala, a
plena carga es:
 1,04 x 35,9 kW = 37 kW
 Para obtener el calor total a ser removido (c) a la potencia cedida por el
compresor, debemos sumarie el calor disipado por la secadora seleccionada
(3,5 kW), es decir:
 c = 37 kW + 3,5 kW = 40,5 kW
 Fijando una altura de 0,6 m, la rejilla será de 0,6 m x 2,5 m.
 En la solución de este ejemplo se han cometido intencionalmente una serie
de errores. La ejecución de estos errores traerá como consecuencia un
diseño deficiente, entendiéndose por esto un sistema extremadamente
sobredimensionado y por ello más costoso, o bien que no cumpla con los
requerimientos mínimos por estar subdimensionado.
 Pasemos ahora a explicar los errores cometidos:
 Al calcular el consumo de aire utilizamos indebidamente a fórmula del
cálculo del consumo de aire ya que en este caso
 Posteriormente, en el mismo cálculo se consideró todo el volumen de la
red. Sabemos que en el caso de redes de distribución extensas sólo debe
considerarse para el cálculo, el volumen de la tubería principal.
 Finalmente, no tomamos en cuenta la existencia del post-enfriador y de la
secadora al hacer la selección del compresor.
 Al hacer la selección de la secadora de aire utilizamos como parámetro de
selección una temperatura en la sala de 300 es decir, una temperatura
ambiental de 25°C, sin embargo la temperatura ambiental puede alcanzar
un valor máximo de 30°C.
 Debemos pues hacer la selección para las condiciones críticas,
garantizando así, funcionamiento apropiado en cualquier condición de
operación.
 Con respecto a la ventilación de la sala del compresor, si utilizamos un
ducto de salida desde el compresor hacia el exterior, se reduce
notablemente, (— 95%), el calor cedido por el compresor a la casa de
fuerza, con lo cual se disminuye el tamaño de los accesorios de ventilación
y por ende su costo.
 III. Selección del compresor

 Recordando que el cliente desea un compresor del tipo tornillo, la solución

se ve limitada a seleccionar un compresor con capacidad suficiente para
satisfacer el consumo de la instalación.
 En el punto anterior determinamos los requerimientos de aire, sin embargo,
no hemos considerado aún la presencia de humedad en el aire atmosférico,
que en su mayoría será eliminada en el post-enfriador y en la secadora.
 En otras palabras el caudal de aire suministrado por el compresor se verá
reducido por la condensación y eliminación de vapor de agua.
 El porcentaje de reducción de caudal, puede determinarse utilizando el
siguiente procedimiento:
 A la temperatura de admisión T= 30°C y de la tabla 6 del capitulo 1,
tenemos que la presión de saturación del vapor de agua es 42, 43 mbar.
Por lo tanto, la presión parcial del vapor será:
 IV. Cálculo de la secadora.
 Del libro de especificaciones, para el GA 407 tenemos que la temperatura de
descarga es 30°C cuando la succión es a 20°C.
 Sabemos que la temperatura máxima de succión será de 35oC, así para esta
temperatura de entrada al compresor podemos decir que la temperatura de descarga
será de 450C.
 Parámetros de selección:
 • Temperatura de entrada a la secadora: 45°C
 • Temperatura de enfriamiento de la secadora: 35°C
 • Ponto de rocío a presión requerido: 2°C
 • Presión efectiva de trabajo: 7 bar.
 V. Cálculo de la ventilación de la sala del compresor.
 a) Balance de calor;
 • Calor radiado por el elemento compresor: 1%
 • Calor radiado por el enfriador de aceite: 80%
 • Calor radiado por el enfriador de airee: 13%
 • Calor radiado por el separador aire/aceite: 3% -
 • Calor residual en el aire comprimido: 3%
 • Pérdidas del motor eléctrico: 7%
 • % total de la potencia al eje: 107%
 De estos porcentajes, solamente se ceden a la sala de máquinas, el calor
radiado por el elemento compresor y el radiado por el motor eléctrico, es
decir, 8% de la potencia al eje del compresor .A una presión de trabajo de 7
bar, la potencia al eje es de 35,9 kW, por lo tanto, la potencia calorífica
cedida por el compresor a la sala a plena carga es;
 0,08 x 35,9 kW 2,87 kW
 A este valor le añadimos el calor cedido por la secadora (4,5 kw), y
obtenemos el calor total a ser removido.
 C = 2,87 kW + 4,5 kW = 7,37 kW ( 7,4 KW)